JP2010069287A - 立体フェイスマスク及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】使用前には平面形状を呈し、使用時には顔面の３次元の凹凸に沿う立体形状の立体フェイスマスクを簡単な構成によって実現する。
【解決手段】立体フェイスマスク１０を、互いに左右対称形状の右側シート１及び左側シート２で構成した。右側シート１及び左側シート２における顔の正中線に対向する前端部１６を含む範囲の内側面に熱可塑性の接着材料を塗布し、右側シート１と左側シート２とをそれぞれの内側面を接触させた重ね合わせ、前端部１６における鼻孔に対向する部分及び口に対向する部分を除く範囲を加熱し、右側シート１と左側シート２とを接合した。右側シート１及び、左側シート２のそれぞれの周縁部における前端部１６を除く範囲を互いに離間する方向に開くことで、立体フェイスマスク１０は顔の全面に沿う立体形状を呈する。
【選択図】図２

Description

本発明は、顔の皮膚に美容液等を供給する際に顔面に載置して使用されるフェイスマスクであって、使用時に立体形状を呈する立体フェイスマスクに関する。

従来より、顔の皮膚に美容液等の液体を供給する際に使用される美容用具として、化粧用シート体であるフェイスマスクが使用されている（例えば、特許文献１参照。）。フェイスマスクは、１枚のシート体から構成され、目に対向する部分、鼻に対向する部分及び口に対向する部分に切り込みや孔部が形成されており、化粧水等の液体を含浸させて顔面に載置される。

特開２００２−１７２０２２号公報

しかし、従来のフェイスマスクは、１枚のシート体で構成されていたため、３次元の凹凸形状を呈する顔面の全面に載置すると、部分的に皺や弛みが生じ、顔面の全面に均等に密着させることができない。このため、フェイスマスクから美容液等を顔の全面に均等に供給することができない問題がある。

また、フェイスマスクの周囲に切り込みを形成したものもあるが、使用時にフェイスマスクの周囲の切り込みで挟まれた各部を摘んで密着させる煩雑な作業が必要になるだけでなく、顔の中央部分については密着性を改善することができない。

さらに、フェイスマスクの下端は、顎の下部から首の上部にかけて載置されるだけであり、顔を左右に動かした際に容易に剥がれてしまう問題がある。

この発明の目的は、顔面の左側面及び右側面のそれぞれに対向するシート体を全体として外側に凸となる形状の顔面の正中線に対向する前端部で接合することにより、顔面の３次元の凹凸に沿う立体形状を簡単な構成で実現でき、顎を含めて顔面の全面に容易に密着させることができる立体フェイスマスク及びその製造方法を提供することにある。

この発明の立体フェイスマスクは、左側シート及び右側シートからなる。左側シート及び右側シートは、それぞれ顔面の左側面及び右側面に対向する平面状を呈し、顔面の正中線に対向する前端部が互いに対称形状である。前端部は、全体として外側に凸となる形状を呈している。左側シート及び右側シートは、全面又は少なくとも上端から顎に対向する顎部に引いた線よりも前端部側の範囲を含む部分の厚さ方向の全体又は少なくとも内側面に接着材料を有している。左側シート及び右側シートは、前端部のうちで鼻孔及び口に対向する部分を除く範囲を所定の幅で接着される。

左側シート及び右側シートは、全体として外側に凸となる形状の前端部で接着材料によって接着されるため、接着されていない部分を互いに離間させるように開くと３次元曲面を有する立体形状となる。左側シート及び右側シートは、それぞれ平面状のシート体からなるため、接着されていない部分を互いに接触させると、全体として平面状になる。

この構成において、接着材料が熱可塑性を有するものとし、前端部のうちで鼻孔及び口に対向する部分を除く範囲を所定の幅で加熱して接着させることが好ましい。

また、左側シート及び右側シートは不織布を素材とすることができ、接着材料は粉体とすることが好ましい。不織布の表面に粉体の接着材料を保持させることができる。この場合には、粉体の接着材料を塗布した不織布を加熱して接着材料を溶融させた後に、左側シートと右側シートとを重ね合わせることで、接着材料が飛散したり移動することを防止できる。

さらに、前端部は、眉間に対向する部分を内側に凸となる円弧で構成することが好ましい。左側シート及び右側シートによって、顔の３次元の凹凸により適合した立体形状を作ることができる。

