JP2010195923A - 芳香族ポリカーボネート樹脂組成物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】
表面意匠性、計量安定性、耐衝撃性、塗装性にも優れ、低温から高温までの幅広い環境で使用できるとともに、ガスインジェクション性に優れたポリカーボネート樹脂組成物、及び該樹脂組成物から成形した成形品を提供することにある。
【解決手段】
芳香族ポリカーボネート樹脂（Ａ１）５〜９５質量％と、ポリエステル樹脂（Ａ２）９５〜５質量％（合計１００質量％）よりなる熱可塑性樹脂（Ａ）７０〜９９．５質量部及びゴム性重合体（Ｃ）３０〜０．５０質量部（合計１００質量部）}、並びに（Ａ）と（Ｂ）との合計１００質量部に対し有機リン酸エステル化合物（Ｄ）０．０１〜１質量部及び無機フィラー０〜６０質量部を溶融混練してペレットとし、このペレット１００質量部に対し滑剤０．０１〜０．５質量部を混合して滑剤をペレットの表面に付着させる。
【選択図】 なし

Description

本発明は熱可塑性樹脂組成物の製造方法に関するものである。詳しくは、射出成形、特にガスインジェクション射出成形に好適な、芳香族ポリカーボネート樹脂及び芳香族ポリエステル樹脂からなる熱可塑性樹脂に、ゴム性重合体、有機リン酸エステル化合物、滑剤及び無機フィラーなどを含有させてなり、安定した成形サイクルで成形でき、十分な実用強度と良好な表面外観の成形品を与える熱可塑性樹脂組成物の製造方法に関するものである。

芳香族ポリカーボネート樹脂及び芳香族ポリエステル樹脂からなる熱可塑性樹脂組成物は、優れた成形性、機械特性、耐薬品性、及び寸法安定性を有しているので、種々の工業分野で広く使用されている。特に自動車外装及び内装部品の分野では、その優れた表面意匠性や軽量性が評価されて、広く用いられるようになりつつある。

また近年、自動車分野や電気・電子分野では、軽量化や成形サイクル短縮によるコストダウン及び大型成形品への応用を目的として、中空成形品を与えるガスインジェクション射出成形法が注目されている。軽量化要請のとりわけ強い自動車分野では、ガスインジェクション射出成形法への関心が特に高い。

芳香族ポリカーボネート樹脂及び芳香族ポリエステル樹脂からなる熱可塑性樹脂組成物を、一般の射出成形法やガスインジェクション射出成形法に用いることは周知であり、これに適した樹脂組成物も種々提案されている（特許文献１〜４参照）。しかしながら従来提案された樹脂組成物は、成形性や表面意匠性が十分でなく、また耐衝撃性に劣る場合があった。また樹脂組成物によっては、溶融可塑化が不安定であり、その結果、中空安定性に欠けたり、表面にシルバーストリーク生じる場合があった。

特開平５−２２２２８３号公報 特開平７−１４９９４８号公報 特開２００８−２３１４４０号公報 特開２００３−１２９１２号公報

本発明の目的は、上記した従来技術の問題点に鑑み、引張強度、衝撃強度等の機械的強度に優れ、耐熱性、耐薬品性、塗装性にも優れ、射出成形に際しての成形サイクルの安定性に優れ、同時にガスインジェクション性にも優れた射出成形用樹脂組成物を提供しようとするものである。

本発明者らは検討の結果、芳香族ポリカーボネート樹脂及び芳香族ポリエステル樹脂からなる熱可塑性樹脂に、ゴム性重合体、有機リン酸エステル化合物、滑剤及びさらに所望により無機フィラーを含有させてなる射出成形用樹脂組成物を製造するに際し、滑剤以外の成分を先に溶融混練してペレットとし、これに滑剤を付着させることにより上記の目的を達成することができることを見出した。

本発明はこの知見に基づき達成されたもので、その要旨は、芳香族ポリカーボネート樹脂（Ａ１）５〜９５質量％と、芳香族ポリエステル樹脂（Ａ２）９５〜５質量％（合計１００質量％）よりなる熱可塑性樹脂（Ａ）７０〜９９．５質量部、ゴム性重合体（Ｂ）３０〜０．５質量部（（Ａ）と（Ｂ）との合計１００質量部）、並びに（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部に対して有機リン酸エステル化合物（Ｃ）０．０２〜１質量部及び無機フィラー（Ｄ）０〜６０質量部を含有する混合物を溶融混練してペレットとなし、このペレット１００質量部と滑剤（Ｅ）０．０１〜０．５質量部とを混合してペレットに滑剤を付着させることを特徴とする射出成形用樹脂組成物の製造方法に存する。また本発明の他の要旨は、この樹脂組成物を用い、ガスインジェクション射出成形法により中空成形品を製造する製造方法に存する。

本発明に係る製造方法で得られた射出成形用樹脂組成物は、低温耐衝撃性、引張強度、曲げ強度等の機械的強度に優れ、耐熱性、耐薬品性、表面意匠性、成形時のサイクル安定性、ガスインジェクション性にも優れ、低温から高温までの幅広い環境で使用できる成形品を与えるので、電気・電子・ＯＡ機器部品を始め、自動車部品、精密機械部品、医療機器部品、雑貨等の分野で使用できる。なかでも、優れた低温耐衝撃性、耐熱性、耐薬品性、表面意匠性、ガスインジェクション性を生かして、自動車用外装部材の製造に好適である。

以下本発明を詳細に説明する。
芳香族ポリカーボネート樹脂（Ａ１）は、周知のように、芳香族ジヒドロキシ化合物をホスゲンと反応させる界面重合法や、炭酸ジエステルと反応させるエステル交換法により製造されているが、本発明では何れの製造法のものも用いることができる。エステル交換法では末端封止剤を反応させて末端ＯＨ基濃度を調節することがあるが、この処理を経たものも用いることができる。

原料の芳香族ジヒドロキシ化合物としては、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（＝ビスフェノールＡ）が主として用いられているが、周知のように他の芳香族ジヒドロキシ化合物、例えばテトラメチルビスフェノールＡ、ビス（４−ヒドロキシフェニル）−Ｐ−ジイソプロピルベンゼン、ハイドロキノン、レゾルシノール、４，４’−ジヒドロキシジフェニルなどを用いることもできる。また生成する樹脂に難燃性を付与するため、上記の芳香族ジヒドロキシ化合物にスルホン酸テトラアルキルホスホニウムが結合した化合物や、シロキサン構造を有し且つ両末端にフェノール性ＯＨ基を有するポリマーやオリゴマーを併用することもできる。

本発明では、通常は市場で容易に入手し得る２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンから誘導されるポリカーボネート樹脂を用いるが、他のポリカーボネート樹脂、例えば２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンと他の芳香族ジヒドロキシ化合物とから誘導される共重合ポリカーボネート樹脂を用いることもできる。また２種以上のポリカーボネート樹脂を併用してもよい。

