JPH0724408A - 金属凸部の保護方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 金属凸部の保護を、能率的かつ低コストで行
うことのできる金属凸部の保護方法を提供する。 【構成】 ボルト６０頭部などの金属凸部との間に間隔
をあけて金属凸部の外側を囲む凹型枠４０を、凹型枠４
０の開口面が、鋼板５０などの構造物の表面に当接され
るように装着し、つぎに、その成分液を混合した後の流
動性保持時間が３０秒以下である多液硬化型成形用樹脂
７０を、各成分液を混合した後すぐに、セルフクリーニ
ング機構を備えた樹脂注入装置を用いて、前記凹型枠４
０と凸部６０の間に構成される空間Ｃに注入して硬化さ
せ、凸部６０を樹脂成形体７２で覆う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、金属凸部の保護方法
に関し、詳しくは、橋梁などの鉄鋼構造物で、表面にボ
ルトナットが突出している個所のように、構造物の表面
に存在する金属材料からなる凸部を、腐食などから良好
に保護しておくための方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】橋梁などの鉄鋼構造物は、雨や大気中の
塩分などによる腐食を防ぐために、いわゆる防食塗料に
よる塗装が行われている。厳しい気候環境にさらされる
橋梁などでは、塗膜に傷がついたり、経時的な劣化を起
こしたりする可能性があるので、防食塗料の塗膜を、か
なり分厚く形成しておかなければ、充分な防食保護機能
が果たせない。また、橋梁などが施工された後も、定期
的に防食塗装を行って、防食保護機能の維持が図られて
いる。

【０００３】このような防食塗装を行う場合、鉄鋼構造
物の表面に突出しているボルトナットなどの局部的な凸
部個所では、平坦な表面に比べて、塗装が行い難いとい
う問題がある。流動性のある塗料は、凸部の角や稜線な
どには充分に付着せず、薄い塗膜しか形成できないた
め、凸部個所の全面に均一な分厚い塗膜を形成すること
は、極めて困難であった。

【０００４】そのため、上記のような凸部個所のみを、
他の部分の塗装とは別の手段で、防食保護しておくこと
が考えられた。たとえば、ボルトナットなどの凸部に保
護キャップを被せるとともに、この保護キャップの内部
に防食塗料などを充填しておく技術がある。この技術に
よれば、保護キャップと凸部の間に充分な厚みの防食塗
料が保持されるので、凸部を良好に防食保護しておくこ
とができる。具体的には、特開平５１−１３０５４号公
報、特開平６１−１４６３６５号公報、特開平２−１３
８４８８号公報などに開示された方法がある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記した従
来における、保護キャップを用いた金属凸部の保護方法
では、保護キャップの内部に充填された防食塗料が硬化
するのに時間がかかるために、種々の問題が発生してい
た。具体的には、防食塗料は充填されてから一定時間が
経過するまでは高い流動性を有しているため、保護キャ
ップと凸部の隙間や、保護キャップに形成された塗料充
填孔、空気抜き孔などから、防食塗料が漏れだしたり滲
みだしたりする。防食塗料が保護キャップの外に漏れる
と、保護キャップの内部に隙間があいて、凸部が露出し
たり凸部を覆う塗料の厚みが薄くなったりして、金属凸
部の防食効果が低下する心配がある。また、保護キャッ
プの外部に防食塗料がはみ出すと、外観的な体裁も悪く
なる。

【０００６】つぎに、橋梁などの大型構造物では、ボル
トナットの取付個所は膨大な数になるので、保護キャッ
プの必要数も非常に多くなり、そのコストは無視できな
い。保護キャップは、橋梁などの構造物に取り付けられ
たままで長期間にわたって環境にさらされるので、高い
耐久性が要求され、そのような耐久性の高い材料を使用
すると、保護キャップのコストが余計に高くつくことに
なる。

