JP2009542860A - 両面に異なる接着性を有する導電性接着テープ、及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

その両面に異なる接着値を有する導電性接着テープが開示されている。その製造方法も開示されている。接着テープは、その両面に異なる接着値と、弾性と、及び長手方向及び横断方向に沿った導電性とを有する。したがって、接着テープは、電子的構成要素において、容易に着脱可能な電磁波遮蔽テープとして利用することができる。

Description

本発明は、その両面に異なる接着値を有する導電性接着テープ、及びその製造方法に関する。より具体的には、本発明は、接着テープであって、その長手方向及び横断方向に沿って導電性を有し、その両面に異なる接着値を示すことで、必要に応じて剥離容易特性を示すことが可能な、接着テープ、及びこの接着テープの製造方法に関する。

先行技術

一般に、接着テープに導電性を付与するためには次の方法が使用されてきた。

第一に、接着剤を製造する場合、微細な導電性粉末、例えば、カーボンブラック、グラファイト、銀、銅、ニッケル、又はアルミニウムを導電性充填剤として前記接着剤に均一に分配する。しかしながら、導電性充填剤を用いて接着剤に導電性を付与するためには、導電性充填剤の粒子が、接着剤形成用のポリマー樹脂内で、連続した経路を形成しなければならない。

すなわち、従来法で製造される接着剤の場合、十分な導電性を付与するには過剰量の導電性充填剤が必要である。しかしながら、この場合には、カーボンブラック粒子を均一に分配するのが困難で、また接着剤樹脂の溶融粘弾性が低下することから、充填剤粒子が互いに接着し、それによって粘度がかなり増加する場合がある。結果として、得られる製品の比重は増加するが、製品の物理特性は悪化するため、製品の衝撃及び振動吸収特性が低下する場合がある。一方、かかる過剰量の導電性充填剤を使用しても、多くの場合、十分な導電率を得るのは困難である。

その一方で、製品を廃棄しようとするとき又はその製造中に製品を組み立て間違えたときに、かかる製品を互いに着脱するために、接着剤を電気／電子製品から除去することが時折必要で、製品自体には悪影響を及ぼさないことが時折必要である。また、接着剤は、一方の表面では強い接着値を示すが、もう一方の表面では弱い接着値を示すか又は接着値を全く示さないことが求められる場合がある。これを達成するために、従来技術によれば、接着テープの製造用に基材シートを使用した後、この基材シートの一方の表面に接着剤を適用すること、又はその両面に、異なる接着値を有する様々な種類の接着剤を適用することが提案されている。

本発明の目的は、その両面に異なる接着値を有する接着テープを提供することである。本発明の別の目的は、接着テープに更に有効な導電率を与えるために、その両面に異なる接着値を有する接着テープに、その横断方向及びその長手方向に沿って電気伝導度を付与する方法を提供することである。

本発明の更に別の目的は、その横断方向及びその長手方向に沿って導電率を示し、その両面に異なる接着値を有する、接着テープを提供することである。

本発明の更に別の目的は、その横断方向及びその長手方向に沿って導電率を示し、その両面に異なる接着値を有する、接着テープの製造方法を提供することである。

本発明は、接着剤ポリマー樹脂及びこの接着剤ポリマー樹脂中に分配された導電性充填剤とを含み、その両面に異なる接着値を有する接着テープであって、導電性充填剤が、接着剤ポリマー樹脂の長手方向及び横断方向の両方に沿って配置される一方で、それらが互いに、接着テープの一方の表面から接着テープのもう一方の表面まで電気的に接続されている、接着テープを提供する。

本発明はまた、その横断方向及びその長手方向に沿って導電率を示し、その両面に異なる接着値を有する、接着テープの製造方法であって、この方法が、接着剤ポリマー樹脂用のモノマーを導電性充填剤と混合する工程と；得られる混合物をシートに成形する工程と；このシートの両面に光を照射して、接着剤ポリマー樹脂の光重合を行う工程であって、このシートの各表面に照射される光が異なる光強度を有し、その光がシート表面の一部に選択的に照射される工程とを含む、方法も提供する。

本発明による接着テープは、それ自体が接着性と導電性とを示すため、電磁波遮蔽接着剤を包含する様々な応用に利用することができる。加えて、本発明による接着テープは、一方の表面では強い接着値を示すことから、ハウジングの目的に望ましく用いられる一方で、もう一方の表面では容易に取り除くことができる程度の付着度を有することによって、優れた作業性を提供する。

ここでは、本発明の好ましい実施形態を詳細に言及する。

本発明によれば、接着テープ１００は、シート状に製造され得る。接着テープ１００において、導電性充填剤１２０は、接着テープ１００の横断方向１３０及び長手方向１４０に沿って配置されている。導電性充填剤１２０のかかる配置によって、導電性充填剤１２０を互いに、接着テープ１００の一方の表面から接着テープ１００のもう一方の表面へ電気的に接続することができる。すなわち、導電性充填剤１２０は、接着テープ１００の面積全体に亙って導電性の網状組織を形成することができる。

図２ａ〜２ｃは、本発明による接着テープ１００に配置された導電性充填剤１２０の実施形態を示している。接着テープ１００は、図２ａ〜２ｃに示すように導電性充填剤１２０によって形成された網状組織に電流を流すことができる。