本発明では芳香族ポリカーボネート樹脂（Ａ１）として、通常は粘度平均分子量（Ｍｖ）が１４０００〜３００００のものを用いる。粘度平均分子量が低すぎると樹脂組成物の機械的強度が著しく低下し、逆に高すぎてもその流動性が著しく低下してしまう。粘度平均分子量が１５０００〜２９０００のものを用いるのが好ましく、１６０００〜２８０００のものを用いるのが最も好ましい。なお、粘度平均分子量は、溶媒としてメチレンクロライドを用い、温度２５℃で測定した溶液粘度に基づいて算出する。

なお本発明では芳香族ポリカーボネート樹脂（Ａ１）としては、バージン品だけでなく、使用済みの製品から再生されたもの、いわゆるマテリアルリサイクルされたものも用いることもできる。例えば、光学ディスクなどの光記録媒体、導光板、自動車窓ガラスや自動車ヘッドランプレンズ、風防などの車両透明部材、水ボトルなどの容器、メガネレンズ、防音壁やガラス窓、波板などの建築部材などから再生されたものを用いることができる。また、成形に際しての不良品、スプルー、ランナーなどから再生されたものを用いることもできる。

芳香族ポリエステル樹脂（Ａ２）としては、芳香族ジカルボン酸を主たる酸成分とし、これを脂肪族グリコールを主とするアルコールと重縮合反応させて得られる熱可塑性ポリエステル樹脂を用いる。芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸などが挙げられる。また脂肪族グリコールとしてはエチレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなどの炭素数２〜１０のα、ω―アルキレングリコール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノールなどが挙げられる。さらにはビスフェノールＡポリオキシエチレングリコール、ポリオキシテトラメチレングリコールなども挙げられる。

芳香族ポリエステル樹脂には、周知のようにパラヒドロキシ安息香酸などのヒドロキシカルボン酸や、芳香族ジカルボン酸以外のカルボン酸、脂肪族ジオール以外のアルコールを共重合させることができ、本発明ではこのような共重合樹脂を用いることもできる。しかしながら、このような共重合成分は少量であるのが好ましく、芳香族ポリエステル樹脂の８０質量％以上、更には９０質量％以上が、芳香族ジカルボン酸及び脂肪族ジオールからの成分であるのが好ましい。また芳香族ジカルボン酸及び脂肪族ジオールは、それぞれその８０モル％以上、更には９０モル％以上を１種類の化合物が占めるのが好ましい。

ポリエステル樹脂の具体例としては、ポリブチレンテレフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリシクロヘキサンジメタノールテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等が挙げられる。これらは共重合成分を含有していてもよい。本発明ではこれらのなかでも、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）を用いるのが好ましく、また両者を併用するのも好ましい。なお併用する場合には、その比率はＰＥＴ：ＰＢＴ＝１：１〜１：８（質量比）が好ましい。

ポリエチレンテレフタレート樹脂の重合触媒としては、ゲルマニウム化合物、アンチモン化合物、スズ化合物、チタン化合物などが知られているが、本発明ではゲルマニウム化合物を触媒として重合したものを用いるのが好ましい。他の触媒で重合したものを用いると、最終的に得られる芳香族ポリカーボネート樹脂組成物の熱安定性及びリサイクル性が低下する傾向がある。触媒として用いるゲルマニウム化合物としては、二酸化ゲルマニウムなどのゲルマニウム酸化物、ゲルマニウムテトラエトキシド、ゲルマニウムテトライソプロポキシドなどのゲルマニウムアルコキシド、水酸化ゲルマニウムおよびそのアルカリ金属塩、ゲルマニウムグリコレート、塩化ゲルマニウム、酢酸ゲルマニウムなどが挙げられる。これらは単独で用いてもよく２種以上組み合わせて用いてもよい。なかでも、二酸化ゲルマニウムを用いるのが、得られるポリエチレンテレフタレート樹脂の耐溶剤性および熱安定性の点から好ましい。

ゲルマニウム触媒は、生成するポリエチレンテレフタレート樹脂中に、ゲルマニウム原子として１５ｐｐｍ〜４０ｐｐｍとなるように用いるのが好ましい。１５ｐｐｍ未満では重合反応の進行が遅く、４０ｐｐｍをこえると樹脂中に残存したゲルマニウム化合物によって副反応を生じることがある。

ポリブチレンテレフタレート樹脂としては、チタン化合物を主触媒とし、１族金属化合物や２族金属化合物を助触媒として重合したものを用いるのが好ましい。チタン化合物としては、例えば、酸化チタン、四塩化チタン等の無機チタン化合物類；テトラメチルチタネート、テトライソプロピルチタネート、テトラブチルチタネート等のチタンアルコラート類；テトラフェニルチタネート等のチタンフェノラート類等が挙げられる。なかでもチタンアルコラート類を用いるのが好ましい。最も好ましいのはテトラアルキルチタネート類、特にテトラブチルチタネートである。

チタン化合物は、生成するポリブチレンテレフタレート樹脂中に、チタン原子換算で２０ｐｐｍ〜５０ｐｐｍ、特に３０〜４０ｐｐｍとなるように用いるのが好ましい。チタン化合物の使用量が多過ぎると、生成するポリブチレンテレフタレート樹脂の色調や耐加水分解性が低下したり、チタン触媒の失活による溶液ヘイズや異物増加が生ずる場合がある。逆に少な過ぎてもポリブチレンテレフタレート樹脂の重合性が低下する。

芳香族ポリエステル樹脂（Ａ２）としては、通常はフェノールとテトラクロロエタンの混合溶媒（質量比＝５０／５０）中、３０℃で測定される固有粘度が０．４〜２．０のものを用いる。固有粘度が０．４未満のものを用いたのでは樹脂組成物の機械的強度が劣り、逆に２．０を越えるものでは成形性が低下する傾向がある。芳香族ポリエステル樹脂の好ましい固有粘度は０．６〜１．２である。

芳香族ポリエステル樹脂（Ａ２）と芳香族ポリカーボネート樹脂（Ａ１）との配合比は、芳香族ポリカーボネート樹脂５〜９５質量％、芳香族ポリエステル９５〜５質量％（合計１００質量％）である。芳香族ポリエステル樹脂（Ａ２）の配合量が５質量％未満では、樹脂組成物の耐薬品性が不足し、９５質量％を越えると耐熱性や耐衝撃性が低下することがある。両者の好ましい配合比は、芳香族ポリカーボネート樹脂（Ａ１）５１〜９０質量％、芳香族ポリエステル樹脂（Ａ２）４９〜１０質量％、すなわちポリカーボネート樹脂の多い組成である。なかでも芳香族ポリカーボネート樹脂６０〜８０質量％、芳香族ポリエステル樹脂４０〜２０質量％が好ましい。

本発明で用いるゴム性重合体（Ｂ）としては、一般にポリエステル樹脂やポリカーボネート樹脂に配合してその耐衝撃性を改良するのに用いられているものを用いればよい。例えば所謂ゴムやゴムにこれと反応する化合物をグラフト重合させたものを用いる。ゴム性重合体（Ｂ）のガラス転移温度は０℃以下、特にー２０℃以下であるのが好ましい。

