JP2009298553A - 共同配送センターにおける商品の仕分け方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 共同配送センターに納入される商品個数・商品品種・出荷先が多数になっても、仕分け作業者の負担が軽減でき、出荷先別に効率よく且つ迅速に仕分けることができる共同配送センターにおける仕分け方法を提供する。
【解決手段】 品種毎に定められた標準個数だけの同一品種の商品を同一出荷先に割り付けられた連続する出荷用番重Ｚに投入する第１仕分けライン１と、同一出荷先の出荷用番重Ｚに標準個数より小さな端数個の商品を他の品種の商品と混在するように商品を投入する第２仕分けライン２とを設け、共同配送センターに納入された商品から、品種毎に各出荷先の端数となる個数の合計端数の個数を分離して第２仕分けライン２に送り、又残りの大部分の商品を標準個数投入の第１仕分けライン１に送って、一品種標準個数投入の第１仕分けラインと他品種端数混在投入の第２仕分けラインとに分けて処理する。
【選択図】 図８

Description

本発明は、商品製造の工場・配送センター・物流ターミナル又は商品問屋等の複数の納入元（ベンダー）から同一容器（ベンダーの納入用番重）には同一品種の商品のみを収容するようにして複数品種の多数の商品が複数の容器に入れられて共同配送センターに送られてくるものを、出荷する店舗・会社・他の工場等の出荷先毎に出荷用番重に必要品種の商品を必要個数だけ詰め直して荷揃えして配送できるようにする、共同配送センターにおける商品の仕分け方法に関する。

従来、共同配送センターはその作業内容で２つのＡ，Ｂタイプで分けられる。Ａタイプでは、各ベンダーは最終の出荷先へ注文された商品のアイテム（品種ともいう）を注文された数だけ、過不足なく出荷先単位に荷揃えして納品し、共同配送センターでは既に荷揃えしてあるものを単に配送車に積み込み、出荷先に届けるだけの作業を行う。

Ｂタイプでは、各ベンダーは最終出荷先を意識せず、商品をアイテム毎にその総数を共同配送センターに納品し、共同配送センター内で、出荷先単位に仕分け荷揃えして、出荷先に対して各ベンダーの夫々の注文品を一括して配送車に積み込み出荷先に届ける。
このＢタイプでの配送センター内での出荷先単位に仕分け荷揃えする作業方法としては、出荷先単位にリストによって荷揃えする方法と、１棚１アイテム対応のデジタル表示装置を使ってピッキングあるいは種まきする方法が一般に知られている。このデジタル表示装置を使ってのピッキングの例が、特開平５−２４２１２２号公報に開示されている。

前記の共同配送センターのＡタイプでは、１出荷先に対して、１配送車で配送するため配送コストは下がるものの、仕分け荷揃えに対しては、各ベンダーが最終出荷先毎に仕分け荷揃えすることになるが、各ベンダーが分散して仕分け荷揃えするため、効率の良い設備を導入することも出来ず、仕分け荷揃えのコストが高くつきトータルの物流コストが高くついていた。
次に、Ｂタイプでは、共同配送センターで各ベンダーのものを纏めて仕分け荷揃えすることによって、トータルの物流コストを下げる目的をある程度果たすことが出来た。このＢタイプの前者のリストによる仕分け荷揃えは、人海戦術的であり効率が悪い。またＢタイプの後者の１棚１アイテム対応のデジタル表示装置を使ってピッキングあるいは種まきする方法はアイテム数が少ない場合はある程度効果が出るが、アイテム数が多くなると、スペースを多く必要とし、広くなるとピッキングする人手も増えてきて、あまり物流コストが下がらないという問題点があった。