【０００７】この問題を解消するため、保護キャップと
凸部の間に防食塗料を充填し、防食塗料が乾燥硬化した
後で、保護キャップを取り外してしまい、保護キャップ
は再利用することが考えられた。ところが、保護キャッ
プと凸部の間に充填された防食塗料が完全に硬化するに
は、通常、数日間少なくとも２４時間程度はかかる。し
たがって、この方法でも、少なくとも数日分の取り付け
作業に必要な数の保護キャップは用意しておく必要があ
り、保護キャップの使用数の削減およびコスト低減には
あまり効果がない。また、保護キャップの取り付けおよ
び塗料充填作業と、塗料硬化後の保護キャップの取り外
し作業を、期間をあけて２度に分けて行う必要があるた
め、作業の手間が増えて、作業コストが増大する。

【０００８】そこで、この発明の課題は、上記した従来
技術の欠点を解消して、金属凸部の保護を、能率的かつ
低コストで行うことのできる金属凸部の保護方法を提供
することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決する、こ
の発明にかかる金属凸部の保護方法は、構造物の表面に
存在する金属凸部を保護する方法であり、金属凸部との
間に空隙をあけて金属凸部の外側を囲む凹型枠を、凹型
枠の開口面が構造物の表面に当接されるように装着し、
つぎに、その成分液を混合した後の流動性保持時間が３
０秒以下である多液硬化型成形用樹脂を、各成分液を混
合した後すぐに、セルフクリーニング機構を備えた樹脂
注入装置を用いて、前記凹型枠と凸部の間に構成される
空隙に注入し硬化させて、凸部を樹脂成形体で覆う。

【００１０】構造物の表面に存在する金属凸部とは、前
記した橋梁を構成する鉄骨構造に取り付けられたボルト
およびナットの頭部分のほか、リベットなどの締結金具
類、ワイヤーなどの固定金具その他、構造物の本体構造
の表面から突出する形で存在し、腐食などから保護して
おく必要のある金属材料からなる比較的小さな構造部分
であれば、任意の金属凸部が含まれる。構造物として
は、上記のような金属凸部が設けられ、屋外などの保護
を要する環境にさらされる構造物に任意に適用でき、具
体的には、前記橋梁のほか、各種の塔構造物、鉄道や道
路の関連構造物、港湾施設、その他の建築物、機械装置
類が挙げられる。

【００１１】凹型枠は、流動状態の硬化樹脂を硬化する
まで保持しておける程度の耐久性のある材料であれば、
鋼その他の金属材料あるいは樹脂や無機材料からなるも
のが使用できる。凹型枠の形状は、保護を行う金属凸部
の形状に合わせて自由に設定できる。具体的には、構造
物の表面に当接する開口面を除いて、金属凸部の全周を
囲むことができるとともに、凹型枠の内面と金属凸部の
外面との間に、樹脂を保持しておくことのできる空隙が
形成され、この空隙の全体にわたって、充分な厚みの樹
脂が注入できる程度の間隔があくようになっていればよ
い。凹型枠は、１個の金属凸部のみを囲むようになって
いてもよいし、比較的接近して配置された複数個の金属
凸部を同時に囲むようにすることもできる。

【００１２】凹型枠と金属凸部の間の空隙は、局部的に
狭い個所や空隙の形状が極端に変化するような個所がな
いように、凹型枠の内面形状を設定しておくのが好まし
い。凹型枠の内面形状は、隣接する面同士が滑らかにつ
ながるように形成されたものが好ましい。凹型枠の開口
面は、当接する構造材の表面にぴったりと密着できるよ
うな形状あるいは構造にしておくのが好ましい。開口面
の周縁にフランジ部を設けておけば、凹型枠を構造物の
表面に安定して当接することができる。構造物の表面が
平坦であれば、凹型枠の開口面も平坦なものでよいが、
構造物の表面が円筒などの曲面形状であれば、凹型枠の
開口面を同じ曲率の曲面形状にしておくこともできる。
また、硬化した樹脂からの型外しがスムーズに行えるよ
うに、凹型枠の内面には、引っ掛かりとなる突起や凹み
などが存在しないほうが好ましい。