ゴム性重合体（Ｂ）の具体例としては、例えば、ポリブタジエン、ポリイソプレン、ジエン系共重合体（スチレン・ブタジエン共重合体、アクリロニトリル・ブタジエン共重合体、アクリル・ブタジエンゴム等）、エチレンと炭素数３以上のα−オレフィンとの共重合体（エチレン・プロピレン共重合体、エチレン・ブテン共重合体、エチレン・オクテン共重合体等）、エチレンと不飽和カルボン酸エステルとの共重合体（エチレン・メチルメタクリレート共重合体、エチレン・ブチルアクリレート共重合体等）、エチレンと脂肪族ビニル化合物との共重合体、エチレンとプロピレンと非共役ジエンとのターポリマー、アクリルゴム（ポリブチルアクリレート、ポリ（２−エチルヘキシルアクリレート）、ブチルアクリレート・２−エチルヘキシルアクリレート共重合体等）、シリコーン系ゴム（ポリオルガノシロキサンゴム、ポリオルガノシロキサンゴムとポリアルキル（メタ）アクリレートゴムとからなるＩＰＮ型複合ゴム）等が挙げられる。これらは１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。なお本明細書において、（メタ）アクリレートはアクリレートとメタクリレートを意味し（メタ）アクリル酸はアクリル酸とメタクリル酸を意味する。

またゴム性重合体（Ｂ）の他の例としては、上記のゴム性重合体に単量体成分をグラフト重合した共重合体が挙げられる。この単量体としては例えば、芳香族ビニル化合物、シアン化ビニル化合物、（メタ）アクリル酸エステル化合物、（メタ）アクリル酸化合物等が挙げられる。また、グリシジル（メタ）アクリレート等のエポキシ基含有（メタ）アクリル酸エステル化合物；マレイミド、Ｎ−メチルマレイミド、Ｎ−フェニルマレイミド等のマレイミド化合物；マレイン酸、フタル酸、イタコン酸等のα，β−不飽和カルボン酸化合物やそれらの無水物（例えば無水マレイン酸等）も挙げられる。これらの単量体は単独で用いることも２種以上を併用することもできる。

ゴム性重合体（Ｂ）は、樹脂組成物の耐衝撃性改良の点から、コア／シェル型グラフト共重合体タイプのものが好ましい。なかでもブタジエン成分含有ゴム、ブチルアクリレート成分含有ゴム、シリコーン系ゴムから選ばれるゴムをコア層とし、その周囲にアクリル酸エステル、メタクリル酸エステル、芳香族ビニル化合物から選ばれる単量体をグラフト重合して形成されたシェル層からなる、コア／シェル型グラフト共重合体が特に好ましい。

コア/シェル型グラフト共重合体の例としては、メチルメタクリレート−ブタジエン−スチレン重合体（ＭＢＳ）、メチルメタクリレート−アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン重合体（ＭＡＢＳ）、メチルメタクリレート−ブタジエン重合体（ＭＢ）、メチルメタクリレート−アクリルゴム重合体（ＭＡ）、メチルメタクリレート−アクリルゴム−スチレン重合体（ＭＡＳ）、メチルメタクリレート−アクリル・ブタジエンゴム共重合体、メチルメタクリレート−アクリル・ブタジエンゴム−スチレン共重合体、メチルメタクリレート−（アクリル・シリコーンＩＰＮ（ｉｎｔｅｒｐｅｎｅｔｒａｔｉｎｇ ｐｏｌｙｍｅｒ ｎｅｔｗｏｒｋ）ゴム）重合体等が挙げられる。これらのゴム性重合体は、１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。

ゴム性重合体（Ｂ）の配合量は、熱可塑性樹脂（Ａ）７０〜９９．５質量部、ゴム性重合体３０〜０．５質量部、好ましくは熱可塑性樹脂７５〜９９質量部、ゴム性重合体２５〜１質量部（合計１００質量部）である。ゴム性重合体（Ｂ）の配合量が０．５質量部未満では、耐衝撃性の改良効果が小さく４０質量部を越えると耐熱性や剛性が低下することがある。ゴム性重合体（Ｂ）の配合量は、熱可塑性樹脂（Ａ）９８〜８０質量部、ゴム性重合体（Ｂ）２〜２０質量部（合計１００質量部）であるのが最も好ましい。

本発明に用いる有機リン酸エステル化合物（Ｃ成分）は、リン原子にアルコキシ基又はアリールオキシ基が１〜３個結合した部分構造を有するものである。なお、これらのアルコキシ基やアリールオキシ基には、さらに置換基が結合していてもよい。好ましくは、下記一般式（１）〜（５）のいずれかで表される有機リン酸エステル化合物を用いる。有機リン酸エステル化合物は二種以上を組み合わせて用いてもよい。

一般式（１）中、Ｒ^１〜Ｒ^４は、それぞれ独立して、アルキル基又はアリール基を表す。Ｍはアルカリ土類金属又は亜鉛を表す。

一般式（２）中、Ｒ^５はアルキル基又はアリール基を表し、Ｍはアルカリ土類金属又は亜鉛を表す。

一般式（３）中、Ｒ^６〜Ｒ^１１は、それぞれ独立して、アルキル基又はアリール基を表す。Ｍ'は３価の金属イオンとなる金属原子を表す。

一般式（４）中、Ｒ^１２〜Ｒ^１４は、それぞれ独立して、アルキル基又はアリール基を表す。Ｍ'は３価の金属イオンとなる金属原子を表し、２つのＭ'はそれぞれ同一であっても異なっていてもよい。

一般式（５）中、Ｒ^１５はアルキル基又はアリール基を表す。ｎは０〜２の整数を表す。なお、ｎが０又は１のとき、２つのＲ^１５は同一でも異なっていてもよい。

一般式（１）〜（５）中、Ｒ^１〜Ｒ^１５は、通常は炭素数１〜３０のアルキル基又は炭素数６〜３０のアリール基である。滞留熱安定性、耐薬品性、耐湿熱性などの観点からは、炭素数２〜２５のアルキル基であるのが好ましく、更には炭素数６〜２３のアルキル基であるのが最も好ましい。アルキル基としては、オクチル基、２−エチルヘキシル基、イソオクチル基、ノニル基、イソノニル基、デシル基、イソデシル基、ドデシル基、トリデシル基、イソトリデシル基、テトラデシル基、ヘキサデシル基、オクタデシル基などが挙げられる。また、一般式（１）、（２）のＭは亜鉛であるのが好ましく、一般式（３）、（４）のＭ’はアルミニウムであるのが好ましい。

有機リン酸エステル化合物としては、滞留熱安定性及び耐湿熱性をより向上させる観点から、前記一般式（１）で表される有機リン酸エステル化合物と前記一般式（２）で表される有機リン酸エステル化合物の混合物を用いるのが好ましい。また滞留熱安定性を向上させる観点からは、これらの混合物にさらに一般式（５）で表される有機リン酸エステル化合物を併用するのも好ましい。前記一般式（１）で表される有機リン酸エステル化化合物と前記一般式（２）で表される有機リン酸エステル化合物とは、質量比で１０／９０〜９０／１０で混合するのが好ましい。より好ましくは２０／８０〜６０／４０であり、特に好ましくは３０／７０〜５０／５０である。

