JP2010284804A - 艶消し樹脂フィルム - Google Patents

Abstract

【課題】加飾成形品において所望の光沢感や艶を安定的に発現し、立体的な形状の加飾成形品において光沢感や艶のムラを良好に抑制しうる艶消し樹脂フィルムを提供する。
【解決手段】透明樹脂及び透明微粒子を含むマット層から有する艶消し樹脂フィルム1であって、マット層の表面の６０度鏡面光沢度Ｇｓと１５０℃で２倍に１軸延伸した後のマット層の表面の６０度鏡面光沢度Ｇｓ’とが式：｜Ｇｓ−Ｇｓ’｜／Ｇｓ＜０．２０の関係を満たすことを特徴とする艶消し樹脂フィルム1。
【選択図】図１

Description

本発明は、マット層を有する艶消し樹脂フィルムに関する。また、本発明は、この艶消し樹脂フィルムの製造方法や、該フィルムを用いて成形される加飾フィルム、加飾シート、さらには加飾成形品に関する。

従来、自動車内装材、電子機器用部材、建材等の分野で使用される意匠性成形品には艶消し性が求められることがあり、かかる艶消し性を発揮させるために艶消し樹脂フィルムが使用されている。この艶消し樹脂フィルムとして、マット層（艶消し層）を有する艶消し樹脂フィルムが検討されており、例えば、熱硬化性樹脂又は光硬化性樹脂に無機系微粒子が配合されたマット層を有するものが提案されている（特許文献１）。

特開２００３−２１１５９８号公報

しかしながら、例えば上記の如き艶消し樹脂フィルムを使用した加飾フィルムや加飾シートに熱可塑性樹脂を貼合して加飾成形品を得る場合において、得られる加飾成形品の光沢感や艶が、該加飾フィルムや該加飾シートの光沢感や艶から想起される加飾成形品の光沢感や艶と異なることがあり、所望の光沢感や艶を有する加飾成形品が得られないことがあった。また、加飾成形品が立体的な形状を有する場合に該成形品の各部位において光沢感や艶にムラが生じてしまうことがあった。

そこで、本発明の目的は、加飾成形品において所望の光沢感や艶を安定的に発現し、立体的な形状の加飾成形品において光沢感や艶のムラを良好に抑制しうる艶消し樹脂フィルムを提供することにある。また、該艶消しフィルムを使用した加飾フィルム、加飾シート、さらには加飾成形品を提供することにある。

本発明は、透明樹脂及び透明微粒子を含むマット層から有する艶消し樹脂フィルムであって、マット層の表面の６０度鏡面光沢度Ｇｓと１５０℃で２倍に１軸延伸した後のマット層の表面の６０度鏡面光沢度Ｇｓ’とが式：｜Ｇｓ−Ｇｓ’｜／Ｇｓ＜０．２０の関係を満たすことを特徴とする艶消し樹脂フィルムを提供するものである。

また、本発明によれば、上記艶消し樹脂フィルムの表面に加飾が施されてなることを特徴とする加飾フィルム、及びこの加飾フィルムの加飾側の面に、熱可塑性樹脂シートが積層されてなることを特徴とする加飾シートが提供され、さらには、上記加飾フィルムの加飾側の面又は上記加飾シートの熱可塑性樹脂シート側の面に、熱可塑性樹脂が射出成形されてなることを特徴とする加飾成形品が提供される。

本発明によれば、本発明の艶消し樹脂フィルムを使用した加飾フィルムや加飾シートの光沢感や艶から想起される加飾成形品の光沢感や艶と、実際に得られる加飾成形品の光沢感や艶とに違和感なく、所望の光沢感や艶を有する加飾成形品を良好に得ることができる。また、加飾成形品として立体的な形状のものを成形する場合でも該成形品の各部位における光沢感や艶のムラを良好に抑制することができる。

艶消し樹脂フィルムにメタクリル樹脂が射出成形されてなる成形品の一例を示す概略図である。

本発明の艶消し樹脂フィルムは、透明樹脂及び透明微粒子を含むマット層を有するものである。そして、マット層の表面の６０度鏡面光沢度Ｇｓと１５０℃で２倍に１軸延伸した後のマット層の表面の６０度鏡面光沢度Ｇｓ’とが式：｜Ｇｓ−Ｇｓ’｜／Ｇｓ＜０．２０の関係を満たすものであり、好ましくは式：｜Ｇｓ−Ｇｓ’｜／Ｇｓ≦０．１８の関係を満たすものである。当該関係式を満たす艶消し樹脂フィルムによれば、これを使用した加飾フィルムや加飾シートの光沢感や艶から想起される加飾成形品の光沢感や艶と、実際に得られる加飾成形品の光沢感や艶とに違和感なく、所望の光沢感や艶を有する加飾成形品を良好に得ることができる。

本発明の艶消し樹脂フィルムは、そのヘイズＨが、上記６０度鏡面光沢度Ｇｓとの関係で、式：Ｈ（％）＜１１００／Ｇｓ（％）を満たすものが好ましく、式：Ｈ（％）＜１０５０／Ｇｓ（％）を満たすものがより好ましく、式：Ｈ（％）＜１０００／Ｇｓ（％）を満たすものがさらに好ましい。このようにＨとＧｓが所定の式を満たすことで、透明性が優れた艶消し樹脂フィルムとなり、その表面に加飾が施された場合に加飾が鮮明になる。また、上記６０度鏡面光沢度Ｇｓは、１１〜７０％が好ましく、１３〜６０％がより好ましく、１５〜５０％がさらに好ましい。Ｇｓが小さすぎると、艶消し効果が強すぎて透明性を保ち難くなり、フィルムが白くくすんで見え易くなるため、艶消し樹脂フィルムの表面に絵柄の印刷などの加飾が施された場合に加飾が白濁して不鮮明になり易い。Ｇｓが大きすぎると、艶消し効果が十分でない。