本発明によれば、導電性充填剤１２０を接着剤ポリマー樹脂の横断方向１３０並びに長手方向１４０に沿って配置させるために、重合プロセス中に充填剤１２０の可動性を利用することができる。詳細には、導電性充填剤１２０をシロップ状のポリマー組成物１１０（以下、「ポリマーシロップ１１０」ともいう。）に加えた後で、シロップ状のポリマー組成物１１０に光４５０を照射することによって光重合法を行う場合であって、モノマーがまだ完全に硬化していない場合、ポリマーシロップ１１０の表面上で光重合が選択的に開始するように光４５０をポリマーシロップ１１０の表面に選択的に照射し、それによって、導電性充填剤１２０を所望のパターンで配置させる。かかる選択的な重合開始を達成するためには、所望のマスキングパターン３１０を有するマスク、例えば、マスキングパターン３１０を有する剥離シート３００を利用することができる（図３を参照のこと）。

より具体的には、マスキングパターン３１０を有するマスクを介して照射を行う場合、光４５０がマスキングパターン３１０で形成された光遮蔽領域を通過することができないか又はマスクを通過する光４５０の量がかなり低減され得るため、光重合が開始しないか、或いは光重合が開始する場合であっても、光重合速度が低下するか又は非常に遅い（図４ｂを参照のこと）。しかしながら、光重合は、マスキングパターン３１０の影響を受けない領域では有効に生じ、それにより、ラジカルが生成され得る。その結果、重合は、マスキングパターン３１０から下向きの方向に順調に進行し得る。

充填剤１２０を含有するポリマーシロップ１１０が、光照射によって表面から重合し始めると、重合が開始している領域に残存する充填剤１２０は、重合がまだ開始していない領域へ移動する。すなわち、光重合がポリマーシロップ１１０の両面から進行する場合、重合は表面から開始して、その表面中に残存する導電性充填剤１２０は、重合がまだ開始していない内部中間層へ移動する（図４ａを参照のこと）。対照して、マスキングパターン３１０の下に形成される領域では重合が開始していないため、上の領域に残存する導電性充填剤１２０は下向きに移動しない（図４ｂを参照のこと）。

したがって、図２ａ〜２ｃに示すように、導電性充填剤１２０は、マスキングパターン３１０が形成されていない領域ではシートの中央部分（長手方向１４０から見た場合）に集結しており、マスキングパターン３１０が形成されている領域では長手方向１４０に保持されており、それによって、導電性の網状組織がポリマー樹脂シートの全領域に亙って形成される。すなわち、導電性充填剤１２０は、マスキングパターン３１０が形成されている領域ではポリマー樹脂シートの長手方向１４０（ｚ軸方向）に沿って配置されており、マスキングパターン３１０が形成されていない領域ではポリマー樹脂シートの中間層に横断方向１３０（ｘｙ平面）に沿って配置されており、それによって、導電性の網状組織が接着剤ポリマーシートの長手方向及び横断方向１３０に形成される。その結果、導電性充填剤１２０は互いに、接着テープ１００の一方の表面から接着テープ１００のもう一方の表面まで電気的に接続され得る。したがって、本発明による接着テープ１００は、導電性充填剤１２０が無作為に分配されている従来の接着テープ１００と比べると、優れた導電性を有し得る。

加えて、接着テープ１００を形成するためのポリマーシロップ１１０の表面にそれぞれ、光４５０を異なる強度で照射すると、充填剤１２０の可動性が変化し、そうすることで、接着テープ１００がその両面に異なる接着値を有する。例えば、より高い強度の光４５０が照射される表面では、ポリマーシロップ１１０の光重合がより敏速に進行し、その結果、充填剤１２０の可動性が増強される。それ故に、横断方向１３０に配置されるべき充填剤１２０は、より低い強度の光４５０が照射される面へ偏る傾向がある。すなわち、ｘｙ平面に配置すべき充填剤１２０は、より高い強度の光４５０が照射される表面と比べて、より低い強度の光４５０が照射される表面に更に密集して配置される（図２ａを参照のこと）。加えて、より高い強度の光４５０が照射される表面では、迅速な光重合が生じるため、充填剤１２０が迅速に移動し、結果として表面粗さが形成される。

一方で、より高い強度の光４５０が照射される面に形成される接着剤ポリマー層は、より低い強度の光４５０が照射される面に形成される接着剤ポリマー層よりも厚いが、これは、ｘｙ平面に配置した充填剤１２０が後者の面に偏るためである。ただし、より高い強度の光４５０が照射される表面は、上述した表面粗さのために、より弱い接着値を有する場合がある。

したがって、本発明による単一の製造方法によって、その両面に異なる接着値を有する一方で、導電性を示す、接着テープ１００を提供することが可能である。

接着テープ１００の各表面での接着値は、接着テープ１００の特定の使用及び目標物質に左右される。本発明の一実施形態によれば、接着テープ１００の一方の表面の初期接着値は、約１１６〜３８６センチニュートン／センチメートル（３００〜１０００ｇｆ／インチ）であり得、接着テープ１００のもう一方の表面の初期接着値は、約３０９〜９６５センチニュートン／センチメートル（８００〜２５００ｇｆ／インチ）であり得る。

接着テープ１００の厚さには特に制限はないが、光重合特性などを考慮して、接着テープ１００の厚さは、約０．２ｍｍ〜３ｍｍであってよい。

本発明によれば、接着剤ポリマー樹脂は、接着テープ１００の総重量に対して約１０〜９５重量％の量で使用されてよい。

本発明では、アクリル系ポリマー樹脂を接着剤ポリマー樹脂として使用してよい。本発明の好ましい実施形態によれば、光重合性モノマーの重合によって生成され得るアクリル系ポリマーを使用してもよい。