有機リン酸エステル化合物の具体例としては一般式（１）の化合物としてはビス（ジステアリルアシッドホスフェート）亜鉛塩、一般式（２）の化合物としてはモノステアリルアシッドホスフェート亜鉛塩、一般式（３）の化合物としてはトリス（ジステアリルアッシドホスフェート）アルミニウム塩、一般式（４）の化合物としては１個のモノステアリルアッシドホスフェートと２個のモノステアリルアッシドホスフェートアルミニウム塩との塩、一般式（５）の化合物としてはモノステアリルアシッドホスフェートやジステアリルアシッドホスフェートなどが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、また混合物として用いてもよい。市場で入手し得るものとしては、堺化学工業製「ＬＢＴ−１８３０」や「ＬＢＴ−１８１３」、城北化学工業製「ＪＰ−５１８Ｚｎ」、旭電化工業製「アデカスタブＡＸ−７１」などがある。

有機リン酸エステル化合物は、熱可塑性樹脂（Ａ）とゴム性重合体（Ｂ）の合計１００質量部に対して０．０２〜１質量部配合する。配合量が少ないと樹脂組成物の耐衝撃性、滞留熱安定性，耐薬品性が十分に確保できない。逆に配合量が多すぎると樹脂組成物を射出成形する際に金型汚染が生じ、かつ成形品の耐衝撃強度も低下するようになる。有機リン酸エステルの配合量は（Ａ）と（Ｂ）との合計１００質量部に対し０．０５質量部以上、特に０．１質量部以上であるのが好ましく、またその上限は０．５質量部、特に０．３質量部であるのが好ましい。

滑剤（Ｅ）としては、熱可塑性樹脂組成物に一般的に用いられている有機系滑剤を用いることができる。通常は脂肪酸、脂肪酸金属塩、脂肪酸エステル、所謂ワックスと称されている脂肪族炭化水素化合物及びポリシロキサン系シリコーンオイルよりなる群から選ばれたものを用いる。

脂肪酸としては、飽和又は不飽和の脂肪族１価〜３価カルボン酸が挙げられる。脂肪酸には脂環式カルボン酸も包含する。通常は、炭素数６〜３６の１価又は２価の脂肪酸を用いるのが好ましい。脂肪酸の具体例としては、パルミチン酸、ステアリン酸、カプロン酸、カプリン酸、ラウリン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、メリシン酸、テトラリアコンタン酸、モンタン酸、アジピン酸、アゼライン酸などが挙げられる。これらのなかでも飽和１価脂肪酸が好ましい。

脂肪酸エステルを構成する脂肪酸としては、上記したと同じ脂肪酸が挙げられる。また、アルコールとしては、飽和又は不飽和の１価又は多価アルコールが挙げられる。これらのアルコールは、フッ素原子、アリール基などの置換基を有していてもよい。これらの中では、炭素数３０以下の１価または多価の飽和アルコールが好ましく、炭素数３０以下の脂肪族飽和１価アルコール又は多価アルコールが更に好ましい。ここで脂肪族とは、脂環式化合物も含有する。好ましいアルコールの例としては、オクタノール、デカノール、ドデカノール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、２，２−ジヒドロキシペルフルオロプロパノール、ネオペンチレングリコール、ジトリメチロールプロパン、ジペンタエリスリトール等が挙げられる。

脂肪酸エステルの具体例としては、蜜ロウ（ミリシルパルミテートを主成分とする混合物）、ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル、ベヘン酸ステアリル、グリセリンモノパルミテート、グリセリンモノステアレート、グリセリンジステアレート、グリセリントリステアレート、ペンタエリスリトールモノパルミテート、ペンタエリスリトールモノステアレート、ペンタエリスリトールジステアレート、ペンタエリスリトールトリステアレート、ペンタエリスリトールテトラステアレート等が挙げられる。また脂肪酸金属塩としては、上記の脂肪酸とアルカリ土類金属や亜鉛、鉛、錫などとの塩が挙げられる。

脂肪族炭化水素としては、通常は数平均分子量が２００〜１５０００のものが用いられ、流動パラフィン、パラフィンワックス、マイクロワックス、ポリエチレンワックス、フィッシャートロプシュワックス、炭素数３〜１２のα−オレフィンオリゴマー等が挙げられる。ここで、脂肪族炭化水素としては、脂環式炭化水素も含まれる。また、これらの炭化水素化合物は部分酸化されていてもよい。これらの中では、パラフィンワックス、ポリエチレンワックス又はポリエチレンワックスの部分酸化物が好ましく、パラフィンワックス、ポリエチレンワックスが更に好ましい。数平均分子量は、好ましくは２００〜５０００である。これらの脂肪族炭化水素は単一物質であっても、構成成分や分子量が様々なものの混合物であっても、主成分が上記の範囲内であればよい。

ポリシロキサン系シリコーンオイルとしては、例えば、ジメチルシリコーンオイル、フェニルメチルシリコーンオイル、ジフェニルシリコーンオイル、フッ素化アルキルシリコーン等が挙げられる。これらは２種類以上を併用してもよい。

滑剤は、熱可塑性樹脂（Ａ）及びゴム性重合体（Ｂ）の合計１００質量部に対して、０．０１〜０．５質量部配合する。滑剤の含有量が０．０１質量部未満の場合は計量安定性と離型性が十分でない場合がある。好ましくは滑剤を０．０２質量部以上配合する。逆に配合量が０．５質量部を超える場合は、射出成形による成形品の製造に際し、スクリュー上で滑って食い込み性が悪くなったり、金型汚染が生ずるなどの問題がある。これらの点よりして、滑剤の配合量は０．２質量部以下、特に０．１質量部以下が好ましい。

本発明では、滑剤は熱可塑性樹脂（Ａ）などと一緒には溶融混練せず、先ず熱可塑性樹脂（Ａ）、ゴム性重合体（Ｂ）、有機リン酸エステル化合物（Ｃ）及び場合により含有させる無機フィラー（Ｄ）を溶融混合してペレットを製造し、このペレットと滑剤とを混合して、ペレットの表面に滑剤を付着させる。これによりペレット表面の静電気が減少して、ペレット同士が凝集するのを防止できる。その結果、射出成形に際し、ペレットが成形機の可塑化ゾーンにスムーズに供給され、またスクリュ−表面へのペレットの固着も防止できるため、計量安定性が改善される。

滑剤はペレットの表面の静電気が−０．５ｋｖ以上、特に−０．３ｋｖ以上となるように付着させるのが好ましい。静電気は滑剤の付着量やその付着状態で調節できる。少量の滑剤で静電気を所望の値にするには、滑剤はペレットの表面に膜状に付着させるのが好ましいと考えられる。膜状に付着させるには、ペレットを滑剤の溶融する温度以上として、又は滑剤を溶融状態として、ペレットと混合すればよい。また、別法として、滑剤を粉末状で混合した後、滑剤が付着したペレットを滑剤が溶融する温度以上に曝す方法もある。これらのためには、滑剤は溶融状態となる温度（融点ないし滴点）が１６０℃以下であるのが好ましい。