更に、このＢタイプの共同配送センターの仕分け方法において、ピッキング棚の一つの取り出しの棚間口に異なった一品種の商品を対応させる使い方をすれば、納入される商品数・品種数・出荷先が増大すると、作業者の負担が大きく、又仕分け速度が遅くなるものであった。
これを詳しく説明する。コンベヤ上をシリアルに搬送される出荷先が割り付けられた出荷用番重に、ピッキング棚でその出荷先の取り出し可能となっている品種の商品を所要個数投入していく従来の仕分け方法では、一つの出荷用番重に多品種の商品が混在するように投入されるので、作業者のピッキング棚の異なった品種の取り出し間口への移動量が大きくなり、仕分け作業者の負担が大きい。又一つの出荷用番重の投入完了する作業時間が平均的に長くなる。そして投入作業時間の長くなる出荷用番重と短い出荷用番重が混在するときは出荷用番重はシリアルに送られるので、投入作業時間の長い出荷用番重の作業で全体の仕分け作業時間が支配され、仕分け作業時間が長くなり、効率が悪いものであった。

又、納入された商品を別の番重でもって単に出荷先別に荷揃えするだけであれば、この番重が出荷先に配送された後、番重内の商品を所定の販売棚又は保管棚に配置する作業が、商品の品種が違えば別の棚位置となるため、商品の陳列又は保管に手間・時間がかかるという問題点があった。
特開平５−２４２１２２号公報

本発明が解決しようとする課題は、従来のこれらの問題点を解消し、納入される商品個数・商品品種・出荷先が多数となっても、仕分け作業者の負担が軽減でき、出荷先別に効率よく且つ迅速に仕分けることができる共同配送センターにおける仕分け方法を提供することにある。又他の課題は、番重に収容されて配送された出荷先において、商品の陳列・保管の作業が手間・時間がかからないような仕分けをすることにある。