さらに、本発明の艶消し樹脂フィルムは、１５０℃で２倍に１軸延伸した後の延伸フィルムの状態において、マット層の表面の６０度鏡面光沢度Ｇｓ’とヘイズＨ’とが、好ましくは式：Ｈ’（％）＜１１００／Ｇｓ’（％）の関係を満たすものであり、より好ましくは式：Ｈ’（％）＜１０５０／Ｇｓ’（％）の関係を満たすものであり、さらに好ましくは式：Ｈ’（％）＜１０００／Ｇｓ’（％）の関係を満たすものである。

このようにＨ’とＧｓ’が所定の式を満たすことで、熱成形などの成形後、例えば射出成形同時貼合などのフィルム貼合後やその前の真空成形や圧空成形などの予備成形後においても、優れた艶消し効果と透明性を維持する艶消し樹脂フィルムとなる。

本発明の艶消し樹脂フィルムは、透明樹脂及び透明微粒子を含むマット層から構成される単層のものであってもよく、マット層と、該マット層の一方の面に積層された透明樹脂層とを備える多層のものであってもよいが、後者の多層のものが好ましい。

マット層や透明樹脂層を構成する透明樹脂としては、例えば、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、オレフィン系樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂が挙げられる。中でも、透明性や耐候性の点から、アクリル系樹脂が好ましく用いられ、特にメタクリル樹脂が好ましく用いられる。

メタクリル樹脂は、メタクリル酸エステルを主体とする単量体を重合させてなる重合体であり、メタクリル酸エステルの単独重合体であってもよいし、メタクリル酸エステル５０重量％以上とこれ以外の単量体５０重量％以下との共重合体であってもよい。ここで、メタクリル酸エステルとしては、通常、メタクリル酸のアルキルエステルが用いられる。

メタクリル樹脂の好ましい単量体組成は、全単量体の合計１００重量％を基準として、好ましくは、メタクリル酸アルキルが５０〜１００重量％、アクリル酸アルキルが０〜５０重量％、これら以外の単量体が０〜４９重量％であり、より好ましくは、メタクリル酸アルキルが５０〜９９．９重量％、アクリル酸アルキルが０．１〜５０重量％、これら以外の単量体が０〜４９重量％であり、さらに好ましくは、メタクリル酸アルキルが５０〜９９．５重量％、アクリル酸アルキルが０．５〜５０重量％、これら以外の単量体が０〜４９重量％である。

メタクリル酸アルキルとしては、例えば、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシルが挙げられ、そのアルキル基の炭素数は通常１〜８、好ましくは１〜４である。中でも、メタクリル酸メチルが好ましく用いられる。

アクリル酸アルキルとしては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２−エチルヘキシルが挙げられ、そのアルキル基の炭素数は通常１〜８、好ましくは１〜４である。

メタクリル酸アルキル及びアクリル酸アルキル以外の単量体は、単官能単量体、すなわち分子内に重合性の炭素−炭素二重結合を１個有する化合物であってもよいし、多官能単量体、すなわち分子内に重合性の炭素−炭素二重結合を少なくとも２個有する化合物であってもよいが、単官能単量体が好ましく用いられる。

単官能単量体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエンのような芳香族アルケニル化合物、アクリロニトリル、メタクリロニトリルのようなアルケニルシアン化合物、アクリル酸、メタクリル酸、無水マレイン酸、Ｎ−置換マレイミドが挙げられる。

多官能単量体としては、例えば、エチレングリコールジメタクリレート、ブタンジオールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレートのような多価アルコールのポリ不飽和カルボン酸エステル、アクリル酸アリル、メタクリル酸アリル、ケイ皮酸アリルのような不飽和カルボン酸のアルケニルエステル、フタル酸ジアリル、マレイン酸ジアリル、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレートのような多塩基酸のポリアルケニルエステル、ジビニルベンゼンのような芳香族ポリアルケニル化合物が挙げられる。

なお、上記のメタクリル酸アルキル、アクリル酸アルキル、及びこれら以外の単量体は、それぞれ、必要に応じてそれらの２種以上を用いてもよい。

メタクリル樹脂は、耐熱性の点から、そのガラス転移温度が４０℃以上であるのが好ましく、６０℃以上であるのがより好ましい。このガラス転移温度は、単量体の種類やその割合を調整することにより、適宜設定することができる。

メタクリル樹脂は、その単量体成分を、懸濁重合、乳化重合、塊状重合などにより重合させることにより、調製することができる。その際、好適なガラス転移温度を得るため、又は好適な多層フィルムへの成形性を示す粘度を得るため、重合時に連鎖移動剤を使用することが好ましい。連鎖移動剤の量は、単量体の種類やその割合などに応じて、適宜調整すればよい。

マット層を構成する透明微粒子としては、例えば、アクリル系やスチレン系などの架橋粒子、タルク、ガラスビーズ、シリコーン粒子が挙げられる。中でも、屈折率やサイズを制御し易い点から、アクリル系の架橋粒子が好ましく用いられる。