本発明の熱可塑性樹脂組成物には、強度と剛性を向上させる目的で、無機フィラー（Ｄ）を含有させるのが好ましい。無機フィラーの形状は針状、板状、粒状または無定型状など任意である。無機フィラーの具体例としては、ガラス繊維（チョップドストランド）、ガラス短繊維（ミルドファイバー）、ガラスフレーク、ガラスビーズ等のガラス系フィラー；炭素繊維、炭素短繊維、カーボンナノチューブ、黒鉛などの炭素系フィラー；チタン酸カリウム、ホウ酸アルミニウム等のウィスカー；タルク、マイカ、ウォラストナイト、カオリナイト、ゾノトライト、セピオライト、アタバルジャイト、モンモリロナイト、ベントナイト、スメクタイトなどの珪酸塩化合物；シリカ、アルミナ、炭酸カルシウム等が挙げられる。これらの中では良好な表面意匠性を得る目的で、タルク、マイカ、ウォラストナイト、カオリナイトが好ましい。これらは２種以上を併用してもよい。

無機フィラーの含有量は、熱可塑性樹脂（Ａ）とゴム性重合体（Ｂ）の合計１００質量部に対し、０〜６０質量部である。無機フィラーの効果を発現させるには、少なくとも１質量部は含有させるべきである。無機フィラーの含有量が１質量部未満の場合は補強効果が十分でない場合がある。また６０質量部を超える場合は、外観や耐衝撃性が劣り、流動性が十分でない場合がある。無機フィラーの好ましい含有量は３〜５０質量部、特に好ましくは５〜３０質量部である。

無機フィラーは、樹脂組成物に含有させたときの熱安定性の観点から、平均粒子径０．０１〜１００μｍのものをバインダーを用いて造粒した顆粒状のものが好ましい。平均粒子径が０．０５〜５０μｍ、更には０．１〜２５μｍであればより好ましい。平均粒子径が小さすぎると補強効果が不充分となり易く、逆に大きすぎても製品外観に悪影響を与えやすく、更に耐衝撃性も不十分となる場合がある。無機フィラーの最も好ましい平均粒子径は、０．２〜１５μｍ、特に０．３〜１０μｍである。なお本発明において無機フィラーの平均粒子径とは、Ｘ線透過による液相沈降方式で測定されたＤ_５０をいう。このような測定ができる装置としては、Ｓｅｄｉｇｒａｐｈ粒子径分析器（Ｍｉｃｒｏｍｅｒｉｔｉｃｓ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ社製「モデル５１００」）が挙げられる。

顆粒状無機フィラーの原料である無機フィラーとしては、ウォラストナイト、タルク、マイカ、ゾノトライト、セピオライト、アタバルジャイト、カオリナイトなどの珪酸塩化合物；チタン酸カリウム、酸化チタン、酸化アルミナ、酸化亜鉛などの複合酸化物；炭酸カルシウムなどの炭酸塩化合物；硫酸バリウム、硫酸カルシウムなどの硫酸塩化合物；黒鉛、カーボンブラックなどの炭素系フィラー；シリカ；ガラスフレーク、ガラスビーズなどのガラス系フィラー；硼酸アルミニウム等が挙げられ、これらは１種を単独で用いても２種以上を併用してもよい。

なかでも、剛性、流動性、耐衝撃性、製品外観のバランスの点から、ウォラストナイト、タルク、マイカ、ゾノトライト、セピオライト、アタバルジャイト、カオリナイトなどの珪酸塩化合物を顆粒状としたものが好ましく、特に顆粒状タルクを用いることが好ましい。

タルクは層状構造を持つ含水ケイ酸マグネシウムであって、化学式は４ＳｉＯ_２・３ＭｇＯ・Ｈ_２Ｏで表され、通常ＳｉＯ_２を５８〜６６質量％、ＭｇＯを２８〜３５質量％、Ｈ_２Ｏを約５質量％含んでいる。その他少量成分としてＦｅ_２Ｏ_３が０．０３〜１．２質量％、Ａｌ_２Ｏ_３が０．０５〜１．５質量％、ＣａＯが０．０５〜１．２質量％、Ｋ_２Ｏが０．２質量％以下、Ｎａ_２Ｏが０．２質量％以下を含有しており、比重は約２．７である。

顆粒状タルクの原料の平均粒子径は、０．１〜１０μｍであるのが好ましく、０．３〜８μｍ、特に０．７〜５μｍであれば更に好ましい。平均粒子径を０．１μｍ以上とすることで樹脂組成物の熱安定性がより向上する傾向にあり、また平均粒子径を１０μｍ未満とすることで樹脂組成物の成形品外観や剛性がより向上する傾向にある。

また、顆粒状タルクは、熱可塑性樹脂（Ａ）との親和性を高めるために、表面処理が施されていることが好ましい。表面処理剤としては、具体的には例えば、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール等のアルコール類、トリエチルアミン等のアルカノールアミン、オルガノポリシロキサン等の有機シリコーン系化合物、ステアリン酸等の高級脂肪酸、ステアリン酸カルシウムやステアリン酸マグネシウム等の脂肪酸金属塩、ポリエチレンワックス、流動パラフィン等の炭化水素系滑剤、リジン、アルギニン等の塩基性アミノ酸、ポリグリセリン及びそれらの誘導体、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニュウム系カップリング剤等のカップリング剤から選ばれる少なくとも一種が挙げられる。

顆粒状タルクの嵩密度は０．４〜１．５ｇ／ｍｌであり、より好ましくは０．５〜１．３ｇ／ｍｌ、特に好ましくは０．６〜１．１ｇ／ｍｌである。嵩密度を０．４ｇ／ｍｌ以上とすることで樹脂組成物の熱安定性や耐衝撃性がより向上する傾向にあり、一方、嵩密度を１．５ｇ／ｍｌ未満とすることで樹脂組成物の成形品外観や耐衝撃性がより向上する傾向にある。

ここで嵩密度とは、以下の方法により求めた値である。
（１）顆粒状タルクを目開きが１．４ｍｍの篩上に乗せ、ハケで均等に軽く掃きながら篩を通す。
（２）篩に通した顆粒状タルクをＪＩＳ Ｋ５１０１に規定された嵩密度測定装置に付属する受器に山盛りになるまで投入する。
（３）受器の投入口から上部の山盛りになった顆粒状タルクをヘラで削り取り、受器内の顆粒状タルクの重量を測定し、下式にて嵩密度を算出する。
嵩密度（ｇ／ｍｌ）＝受器内の顆粒状タルクの重量（ｇ）／受器の容量（ｍｌ）

顆粒状タルクとしては、樹脂組成物の熱安定性がより向上する傾向にある点よりして、通常は目開き５００μｍ篩上の割合が５５質量％以上のものを用いる。篩上の割合が６０質量％以上、更には７０質量％以上のものを用いるのが好ましい。最も好ましくは篩上が９０質量％以上のものを用いる。