加えて、上端から顎部に引いた線の両端を、前端部のうちで鼻孔及び口に対向する部分を除く範囲の上下端に一致させることが好ましい。左側シート及び右側シートにおける接合材料を有する範囲を最小にすることができる。

また、前端部は、顎部から下方に向けて、首の中間部分まで対向する首部を延出させることもできる。左側シート及び右側シートを首の中間部まで密着させることができ、顔を動かした際に立体フェイスマスクの下部が顎から離脱することをより確実に防止できる。

さらに、顎部から下方に向けて延出するとともに前端部の反対側の後端部の下部から外側に延出した引き上げ部と、引き上げ部と頬に対向する頬部との間に後端部から前端部に向かう切り込みと、を備えることもできる。引き上げ部以外の部分を顔面に密着させた後に、引き上げ部を上方に持ち上げた状態で頬に密着させることにより、頬をリフトアップすることができる。

これらのフェイスマスクは、折り工程及び成形工程によって製造することができる。折り工程では、厚さ方向の全体又は少なくとも一方の面における全面又は少なくとも所定幅の一部に接着材料を含むシート体を所定幅の一部の中央で一方の面を内側にして２つ折りにする。成形工程では、シート体における顔面の正中線に対向する端部が接合材料を塗布した部分に含まれる状態にして顔面の正中線に対向する前端部と顔面の周囲に対向する部分とが連続する切断線で切り抜くとともに、顔面の正中線に対向する前端部のうちで鼻の下側面及び口に対向する部分を除く範囲を所定の幅で接着する。

折り工程の前に、シート体の少なくとも一方の面における所定幅の一部に接着材料を塗布する塗布工程を行うこともできる。

また、接着材料が熱可塑性を有する場合に、成形工程で顔面の正中線に対向する端部のうちで鼻孔及び口に対向する部分を除く範囲を所定の幅で加熱してもよい。

この発明によれば、左側シート及び右側シートにおける顔面の正中線に対向する前端部を外側に凸となる形状として互いに接着することで、左側シート及び右側シートの接着されていない部分を互いに離間させて顔面の凹凸に適合した立体形状を作ることができる。立体形状のフェイスマスクを部分的な皺や弛みを生じることなく顔面の全面に均一に密着させることができ、化粧液等の液体を顔面の全面に均一に作用させることができる。

この発明の第１の実施形態に係る立体フェイスマスクの平面図である。 第１の実施形態に係る立体フェイスマスクの使用時の状態を示す図である。 第１の実施形態に係る立体フェイスマスクの製造工程を示す図である。 第１の実施形態に係る立体フェイスマスクの別の製造工程を示す図である。 この発明の第２の実施形態に係る立体フェイスマスクの平面図である。 第２の実施形態に係る立体フィイスマスクの製造工程を示す図である。 この発明の第３の実施形態に係る立体フェイスマスクの平面図である。 第３の実施形態に係る立体フェイスマスクの使用時の状態を示す図である。 この発明の第３の実施形態に係る立体フェイスマスクの平面図である。 第３の実施形態に係る立体フェイスマスクの使用時の状態を示す図である。

図１に示すように、この発明の第１の実施形態に係る立体フェイスマスク１０は、一例として不織布を素材とするシート体から打ち抜き加工により、顔面の左側面に対向する右側シート１と顔面の左側面に対向する左側シート２とを互いの内側面が密着する状態で重ね合わせて構成されている。右側シート１と左側シート２とは、互いに左右対称の形状を呈している。図１は、右側シート１側から見た平面図であり、左側シート２は右側シート１の下側に位置しているため図示されない。

右側シート１には、孔部１１、凹部１２、切り込み１３が形成されている。孔部１１は、目に対向する。凹部１２は、口唇に対向する。切り込み１３は、小鼻に対向する。右側シート１は、上端１４が上方に突出し、下端１５が下方に突出した形状を呈している。右側シート１は、上端１４から顎に対向する顎部１８に向かって引いた線よりも顔面の正中線に対向する前端部１６側の幅Ｗの部分の内側面に、熱可塑性の接着材料を備えている。接着材料は、例えば熱可塑性樹脂の粉体である。右側シート１の周縁部における前端部１６の反対側の後端部１８の中間部には、切り欠き１７が形成されている。左側シート２は、形状を右側シート１と左右対称にして同様に構成されている。