透明微粒子は、その屈折率Ｎｄとマット層を構成する透明樹脂の屈折率Ｎｂとの差（｜Ｎｄ−Ｎｂ｜）が０．０１以下であるのが好ましく、０．００８以下であるのがより好ましく、０．００５以下であるのがさらに好ましい。｜Ｎｄ−Ｎｂ｜があまり大きいと、ヘイズが高くなり易く、前記式：Ｈ（％）＜１１００／Ｇｓ（％）を満たし難くなる。

透明微粒子の体積平均粒径は、３〜１０μｍであるのが好ましく、４〜９μｍであるのがより好ましく、４．５〜８μｍであるのがさらに好ましい。体積平均粒径があまり小さいと、光沢を下げ所望のマット感とするためにマット層中の透明微粒子の量を多くする必要があり、経済的でないうえ、フィルムが脆く割れ易くなるため、好ましくない。体積平均粒径があまり大きいと、前記式：Ｈ（％）＜１１００／Ｇｓ（％）を満たすことが困難となり、ざらついたマット感となるため、好ましくない。

マット層や透明樹脂層を構成する透明樹脂にゴム粒子を配合して、その組成物によりマット層及び／又は透明樹脂層を構成することで、得られる艶消し樹脂フィルムの柔軟性や強度を向上させることができる。

ゴム粒子としては、例えば、アクリル系、ブタジエン系、スチレン−ブタジエン系、オレフィン系の各ゴム粒子が挙げられるが、中でも、耐候性の点から、アクリル系ゴム粒子が好ましく用いられる。なお、マット層及び透明樹脂層の両方にゴム粒子を含有させる場合、両ゴム粒子は、互いに同じものであってもよいし、異なるものであってもよい。

アクリル系ゴム粒子は、アルキル基の炭素数が４〜８であるアクリル酸アルキルと多官能単量体とを、必要に応じて他の単官能単量体と共に、共重合させてなるゴム弾性体を含有するものであるのがよい。このようなゴム弾性体からなる単層のアクリル系ゴム粒子の他、このようなゴム弾性体を一つの層とする多層構造のアクリル系ゴム粒子も使用できる。ここで用いる多官能単量体は、１分子中に少なくとも２個の重合性炭素−炭素二重結合を有する化合物であり、例えば、（メタ）アクリル酸アリルや（メタ）アクリル酸メタリルのような不飽和カルボン酸のアルケニルエステル、マレイン酸ジアリルのような二塩基酸のジアルケニルエステル、アルキレングリコールジ（メタ）アクリレートのようなグリコール類の不飽和カルボン酸ジエステルが挙げられる。また、任意に共重合成分とされる他の単官能単量体としては、例えば、スチレン、核アルキル置換スチレン、α−メチルスチレン、アクリロニトリルが挙げられる。

多層構造のアクリル系ゴム粒子は、例えば、アクリル酸アルキルと多官能単量体とを共重合させてなるゴム弾性体の層のまわりに、メタクリル酸メチルを主体とする単量体を重合させてなる硬質重合体の層が形成されたものであることができ、２層、３層又はそれより多くの層からなるものが包含される。２層構造のアクリル系ゴム粒子としては、例えば、内層がアクリル酸アルキルと多官能単量体とを共重合させてなるゴム弾性体であり、外層がメタクリル酸メチルを主体とする単量体を重合させてなる硬質重合体であるものが挙げられる。３層構造のアクリル系ゴム粒子としては、例えば、最内層がメタクリル酸メチルを主体とする単量体を重合させてなる硬質重合体であり、中間層がアクリル酸アルキルと多官能単量体とを共重合させてなるゴム弾性体であり、最外層がメタクリル酸メチルを主体とする単量体を重合させてなる硬質重合体であるものが挙げられる。最内層は、メタクリル酸メチルの他に少量の多官能単量体を用い、架橋されているのが好ましい。かかる３層構造のアクリル系ゴム粒子は、例えば、特公昭５５−２７５７６号公報（米国特許第３７９３４０２号明細書）に記載の方法によって製造することができる。本発明においては、少なくとも２層の多層構造を有するゴム粒子を用いるのが好ましく、さらにフィルムとしたときの表面硬度向上の観点からは、３層構造のゴム粒子を用いるのが一層好ましい。

かかるアクリル系ゴム粒子の平均粒径は、ゴム弾性体の層の数平均径で表して、通常５０ｎｍ以上、好ましくは８０ｎｍ以上、より好ましくは１５０ｎｍ以上であり、また通常５００ｎｍ以下、好ましくは３５０ｎｍ以下、より好ましくは３００ｎｍ以下である。平均粒径があまり小さいと、得られるフィルムの耐衝撃性が低くなる傾向にあり、あまり大きいと、透明性が低くなる傾向にある。