【００１３】凹型枠には、硬化樹脂を注入する注入口を
設けておく。注入口は、凹型枠の開口面と対向する背面
に設けておくのが、樹脂の注入がスムーズに行え、後述
する注入ガンなどとの連結も行い易い。また、硬化樹脂
の注入装置あるいは注入ガンを連結する連結構造を設け
ておくのが好ましい。この連結構造は、凹型枠を注入ガ
ンなどに一体的に取付固定するようになったもののほ
か、必要に応じて取り付け取り外しが迅速に行えるよう
に、着脱自在な構造にしておくことができる。着脱自在
な連結機構としては、各種の配管やホースの継手機構が
採用できる。

【００１４】多液硬化型成形用樹脂とは、従来、各種樹
脂成形品を射出成形する際に使用されていたような成形
用樹脂であって、主剤と硬化剤あるいは硬化促進剤のよ
うに、複数の成分液で構成され、この複数の成分液を混
合することによって、樹脂の硬化が始まるようになった
ものである。このような多液硬化型成形用樹脂のうち、
その成分液を混合した後の流動性保持時間が３０秒以下
であるものを用いる。流動性保持時間の定義あるいは測
定条件は、通常の硬化樹脂の場合と同様である。流動性
保持時間が長いと、凹型枠内に樹脂を注入してから凹型
枠を撤去できるようになるまでの時間が長くなり、作業
能率を低下させる。流動性保持時間が短いほど、作業能
率は高くなる。そして、流動性保持時間が１５秒以下の
ものが好ましく、より好ましくは、流動性保持時間が５
秒以下のものを用いる。流動性保持時間は、樹脂の構成
成分や配合割合によって変わる。

【００１５】具体的な樹脂の成分は、従来における、射
出成形用樹脂と同様の成分の中から、必要に応じて選択
して使用すればよい。特に、保護を行う金属凸部の環境
条件に合わせて、防食性や耐候性などの特性に優れてい
るとともに、凹型枠への樹脂注入作業などが行い易いも
のが好ましい。たとえば、ポリウレタン系樹脂、ポリウ
レタン／ポリウレア系樹脂、ポリウレア系樹脂などが用
いられる。これらの樹脂には、通常の成形用樹脂と同様
の各種添加剤や着色剤を含有させておくことがてきる。
樹脂の着色を、金属凸部の周辺の構造物表面の塗装色に
合わせておくことができる。多液硬化型成形用樹脂は、
各種塗料に含まれているような溶剤成分は含まないもの
が好ましい。ここで言う溶剤成分は、硬化反応に対して
化学的に寄与せず、硬化の際に蒸発して樹脂中には残ら
ないような成分であり、樹脂の硬化反応に関係して、硬
化した樹脂中に取り込まれるような溶剤成分が、樹脂中
に含まれていても構わない。

【００１６】多液硬化型成形用樹脂は、金属凸部を囲ん
で構造物の表面に装着された凹型枠の内部に注入され
る。凹型枠への樹脂の注入を行う樹脂注入装置として
は、従来、射出成形用に利用されていたような通常の樹
脂供給装置が使用できる。具体的には、主剤や硬化剤の
収容機構、主剤や硬化剤を加熱する機構、主剤や硬化剤
を所定の圧力および供給量で供給する機構、主剤や硬化
剤を混合する機構、混合された樹脂を凹型枠の内部に注
入する機構などを備えていればよい。樹脂の注入装置に
は、注入する樹脂の量を制御できる注入量自動制御装置
を備えているのが好ましい。

【００１７】この発明では、注入装置のうち、主剤や硬
化剤が混合された樹脂が通過する個所に、硬化した樹脂
が詰まらないように、いわゆるセルフクリーニング機構
を備えているものを用いる。セルフクリーニング機構に
は、詰まった樹脂を溶剤などを用いて除去する機構もあ
るが、機械的に除去する機械的セルフクリーニング機構
が好ましい。