光重合性モノマーとしては、Ｃ１〜Ｃ１４アルキル基を有するアルキルアクリレートモノマーが挙げられる。アルキルアクリレートモノマーの非限定例としては、ブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、及びイソノニル（メタ）アクリレートが挙げられる。加えて、本発明で使用され得るアルキルアクリレートモノマーの特定の例としては、イソオクチルアクリレート、イソノニルアクリレート、２−エチル−ヘキシルアクリレート、デシルアクリレート、ドデシルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、及びヘキシルアクリレートが更に挙げられる。

アルキルアクリレートモノマーは、単独重合によってアクリル系接着剤ポリマー樹脂を形成することができるが、それは、接着剤ポリマー樹脂を形成するために、アルキルアクリレートモノマーとは異なる極性を有する共重合性モノマーと共重合されてもよい。すなわち、本発明の一つの実施形態によれば、Ｃ１〜Ｃ１４アルキルアクリレートモノマーと極性の共重合性モノマーとのコポリマーをアクリル系接着剤ポリマー樹脂として使用することも可能である。

本明細書において、アルキルアクリレートモノマーと極性の共重合性モノマーとの比は、特に制限されない。ただし、結果として得られる接着剤ポリマー樹脂の物理特性を考慮して、９９〜５０：１〜５０の重量比を選ぶことができる。

極性の共重合性モノマーの非限定例としては、アクリル酸、イタコン酸、ヒドロキシアルキルアクリレート、シアノアルキルアクリレート、アクリルアミド、置換アクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカプロラクタム、アクリロニトリル、塩化ビニル、及びフタル酸ジアリルが挙げられる。

極性の共重合性モノマーは、接着特性及び粘着特性をポリマー樹脂に付与すると同時に、ポリマー樹脂の接着性をも増強する。

本発明による接着テープ１００は、導電性を付与するための導電性充填剤を含んでいる。導電性充填剤の種類には特に制限はないが、使用され得る導電性充填剤としては、貴金属類；非貴金属類；貴金属メッキされた貴金属及び非貴金属；非貴金属メッキされた貴金属及び非貴金属；貴金属又は非貴金属でメッキされた非金属；導電性非金属；導電性ポリマー；並びにこれらの混合物が挙げられる。より詳細には、導電性充填剤としては、金、銀、及び白金などの貴金属類；ニッケル、銅、スズ、アルミニウム、及びニッケルなどの非貴金属類；銀メッキされた銅、ニッケル、アルミニウム、スズ、又は金などの、貴金属メッキされた貴金属又は非貴金属；ニッケルメッキされた銅又は銀などの、非貴金属メッキされた貴金属及び非貴金属；銀又はニッケルでメッキされたグラファイト、ガラス、セラミックス、プラスチック、エラストマー、又は雲母などの、貴金属又は非貴金属でメッキされた非金属；カーボンブラック又は炭素繊維などの導電性非金属；ポリアセチレン、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン、ポリ窒化硫黄、ポリ（ｐ−フェニレン）、ポリ（フェニレンスルフィド）、又はポリ（ｐ−フェニレンビニレン）などの導電性ポリマー；並びにこれらの混合物を挙げることができる。

充填剤は、「粒子状」の形態と広く分類されているが、かかる形態の特定の形は、本発明には重要ではないと考えられており、本明細書で関与する種類の導電性材料の製造又は配合に従来関与しているあらゆる形を包含し、中空の又は中実の微小球、エラストマーバルーン、フレーク、小さな板状体、繊維、ロッド、不揃いな形の粒子、又はこれらの混合物を挙げることができる。

同様に、充填剤の粒径も重要ではないと考えられており、狭い又は広い分布又は範囲であってよいが、本発明の代表的な一実施形態では、約０．２５０〜２５０μｍであり、別の代表的な実施形態では、約１〜１００μｍである。

導電性充填剤１２０は、本発明による接着テープ１００の総重量に対して５〜９０重量％の量で使用されてよい。本発明の一つの実施形態によれば、接着テープ１００は、４０〜８０重量％の接着剤ポリマー樹脂及び２０〜６０重量％の導電性充填剤１２０を含んでよい。本発明の別の実施形態によれば、導電性充填剤１２０は、接着剤ポリマー樹脂１００重量部に対して１００〜５００重量部の量で使用されてよい。

接着テープ１００が応用される製品に必要とされる物理特性を得るために、本発明による接着テープ１００は、少なくとも１つの充填剤を更に含んでいてよい。充填剤１２０の種類は、その充填剤が接着テープ１００の特徴及び有用性に悪影響を与えない限り、特に制限されない。例えば、充填剤としては、熱伝導性充填剤、難燃性充填剤、帯電防止剤、発泡剤、及びポリマー中空微小球が挙げられるが、これらに限定されない。

本発明によれば、充填剤は、接着テープ１００の１００重量部に対して、１００重量部未満、例えば１０〜１００重量部の量で使用されてよい。

加えて、ポリマー樹脂としては、他の添加物、例えば、重合開始剤、架橋剤、光開始剤、顔料、酸化防止剤、ＵＶ安定剤、分散剤、発泡抑制剤、増粘剤、可塑剤、粘着付与樹脂、又はつやだし剤を挙げることができる。