上端１４から顎に対向する顎部１８に向かって引いた線Ｌの上下端は、前端部１６の上端１４及び下端１５に一致している。

右側シート１の前端部１６は、複数の円弧によって全体として外側に凸となる形状を呈している。前端部１６は、図１中の破線で示すように、上端１４から下端１５に至る間で、所定の幅で鼻孔に対向する部分及び凹部１２を除いて左側シート２と接合される。

なお、前端部１６において眉間に対向する眉間部１６Ａは、内側に凸となる円弧で構成されており、右側シート１と左側シート２とを互いに離間させるように開くと、立体フェイスマスク１０は３次元曲面形状を呈する。このため、立体フェイスマスク１０を顔面の正中線を含む中央部分に、確実に密着させることができる。

また、右側シート１及び左側シート２における前端部１６は下方に突出した下端１５まで互いに接着されているため、立体フェイスマスク１０を顔面に貼付した際に、顎の下面から首の上部にかけて接触した状態で前端部１６の形状が維持される。このため、立体フェイスマスク１０は顔面の全面に確実に密着し、頭部を左右に動かした際に立体フェイスマスク１０の下部が顎から離脱することを抑制できる。

立体フェイスマスク１０は、３次元曲面を有するため、周囲に切り込みを形成することなく顔面の全面に密着させることができるが、さらに密着性を向上させるために、右側シート１及び左側シート２の周縁部において前端部１６を除く範囲には、切り欠き１７に代えて、又は切り欠き１７とともに、他の切り込み等を形成してもよい。

図２に示すように、立体フェイスマスク１０を使用する際には、右側シート１と左側シート２とのそれぞれの周縁部における前端部１６を除く範囲を互いに離間する方向に開くと、立体フェイスマスク１０は全体として外側に凸となる立体形状を形成する。

このため、立体フェイスマスク１０は、３次元の凹凸形状の顔面の全面に、皺や弛みを生じることなく均一に密着する。特に、眉間部１６Ａは、内側に凸となる円弧によって構成されているため、前端部１６を顔の正中線に沿って密着させることができる。これによって、立体フェイスマスク１０に予め含浸させた美容液等の液体の効果を、顔面の全面に均一に作用させることができる。

また、立体フェイスマスク１０は、使用前には、右側シート１と左側シート２とを互いの内側面が接触するように重ね合わせることで平面形状となる。このため、立体フェイスマスク１０自体を複数枚重ね合わせた場合や立体フェイスマスク１０を１枚ずつ収納した包装袋を複数重ね合わせた場合にも嵩張ることがなく、工場出荷時や販売及び購入時の取扱が容易になる。

図３（Ａ）〜（Ｄ）を参照して、以下に立体フェイスマスクの製造工程の一例を説明する。立体フェイスマスク１０を製造する際には、先ず、図３（Ａ）に示すように、立体フェイスマスク１０の素材となるシート１０１をロールから引き出し、立体フェイスマスク１０の内側面となる面の引き出し方向に直交する方向の中央部に所定の幅Ｓで熱可塑性の接着材料１０２を塗布する。接着材料を塗布する際の所定の幅Ｓは、図１に示す幅Ｗの２倍よりも僅かに広くされている。

この後、シート１０１を所定時間にわたって加熱することにより、接着材料１０２を一旦溶融させてシート１０１に固着させるようにしてもよい。これによって、特に接着材料１０２が粉体である場合に、搬送時や使用時の立体フェイスマスク１０から接着材料１０２が離脱することを防止できる。

次いで、図３（Ｂ）に示すように、シート１０１を引き出し方向について、立体フェイスマスク１０の上下方向の長さよりも長い所定の長さで切断する。

さらに、図３（Ｃ）に示すように、切断したシート１０１を引き出し方向に平行な中心線で２つ折りに折りたたむ。

最後に、図３（Ｄ）に示すように、２つ折りにしたシート１０１を一例として右側シート１の形状に打ち抜く。このとき、鼻孔に対向する鼻孔部１６Ｂ及び凹部１２を除く前端部１６を、所定の幅で加熱して接着する。この加熱は、例えば超音波振動子による超音波の発振によって行うことができる。

これによって、上側の右側シート１と下側の左側シート２とを鼻孔部１６Ｂ及び凹部１２を除く前端部１６で接着材料１０２によって接着することができ、図１に示した形状の立体フェイスマスク１０が得られる。