【００１８】主剤や硬化剤の混合および凹型枠への注入
を行う装置として、混合注入ガンを用いることができ
る。この混合注入ガンの先端に凹型枠を着脱自在に取り
付けられるようにしておけば、便利である。混合注入ガ
ンと、樹脂供給装置本体とを、可撓性のあるホースなど
で連結しておけば、混合注入ガンの持ち運びが容易に行
え、任意の場所で、金属凸部の保護作業を行うことがで
きる。

【００１９】この発明では、凹型枠への樹脂の注入を行
った後、樹脂が流動性を失って、ある程度硬化が進行す
るまでの間は、凹型枠を取り付けたままにしておくが、
凹型枠を外しても支障がない程度に樹脂が硬化してしま
えば、それ以後の何れの段階で、凹型枠を取り外しても
構わない。取り外した凹型枠は、別の金属凸部の個所に
装着して再利用することができる。また、凹型枠を取り
付けたままにしておくことも可能である。

【００２０】

【作用】従来、金属凸部を保護キャップで覆い、保護キ
ャップと金属凸部の間に防食塗料を充填する方法が考え
られたが、この方法では、防食塗料の乾燥硬化に非常に
長い時間がかかり、防食塗料が乾燥硬化するまでに保護
キャップを外すと、防食塗料が流れ出してしまったり、
防食塗料が変形移動して金属凸部の一部が露出してしま
ったり、塵埃や雨その他の異物が付着して内部に侵入す
ることによって、防食機能が低下してしまったりすると
いう問題が生じていた。また、保護キャップを外さなく
ても、流動性の高い塗料が、保護キャップと構造物の隙
間や保護キャップに設けられた塗料充填孔や空気抜き孔
から漏れたり滲みだしたりすることがあった。

【００２１】この発明の方法では、金属凸部とこれを囲
む凹型枠との間に、多液硬化型成形用樹脂を注入して硬
化させる。多液硬化型成形用樹脂は、各種樹脂成形品の
射出成形などに利用されている樹脂であり、これらの樹
脂成形品の成形サイクルを考えれば容易に判るように、
多液硬化型成形用樹脂の硬化時間は、防食塗料に比べて
格段に短い。その理由のひとつは、多液硬化型成形用樹
脂には、防食塗料に含まれるような溶剤成分が含まれて
いないことである。防食塗料は、その取扱いや塗装時の
作業性、塗膜の平滑性などを高めるために、これらの特
性を高めるのに有効な溶剤や樹脂成分を用いるが、この
ような溶剤の使用が、乾燥硬化に長い時間がかかる要因
となっていたものと考えられる。多液硬化型成形用樹脂
の場合には、上記のような溶剤を含む必要がない。すな
わち、多液硬化型成形用樹脂は、使用するまでは、主剤
と硬化剤や硬化促進剤とを別々に取り扱えば、使用前に
硬化してしまうような問題は起こらず、取扱いは容易で
ある。そして、主剤と硬化剤などの各成分液を混合すれ
ば、きわめて迅速に硬化反応が起こって、樹脂が硬化す
る。溶剤が蒸発するための乾燥時間は不要である。

【００２２】この発明では、多液硬化型成形用樹脂とし
て、流動性保持時間が３０秒以下のものを用いるので、
各成分液を混合して、すぐに、金属凸部と凹型枠の間に
注入すれば、直ちに樹脂の硬化が始まり、凹型枠の形状
にしたがって、金属凸部を覆う樹脂成形体が形成され
る。樹脂の流動性が無くなれば、凹型枠を撤去しても、
樹脂が大きく流れだすことはないし、凹型枠と構造物の
間などに少しぐらいの隙間があいていても、そこから樹
脂が漏れる心配もない。従来の防食塗料のように、流動
性の高い塗料が、わずかな隙間から外部に漏れだすよう
なことがなくなるのである。また、樹脂の流動性が無く
なったあと、少しの時間をおけば、樹脂は完全に硬化す
る。硬化した樹脂成形体は、その段階で外部環境にさら
されても、金属凸部の保護機能が劣ることはない。具体
的には、凹型枠を撤去してもよい程度に樹脂が硬化する
までの時間が、少なくとも１０分程度以下になり、１日
以上の乾燥硬化時間を要していた従来技術との違いは顕
著である。