なお、最外層がメタクリル酸メチルを主体とする単量体を重合させてなる硬質重合体であり、その中にゴム弾性体が包み込まれているアクリル系ゴム粒子は、それを母体のアクリル系樹脂に混合すると、ゴム粒子の最外層が母体のアクリル系樹脂と混和するため、その断面において酸化ルテニウムによるゴム弾性体部分への染色を施し、電子顕微鏡で観察した場合、そのゴム粒子が、最外層を除いた状態の粒子として観察される。具体的には、内層がゴム弾性体であり、外層がメタクリル酸メチルを主体とする単量体を重合させてなる硬質重合体である２層構造のアクリル系ゴム粒子を用いた場合には、そのゴム弾性体部分が染色されて単層構造の粒子として観察され、また、最内層がメタクリル酸メチルを主体とする単量体を重合させてなる硬質重合体であり、中間層がゴム状弾性体であり、最外層がメタクリル酸メチルを主体とする単量体を重合させてなる硬質重合体である３層構造のアクリル系ゴム粒子を用いた場合には、最内層である粒子中心部分が染色されず、中間層のゴム弾性体部分のみが染色された２層構造の粒子として観察されることになる。ゴム弾性体の層の数平均径は、このようにゴム粒子を母体樹脂に混合して断面を酸化ルテニウムで染色したときに、染色されてほぼ円形状に観察される部分の径の数平均値である。

マット層や透明樹脂層にゴム粒子を含有させる場合、その量は適宜調整されるが、マット層に含まれるゴム粒子の量は、マット層に含まれる透明樹脂及びゴム粒子の合計１００重量％を基準に１０〜６０重量％であるのがよく、また、透明樹脂層に含まれるゴム粒子の量は、透明樹脂層に含まれる透明樹脂及びゴム粒子の合計１００重量％を基準に１０〜６０重量％であるのがよい。

なお、透明樹脂層及びマット層には、必要に応じて他の成分、例えば、紫外線吸収剤、有機系染料、無機系染料、顔料、酸化防止剤、帯電防止剤、界面活性剤を含有させてもよい。

本発明の艶消し樹脂フィルムは、透明樹脂及び透明微粒子を含むマット層の構成材料を溶融押出し、得られたフィルム状の溶融物をロール等に密着させて、冷却、成形することで得ることができる。具体的には、艶消し樹脂フィルムが、前記マット層から構成される単層のものである場合、該マット層の構成材料を溶融押出し、得られた単層のフィルム状の溶融物をロールやベルトに密着させて、冷却、成形することで得ることができ、艶消し樹脂フィルムが、前記マット層と、該マット層の一方の面に積層された透明樹脂層を備える多層のものである場合、該マット層の構成材料と該透明樹脂層の構成材料とをそれぞれ押出機にて溶融させ、フィードブロック法やマルチマニホールド法を用いて積層し、得られた多層フィルム状の溶融物をロールやベルトに密着させて、冷却、成形することで得ることができる。

このときのロールやベルトの本数や配置、材質は適宜選択されるが、溶融物を２本の金属ロール間又は金属ロールと金属ベルトに接触、通過させて、ロールやベルトの表面を転写させる方法が、フィルム表面の面精度を高め、加飾性を向上させるうえで好ましい。また、金属剛性ロールと、金属弾性ロールにより、面で溶融物の両面を接触、通過させる方法は、成形時の歪みを低減させ、強度や熱収縮性の異方性を低減したフィルムを得るのに好適である。金属弾性ロールとしては、例えば、軸ロールと、この軸ロールの外周面を覆うように配置され、溶融物に接触する円筒形の金属製薄膜とを備えており、これら軸ロールと金属製薄膜との間に水や油などの温度制御された流体が封入されたものや、ゴムロールの表面に金属ベルトを巻いたものが例として挙げられる。このような金属弾性ロールと金属剛性ロールとの間に溶融物を挟み込むと、金属弾性ロールが溶融物を介して金属剛性ロールの外周面に沿って凹状に弾性変形する。これにより、金属剛性ロール及び金属弾性ロールは、溶融物に対して面接触で圧着するので、これらロール間に挟み込まれる溶融物は面状に均一加圧されながら成形される。また、艶消し樹脂フィルムとして、前述したマット層と透明樹脂層を備えるものを製造する場合、マット層及び透明樹脂層の各構成材料を溶融し、共押出して得られる溶融物のマット層側を金属弾性ロールに接触させて成形すると、透明微粒子が透明樹脂中に押し込まれるのを抑制することができるので、マット調の外観が損なわれるのを抑制することができ、所望のマット性を有する艶消し樹脂フィルムを得ることができる。

例えば、ダイから押し出された溶融物は、金属弾性ロールである第一冷却ロールと金属剛性ロールである第二冷却ロールとの間に挟み込み、第二冷却ロールに密着して巻きつけながら、第二冷却ロールと第三冷却ロールとの間に挟み込み、第三冷却ロールに巻きつけて冷却する。その際、第四以降の冷却ロールを使用する場合もある。

艶消し樹脂フィルムとして、前述したマット層と透明樹脂層を備えるものを得る場合には、前記冷却過程で、マット層が、第一冷却ロールと第二冷却ロールとの間では第一冷却ロールと接触する側にあり、次いで第二冷却ロール外側にて冷却されることになる。さらに、その後通過する第二冷却ロールと第三冷却ロールとの間は、通常の共押出成形と異なり密着させず、フィルムの全厚より僅かに広い間隔を保つのが好ましい。第二冷却ロール外側にてマット層が急冷されることで、透明樹脂と透明微粒子との熱収縮率の違いにより、透明微粒子が表面により多く突出する。また、第二冷却ロールと第三冷却ロールとの間でフィルムに線圧がかからないことにより、突出した透明微粒子が押し戻されず、適度な凹凸を有する表面状態となる。