かかる課題を解決した本発明の構成は、
１） 容器には同一品種の商品のみが収容される状態で複数品種の多数個の商品が、複数の容器に収容されて複数の納入元から共同配送センターに品種毎まとめて納入され、納入された容器の商品を出荷先別に出荷用番重に詰め替えて出荷先に配送するようにする共同配送センターにおける商品の仕分け方法であって、
出荷用番重として形状及び寸法が統一された段積みできる番重を使用し、出荷用番重に一品種の商品のみを詰める場合の詰める標準個数を品種別に設定し、各品種別毎に出荷先別の商品の仕分け個数をその品種の標準個数で除したときの端数を求めその各出荷先の端数を集計して各品種の集計端数総数を算出し、納入された同一品種の納入用番重の商品からその集計端数総数の商品を分離し、各品種の分離した集計端数総数の端数商品は第２仕分けラインに送り、又納入された商品から端数商品を分離して残される多数の商品は第１仕分けラインに送り、第１仕分けラインにおいて出荷先が割り当てられた空の出荷用番重にその出荷先に仕分ける品種の商品をその標準個数だけ詰めるように投入して仕分け、一方分離した端数商品はその第２仕分けラインにて出荷先が割り当てられた出荷用番重にその出荷先に仕分ける品種の商品を異品種商品が混在するように投入して仕分けし、２つの第１及び第２仕分けラインにおいて仕分けられた出荷用番重は同じ出荷先毎に合流されて配送されるようにしたことを特徴とする、共同配送センターにおける商品の仕分け方法
２） 第１仕分けラインにおいて、第１仕分けラインの第１のコンベヤを挟んで対向的にピッキング棚を配置し、納入された商品個数が多い品種に対し対向的ピッキング棚に同じ品種の商品を略同数個格納し、対向的なピッキング棚それぞれから第１コンベヤ上の空の一つの出荷用番重に対して標準個数の略半数の商品を投入して出荷用番重に標準個数投入するようにした、前記１）記載の共同配送センターにおける商品の仕分け方法
３） 第１仕分けラインにおいて、同一出荷先に割り当てられた空の出荷用番重が連続するように送り、投入完了した同一出荷先の連続した出荷用番重は第１仕分けラインの下流で同一出荷先単位で段積みし、第１仕分けラインの段積みされた出荷用番重は第２仕分けラインの同一出荷先の端数商品の投入完了した出荷用番重と合流される、前記１）又は２）記載の共同配送センターにおける商品の仕分け方法
４） 第１仕分けラインにおいて、商品を品種単位でピッキング棚の所定の番地の棚に後から詰めて格納し、各棚に格納されていく商品を格納する順番で品種単位に１番，２番，３番・・・と順位を与え、ピッキング棚の同じ順位の品種の組み合わせを一バッチとして、一バッチの品種の全商品が投入完了した後に、次の順位のバッチの商品の投入を開始するようにし、しかも一バッチの処理において同一出荷先の空の出荷用番重が連続するように送るようにした、前記１）〜３）いずれかに記載の共同配送センターにおける商品の仕分け方法
５） 第２仕分けラインにおいて、商品を品種単位でピッキング棚の所定の番地の棚に後詰めで格納し、各棚に格納されていく商品を格納する順番で品種単位に１番，２番，３番・・・と順位を与え、ピッキング棚の同じ順位の品種の組み合わせを一バッチとして、一バッチの品種の全商品が投入完了した後に、次の順位のバッチの商品の投入を開始するようにし、しかも一バッチの処理において同一出荷先の空の出荷用番重が連続するように送るようにした、前記１）〜４）いずれかに記載の共同配送センターにおける商品の仕分け方法
６） 第２仕分けラインにおいて、出荷先が割り当てられた空の出荷用番重にその出荷先の端数商品を投入して仕分けた後、同第２仕分けラインの下流の自動倉庫に一時保管し、同自動倉庫に一時保管された同一出荷先の複数の出荷用番重を連続して搬出し、搬出される出荷用番重を出荷先単位に段積みし、第１仕分けラインで投入完了した同じ出荷先の出荷用番重と合流される、前記１）〜５）いずれかに記載の共同配送センターにおける商品の仕分け方法
７） 第２仕分けラインにおいて、同一出荷用番重に一緒に収容するか否かで商品の品種を複数の品種の集まりのカテゴリーに区分け、出荷先が割り当てられた空の出荷用番重にその出荷先で同一カテゴリーの一種又は複数品種の端数商品を混在するように投入して仕分けた後、同第２仕分けラインの下流の自動倉庫に一時保管し、同自動倉庫に一時保管された同一出荷先で同一カテゴリーの複数の出荷用番重を連続搬出し、出庫される出荷用番重を出荷先単位に段積みし、第１仕分けラインで投入完了した同じ出荷先の出荷用番重と合流される、前記６）記載の共同配送センターにおける商品の仕分け方法
にある。
本発明の標準個数とは、出荷用番重に同一品種の商品を圧迫せず、傷つけず、遊んで動かない程度に収容できる個数で満杯に近いがそれより少し低目の個数である。標準個数は品種毎に適切な個数が決定される。

本発明の共同配送センターの仕分け方法では、納入元（ベンダー）から納入される多品種、多数個で多出荷先に仕分けすべき商品を、品種毎に定めた標準個数だけ同じ品種の商品だけを出荷用番重に投入して仕分ける第１仕分けラインと、少数の端数個数の商品を複数品種のものが出荷用番重に混在するように投入して仕分ける第２仕分けラインとに分けて並行的に仕分け作業するので、基本的に仕分け作業時間は短縮できる。しかも第１仕分けラインでは８〜９割の商品を同じ品種の商品を定まった標準個数だけを取り出して一つの出荷用番重に投入するので、第１仕分けラインでの仕分け速度はかなり速くでき、又商品一個に対する作業者の負担も大巾に軽減できる。更に、多数個の商品を高速に仕分けられる第１仕分けラインの総作業時間と、少数個を品種混在してやや時間のかかる第２仕分けラインの総作業時間とは、大きな時間差なく処理でき、よって全体の作業時間を大巾に低減できるものとなっている。