以下、本発明による接着テープ１００の製造方法をより詳細に説明する。

本発明による接着テープ１００は、接着剤ポリマー樹脂形成用のモノマーを、導電性を付与するための導電性充填剤と混合し、必要に応じて充填剤又は添加物をそれに加え、その後、得られた混合物の重合を行うことによって、製造され得る。このとき、光重合は、接着剤ポリマー樹脂のそれぞれの表面を異なる強度の光４５０で照射することによって行われ、それによってその両面に異なる接着値を有する接着テープ１００が提供される。

詳細には、本発明による接着テープ１００であって、その長手方向１４０及びその横断方向１３０に沿って導電性を示し、その両面に異なる接着値を有する、接着テープ１００は、
接着剤ポリマー樹脂形成用のモノマーを導電性充填剤と混合する工程と；
この混合物をシート状に成形する工程と；
シートの両面に光４５０を照射して、接着剤ポリマー樹脂の光重合を行う工程であって、シートの表面それぞれに異なる強度の光４５０を照射して、光４５０をシート表面の一部に選択的に照射する工程と、を含む、方法によって製造することができる。この方法は、重合開始剤又は架橋剤を添加する工程を更に含んでよい。

本発明の一実施形態によれば、導電性充填剤１２０を均一に分配させるとともに上述した選択的光重合の開始を促進させるために、接着剤ポリマー樹脂形成用のモノマーを予備重合してポリマーシロップ１１０を提供した後、導電性充填剤１２０及び他の添加物をポリマーシロップ１１０に添加する。すなわち、接着剤ポリマー樹脂形成用のモノマーを導電性充填剤１２０と混合する工程には、接着剤ポリマー樹脂形成用のモノマーを部分重合してポリマーシロップ１１０を形成する工程と；導電性充填剤１２０をポリマーシロップ１１０に添加する工程とが包含されていてよい。本発明の一つの実施形態によれば、ポリマーシロップ１１０の粘度は、約０．５Ｐａ＊ｓ〜２０Ｐａ＊ｓ（５００〜２０，０００ｃｐｓ）であってよい。

上述のように、アクリル系ポリマー樹脂を接着剤ポリマー樹脂として使用してよい。

したがって、本発明の一つの実施形態によれば、接着テープ１００は、
接着剤ポリマー樹脂形成用のモノマーを部分重合してポリマーシロップ１１０を形成する工程と；
導電性充填剤１２０をポリマーシロップ１１０に添加して、この混合物を均一に混合する工程と；
そこに添加した導電性充填剤１２０を包含するポリマーシロップ１１０をシートに成形して、予め定められたマスキングパターン３１０を有するマスクをシートの表面に配置する工程と；
シートにマスクを介して光４５０を照射して、光重合を行う工程であって、シートのそれぞれの表面を異なる強度の光４５０で照射する工程と、を含む、方法によって得ることができる。

より詳細には、接着剤ポリマー樹脂形成用のモノマーは、重合開始剤を無酸素条件下で使用することによって部分重合されて、粘度が約０．５Ｐａ＊ｓ〜２０Ｐａ＊ｓ（５００〜２０，０００ｃｐｓ）のポリマーシロップ１１０を生成する。続いて、導電性充填剤１２０、他の添加物、架橋剤、及び光開始剤をポリマーシロップ１１０に添加し、その後、混合物をシートに成形し、それをテープとして使用することができる。このとき、ポリマーシロップ１１０シートを、光透過性剥離シート３００を用いて剥離シート３００の間に介在させてもよい。かかる配置によって、酸素を実質的に含まない状態を形成することができる。加えて、マスキングパターン３１０を剥離シート３００上に形成する場合、剥離シート３００が、マスキングパターン３１０を有するマスクとして役立つ場合がある。次に、シートに光４５０（好ましくはＵＶ光）を剥離シート３００又はマスキングパターン３１０を有する他のマスクを介して照射することで、ポリマーシロップ１１０を、酸素を実質的に含まない条件下で重合及び架橋する。このとき、その両面に異なる接着値を有する接着テープ１００を提供するためにポリマーシロップ１１０の表面それぞれを、異なる強度の光４５０で照射する。こうすることで、導電性充填剤１２０によって形成された網状組織を含み、その両面に異なる接着値を有する、接着テープ１００を得ることができる。

本発明の一つの実施形態によれば、モノマーがシロップを形成することができるようにモノマーを十分に増粘するために、揺変性材料、例えば、ヒュームドシリカを必要に応じて用いることができる。

例えば、シートの両面に光４５０を照射する場合、酸素濃度は１０００ｐｐｍ以下であり得る。酸素濃度が低下するにつれて、接着剤ポリマー樹脂の望ましくない酸化が更に効果的に抑制され、それによって、優れた接着値を付与することができる。換言すれば、ポリマーシロップ１１０を剥離シート３００の間に介在させて、得られる混合物をシートに成形した後で、酸素が１０００ｐｐｍ未満の濃度で存在している実質的に無酸素のチャンバー内で、マスキングパターン３１０を有するマスクを介して光４５０をシートに照射してもよい。所望により、酸素濃度を５００ｐｐｍ以下に調節することも可能である。

光重合工程において、ポリマーシート上での選択的な照射を達成するために、マスキングパターン３１０を有するマスクを使用することができる。予め定められたマスキングパターン３１０を有するマスクには、光４５０を通過させるための光通過領域と、通過する光４５０を遮蔽又は軽減するための光遮蔽領域とが包含される。マスクとしては、予め定められたマスキングパターン３１０を有する光透過性剥離シート３００、メッシュネット、メッシュ、又は格子が挙げられるが、これらに限定されない。本発明の一つの実施形態によれば、予め定められたマスキングパターン３１０を有する光透過性剥離シート３００をマスクとして使用してよい（図３を参照のこと）。本明細書において、使用され得る光透過性剥離シート３００としては、剥離コーティング剤で処理された透明プラスチックフィルム、又はより低い表面エネルギーの透明プラスチックフィルムが挙げられる。例えば、光透過性剥離シート３００は、プラスチックフィルム、例えば、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、又はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを用いて製造することができる。