本発明では、前記Ｇｓ及び前記Ｇｓ’が式：｜Ｇｓ−Ｇｓ’｜／Ｇｓ＜０．２０の関係を満たす上で、第一冷却ロールの温度を１０〜５５℃にするのが好ましく、２０〜５０℃にするのがより好ましい。第一冷却ロールの温度が５５℃よりも高くなると、式：｜Ｇｓ−Ｇｓ’｜／Ｇｓで示される値が０．２０より高くなる傾向がある。一方、第二冷却ロールや第三冷却ロールの温度については適宜調整することができ、通常１０〜１００℃、好ましくは２０〜９０℃である。

こうして得られる艶消し樹脂フィルムは、その厚さが通常２０〜８００μｍであり、好ましくは３０〜３００μｍであり、より好ましくは５０〜１５０μｍである。あまり厚い艶消し樹脂フィルムは、例えば自動車内装材として成形する際に成形加工に時間がかかると共に、物性や意匠性の向上効果が小さく、コストも高くなる。一方、あまり薄い艶消し樹脂フィルムは、押出成形による製膜自体が、機械的制約により困難になると共に、破断強度が小さくなり、生産不具合の発生確率が高くなる。艶消し樹脂フィルムの厚さは、製膜速度、Ｔ型ダイスの吐出口厚み、ロールの間隙などを調節することにより、調整できる。

艶消し樹脂フィルムが、マット層と、該マット層の一方の面に積層された透明樹脂層を備える多層のものである場合、そのマット層の厚さは艶消し樹脂フィルム全体の厚さの５０％以下であるのがよい。また、その厚さは、好ましくは５〜１００μｍであり、より好ましくは７〜５０μｍであり、さらに好ましくは８〜１５μｍである。マット層が薄すぎると、透明微粒子の平均粒子径よりも小さくなって透明微粒子を均一に分散させることが難しくなり、斑が生じ、前記式：Ｈ（％）＜１１００／Ｇｓ（％）を満たし難くなる。また、マット層が厚すぎると、透明微粒子の必要量が増え、コストが増加するため好ましくない。

本発明の艶消し樹脂フィルムは、加飾フィルム、特に射出成形同時貼合用の加飾フィルムとして好ましく用いられる。この加飾フィルムは、透明樹脂層側の面に加飾が施されたものであるのがよい。

加飾方法としては、例えば、連続グラビア印刷やシルク印刷などにより表面に木目調や各種デザインなどの直接印刷を施す方法、蒸着やスパッタリングなどにより金属メッキ調の加飾を施す方法、印刷や蒸着などで加飾が施された他の樹脂フィルムをラミネートする方法が挙げられる。

加飾フィルムは、その加飾側の面に、バッキング材として熱可塑性樹脂シートを積層して、加飾シートとすることもできる。熱可塑性樹脂シートを構成する樹脂としては、例えば、ＡＢＳ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体）樹脂、オレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂が挙げられる。熱可塑性樹脂シートの厚さは、通常０．１〜２ｍｍである。

このような加飾フィルム又は加飾シートを、マット層側が表側に配置されるように、熱可塑性樹脂成形品に積層することにより、すなわち加飾フィルムであれば、加飾側の面に熱可塑性樹脂成形品を積層することにより、また加飾シートであれば、熱可塑性樹脂シート側の面に熱可塑性樹脂成形品を積層することにより、加飾成形品を得ることができる。
熱可塑性樹脂成形品を構成する樹脂としては、例えば、ＡＢＳ樹脂、オレフィン系樹脂、アクリル系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂が挙げられる。

加飾成形品を得るための方法としては、射出成形同時貼合法が有利に採用される。射出成形同時貼合法は、加飾フィルム又は加飾シートを予備成形することなく、射出成形金型内に挿入し、そこに溶融樹脂を射出して、射出成形品を形成すると同時に、その成形品に加飾フィルム又は加飾シートを貼合する方法（狭義の射出成形同時貼合法と呼ばれることがある）、加飾フィルム又は加飾シートを真空成形や圧空成形などにより予備成形してから射出成形金型内に挿入し、そこに溶融樹脂を射出して、射出成形品を形成すると同時に、その成形品に加飾フィルム又は加飾シートを貼合する方法（インサート成形法と呼ばれることがある）、加飾フィルム又は加飾シートを射出成形金型内で真空成形や圧空成形などにより予備成形した後、そこに溶融樹脂を射出して、射出成形品を形成すると同時に、その成形品に加飾フィルム又は加飾シートを貼合する方法（インモールド成形法と呼ばれることがある）によって行うことができる。射出成形同時貼合法のさらに詳しい説明は、例えば、特公昭６３−６３３９号公報、特公平４−９６４７号公報、特開平７−９４８４号公報に記載されている。

以下、本発明の実施例を示すが、本発明はこれらによって限定されるものではない。例中及び表中、含有量ないし使用量を表す％は、特記ないかぎり重量基準である。また、各物性の測定方法は次のとおりである。

〔ヘイズ（Ｈ及びＨ’）〕
フィルムから１００ｍｍ角の試験片を作製し、（株）村上色彩技術研究所のＨＲ−１００を使用して、透明樹脂層側を光源側として、ＪＩＳ Ｋ７１３６に従って測定した。

〔６０度鏡面光沢度（Ｇｓ及びＧｓ’）〕
ヘイズの測定に用いた試験片と同じものを用い、ミノルタ（株）の光沢計ＧＭ−２６８を使用して、マット層の表面の６０度鏡面光沢度をＪＩＳ Ｚ８７４１に従って測定した。