ここで顆粒状タルクの粒度は、ＪＩＳ Ｚ８８０１に準拠して、以下の方法により求める値である。
（１）顆粒状タルクを目開きが２ｍｍの篩上に乗せ、ハケで均等に軽く掃きながら篩を通す。
（２）篩に通した上記顆粒状タルクを２００ｍｌのビーカー一杯に入れ、試料縮分器（例えば吉田製作所製試料縮分器「１３０５ ６号」（溝幅６ｍｍ））を用いて、３０ｍｌ程度になるまで縮分を行う。
（３）目開き５００μｍの篩を用いて、縮分した上記顆粒状タルクの篩分けを行い、５００μｍの篩を通過しない重量を求め、全体量からの割合を求める。なお、篩分けは振動篩（例えば、筒井理化学器機製「電磁式振動篩い器Ｍ−１００形」）を用い、振動数１２０回／秒で１０分間行う。

顆粒状タルクを製造する際に用いるバインダーとしては、原料タルクとの造粒性が高く、無色または白色に近く、不活性で安定な物質であり、樹脂組成物から製造される成形体の物性を低下させないものであればよく、例えばベントナイトなど湿潤状態下で高い粘結性を示す粘土鉱物、コロイダルシリカ、石膏、水溶性高分子、ワックス、高級脂肪酸、樹脂粉末などが挙げられる。これらの中で、樹脂組成物の熱安定性、耐衝撃性、剛性の点から粘土鉱物、水溶性高分子が好ましく、より好ましくは水溶性高分子である。

水溶性高分子としては、例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、ポリエチレンオキサイド、ポリアクリル酸ナトリウム、アルギン酸ナトリウム、寒天、多糖類（メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロプルセルロース、カルボキシメチルセルロースナトリウム等のセルロース系誘導体や澱粉等）、タンパク質（ゼラチン、膠等）等が挙げられる。
これらのなかでも、粘結性が高く、タルクとの吸着性の高い多糖類、タンパク質がより好ましく、中でもカルボキシメチルセルロースナトリウム（以下、「ＣＭＣ」と略記することがある。）、ゼラチンがさらに好ましく、特にＣＭＣが好ましい。

ＣＭＣは、例えば、天然パルプを水酸化ナトリウムでアルカリセルロースとし、モノクロル酢酸でエーテル化したものである。製法は溶媒法、水媒法がある。ＣＭＣの性質は、無水グリコールを単位とした重合度及びエーテル化度により変化する。本発明で用いる好ましいＣＭＣは、水への溶解性、水溶液の粘性の点から、平均重合度１００〜５００、エーテル化度０．５〜１．７、１％水溶液の粘度（２５℃、Ｂ型粘度計）１０〜５００ｍＰａ・ｓｅｃの範囲のものであり、これらの範囲を外れるものは、造粒性の点から問題を生じることもある。

顆粒状タルクにおけるバインダー含有量は、顆粒状タルク１００質量％中、好ましくは０．０１〜５質量％であり、より好ましくは０．０５〜３．５質量％、特に好ましくは０．１〜２質量％である。バインダー含有量を０．０１質量％以上とすることで、取り扱いに際して顆粒状タルクが崩れ難くなり、またバインダー含有量を５質量％未満とすることで顆粒状タルクの樹脂組成中での崩壊、分散がより良好になり、樹脂組成物の成形品外観や耐衝撃性がより向上する傾向にある。

顆粒状タルクの製造に際しては、タルクとバインダーとの混練性を高めるとともに、顆粒製造時における混練物に可塑性を与え、製造を容易にし、かつ、造粒機の摩耗を低減し、さらに顆粒状物の硬さを調製するために湿潤剤を加えることが好ましい。通常、タルクとバインダーとに潤滑剤を加え、また、必要に応じて分散剤やその他の添加剤を加えて、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサー等の混合機で撹拌しながら混合物とする。
この混合物を一軸や二軸等のスクリュー式押出機等で混練後、ストランド状に押出し、カッティングして造粒し、流動式乾燥機やバンドヒーター等を用いて乾燥して、顆粒状タルクを製造する。

顆粒状タルクの形状は、棒状、円柱状、針状、球状、粒状、フレーク状、不定形等特に制限はなく、用途に応じて成形条件や整粒条件により種々のものを製造できる。例えば、棒状又は円柱状粒子を製造する場合、スクリーン式押出成形機のスクリーン目開きの大きさを変えることで軸径を適宜設定でき、成形後整粒して所望の軸長に裁断することができる。上記の嵩密度および粒度の範囲内であれば、その大きさにも特に制限はない。

潤滑剤としては、水や有機溶媒等があるが、価格や作業性の点から水が好ましく、水にアルコール類を混合してもよい。湿潤剤である水に、予めバインダーを溶解させたり、懸濁させることも可能で、他にも顆粒状物に必要とする添加剤等、例えば分散剤、界面活性剤、各種合成樹脂用添加剤、染顔料等を溶解又は懸濁させて用いることにより、より均一性を高めることができる。また、潤滑剤として水を用いた場合、流動式乾燥機等を用いて含まれた水分を乾燥し、含水率を１％以下にするのが好ましく、さらに好ましくは０．３％以下である。乾燥温度は、８０〜１５０℃が適切であり、好ましくは８０〜１１０℃である。

本発明では、顆粒状タルクに分散剤を０．０５〜２．０質量％、好ましくは０．１〜０．５質量％含有させれば、顆粒状タルクの樹脂組成物成形品中での崩壊、分散性が向上するので好ましい場合もある。用いる分散剤は一般に知られるもので良く、例えば前述のようなアルコール類、アルカノールアミン、有機シリコーン系化合物、高級脂肪酸、脂肪酸金属塩、炭化水素系滑剤、塩基性アミノ酸、ポリグリセリン及びそれらの誘導体が挙げられる。
さらに顆粒状タルクには、必要に応じて本発明の特徴を損なわない範囲で、分散剤の他に種々の添加剤を含有させてもよい。そのような添加剤としては、ヒンダードフェノール系等の各種酸化防止剤、ホスファイト系等の各種熱安定剤、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、トリアジン系等の各種紫外線吸収剤、シリコーン系、金属塩系等の各種難燃剤、オレフィンワックス系、脂肪酸エステル系等の各種離型剤、フェノール系等の抗菌・抗カビ剤、アニオン系、カチオン系、非イオン系等の帯電防止剤、着色剤、タルク以外の充填剤、光安定剤、可塑剤、発泡剤，滴下防止剤等が挙げられる。また有機リン酸エステル化合物（Ｃ）を顆粒状タルクに含有させて樹脂組成物に含有させることもできる。なお、これらの種々の添加剤は、顆粒状タルクに含有させる以外に、熱可塑性樹脂（Ａ）にゴム性重合体（Ｂ）や有機リン酸エステル化合物（Ｃ）、無機フィラー（Ｄ）などを溶融混練してペレットを製造する際に、単独で配合してもよい。

本発明の樹脂組成物は、優れた耐衝撃性、耐薬品性、ハイサイクル性、寸法安定性、流動性を兼備しているので、車両・航空機等の内装部品、外装部品、電気・電子・ＯＡ機器部品、携帯電話、機械部品、建築部材、レジャ−用品・雑貨類等の幅広い用途に適している。