なお、打ち抜き工程の前に前端部１６に対する接着工程を行うこともできる。この場合に、一例として、上端部１４から鼻梁の下端に対向する部分までの範囲と、鼻と上唇との間に対向する部分から顎部１５の下端部までの範囲と、に分割された加熱部材を用いて加熱した後、右側シート１の形状に打ち抜く。これによって、シート１０１における加熱部分と打ち抜き部分との位置合わせを容易にできる。

また、全面について厚さ方向の全体に接着材料１０２を含有したシートを用いることで、接着材料１０２の塗布工程やシート１０１全体の加熱処理を省略することもできる。接着材料１０２は粉体である必要はなく、フィルム状の接着材料１０２をシート１０１の上面に貼付してもよい。また、図３（Ｂ）の切断工程を省略してもよい。

具体的には、接着材料である熱可塑性繊維を含有した天然繊維からなる不織布若しくは織布、又は接着材料である熱可塑性繊維のみからなる不織布若しくは織布をシート１０１として用いる。また、天然繊維からなる不織布若しくは織布の一方の面に接着材料である熱可塑性の粉体を塗布した後に加熱処理したもの、又は天然繊維からなる不織布若しくは織布の一方の面に接着材料である熱可塑性のフィルムを貼付した後に加熱処理したものをシート１０１として用いる。

これらによって、接着材料の塗布又は貼付工程を省略することができ、作業工程の簡略化によるコストダウンを実現できる。

さらに、図１に示すように、右側シート１と左側シート２とにおいて接着される前端部１６の上下の端部を結ぶ線の外側のみに接着材料１０２を塗布することで、シート１０１における接着材料１０２の塗布範囲を小さくすることができる。また、塗布部材の形状を接合部分の形状に一致させることで、塗布部材が接触する接着範囲のみに接着材料１０２を塗布するようにし、接着材料１０２の塗布範囲を最小にすることもできる。

加えて、接着材料１０２は、熱可塑性を有するものに限るものではなく、加圧によって右側シート１と左側シート２との端部を接着できるものや光硬化性材料を用いることもできる。

また、図４に示すように、右側シート１用のシート１２１及び左側シート２用のシート１２２のそれぞれを別のロール１から引き出して重ね合わせることもできる。シート１２１の表面１２１Ａ及びシート１２２の表面１２２Ａは、全面をシート状の接着材料１２３で覆われている。図４（Ａ）に示すように、シート１２１及びシート１２２を、互いの表面１２１Ａと表面１２２Ａとが対向する状態で重ね合わせる。この後、図４（Ｂ）に示すように、例えば超音波振動子を用いて鼻孔部１６Ｂ及び凹部１２を除く前端部１６を所定の幅で加熱しつつ、一例として左側シート２の形状に打ち抜く。

図５に示すように、この発明の第２の実施形態に係る立体フェイスマスク１１０は、右側シート２１及び左側シート２２（左側シート２２は図に表れない。）の額に対向する部分の上端にタブ２１１及び２２１が突出して形成されている。その他の構成は立体フェイスマスク１０と同様である。

立体フェイスマスク２０では、右側シート２１及び左側シート２２の互いの内側面を接触させて重ね合わせた状態で、タブ２１１の基部（左側シート２１における延出位置）とタブ２２１の基部（右側シート２２における延出位置）とは重なるが、タブ２１１の中間部よりも上方とタブ２２１の中間部よりも上方とは重ならない。したがって、タブ２１１及びタブ２２１は、正中線に対向する前端部１６について対称とならない。

立体フェイスマスク２０を前端部１６で２つ折りにした際に、タブ２１１とタブ２２１とが区別できる状態になるため、タブ２１１とタブ２２１とを左右の手指のそれぞれで摘んで立体フェイスマスク２０の左側シート２１と右側シート２２とを左右に拡げることができる。立体フェイスマスク２０の使用時に、左側シート２１と右側シート２２とを重ねた状態、さらに折り畳んだ状態、又は巻回した状態の立体フェイスマスク２０に美容液等を含浸させた場合に、左側シート２１と右側シート２２とを左右に拡げる作業を容易に行うことができる。