各例で使用した透明樹脂層（Ａ）、マット層（Ｂ）を構成する材料は、次のとおりである。

〔メタクリル樹脂〕
メタクリル樹脂として、メタクリル酸メチル９７．８％とアクリル酸メチル２．２％とからなる単量体のバルク重合により得られた、ガラス転移温度が１０４℃であり、屈折率（Ｎｂ）が１．４９０である熱可塑性重合体のペレットを用いた。なお、このガラス転移温度は、ＪＩＳ Ｋ７１２１：１９８７に従い、示差走査熱量測定により加熱速度１０℃／分で求めた補外ガラス転移開始温度である。

〔透明微粒子〕
透明微粒子として、次のものを用いた。
透明微粒子（ａ）：積水化成品工業（株）のＭＢＸ−５Ｈ（屈折率Ｎｄ＝１．４９５、体積平均粒径５．１μｍ）。
透明微粒子（ｂ）：積水化成品工業（株）のＭＢＸ−５（屈折率Ｎｄ＝１．４９５、体積平均粒径５．０μｍ）。

〔アクリルゴム粒子（Ｉ）〕
アクリルゴム粒子（Ｉ）として、最内層がメタクリル酸メチル９３．８％とアクリル酸メチル６％とメタクリル酸アリル０．２％とからなる単量体の重合により得られた硬質重合体であり、中間層がアクリル酸ブチル８１％とスチレン１７％とメタクリル酸アリル２％とからなる単量体の重合により得られた弾性重合体であり、最外層がメタクリル酸メチル９４％とアクリル酸メチル６％とからなる単量体の重合により得られた硬質重合体であり、最内層／中間層／最外層の重量割合が３５／４５／２０であり、中間層の弾性重合体の層の数平均径が２２０ｎｍである、乳化重合法による球形３層構造のゴム粒子を用いた。

〔アクリルゴム粒子（ＩＩ）〕
アクリルゴム粒子（ＩＩ）として、最内層がアクリル酸ブチル８１％とスチレン１７％とメタクリル酸アリル２％とからなる単量体の重合により得られた弾性重合体であり、最外層がメタクリル酸メチル９４％とアクリル酸メチル６％とからなる単量体の重合により得られた硬質重合体であり、最内層／最外層の重量割合が６０／４０であり、最内層の弾性重合体の平均粒子径が８０ｎｍである、乳化重合法による球形２層構造のゴム粒子を用いた。

（平均径の測定）
アクリルゴム粒子（Ｉ）及びアクリルゴム粒子（ＩＩ）の数平均径は、次の方法により測定した。すなわち、測定対象であるアクリルゴム粒子をメタクリル樹脂と混合してフィルム化し、得られたフィルムを適当な大きさに切り出し、切片を０．５％四酸化ルテニウム水溶液に室温で１５時間浸漬し、該ゴム粒子中の弾性重合体の層を染色した。さらに、ミクロトームを用いて約８０ｎｍの厚さにサンプルを切断した後、透過型電子顕微鏡で写真撮影を行った。この写真から無作為に１００個の染色された弾性重合体の層を選択し、その各々の径を算出した後、その数平均値を求めた。

実施例１〜８、比較例１〜５
前記メタクリル樹脂、透明微粒子（ａ）、及び、アクリルゴム粒子（Ｉ）又はアクリルゴム粒子（ＩＩ）を表１に示す組み合わせ及び割合で用いた。すなわち、まず、メタクリル樹脂のペレットとアクリルゴム粒子（Ｉ）又はアクリルゴム粒子（ＩＩ）とを、表１に示す組み合わせ及び割合でスーパーミキサーにて混合し、二軸押出機で溶融混錬してアクリル透明樹脂層用のメタクリル樹脂組成物のペレットを得た。一方、前記メタクリル樹脂、透明微粒子（ａ）、及び、アクリルゴム粒子（Ｉ）又はアクリルゴム粒子（ＩＩ）を、表１に示す組み合わせ及び割合でスーパーミキサーにて混合し、二軸押出機を用いて溶融混練して、マット層用の樹脂組成物をペレットとして得た。

次いで、透明樹脂層用の樹脂組成物を６５ｍｍφ一軸押出機〔東芝機械（株）製〕で、マット層用の樹脂組成物を４５ｍｍφ一軸押出機〔東芝機械（株）製〕で、それぞれ溶融させ、フィードブロック法にて溶融積層一体化させ、設定温度２６５℃のＴ型ダイスを介して押し出した。得られたフィルム状物を、第一冷却ロールが金属弾性ロールであり、第二冷却ロール及び第三冷却ロールがそれぞれ金属剛性ロールである、３本のロールからなる冷却ユニットを通すことにより成形し、全体の厚さが表１に示される値である２層構成の艶消し樹脂フィルムを製造した。その際、フィードブロックのピンの調整により、マット層側が第一冷却ロールと接触する側とした。また、その際、第一冷却ロールと第二冷却ロールはフィルムに面で密着するようにし、第二冷却ロールと第三冷却ロールの間は密着させず０．５ｍｍ間隔を空けてフィルムを通した。また、第一冷却ロールの温度を表１に示される温度に、第二冷却ロールの温度を８０℃に、第三冷却ロールの温度を８０℃に設定した。各押出機の時間当たりの樹脂組成物の消費量から層厚の比を計算し、この比と全体の厚さから、透明樹脂層の厚さとマット層の厚さを計算し、さらに全体の厚さに対するマット層の厚さの割合を求めて、これらの値を表１に示した。なお、透明微粒子（ａ）の屈折率（Ｎｄ）とメタクリル樹脂の屈折率（Ｎｂ）との差（｜Ｎｄ−Ｎｂ｜）は、０．００５である。