具体的には例えば、自動車外装部品としては、アウターハンドル、ドアミラースティ、フェンダー、ガーニッシュ、バンパー、ルーフレール、ワイパーアームなどがあり、自動車内装部品としては、インナーハンドル、センターコンソール、インパネ、アシストグリップ、シートベルトストッパーなどが挙げられる。

また鉄道車両部品としては、テーブルアーム、吊り手、アシストグリップなどがあり、電気部品としては、シェーバー枠、ドライヤー、冷蔵庫用ハンドル及び引き手、電子レンジ用扉、ポータブルＭＤシステムのハンドル、ヘッドホーンアーム、電動ドライバー用ハウジングなどが挙げられる。そして建材部品として、ドアハンドル、クレセント、フランス落としなどを例示できる。

本発明の樹脂製基体は、その特徴である、優れた外観、生産性等から、特に車両・航空
機用アウターまたはインナーハンドル用途に、好ましく用いられる。

以下、実施例によって本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。実施例及び比較例において用いた原料は次のとおりである。

ポリカーボネート樹脂
芳香族ポリカーボネート樹脂（１）：界面重合法で製造されたビスフェノールＡ型芳香族ポリカーボネート。三菱エンジニアリングプラスチックス社製 ユーピロンＥ−２０００、粘度平均分子量２８０００。

ポリエステル樹脂
ポリブチレンテレフタレ−ト樹脂（１）：三菱エンジニアリングプラスチックス社製 ノバデュラン５０２０、固有粘度１．２０ｄｌ／ｇ。
ポリブチレンテレフタレ−ト樹脂（２）：三菱エンジニアリングプラスチックス社製 ノバデュラン５００８、固有粘度０．８５ｄｌ／ｇ。
ポリエチレンテレフタレ−ト樹脂（１）：三菱化学社製 ノバペックスＧＧ５００（ゲルマニウム原子含有量２８ｐｐｍ、固有粘度０．７６ｄｌ／ｇ）。
尚、上述の各ポリエステル樹脂の固有粘度は、フェノ−ルとテトラクロロエタンとの１対１（重量比）混合液中、３０℃で測定した値である。

ゴム性重合体：ポリブタジエン（コア）／アクリル酸アルキル・メタクリル酸アルキル共重合物（シェル）からなるコア／シェル型グラフト共重合体 ローム・アンド・ハース・ジャパン社製 ＥＸＬ２６０３。

有機リン酸エステル化合物（１）：化学式Ｏ＝Ｐ（ＯＨ）_ｎ（ＯＣ_１８Ｈ_３７）_３−ｎ（ｎ＝１及び２の混合物） 旭電化工業社製 アデカスタブＡＸ−７１。
有機リン酸エステル化合物（２）：ジステアリルアシッドホスフェートの亜鉛塩とモノステアリルアシッドホスフェートの亜鉛塩との混合物（重量比３３/６７）。城北化学工業製ＪＰ−５１８Ｚｎ。

熱安定剤：トリス（２，４−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ホスファイト 旭電化工業社製 アデカスタブＡＳ２１１２
顆粒状タルク：松村産業社製「ＭＴＢ−１２」、タルク平均粒子径１．８μｍ、嵩密度０．７４ｇ／ｍｌ、粒度／目開き５００μｍ篩上の割合が９８重量％、粒子形状／円柱状、平均軸径１．２ｍｍ、平均軸長１．５ｍｍ、バインダー種／ＣＭＣ

滑剤（１）：ペンタエリスリトールテトラステアレート コグニス・オレオケミカルズジャパン社製 ロキシオールＶＰＧ８６１ 融点６４℃
滑剤（２）：ペンタエリスリトールジステアレート 日本油脂社製 ユニスターＨ−４７６ＤＰ 融点５３℃
滑剤（３）：ポリエチレンワックス クラリアントジャパン社製 リコワックスＰＥ−５２０ 滴点１１７−１２２℃
滑剤（４）：ステアリン酸カルシウム 日本油脂社製 融点１４５〜１６０℃

実施例１〜９
＜樹脂組成物の調製＞
表１および表３に示す、滑剤以外の成分を同表に示す割合にてタンブラ−ミキサ−で均一に混合した後、二軸押出機（日本製鋼所製「ＴＥＸ３０ＸＣＴ」、Ｌ／Ｄ＝４２、バレル数１２）を使用し、シリンダ−温度２８０℃、スクリュ−回転数２５０ｒｐｍにてバレル１より押出機に供給して溶融混練することにより、樹脂組成物のペレットを作製した。得られたペレット及び滑剤をタンブラーに投入し、約２０分間攪拌してペレットの表面に滑剤が付着した樹脂組成物を得た。

＜ペレット静電気の測定＞
上記で得られた滑剤を付着させたペレットを１２０℃で５時間以上乾燥した後、成形機ホッパーに投入し、春日電機（株）製 ＫＤＳ−０１０２を用いて、ペレットの静電気を測定した。測定はペレットから１０ｃｍ離した距離にて行った。結果を表１、表３に示す。

＜射出成形による試験片の作製（実施例１〜６）＞
上記で得られた樹脂組成物のペレットを１２０℃で５時間以上乾燥した後、日精樹脂工業製ＡＺ−７０００型射出成形機に、中央部に握手部分を、そして両端に車両本体への取り付け部分を有する自動車用アウターハンドル成形用金型（２個取り）を取り付け、シリンダー温度２８０℃、金型温度８０℃、成形サイクル６０秒の条件で、２０ショット連続成形した。

＜ガスインジェクション射出成形による試験片の作製（実施例７〜９）＞
上記で得られた樹脂組成物のペレットを１２０℃で５時間以上乾燥した後、日精樹脂工業製ＡＺ−７０００型射出成形機に、中央部に握手部分を、両端に車両本体への取り付け部分を有する自動車用アウターハンドル成形用金型（２個取り、両端にガス注入用ノズルを有する）を取り付け、シリンダー温度２８０℃、金型温度６０℃、充填時間７秒、ガス射出遅延８秒、ガス圧１０ＭＰａ、ガス保圧時間３５秒、成形サイクル８３秒の条件で、３０ショット連続成形した。

＜ハンドルの外観検査（目視）＞
上記で得られた自動車用アウターハンドルの外観を、下記の４段階で評価した。結果を表１および表３に示す。
０：シルバーなし
１：少（車体取り付け部分のいずれか一方にシルバーが認められる
２：中（車体取り付け部分の両方にシルバーが認められる）
３：大（ハンドル全体に認められる）

＜スクリュー鳴き＞
上記自動車用アウターハンドル成形時のスクリュー鳴きを、下記の４段階で評価した。結果を表１および表３に示す。
０：なし
１：少
２：中
３：大

＜計量平均時間及び計量時間のばらつき＞
上記自動車用アウターハンドル成形時の計量平均時間及び計量時間のばらつき（計量最大時間−計量最小時間）を評価した。結果を表１および表３に示す。