【００２３】このような短時間で凹型枠の撤去が可能に
なれば、ひとつの凹型枠を、次々に別の金属凸部に装着
して、多液硬化型成形用樹脂の注入硬化作業を行うこと
が可能になる。すなわち、金属凸部の数だけ凹型枠を用
意しておくような無駄を無くすこともできる。なお、凹
型枠を複数個使用して、金属凸部に装着された凹型枠に
順次多液硬化型成形用樹脂の注入硬化作業を行いなが
ら、樹脂成形体の硬化が完了した凹型枠から次の金属凸
部に装着していくようにすれば、より効率的に作業が行
えることは言うまでもない。

【００２４】なお、前記のような流動性保持時間の短い
多液硬化型成形用樹脂を用いると、凹型枠への樹脂注入
装置としては、使用中に、その内部で樹脂が詰まったり
樹脂の流れが悪くなったりしないようにしておかなけれ
ばならない。そこで、樹脂注入装置として、セルフクリ
ーニング機構を備えたものを用いることによって、樹脂
の通過経路における樹脂の詰まりを確実に防止すること
ができ、樹脂注入作業を常に良好な状態で実施すること
ができる。

【００２５】

【実施例】ついで、この発明の実施例について、図面を
参照しながら以下に説明する。図１は、この発明の実施
に用いる樹脂注入装置の全体構造を表している。多液硬
化型樹脂の構成成分のうち主剤が収容された主剤タンク
１０、および、硬化剤が収容された硬化剤タンク１２
が、送液ホース１１、１１で、高圧メタリング装置２０
に接続されている。送液ホース１１、１１には、ドラム
ポンプ１５、１５が取り付けられており、主剤および硬
化剤を圧送できるようになっている。ドラムポンプ１
５、１５には駆動用のエアホース１３が連結されてい
て、エアホース１３は、図示しないエアコンプレッサー
に接続されている。主剤タンク１０および硬化剤タンク
１２には、エアコンプレッサーからエアドライヤー１４
を経て、乾燥空気が送り込まれるようになっている。

【００２６】高圧メタリング装置２０は、主剤および硬
化剤に、充分な圧力をかけて所定の量だけ送りだすこと
ができるようになっている。高圧メタリング装置２０
は、電源２１に接続されて駆動される。高圧メタリング
装置２０からの供給圧力や供給量は、コンピュータなど
で制御して、自動的に適切な条件に設定できるようにな
っている。高圧メタリング装置２０には、主剤供給ホー
ス２２および硬化剤供給ホース２４が接続され、これら
の供給ホース２２、２４は、ヒータなどの加熱手段を備
えた保温ホースとなっている。主剤供給ホース２２およ
び硬化剤供給ホース２４は、加熱ホース２６および手元
ホース２８を経て、樹脂注入用の混合注入ガン３０に連
結されている。これらのホース２２〜２８は、何れも可
撓性のある材料で作製されており、混合注入ガン３０を
自由に動かせるようになっている。加熱ホース２６と手
元ホース２８の連結部には温度センサーユニット２７が
取り付けられていて、主剤および硬化剤の温度を検知し
て、各ホース２２〜２８に備えられたヒータなどによる
加熱の制御が行われる。

【００２７】混合注入ガン３０は、その内部で主剤と硬
化剤とを混合して、その先端から送り出すようになって
いる。混合注入ガン３０の先端には、鋼などからなる凹
型枠４０が取り付けられている。図２は、混合注入ガン
３０の先端部分および凹型枠４０の詳細構造を表してい
る。混合注入ガン３０には、主剤供給路３１と硬化剤供
給路３２が合流する樹脂通路３３が設けられ、樹脂通路
３３の先端が外部に開口している。樹脂通路３３には、
摺動弁軸３４が挿入されている。摺動弁軸３４が、図中
上方に後退すると、主剤と硬化剤が樹脂通路３３に送り
込まれて混合され、樹脂通路３３の先端から送り出され
る。