一方で、マスキングパターン３１０を形成するために、マスキング部分に到達した光４５０を１０〜１００％の割合まで、好ましくは５０％以上の割合までマスキングできる材料を使用してもよい。本発明の一つの実施形態によれば、マスキングパターン３１０は、それが、マスキングパターン３１０に到達した光４５０を７０％以上の割合まで遮蔽できるように設計されてもよい。必要に応じて、マスキングパターン３１０は、それが、マスキングパターン３１０に到達した光４５０を完全に（１００％）遮蔽できるように設計されてよい。

マスキングパターン３１０を光透過性剥離シート３００上に形成するための方法には特に制限はない。光透過を低減できるか又は光透過を遮断できるマスキングパターン３１０形成用材料を光透過性剥離シート３００上に適用させることができるあらゆる方法を、制限せずに用いることができる。例えば、印刷方法を使用してもよい。印刷方法としては、現在使用されている印刷方法、例えば、スクリーン印刷法、熱転写シートを用いる印刷法、又はグラビア印刷法が挙げられる。マスキングパターン３１０を形成するために、優れた光吸収性を有する黒色インクを使用することも可能である。マスキングパターン３１０の形状は限定されず、例えば、図３に示すマスキングパターン３１０を採用してもよい。

剥離シート３００に形成されるマスキングパターン３１０の種類には特に制限はない。本発明の一つの実施形態によれば、マスキングパターン３１０で形成される光遮断区画は、剥離シート３００の１〜７０％を占めてよい。光遮断区画の面積が剥離シート３００の１％未満である場合、導電性充填剤１２０が長手方向１４０に効率良く配置することができない。対照して、光遮断区画の面積が剥離シート３００の７０％を超えると、それが光重合を妨げる場合がある。

剥離シート３００の厚さには特に制限はないが、厚さ約５μｍ〜２ｍｍを有する剥離シート３００を本発明の実施形態に従って使用してよい。剥離シート３００の厚さが５μｍ未満の場合、剥離シート３００が薄すぎて、パターンを形成してその上にポリマーシロップ１１０を適用することができない。過度に大きな厚さの剥離シート３００を使用する必要はない。このことは、２ｍｍを超える厚さの剥離シート３００が光重合を妨げる場合があるためである。

本発明の一実施形態では、選択照射用のマスキングパターン３１０を有するマスクとして、導電性メッシュフィルムを使用してもよい。導電性メッシュフィルムは、導電性メッシュにポリマー樹脂をコーティングすることによって調製できる。導電性メッシュフィルムにおいて、導電性メッシュは、光４５０を通過させないため、マスキングパターン３１０として機能することができ、導電性メッシュは、導電性も有する。導電性メッシュフィルムは、通過する光４５０を選択的に遮断して、選択的な光重合を行うが、導電性メッシュフィルムは、光重合後に除去されずに、接着テープ１００に組み込まれて接着テープ１００の片面を形成する。導電性メッシュフィルムを使用する場合、異なる接着値を容易に達成することができる。

導電性メッシュフィルムの厚さは制限されないが、厚さは、本発明の一実施形態によれば、約５μｍ〜２ｍｍであってよい。

さらに、本発明による接着テープ１００の厚さにも特に制限はない。例えば、接着テープ１００は、モノマーの光重合性及び導電性充填剤１２０の可動性を考慮すると、厚さ約２５μｍ〜３ｍｍであってよい。接着テープ１００の厚さが２５μｍ未満の場合、接着テープ１００の厚さが薄いために作業性が低下する場合がある。対照して、接着テープ１００の厚さが３ｍｍを超えると、それが光重合を妨げる場合がある。

光４５０は、典型的な光重合に適応できる強度を有する。本発明の一つの実施形態によれば、光４５０は、ＵＶ光の強度に等しい強度を有する。加えて、照射時間は、光４５０の強度に応じて光重合法中に変えてもよい。本発明によれば、接着テープ１００を形成するためのポリマーシロップ１１０シートの両面に、異なる強度の光を照射する。すなわち、一方の表面には、比較的高い強度の光４５０を照射するが、もう一方の表面には、比較的低い強度の光４５０を照射する。低い強度は、高い強度の１０〜９０％であってよい。

本発明によれば、架橋剤を使用して、接着剤ポリマー樹脂の架橋を行ってよい。接着剤ポリマー樹脂の特性、特に、接着剤ポリマー樹脂の接着特性は、架橋剤の量によって調整することができる。例えば、架橋剤は、接着剤ポリマー樹脂１００重量部に対して約０．０５〜２重量部の量で使用してもよい。本発明で使用され得る架橋剤の特定の例としては、多官能アクリレート、例えば、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、トリメチロールプロパン（trimethylopropane）トリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、１，２−エチレングリコールジアクリレート、又は１，１２−ドデカンジオールアクリレートが挙げられる。ただし、本発明はこれらに限定されない。