図６（Ａ）〜（Ｃ）を参照して、以下に、第２の実施形態に係る立体フェイスマスクの製造方法を説明する。この製造方法では、熱可塑性の接着材料を少なくとも上面の全面に予め含有したシート１１１を使用する。

先ず、図６（Ａ）に示すように、シート１１１をロールから引き出し、タブ２１１及びタブ２２１を切り抜く。タブ２１１及びタブ２２１の形状は左右対称とならないため、シート１１１を２つ折りにする前にタブ２１１及びタブ２２１の切り抜きを行う。図６（Ａ）では、立体フェイスマスク２０を構成する右側シート２１と左側シート２２との上下方向を、シート１１１の引き出し方向に直交する方向にして形成する場合を示している。

次いで、図６（Ｂ）に示すように、シート１１１を引き出し方向に平行な中心線で２つ折りに折りたたむ。

この後、図６（Ｃ）に示すように、２つ折りにしたシート１１１を一例として左側シート２２の形状に打ち抜く。このとき、左側シート２２の形状におけるタブ２２１の延出位置をシート１１１におけるタブ２２１の切り抜き線の両端に一致させる。これと同時に、右側シート２１の前端部１６において鼻孔部１６Ｂ及び凹部１２を除く部分を、所定の幅で加熱して接着する。この加熱は、例えば超音波振動子による超音波の発振によって行うことができる。

これによって、上側の左側シート２２と下側の右側シート２１とを鼻孔部１６Ｂ及び凹部１２を除く前端部１６でシート１１１が含有する接着材料によって接着され、立体フェイスマスク２０を得ることができる。右側シート２１は図６（Ｃ）に表れない。

なお、接着材料は、熱可塑性を有するものに限るものではなく、立体フェイスマスク１０と同様に、加圧によって右側シート２１と左側シート２２との端部を接着できるものや光硬化性材料を用いることもできる。

立体フェイスマスク２０は、立体フェイスマスク１０と同様に、右側シート２１用のシートと左側シート２２用のシートとを別のロールから引き出して重ね合わせることもできる。この場合には、右側シート２１用のシート及び左側シート２２用のシートを重ね合わせる前に、それぞれにタブ２１１及び２２１を形成する。

また、立体フェイスマスク１０及び立体フェイスマスク２０は、何れも全面を均一の厚さで構成したが、例えば、目の周囲に対向する部分等の一部についてシート１０１又はシート１１１に別のシートを貼付することで厚さを増して美容液等の含有量を増加させるようにしてもよい。この場合に、例えば、図６（Ａ）〜（Ｃ）に示す工程中、図６（Ａ）の工程におけるタブ２１１及び２２１の打ち抜き前、又はタブ２１１及び２２１の打ち抜き後で図６（Ｂ）の工程の前に、シート１１１における例えば目に対向する位置に、所定の幅の別のシートをシート１１１の引き出し方向に沿って貼付する。この貼付は、熱可塑性の接着材料の加熱や接着材料の塗布によって行うことができる。

図７に示すように、この発明の第３の実施形態に係る立体フェイスマスク３０は、右側シート３１及び左側シート３２（左側シート３２は図７に表れない。）に耳の下方から喉の中間までの顎の下面及び首に対向する首部４１を形成している。したがって、前端部４６は、顎に対向する顎部４２の下端部４３から下方に向けて、首の中間部分までの間に対向する首部４１が延出している。その他の形状は第１の実施形態に係る立体フェイスマスク１０と同様である。

右側シート３１の前端部４６は、複数の円弧によって全体として外側に凸となる形状を呈している。前端部４６は、図７中の破線で示すように、上端４４から下端４５に至る間で、所定の幅で鼻孔に対向する部分及び凹部４６Ａを除いて左側シート４２と接合される。

右側シート４１及び左側シート４２における前端部４６は下方に突出した下端４５まで互いに接着されている。立体フェイスマスク３０を顔面に貼付した際に、図８に示すように、上端４４から下端４５までが額から顎の下面を経由して首の中間部分までにかけて接触した状態で端部４６の形状が維持される。このため、立体フェイスマスク３０は顔面の全面により確実に密着し、頭部を左右に動かした際に立体フェイスマスク３０の下部が顎から離脱することをより確実に防止できる。