＜耐衝撃性（ノッチ付きシャルピー衝撃強度）の測定＞
上記で得られた樹脂組成物を１２０℃で５時間以上乾燥した後、ファナック製「α１００ｉＡ型」射出成形機を使用して、シリンダー温度２８０℃、金型温度８０℃、成形サイクル４０秒の条件で、ＩＳＯ引張試験片（厚さ４．０ｍｍ）を射出成形した。ＩＳＯ１７９に準拠して、この試験片から厚さ４．０ｍｍのノッチ付試験片を作製し、２３℃及び−３０℃の環境下において、ノッチ付きシャルピー衝撃強度（単位：ＫＪ／ｍ^２）を測定した。結果を表１に示す。

＜塗装試験＞
上記で得られた試験片に、ウレタン樹脂塗料（関西ペイント（株）製、レタンＰＧ８０ ホワイト）を、塗膜厚み５０μに塗布した後、８０℃で３０分間硬化処理を行った。次いで、カッタ−ナイフで１ｍｍ幅の切り込みを縦、横各１１本入れ、２ｍｍ×２ｍｍのマス目を１００個作り、セロハン粘着テ−プ（ニチバン（株）製、セロテ−プ（登録商標）ＣＴ−１８）をマス目の上に張った後に引き離し、完全に残った升目（残存マス）を測定した（ごばん目テスト）。結果を表１に示す。

比較例１〜１０
＜樹脂組成物の調製＞
表２および表３に示す成分を同表に示す割合にてタンブラ−ミキサ−で均一に混合した後、二軸押出機（日本製鋼所製「ＴＥＸ３０ＸＣＴ」、Ｌ／Ｄ＝４２、バレル数１２）を使用し、シリンダ−温度２８０℃、スクリュ−回転数２５０ｒｐｍにてバレル１より押出機に供給して溶融混練することにより、樹脂組成物のペレットを作製した。

＜成形＞
このペレットを用いて、実施例１〜６と同様の射出成形法により（比較例１〜８）、又は実施例７〜９と同様のガスインジェクション射出成形法により（比較例９〜１０）、アウターハンドル及びＩＳＯ引張試験片を作製し、評価を行った。結果を表２および表３に示す。

Claims (16)

1. 芳香族ポリカーボネート樹脂（Ａ１）５〜９５質量％と、芳香族ポリエステル樹脂（Ａ２）９５〜５質量％（合計１００質量％）よりなる熱可塑性樹脂（Ａ）７０〜９９．５質量部、ゴム性重合体（Ｂ）３０〜０．５質量部（（Ａ）と（Ｂ）との合計１００質量部）、並びに（Ａ）及び（Ｂ）の合計１００質量部に対して有機リン酸エステル化合物（Ｃ）０．０２〜１質量部、及び無機フィラー（Ｄ）０〜６０質量部を含有する混合物を溶融混練してペレットとし、このペレット１００質量部と滑剤（Ｅ）０．０１〜０．５質量部とを混合して、ペレットに滑剤を付着させることを特徴とする射出成形用樹脂組成物の製造方法。
2. 熱可塑性樹脂（Ａ）が、芳香族ポリカーボネート樹脂（Ａ１）５１〜９５質量％と、芳香族ポリエステル樹脂（Ａ２）４９〜５質量％（合計１００質量％）よりなるものであることを特徴とする請求項１に記載の射出成形用樹脂組成物の製造方法。
3. 芳香族ポリカーボネート樹脂（Ａ１）６０〜８０質量％と、芳香族ポリエステル樹脂（Ａ２）４０〜２０質量％（合計１００質量％）よりなる熱可塑性樹脂（Ａ）８０〜９８質量部、ゴム性重合体（Ｂ）２０〜２質量部（（Ａ）と（Ｂ）との合計１００質量部）、並びに（Ａ）と（Ｂ）の合計１００質量部に対して有機リン酸エステル化合物（Ｃ）０．０５〜０．３質量部、及び無機フィラー（Ｄ）０〜６０質量部を含有する混合物を溶融混練してペレットとなし、このペレット１００質量部と滑剤（Ｅ）０．０１〜０．１質量部とを混合して、ペレットに滑剤を付着させることを特徴とする射出成形用樹脂組成物の製造方法。
4. ペレットと滑剤との混合時又はその後に、滑剤を溶融状態となる温度に曝すことを特徴とする請求項１ないし３のいずれかに記載の射出成形用樹脂組成物の製造方法。
5. 射出成形法がガスインジェクション成形法であることを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の射出成形用樹脂組成物の製造方法。
6. 芳香族ポリエステル樹脂（Ａ２）が、ポリエチレンテレフタレート樹脂及びポリブチレンテレフタレート樹脂より成る群から選ばれたものであることを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の射出成形用樹脂組成物の製造方法。
7. 芳香族ポリエステル樹脂（Ａ２）が、ポリエチレンテレフタレート樹脂とポリブチレンテレフタレート樹脂とを１：１〜１：８（質量比）で混合したものであることを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の射出成形用樹脂組成物。
8. ゴム性重合体（Ｂ）が、コア/シェル型グラフト重合体であることを特徴とする請求項１ないし７のいずれかに記載の射出成形用樹脂組成物。
9. 有機リン酸エステル化合物（Ｃ）が、アルコキシ基又はアリールオキシ基がリン原子に結合した部分構造を有するリン酸エステル及びその金属塩より成る群から選ばれたものであることを特徴とする請求項１ないし８のいずれかに記載の射出成形用樹脂組成物。
10. 有機リン酸エステル化合物が、下記一般式（１）又は（２）で表されるものであることを特徴とする請求項１ないし８のいずれかに記載の射出成形用樹脂組成物。
    

    

    （式中、Ｒ^１ないしＲ^４は、それぞれ独立して、炭素数１〜３０のアルキル基又は炭素数６〜３０のアリール基を表す。Ｍはアルカリ土類金属及び亜鉛より成る群から選ばれた２価金属を表す。）
    

    

    （式中、Ｒ^５はアルキル基又はアリール基を表し、Ｍはアルカリ土類金属又は亜鉛を表す。）
11. 無機フィラー（Ｄ）が、平均粒径０．１〜１０μｍのタルクを、嵩密度が０．４〜１．５ｇ/ｍｌとなるように造粒した顆粒状タルクであることを特徴とする請求項１ないし１０のいずれかに記載の射出成形用樹脂組成物の製造方法。
12. 滑剤（Ｅ）が、１６０℃で溶融して流動状態となるものであることを特徴とする請求項１ないし１１のいずれかに記載の射出成形用樹脂組成物の製造方法。
13. 滑剤（Ｅ）が、ポリエチレンワックス、脂肪酸、脂肪酸金属塩及び脂肪酸エステルより成る群から選ばれたものであることを特徴とする請求項１ないし１２のいずれかに記載の射出成形用樹脂組成物の製造方法
14. 滑剤のペレットへの付着を、ペレットの表面静電気量が−０．５ｋｖ以上となるように行うことを特徴とする請求項１ないし１３のいずれかに記載の射出成形用樹脂組成物の製造方法。
15. 請求項１ないし１４のいずれかに記載の製造方法で得られた射出成形用樹脂組成物。
16. 請求項１５に記載の射出成形用樹脂組成物を用いて、ガスインジェクション射出成形法により、中空部を有する成形品を製造することを特徴とする成形品の製造方法。