更に、第１仕分けラインにおいて同じ品種の商品を、ピッキング棚の所定の番地の棚に後詰めで連続するように格納し、棚に格納されていく商品を格納する順番で品種単位に１番，２番，３番・・・と順位を与え、ピッキング棚の同じ順位の品種の組み合わせを一バッチとして、一バッチの品種の全商品が棚間口から取り出されて投入完了した後に、次の順位のバッチの商品の投入を開始するようにし、しかも同一バッチの処理において同一出荷先の空の出荷用番重が連続して送り、その下流で同一出荷先単位で段積みする方法の発明では、確実に同一出荷先を連続して仕分けできて同一出荷先の段積みが効率的に行え、仕分け速度を更に高める。又納入が遅れる品種の商品の対応が、待たずに仕分け作業に入れるので有用である。
特に、第１仕分けラインで、コンベヤに対向的にピッキング棚を配置し、共通の一つの出荷用番重に対向のピッキング棚から標準個数の略半数ずつ同一品種の商品を投入し、出荷用番重に合計標準個数を投入する方法では、投入作業時間が大略半分で済み第１仕分けラインの仕分け速度を更に高める。

更に、同じ出荷用番重に対して同一出荷先の商品でも同一カテゴリーの品種の商品しか投入しない仕分け方法、及びその同一カテゴリーの品種の商品を投入した番重が連続するようにする仕分け方法では、同じカテゴリーの品種の商品が同じ番重に、又は近い位置の番重に収容されるため、出荷先に配送された番重から商品を取り出してその陳列棚・保管棚に配置する作業が、商品の陳列棚・保管棚が同一又は近いため作業が迅速に行える。

コンベヤとしてはローラコンベヤが一般的に使用される。又、コンベヤの各作業場で出荷用番重を一時停止させて商品を投入するのが一般的である。その出荷用番重の一時停止方法としては、作業場の前のコンベヤに出荷用番重のストッパーを出没自在に装置することで一時停止させる方法が代表例である。商品投入完了後はストッパーを電気的又は機構的に退却させて出荷用番重をコンベヤで送れるようにする。

又、第１仕分けラインで仕分ける品種の数・商品個数が多くなれば、ピッキング棚と仕分け作業場をコンベヤに沿って複数配置し、仕分ける個数の多さに応じてグループ化し、仕分け個数の多いグループの品種の商品を多くのピッキング棚に格納させるようにさせることが、各ピッキング棚での仕分け作業時間をなるべく均等にすることができ、各ピッキング棚の並行処理に近づけられて仕分け効率を更に高める。
ピッキング棚の設置位置は、コンベヤを挟んで対向する位置でも同じ側の位置でもよく、又は上流・下流に分けて配置することもできる。

グループ化するのは品種別の商品の総数又はその商品を収容した容器総数いずれの総数を使用してグループ化してでもよく、又それら商品を格納する複数のピッキング棚のそれぞれの格納個数・格納容器数は、総数を格納するピッキング棚の数で除した大略の均等個数とするのがよい。

本発明で、出荷先に配送された番重の商品を陳列棚又は保管棚に配置する作業の手間・時間を軽減するため、陳列棚・保管棚が同じ棚位置又は近い棚位置に配置する品種の商品を同一カテゴリーとして区分して、同一カテゴリーの品種の商品を同一の番重に収容するようにすれば、出荷先における商品の陳列・保管の手間・時間を軽減できる。例えばカテゴリーの例として菓子・パン類の食品では菓子パン，和菓子，洋菓子，食パン，惣菜パンは陳列棚位置を異にすることが多いので、別カテゴリーの商品とするのが好ましい。カテゴリー別の他の例は、食品・文具品・化粧品・雑誌・飲料水等に分ける例もある。

更に、番重に投入できる端数の商品数を決めるため、商品の品種毎に、出荷用番重の入れ目数（標準個数）に対する一個のその品種の商品の出荷用番重に占める面積占有率を計算し、同一品種又は異品種混在させたときの各商品の面積占有率の総和（投入充填率という）が１００％以下の８０％前後程度になるように番重に投入できる個数を決定することが好ましい。