加えて、接着テープ１００の製造中に光開始剤を使用することもできる。ポリマー樹脂の重合度は、光開始剤の量によって調節することができる。例えば、光開始剤は、接着剤ポリマー樹脂１００重量部に対して約０．０１〜２重量部の量で使用されてよい。本発明で使用され得る光開始剤の特定の例としては、２，４，６−トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキシド、ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）フェニルホスフィンオキシド、α，α−メトキシ−α−ヒドロキシアセトフェノン、２−ベンゾイル−２（ジメチルアミノ）−１−［４−（４−モルフォニル）フェニル］−１−ブタノン、又は２，２−ジメトキシ ２−フェニルアセトフェノンが挙げられる。ただし、本発明はこれらに限定されない。

本発明の一つの実施形態によれば、接着テープ１００の柔軟性を改善するために、接着テープ１００を発泡プロセスに付すことができる。発泡プロセスとしては、様々な発泡スキーム、例えば、ガス状の発泡剤を注入することによって発泡体を機械的に分配すること、中空のポリマー微小球を分散させること、又は熱発泡剤を使用することが挙げられる。発泡剤の非限定例としては、水；揮発性有機化合物（ＶＯＣ）、例えば、プロパン、ｎ−ブタン、イソブタン、ブチレン、イソブテン、ペンタン、ネオペンタン、又はへキサン；及び不活性ガス、例えば、窒素、アルゴン、キセノン、クリプトン、ヘリウム、又はＣＯ_２が挙げられるが、これらに限定されない。発泡剤は、部分重合されたポリマーシロップ１１０に添加されてもよい。

以下に、本発明を、実施例、比較例、及び実験例を参照して詳述するが、これらは例示目的のためだけであって、本発明の範囲を限定することを意図していない。

以下の記述において、「部」という用語は、モノマーの重合によって得られる接着剤ポリマー樹脂１００重量部に対する「重量部」を指す。

（実施例１〜４及び比較例１）
先ず、アクリルモノマーとしての２−エチルヘキシルアクリレート９３部、極性モノマーとしてのアクリル酸７部、及び光開始剤としてのイルガキュア−６５１（Irgacure-651）（α，α−メトキシ−α−ヒドロキシアセトフェノン）０．０４部を、１Ｌガラス反応器内で部分重合して、粘度３Ｐａ＊ｓ（３０００ｃｐｓ）のシロップを生成した。次に、このシロップ１００部を、光開始剤としてのイルガキュア−８１９（Irgacure-819）［ビス（２，４，６−トリメチルベンゾイル）フェニル−ホスフィンオキシド］０．１部、架橋剤として１，６−ヘキサンジオールジアクリレート（ＨＤＤＡ）０．６５部、及びヒュームドシリカ１．５部と混合して、この混合物を十分に攪拌した。続いて、粒径約４４μｍを有する銀被覆した中空ガラス球体｛ＳＨ２３０Ｓ３３、ポッターズ・インダストリーズ社（Potters Industries Inc.）｝３０部を導電性充填剤として上記混合物と混合し、その後、得られた混合物を均一な状態まで十分に攪拌することで、ポリマーシロップ形状の混合物を提供した。

一方、図３に示すように、７００μｍ幅及び１．５ｍｍ間隔の格子を、厚さ７５μｍを有する透明なポリプロピレンフィルム上に黒色インクを使用してパターニングすることで、マスキングパターンを有するマスクが剥離シートの形状で提供された。

次に、ポリマーシロップをガラス反応器から押し出して、パターンニングされた剥離シートを、ポリマーシロップが剥離シートの間に厚さ約０．５ｍｍで配置され得るようにロールコーティング装置を用いてポリマーシロップの両面に配置させた。剥離シートをポリマーシロップの両面に配置したため、ポリマーシロップは大気、特に酸素と接触することを防止できた。

その後、マスキングパターンを有する剥離シートに、メタルハライドＵＶランプを用いて、以下の表１に示すような強度でＵＶ光を照射して、接着テープを提供し、これらを、実施例１、２、及び３、並びに比較例１と表した。便宜上、高い強度のＵＶ光を底面（Ｂ）に照射し、一方、低強度のＵＶ光を上面（Ｔ）に照射した。比較例１では、ＵＶ光が、底面と上面の両方に同じ強度で照射された。

一方、接着テープにＵＶ光を照射する場合は、実施例１〜３及び比較例１による接着テープ試料をそれぞれ３つの領域（領域１、領域２、及び領域３）に分けて、各領域に予め定められた強度のＵＶ光を照射した。

接着テープを観察して、充填剤の分布を確かめた。図２ａ〜２ｃは、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で撮影した写真であり、実施例１による接着テープの区画を示している。

図２ａ〜２ｃに示すように、導電性充填剤は、マスキングパターンが形成されている領域では接着剤ポリマーシートの長手方向（ｚ軸方向）に配置しており、マスキングパターンが形成されていない領域では、接着剤ポリマーシートの中央部分で、接着剤ポリマーシートの横断方向（ｘｙ平面）に配置していることから、導電性の網状組織が接着剤ポリマーシートの全領域に亙って（ｘｙ方向及びｚ方向に沿って）形成されている。加えて、横断方向（ｘｙ平面）に配置された充填剤は、低い強度の光を照射した上面に偏っている（図２ａを参照のこと）。ここで、図１ａは、本発明による実施例１で得られた接着テープの上面及び底面を示す写真である。図１ｂは、比較例１から得られた接着テープの上面及び底面を示す写真である。