得られた艶消し樹脂フィルムについて、ヘイズＨおよび６０度鏡面光沢度Ｇｓを測定し、さらに１１００／Ｇｓ（％）を求めて、これらの値を表２に示した。

また、得られた艶消し樹脂フィルムから幅方向５０ｍｍ×押出方向１５０ｍｍの試験片を作製し、インストロン社のＩＮＳＴＲＯＮ５５００Ｒを使用して、チャック間５０ｍｍにセットし、１５０℃にて５０ｍｍ／ｍｉｎの速度で、チャック間１００ｍｍまで引っ張ることにより、押出方向に２倍に一軸延伸した。この延伸後のフィルムについて、中央付近のヘイズＨ’及び６０度鏡面光沢度Ｇｓ’を測定し、さらに１１００／Ｇｓ’（％）と｜Ｇｓ−Ｇｓ’｜／Ｇｓを求めて、これらの値を表２に示した。

比較例６、７
メタクリル樹脂８０部及びアクリルゴム粒子（Ｉ）２０部をタンブラー型混合機で混合し、二軸押出機を用いて溶融混練して、樹脂組成物をペレットとして得た。次いで、この樹脂組成物を６５ｍｍφ一軸押出機〔東芝機械（株）製〕で溶融させ、Ｔ型ダイスを介して押し出した。得られたフィルム状物を、上と同じ３本のロールからなる冷却ユニットを通すことにより、各冷却ロールに両面を完全に接触させて成形し、厚さ１２５μｍのアクリル系樹脂フィルムを得た。

次に、透明微粒子（ｂ）１８部、アクリルポリオールを含む塗料〔大日精化工業（株）のトップコート剤ＰＴＣ−ＮＴ Ｕ−６０５メヂウム（Ａ１）〕５５部、及び溶剤〔大日精化工業（株）のＰＴＣ−ＮＴ Ｎｏ．２〕２７部を混合し、透明微粒子分散液とした。
この透明微粒子分散液１５．４部（比較例６）又は２３．１部（比較例７）、アクリルポリオールを含む塗料（同上）６１．５部（比較例６）又は５３．８部（比較例７）、イソシアネート系の硬化剤〔大日精化工業（株）のトップコート剤Ｎｏ．７３〕７．７部、及び溶剤（同上）１５．４部を混合し、この調合塗料を上で得たアクリル系樹脂フィルムの片面に、バーコーター＃６を使用して塗布し、その後、６０℃のオーブン中に２時間放置して、乾燥及び硬化を行った。これにより、片面にマット層を有する艶消し樹脂フィルムを得た。なお、透明微粒子（ｂ）の屈折率（Ｎｄ）と、マット層を構成するバインダー樹脂（透明微粒子以外）の屈折率（Ｎｂ）とは、ほぼ等しかった（｜Ｎｄ−Ｎｂ｜＝０）。

得られた艶消し樹脂フィルムについて、ヘイズＨおよび６０度鏡面光沢度Ｇｓを測定し、さらに１１００／Ｇｓ（％）を求めて、これらの値を表２に示した。

また、得られた艶消し樹脂フィルムについて、先と同様にアクリル系樹脂フィルムの押出方向に２倍に一軸延伸したところ、マット層全体に細かいひび割れが生じた。この延伸後のフィルムについて、中央付近のヘイズＨ’及び６０度鏡面光沢度Ｇｓ’を測定し、さらに１１００／Ｇｓ’（％）と｜Ｇｓ−Ｇｓ’｜／Ｇｓを求めて、これらの値を表２に示した。

〔成形品の評価〕
実施例１〜４および比較例１〜４、６、７で得られたフィルムを１５ｃｍ×２５ｃｍに切断し、該フィルムを１２ｃｍ×２０ｃｍ、最大深さ３ｃｍの射出成形用金型の固定側に、キャビティーからはみ出るように装着した。金型を閉じた後に、射出成形機〔東芝機械（株）製、ＩＳ１３０ＦＩＩ−３ＡＶ〕を用いてメタクリル樹脂〔住友化学（株）製、スミペックスＭＨ〕を射出し、フィルムと一体化させて、図１で示すような成形品を得た。なお、射出成形時の金型温度は６０℃、メタクリル樹脂温度は２４５℃、射出圧力は３２％、冷却時間は４０秒で行った。

実施例１〜４で得られたフィルムとメタクリル樹脂を一体化させた成形品を目視で観察したところ、該成形品の光沢感や艶は使用したフィルムの光沢感や艶と同程度に感じられ、該フィルムから想起される成形品の光沢感や艶と実際に得られた成形品の光沢感や艶とに相違なく、所望の成形品が得られていた。また、成形品の各部位における光沢感や艶にムラはなく均質であった。

比較例１〜４で得られたフィルムとメタクリル樹脂を一体化させた成形品を目視で観察したところ、該成形品の光沢感は使用したフィルムに比べ低く感じられ、該フィルムから想起される成形品の光沢感と実際に得られた成形品の光沢感とに違いが感じられた。また、成形品のフィルム側の平面部（図１の２ａ）に比べ、成形品のフィルム側の側面部（図１の２ｂ）の光沢感の方が低く感じられ、成形品の部位によって光沢感にムラが観察された。