【００２８】凹型枠４０は、全体が円錐台形状をなし、
下端面が開口しているとともに、上端面には樹脂注入口
４２が設けられ、この樹脂注入口４２が、混合注入ガン
３０の先端に、着脱自在にねじ込み取り付けされてい
る。凹型枠４０の開口面には外側に延びるフランジ４２
が形成されている。上記のような装置を用いて、金属凸
部の保護作業を行う方法を、図３〜図６に順次段階的に
表している。

【００２９】図３に示すように、鋼板５０、５１をボル
ト６０とナット６１で締結している個所に適用する。鋼
板５０、５１の平坦な表面に、ボルト６０およびナット
６１が突出している。まず、混合注入ガン３０に取り付
けられた凹型枠４０の開口面を、ボルト６０頭部側の鋼
板５０の表面に当接するように配置する。凹型枠４０の
内面に、離型剤を塗っておけば、樹脂を成形した後の取
り外しが行い易い。ボルト６０頭部は、凹型枠４０に囲
まれた形になっており、ボルト６０頭部と凹型枠４０の
内面との間に、密閉された空間Ｃが構成される。

【００３０】図４に示すように、摺動弁軸３４を後退さ
せると、主剤と硬化剤とが混合された樹脂７０が、凹型
枠４０とボルト６０頭部の間の空間Ｃに注入される。樹
脂７０が、空間Ｃに満たされれば、摺動弁軸３４を前進
させて、樹脂７０の注入を終了する。摺動弁軸３４が樹
脂通路３３を通過することで、樹脂通路３３内に残留す
る樹脂は排除される。

【００３１】樹脂７０は、混合された時点から硬化を始
め、凹型枠４０とボルト６０頭部の間の空間Ｃに注入さ
れた状態で迅速に硬化する。樹脂７０が、流動性を失
い、ある程度硬化すれば、凹型枠４０を撤去しても、樹
脂７０が移動したり変形したりすることはない。図５に
示すように、ボルト６０頭部側から撤去した凹型枠４０
および混合注入ガン３０を、下面側の鋼板５１の表面に
装着する。ナット６１は、凹型枠４０に囲まれた状態に
なり、凹型枠４０とナット６１の間に空間Ｃが形成され
る。ボルト６０頭部側に形成された樹脂成形体７２は、
ボルト６０頭部を完全に覆った状態で硬化している。

【００３２】前記同様に、混合注入ガン３０の樹脂通路
３３から空間Ｃ内に樹脂７０を注入する。樹脂７０の流
動性が無くなり、ある程度硬化が進めば、凹型枠４０お
よび混合注入ガン３０を撤去してもよい。図６に示すよ
うに、鋼板５０、５１の両面で、ボルト６０頭部および
ナット６１の何れもが、樹脂成形体７２で完全に覆われ
た状態になり、作業は完了する。なお、必要であれば、
この後、樹脂成形体７２、７２の上から、鋼板５０、５
１全体に仕上げ塗装を施すこともできる。この場合の塗
装は、樹脂成形体７２、７２の部分で一部薄くなったと
しても、保護機能には大きな支障がない。

【００３３】つぎに、以上に説明した金属凸部の保護方
法を、具体的に実施し、その性能を評価した。まず、各
実施例で共通する項目について説明する。 〔使用装置〕図１に示す構造の装置を用いた。

【００３４】 高圧メタリング装置：ＭＯＤＥＬ Ｈ−２０００ 混合注入ガン：自動、機械的セルフクリーニング注入ガ
ン ＭＯＤＥＬ ＡＲ−Ｃ マイクロプロセッサー：ＴＸ−５０ （以上、何れもガスマー社製） 凹型枠：鉄製。内面には、外部離型剤を塗布しておい
た。 〔保護対象物〕図３に示す鋼板接続部の固定用ボルトナ
ットに適用した。 〔作業手順〕前記した図３〜図６にしたがって、ボルト
ナットの凸部を樹脂成形体で保護し、その仕上がり状態
を評価した。