本発明の仕分け方法において、第１と第２の仕分けラインに分けて、各ラインでは一品種標準個数投入と他品種混在端数投入との別の仕分け方法を採用することを基本にして、バッチ方式での同一出荷先が連続できるようにするバッチ式仕分けと、同一出荷先連続仕分けと、カテゴリー別の同一カテゴリー連続仕分け方式と、同一カテゴリー内での充填率を満足させる品種商品の投入方式とを組み合わせることが好ましい。

本発明において、第２仕分けラインに自動倉庫を設けずに段積みするようにする方法もある。この方法は、第２仕分けラインにおいて、同一出荷先に割り当てられた空の出荷用番重を連続するように送り出し、出荷用番重にその出荷先の同一カテゴリーの一種又は複数品種の端数商品を投入して、投入完了した同一出荷先の連続した出荷用番重を第２仕分けラインの下流にて同一出荷先単位に段積みし、第１仕分けラインで投入完了した同じ出荷先の出荷用番重とまとめる方法である。

以下、本発明の実施例１を図面に基づいて説明する。本実施例１は、３０品種（以下アイテムともいう）で総数３２，５６０個の菓子・パンの商品がイ，ロ，ハ，ニ，ホの５社の製造メーカー（納入元：以下ベンダーという）からそのベンダーの納入番重（容器）で共同配送センターの仕分け設備に納入され、同共同配送センターの仕分け設備で、５０店舗の出荷先毎に商品を統一された段積みできる出荷用番重に詰め直して荷揃えする共同配送センターの仕分け方法である。
仕分け設備への納入と仕分け作業は、１日１回又は複数回に分けてなされる。上記の数値はその１回の納入・仕分け作業の一例の数値である。
この仕分け設備には、品種毎に定められた個数（標準個数又は入れ目数ともいう）の同一品種商品を空の出荷用番重に投入し、投入された番重（正番重という）を同一出荷先単位に段積みして搬出する第１仕分けライン１と、一つの出荷用番重に端数個数の商品を同一出荷先の他の品種の端数個数の商品と一緒に混在するように投入し、投入された番重（端数番重という）を自動倉庫に入庫させ、同一出荷先で同一カテゴリーの商品の端数番重が所定個数貯えられると自動倉庫から出庫して段積みして搬出する第２仕分けライン２とがある。各ラインの正番重・端数番重の段積みコラムはトラックへの配送仮置場所で合流されて所定時に配送される例である。
更に、本実施例１の第１仕分けラインにおいて、ピッキング棚の各棚間口の棚に格納する順番の同一順位の品種の一バッチの商品を仕分けした後に次の順位のバッチの作業に入るようにし、バッチ式を採用している。しかも同一バッチでは同一出荷先で同一カテゴリーの出荷用番重が連続して送れるようにし、仕分けと段積みと出荷先の棚配置が効率的にしている。しかも、第１仕分けラインのピッキング棚は対向型に配置され、一つの空の出荷用番重に対し、対向型のピッキング棚から略半数ずつ投入し、出荷用番重には標準個数投入するようにしている。本実施例の第１，第２仕分けラインにおける仕分け方法は、バッチ式，同一出荷先連続投入，同一カテゴリー投入，投入充填率７０〜９０％確保の優先度をもってなされている。

本実施例１の第１仕分けラインにおいて、品種毎にその仕分け商品の個数の多さでグループ化して、その個数の多いグループには多くのピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’にその品種の格納棚を確保するようにした。