図９に示すように、この発明の第４の実施形態に係る立体フェイスマスク５０は、右側シート５１及び左側シート５２（左側シート５２は図９に表れない。）に、顎に対向する顎部６２の下端部６３から下方に向けて延出するとともに前端部６６の反対側の後端部６８の下部から外側に延出した引き上げ部６１と、引き上げ部６１と頬に対向する頬部６７との間に後端部６８から前端部６６に向かう切り込み６４と、を形成している。したがって、その他の形状は第１の実施形態に係る立体フェイスマスク１０と同様である。

右側シート５１の前端部６６は、複数の円弧によって全体として外側に凸となる形状を呈している。前端部６６は、図９中の破線で示すように、上端６４から下端６５に至る間で、所定の幅で鼻孔に対向する部分及び凹部６６Ａを除いて左側シート５２と接合される。

右側シート５１及び左側シート５２における前端部６６は下方に突出した下端６５まで互いに接着されている。立体フェイスマスク５０を顔面に貼付した際に、図１０に示すように、引き上げ部６１を知に引き上げて頬部６７の表面に張り付ける。これによって、顎から頬にかけて皮膚が引き上げられ、リフトアップ効果を期待できる。

上記の実施形態はいずれも一例であり、この発明はこれらに限定されるものではなく、この発明の範囲内で種々の変更を加えることが可能である。

１−左側シート
２−右側シート
１０−立体フェイスマスク
１６−前端部
１６Ａ−眉間部

Claims (10)

1. 液体を含浸させて顔面の全面に載置されるシート状のフェイスマスクであって、
   顔面の左側面及び右側面のそれぞれに対向する平面状の左側シート及び右側シートであって顔面の正中線に対向する前端部が互いに対称形状の左側シート及び右側シートからなり、
   前記前端部は、全体として外側に凸となる形状を呈し、
   前記左側シート及び右側シートは、全面又は少なくとも上端から顎に対向する顎部に引いた線よりも前記前端部側の範囲を含む部分の厚さ方向の全部又は少なくとも内側面に接着材料を有し、前記前端部のうちで鼻孔及び口に対向する部分を除く範囲を所定の幅で互いに接着した立体フェイスマスク。
2. 前記接着材料は、熱可塑性を有し、
   前記前端部のうちで鼻孔及び口に対向する部分を除く範囲を所定の幅で加熱して接着させた請求項１に記載の立体フェイスマスク。
3. 前記左側シート及び右側シートは不織布を素材とし、前記接着材料は粉体である請求項２に記載の立体フェイスマスク。
4. 前記前端部は、眉間に対向する部分が内側に凸となる円弧で構成された請求項１乃至３の何れかに記載の立体フェイスマスク。
5. 前記上端から前記顎部に引いた線の両端は、前記前端部のうちで鼻孔及び口に対向する部分を除く範囲の上下端に一致する請求項１乃至４のいずれかに記載の立体フェイスマスク。
6. 前記前端部は、前記顎部から下方に向けて、首の中間部分まで対向する首部を延出させた請求項１乃至５のいずれかに記載の立体フェイスマスク。
7. 前記顎部から下方に向けて延出するとともに前記前端部の反対側の後端部の下部から外側に延出した引き上げ部と、前記引き上げ部と頬に対向する頬部との間に前記後端部から前記前端部に向かう切り込みと、を備えた請求項１乃至５のいずれかに記載の立体フェイスマスク。
8. 請求項１乃至６の何れかに記載の立体フェイスマスクの製造方法であって、
   厚さ方向の全体又は少なくとも一方の面における全面又は少なくとも所定幅の一部に接着材料を含むシート体を前記所定幅の一部の中央で前記一方の面を内側にして２つ折りにする折り工程と、前記シート体における顔の正中線に対向する前端部が前記所定幅の一部に含まれる状態にして前記前端部と顔の周囲に対向する部分とが連続する切断線で切り抜くとともに、前記前端部のうちで鼻孔及び口に対向する部分を除く範囲を所定の幅で接着する成形工程と、を含む立体フェイスマスクの製造方法。
9. 前記折り工程の前に、シート体の少なくとも一方の面における所定幅の一部に接着材料を塗布する塗布工程を含む請求項８に記載の立体フェイスマスクの製造方法。
10. 前記接着材料は、熱可塑性を有し、
    前記成形工程は、前記顔の正中線に対向する端部のうちで鼻孔及び口に対向する部分を除く範囲を所定の幅で加熱する請求項８又は９に記載の立体フェイスマスクの製造方法。

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