【００３５】１個所における作業手順は、下記〜に
示すように行った。 型セット：凹型枠を凸部を囲む位置に装着した。 樹脂注入：樹脂を構成する主剤および硬化剤は、混
合注入ガン内で自動的に混合され、直ちに注入された。
注入量は自動制御で適切な量に設定された。樹脂注入開
始から完了までの時間を、注入時間とした。

【００３６】 樹脂硬化：注入された樹脂が、流動性
を失って流れださないようになるまでの時間を、型保持
時間とした。この型保持時間を経過後も、凹型枠を取り
付けたままにしておいた。 脱型：硬化した樹脂成形体を、外部環境にさらして
も充分であると判断した時点で、凹型枠を撤去した。適
切な脱型時間は、性能試験を行って決定すればよい。

【００３７】−実施例１− 多液硬化型成形用樹脂として、ポリウレア系樹脂を用い
た。 〔樹脂配合〕 主剤（アミン）： テクスリムＴＲ−５０５０ ７０重量部 （ポリエーテルトリアミン、テキサコケミカルカンパニー製、 分子量＝約５０００、アミン当量＝約１９２３） エタキュア１００ ３０重量部 （ジエチルトルエンジアミン、エチル社製、分子量＝１７８） 硬化剤（イソシアネート）： ミリオネートＭＴＬ ５７重量部 （粗ジフェニルメタンジイソシアネート、 日本ポリウレタン工業株式会社製、ＮＣＯ当量＝約１４５） 〔作業条件〕注入時間＝０．８秒、型保持時間＝１０
秒、脱型時間＝１２０秒 上記条件で実施したところ、ボルトナットの凸部には、
充分な厚みの樹脂成形体が形成された。ボルトナットに
対する保護機能も充分にあることが確認された。

【００３８】−実施例２− 多液硬化型成形用樹脂として、ポリウレタン／ポリウレ
ア系樹脂を用いた。 〔樹脂配合〕 主剤（活性水素含有成分）： アデカポリエーテルＡＭ−５０５ ７１重量部 （ポリエーテルトリオール、旭電化株式会社製、 分子量＝約５０００、水酸基当量＝約１５６０） エタキュア１００ ２９重量部 ジブチルチンジラウレート ０．３２重量部 硬化剤（イソシアネート）： ミリオネートＭＴＬ ５８重量部 〔作業条件〕注入時間＝１．０秒、型保持時間＝１０
秒、脱型時間＝５分 上記条件で実施したところ、実施例１と同様に優れた性
能が発揮できた。

【００３９】−実施例３− 多液硬化型成形用樹脂として、ポリウレア系樹脂を用い
た。 〔樹脂配合〕 主剤（活性水素含有成分）： テクスリムＴＲ−５０５０ ３５重量部 ジェファーミンＤ−２０００ ３５重量部 （ポリエーテルアミン、テキサコケミカルカンパニー社製、 分子量＝約２０００、アミン当量＝約１０４０） エタキュア１００ ３０重量部 硬化剤（イソシアネート）： ミリオネートＭＴＬ ５０重量部 コロネートＨＸ １３重量部 （ヘキサメチレンジイソシアネートのトリメチロールプロパンアダクト タイプ、日本ポリウレタン工業株式会社製、ＮＣＯ当量＝約１９７） 〔作業条件〕注入時間＝１．０秒、型保持時間＝２０
秒、脱型時間＝５分 上記条件で実施したところ、実施例１と同様に優れた性
能が発揮できた。

【００４０】

【発明の効果】以上に述べた、この発明にかかる金属凸
部の保護方法によれば、保護を施す金属凸部個所に凹型
枠を装着し、多液硬化型成形用樹脂を注入すると、速や
かに流動性を失うので、凹型枠の隙間などから樹脂が漏
れだす心配がない。また、その後、すぐに硬化するの
で、きわめて短い時間で、凹型枠を撤去して、樹脂成形
体のみで充分な保護機能を果たすことができる。