比較例６、７で得られたフィルムとメタクリル樹脂を一体化させた成形品を目視で観察したところ、該成形品の光沢感は使用したフィルムに比べ低く感じられ、該フィルムから想起される成形品の光沢感と実際に得られた成形品の光沢感とに違いが感じられた。また、成形品のフィルム側の平面部（図１の２ａ）に比べ、成形品のフィルム側の側面部（図１の２ｂ）の光沢感の方が低く感じられ、成形品の部位によって光沢感にムラが観察された。さらに、成形品のフィルム側の側面部（図１の２ｂ）に細かいひび割れが観測された。

１ 成形品
２ フィルム
２ａ 成形品のフィルム側の平面部
２ｂ 成形品のフィルム側の側面部
３ メタクリル樹脂

Claims (23)

1. 透明樹脂及び透明微粒子を含むマット層から有する艶消し樹脂フィルムであって、マット層の表面の６０度鏡面光沢度Ｇｓと１５０℃で２倍に１軸延伸した後のマット層の表面の６０度鏡面光沢度Ｇｓ’とが式：｜Ｇｓ−Ｇｓ’｜／Ｇｓ＜０．２０の関係を満たすことを特徴とする艶消し樹脂フィルム。
2. 前記ＧｓとヘイズＨとが式：Ｈ（％）＜１１００／Ｇｓ（％）の関係を満たす請求項１に記載の艶消し樹脂フィルム。
3. 前記Ｇｓ’と１５０℃で２倍に１軸延伸した後のヘイズＨ’とが式：Ｈ’（％）＜１１００／Ｇｓ’（％）の関係を満たす請求項１又は２に記載の艶消し樹脂フィルム。
4. マット層と、該マット層の一方の面に積層された透明樹脂層とを備える請求項１〜３のいずれかに記載の艶消し樹脂フィルム。
5. 全体の厚さが２０〜８００μｍである請求項１〜４のいずれかに記載の艶消し樹脂フィルム。
6. マット層の厚さが全体の厚さの５０％以下である請求項４又は５に記載の艶消し樹脂フィルム。
7. マット層の厚さが５〜１００μｍである請求項４〜６のいずれかに記載の艶消し樹脂フィルム。
8. マット層に含まれる透明微粒子の屈折率（Ｎｄ）とマット層に含まれる透明樹脂の屈折率（Ｎｂ）との差（｜Ｎｄ−Ｎｂ｜）が０．０１以下である請求項１〜７のいずれかに記載の艶消し樹脂フィルム。
9. マット層に含まれる透明微粒子の体積平均粒径が３〜１０μｍである請求項１〜８のいずれかに記載の艶消し樹脂フィルム。
10. マット層に含まれる透明微粒子がアクリル系の架橋粒子である請求項１〜９のいずれかに記載の艶消し樹脂フィルム。
11. 透明樹脂層に含まれる透明樹脂がメタクリル樹脂である請求項１〜１０のいずれかに記載の艶消し樹脂フィルム。
12. マット層に含まれる透明樹脂がメタクリル樹脂である請求項１〜１１のいずれかに記載の艶消し樹脂フィルム。
13. メタクリル樹脂が、全単量体の合計１００重量％を基準にメタクリル酸アルキルを５０〜１００重量％、アクリル酸アルキルを０〜５０重量％、及びこれら以外の単量体を０〜４９重量％の割合で重合させてなる重合体である請求項１１又は１２に記載の艶消し樹脂フィルム。
14. マット層がゴム粒子を含む層である請求項１〜１３のいずれかに記載の艶消し樹脂フィルム。
15. 透明樹脂層がゴム粒子を含む層である請求項１〜１４のいずれかに記載の艶消し樹脂フィルム。
16. ゴム粒子がアクリル系ゴム粒子である請求項１４又は１５に記載の艶消し樹脂フィルム。
17. アクリル系ゴム粒子が、アルキル基の炭素数が４〜８であるアクリル酸アルキルと多官能単量体とを共重合させてなるゴム弾性体の層のまわりに、メタクリル酸メチルを主体とする単量体を重合させてなる硬質重合体の層が形成されてなる多層構造の粒子である請求項１６に記載の艶消し樹脂フィルム。
18. 前記ゴム弾性体の層の数平均径が５０〜５００ｎｍである請求項１７に記載の艶消し樹脂フィルム。
19. マット層の構成材料を溶融押出して得られたフィルム状の溶融物を１０〜５５℃の第一冷却ロールに密着させて冷却、成形して得られる請求項１〜１８のいずれかに記載の艶消し樹脂フィルム。
20. 請求項１〜１９のいずれかに記載の艶消し樹脂フィルムの表面に、加飾が施されてなることを特徴とする加飾フィルム。
21. 請求項２０に記載の加飾フィルムの加飾側の面に、熱可塑性樹脂シートが積層されてなることを特徴とする加飾シート。
22. 請求項２０に記載の加飾フィルムの加飾側の面に、熱可塑性樹脂が射出成形されてなることを特徴とする加飾成形品。
23. 請求項２１に記載の加飾シートの熱可塑性樹脂シート側の面に、熱可塑性樹脂が射出成形されてなることを特徴とする加飾成形品。

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