（実験例１）抵抗測定
実施例１〜３及び比較例１で得られた各接着テープの３つの領域での表面抵抗値を、ＡＳＴＭＤ９９１に定義されている表面プローブ法に従って、キースリー（Kiethely）５８０マイクロオーム計を用いて測定した。測定値の平均抵抗値を、各接着テープの表面抵抗として求めた。結果を以下の表２に示す。

（実験例２）接着力試験
アルミニウムと実施例１〜３及び比較例１で得られた各接着テープとを積層した後、鋼に対する各接着テープの接着力を９０°の方向で測定した。各接着テープについて、初期接着及びエージング後の接着を２５℃で測定した。

ここで、初期接着は、２５℃で２０分経過後に測定された接着値と定義され、及びエージング後の接着は、６５℃で１週間経過後に測定された接着値と定義した。結果を以下の表３に示す。比較の便宜のために、同じ結果を図５ａ及び５ｂにグラフで示す。

上記実験結果から分かるように、本発明による接着テープは、優れた導電性を示すのみならず、その両面では異なる接着値をも示す。底面での接着値は、上面に照射される光の強度が増加するにつれて低下するが、上面では接着値にほとんど影響を受けないことも分かる。

上述のように、本発明による接着テープは、長手方向及び横断方向に配置された導電性充填剤を包含するため、接着テープが優れた導電性を有する。加えて、本発明による接着テープは、その両面で異なる接着値を有するため、一方の面では高い接着値が求められ、及びもう一方の面では低い接着値が求められる、様々な用途に利用することができる。したがって、本発明による接着テープを、電子装置の外装用ガスケットとして使用する場合、接着テープは、その衝撃及び振動吸収特性及び優れた電磁波遮蔽特性のために、電子装置に取り付けられた電子的構成要素を有効に保護することができる。

本発明の上述の及び他の、目的、特徴、及び利点は、添付の図面と関連づければ、後述の発明を実施するための形態から更に明白となるであろう。

導電性充填剤を含む接着剤ポリマー樹脂の各表面に異なる強度の光を照射することによって得られた、本発明の一実施形態による接着テープの上面（低い強度のＵＶ光を照射した表面）及び底面（高い強度のＵＶ光を照射した表面）を表す写真。 接着剤樹脂の両面に同じ強度の光を照射することによって得られた接着テープの上面及び底面を表す写真。 図１ａに示すような接着テープに配置された充填剤を表す概略図。 本発明の一実施形態による接着テープとそこに配置された充填剤との断面形状を表す、ＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で撮影された写真。 本発明の一実施形態による接着テープとそこに配置された充填剤との表面を表す、ＳＥＭで撮影された写真。 導電性メッシュにポリマー樹脂をコーティングすることによって調製された導電性メッシュフィルムが、マスキングパターンを有するマスクとして用いられており、導電性メッシュフィルムが接着テープに組み込まれている、本発明の一実施例。 本発明の一実施形態による、剥離シートに適用可能なマスキングパターンを表す概略図。 本発明の一実施形態による、充填剤の配置が光照射時に変化することを表す概略図。 本発明の一実施形態による、充填剤の配置が光照射時に変化することを表す概略図。 異なる強度の光を用いて得られた接着テープの、上面及び底面の初期接着を表すグラフ。 異なる強度の光を用いて得られた接着テープの、上面及び底面の、６５℃で一週間経過後に測定されたそのエージング後の接着を表すグラフ。

Claims (28)