【００４１】したがって、従来の防食塗料を用いる方法
のように、保護キャップを取り付けたままにしておいた
り、長時間にわたって保護キャップを取り付けた後で、
保護キャップを取り外すようなことが不要になる。その
結果、保護作業の実行には、凹型枠を１個もしくは少数
個だけ使用すればよくなり、多数の保護キャップを用い
る従来の方法に比べて、コストが格段に削減される。ま
た、多数の保護キャップを準備したり、保護キャップの
取付および防食塗料の充填作業と、保護キャップの取り
外し作業を、時間をおいて２度に分けて行うのに比べ
て、はるかに作業能率が向上し、人件費などの作業コス
トも大幅に削減される。

【００４２】以上の結果、従来、大変に面倒な作業が必
要であった、橋梁などの大型構造物における金属凸部の
保護作業を、能率良くしかも低コストで実施することが
可能になり、これら構造物の維持管理の能率向上、コス
ト低減に大きく貢献することができる。さらに、凹型枠
を取り付けたままにしておく場合でも、凹型枠からの樹
脂の漏れやはみ出しがないので、凹型枠の内部に充分な
量で隙間なく樹脂を充填しておくことができ、良好な保
護機能を果たすことができるとともに、外観的にも体裁
の良いものとなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 この発明の実施例を示す保護作業装置の全体
構造斜視図

【図２】 混合注入ガンの先端および凹型枠の要部拡大
断面図

【図３】 保護作業を段階的に示し、第１段階の断面図

【図４】 保護作業を段階的に示し、第２段階の断面図

【図５】 保護作業を段階的に示し、第３段階の断面図

【図６】 保護作業が完了した状態を示す断面図

【符号の説明】

１０ 主剤タンク １２ 硬化剤タンク ２０ 高圧メタリング装置 ２２〜２８ ホース ３０ 混合注入ガン ４０ 凹型枠 ５０、５１ 鋼板 ６０ ボルト ６１ ナット ７０ 樹脂 ７２ 樹脂成形体 Ｃ 空間

Claims (9)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 構造物の表面に存在する金属凸部を保護
   する方法であり、金属凸部との間に空隙をあけて金属凸
   部の外側を囲む凹型枠を、凹型枠の開口面が構造物の表
   面に当接されるように装着し、つぎに、その成分液を混
   合した後の流動性保持時間が３０秒以下である多液硬化
   型成形用樹脂を、各成分液を混合した後すぐに、セルフ
   クリーニング機構を備えた樹脂注入装置を用いて、前記
   凹型枠と凸部の間に構成される空隙に注入し硬化させ
   て、凸部を樹脂成形体で覆うことを特徴とする金属凸部
   の保護方法。
2. 【請求項２】 請求項１の方法において、多液硬化型成
   形用樹脂として、流動性保持時間が１５秒以下のものを
   用いる金属凸部の保護方法。
3. 【請求項３】 請求項２の方法において、多液硬化型成
   形用樹脂として、流動性保持時間が５秒以下のものを用
   いる金属凸部の保護方法。
4. 【請求項４】 請求項１〜３の何れかの方法において、
   多液硬化型成形用樹脂として、硬化反応に対して化学的
   に寄与しない溶剤が含まれないものを用いる金属凸部の
   保護方法。
5. 【請求項５】 請求項１〜４の何れかの方法において、
   多液硬化型成形用樹脂として、ポリウレタン系樹脂を用
   いる金属凸部の保護方法。
6. 【請求項６】 請求項１〜４の何れかの方法において、
   多液硬化型成形用樹脂として、ポリウレタン／ポリウレ
   ア系樹脂を用いる金属凸部の保護方法。
7. 【請求項７】 請求項１〜４の何れかの方法において、
   多液硬化型成形用樹脂として、ポリウレア系樹脂を用い
   る金属凸部の保護方法。
8. 【請求項８】 請求項１〜７の何れかの方法において、
   金属凸部が、ボルトおよび／またはナットである金属凸
   部の保護方法。
9. 【請求項９】 請求項１〜８の何れかの方法において、
   凹型枠の内面形状として、隣接する面同士が滑らかにつ
   ながるように形成されたものを用いる金属凸部の保護方
   法。