1. 接着テープであって、前記接着テープが、接着剤ポリマー樹脂と前記接着剤ポリマー樹脂に分配された導電性充填剤とを含むとともに、その両面に異なる接着値を有し、前記導電性充填剤が、前記接着剤ポリマー樹脂の長手方向及び横断方向の両方に配置されている一方で、それらが互いに、前記接着テープの一方の表面から前記接着テープのもう一方の表面まで電気的に接続されている、接着テープ。
2. 厚さが約２５μｍ〜３ｍｍである、請求項１に記載の接着テープ。
3. 一方の表面での初期接着値が約１１６〜３８６センチニュートン／センチメートル（３００〜１０００ｇｆ／インチ）であるとともに、もう一方の表面での初期接着値が約３０９〜９６５センチニュートン／センチメートル（８００〜２５００ｇｆ／インチ）である、請求項１に記載の接着テープ。
4. 前記導電性充填剤が、前記接着剤ポリマー樹脂１００重量部につき１０〜５００重量部の量で存在する、請求項１に記載の接着テープ。
5. 前記接着剤ポリマー樹脂がアクリルポリマー樹脂を包含する、請求項１に記載の接着テープ。
6. 前記アクリルポリマー樹脂が、Ｃ１〜Ｃ１４アルキル基を有するアルキルアクリレートモノマーと極性の共重合性モノマーとの共重合によって得られるポリマーを包含する、請求項５に記載の接着テープ。
7. 前記アルキルアクリレートモノマーが、ブチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、イソオクチルアクリレート、イソノニルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、デシルアクリレート、ドデシルアクリレート、ｎ−ブチルアクリレート、及びヘキシルアクリレートからなる群から選択される、請求項６に記載の接着テープ。
8. 前記極性の共重合性モノマーが、アクリル酸、イタコン酸、ヒドロキシアルキルアクリレート、シアノアルキルアクリレート、アクリルアミド、置換アクリルアミド、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルカプロラクタム、アクリロニトリル、塩化ビニル、及びフタル酸ジアリルからなる群から選択される、請求項６に記載の接着テープ。
9. 前記アルキルアクリレートモノマーと前記極性の共重合性モノマーとが９９〜５０：１〜５０の比で使用される、請求項６に記載の接着テープ。
10. 前記導電性充填剤が、貴金属類；非貴金属類；貴金属メッキされた貴金属又は非貴金属；非貴金属メッキされた貴金属及び非貴金属；貴金属又は非貴金属メッキされた非金属；導電性の非金属；導電性ポリマー；並びにこれらの混合物からなる群から選択される、請求項１に記載のポリマー樹脂。
11. 前記貴金属が、金、銀、白金を包含し、
    前記非貴金属が、ニッケル、銅、スズ、アルミニウム、及びニッケルを包含し；
    前記貴金属メッキされた貴金属又は非貴金属が、銀メッキされた銅、ニッケル、アルミニウム、スズ、及び金を包含し；
    前記非貴金属メッキされた貴金属及び非貴金属が、ニッケルメッキされた銅及び銀を包含し；
    前記貴金属又は非貴金属メッキされた非金属が、銀又はニッケルメッキされたグラファイト、ガラス、セラミック、プラスチック、エラストマー、及び雲母を包含し；
    前記導電性非金属が、カーボンブラック及び炭素繊維を包含し；並びに、
    前記導電性ポリマーが、ポリアセチレン、ポリアニリン、ポリピロール、ポリチオフェン ポリ窒化硫黄 ポリ（ｐ−フェニレン）、ポリ（フェニレンスルフィド）、及びポリ（ｐ−フェニレンビニレン）を包含する、請求項１０に記載のポリマー樹脂。
12. 前記導電性充填剤の平均粒径が、約０．２５０μｍ〜２５０μｍである、請求項１に記載の接着テープ。
13. 熱伝導性充填剤、難燃性充填剤、帯電防止剤、発泡剤、及びポリマー中空微小球からなる群から選択される少なくとも１つの充填剤を更に含む、請求項１に記載の接着テープ。
14. 導電性メッシュをポリマー樹脂でコーティングすることによって調製される導電性メッシュフィルムが、前記接着テープの片側に配置されている、請求項１に記載の接着テープ。
15. 接着剤ポリマー樹脂形成用のモノマーを導電性充填剤と混合する工程と；
    該混合物をシート状に成形する工程と；
    前記シートの両面に光を照射して、前記接着剤ポリマー樹脂の光重合を行う工程であって、前記シートの各表面には異なる強度の光が照射され、及び前記光が、前記シート表面の一部に選択的に照射される工程と、を含む、長手方向と横断方向の両方に導電性を有する接着テープの製造方法。
16. 前記接着剤ポリマー樹脂形成用のモノマーを前記導電性充填剤と混合する前記工程が：
    前記接着剤ポリマー樹脂用のモノマーを部分重合することによってポリマーシロップを形成するサブステップと；
    前記モノマーを部分重合することによって得られた前記ポリマーシロップに前記導電性充填剤を添加するサブステップと、を包含する、請求項１５に記載の方法。
17. 前記ポリマーシロップの粘度が、約０．５〜２０Ｐａ．ｓ（５００〜２０，０００ｃｐｓ）である、請求項１６に記載の方法。
18. 前記シートの両面が、酸素が１０００ｐｐｍ以下の濃度で存在する無酸素条件下で光を照射される、請求項１５に記載の方法。
19. マスキングパターンを有するマスクを前記シートの前記表面上に配置して、前記マスクを介して前記光を照射することで、前記シートの両面に光を照射する工程において、前記光を前記シートの前記表面の一部に選択的に照射させる、請求項１５に記載の方法。
20. 前記マスクが、メッシュネット、格子、予め定められたマスキングパターンを有する光透過性剥離フィルム、又は導電性メッシュにポリマー樹脂をコーティングすることによって形成される導電性メッシュフィルムを包含する、請求項１９に記載の方法。
21. 前記光透過性剥離フィルムが、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、又はポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムを包含する、請求項２０に記載の方法。
22. 前記光透過性剥離フィルム上に形成される前記パターンが、光を透過させないためのパターンであって、前記パターンによって形成される光遮蔽区画が前記剥離シートの１〜７０％を占める、請求項２０に記載の方法。
23. 前記剥離フィルムの厚さが約５μｍ〜２ｍｍである、請求項２０に記載の方法。
24. 前記導電性メッシュフィルムが、光重合後に除去されずに前記接着テープに組み込まれて前記接着テープの片側を形成する、請求項２０に記載の方法。
25. 前記シートの厚さが、約２５μｍ〜３ｍｍである、請求項１５に記載の方法。
26. 前記接着剤ポリマー樹脂及び前記導電性充填剤がそれぞれ、前記接着テープの総重量に基づいて約１０〜９５重量％及び約５〜９０重量％の量で使用される、請求項１５に記載の方法。
27. 前記接着剤ポリマー樹脂がアクリルポリマー樹脂を包含する、請求項２６に記載の方法。
28. 接着剤ポリマー樹脂形成用のモノマーの部分重合を行ってポリマーシロップを形成する工程と；
    導電性充填剤を前記ポリマーシロップに添加して、該混合物を均一に混合する工程と；
    そこに添加した前記導電性充填剤を包含する前記ポリマーシロップをシートに成形して、予め定められたマスキングパターンを有するマスクを前記シートの表面上に配置する工程と；
    前記マスクを介して前記シートに光を照射して、光重合を行う工程であって、前記シートの表面それぞれに異なる強度の光を照射する工程と、を含む、接着テープの製造方法。

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