本実施例１の図面と符号について説明する。
図１は、実施例１の実施設備である共同配送センターの仕分け設備を示す平面図である。
図２は、共同配送センターの仕分け設備の第１仕分けラインを示す拡大説明図である。
図３は、共同配送センターの仕分け設備の第２仕分けラインを示す拡大説明図である。
図４は、第１仕分けラインのピッキング棚の取り出し間口側を示す正面図である。
図５は、第１仕分けラインのピッキング棚の補充側を示す背面図である。
図６は、第２仕分けラインのピッキング棚の取り出し間口側を示す正面図である。
図７は、第２仕分けラインのピッキング棚の補充側を示す背面図である。
図８は、実施例１の１次仕分けと、第１，第２仕分けラインによる仕分けの作業フローを示す説明図である。
図９は、実施例１のバッチの順位の説明図である。
図１０は、店舗とベンダーと共同配送センターと受発注管理情報センターとの商品と情報の流れを示す説明図である。

図中、ＳＳは本発明を実施した共同配送センターの仕分け設備、１は第１仕分けライン、１ａはローラコンベヤを用いた第１コンベヤ，１ｂは空出荷用番重供給装置、１ｃは出荷用番重を一時停止させる出没自在なストッパー、１ｄは商品が投入された出荷用番重に出荷先及び投入した商品の品種と個数の情報を印刷したバーコードのラベルを貼り付けるオートラベラ装置、１ｅは出荷用番重に商品が収容されている状態を撮影して記憶する撮像装置、１ｆは同一出荷先の出荷用番重を段積みする段積み装置、１ｇは仕分け作業場ｐ，ｐ’，ｑ，ｑ’の前のコンベヤ路にそれぞれ設けたストッパー１ｃを沈めて退却させて出荷用番重をコンベヤ１ａで送れるように作動させる投入完了ボタン、１ｈは出荷先名と取り出すべき棚間口と取り出すべき商品個数とをまとめて表示する集合表示盤、１ｉは空容器置き場、１ｊはオートラベラ装置で番重を停止させるストッパー、Ｈはピッキング棚の棚間口毎に設けられた表示器、Ｙは容器（納入用番重）、Ｚは出荷用番重、Ｗは商品、Ｊは受発注管理情報センターである。

図中、２は第２仕分けラインであって、２ａはローラコンベヤを用いた第２コンベヤ、２ｂは空出荷用番重供給装置、２ｃは第２コンベヤ２ａに設けた出没自在のストッパー、２ｄは出荷用番重に出荷先名、投入された商品の品種と商品個数の情報を印刷したバーコードのラベルを貼り付けるオートラベラ装置、２ｅは出荷用番重に商品が収容されている状態を撮影して記憶する撮像装置、２ｆは商品が投入された出荷用番重を一時貯える自動倉庫、２ｇは同一出荷先の出荷用番重を段積みする段積み装置、２ｈは仕分け作業場ｒ，ｎの前のコンベヤ路にそれぞれ設けたストッパー２ｃを没して退却させて出荷用番重を送れるようにする投入完了ボタン、２ｉは出荷先名と取り出すべき棚間口と取り出すべき商品個数とをまとめて表示する集合表示盤、２ｊはオートラベラ装置２ｄで番重を停止させるストッパーである。
図中、３は管理コンピュータである。

第１仕分けライン１には、出荷用番重を搬送する第１コンベヤ１ａの上流側に、形状・寸法が略同じ二つのピッキング棚Ｐ，Ｐ’を第１コンベヤ１ａを挟んで対向して配置し、その下流側にも形状・寸法が略同じ二つのピッキング棚Ｑ，Ｑ’を第１コンベヤ１ａを挟んで対向して配置する。各ピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’の取り出し間口の棚間口それぞれには取り出し指令と取り出す個数を表示する表示器Ｈ及びその表示を消すリセットボタンＨ_１とが設けられ、又各ピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’と第１コンベヤ１ａとの間には作業場ｐ，ｐ’，ｑ，ｑ’と、取り出し間口の指示と取り出し個数を全間口分を集合させた集合表示盤１ｈと、第１コンベヤ１ａの各作業場の前で出荷用番重を停止させるストッパー１ｃを降下（解除）させる投入完了ボタン１ｇとが設けられている。

又、図４，図５に示すＰ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’は第１仕分けライン１の第１コンベヤ１ａの両側に沿って対向的に配置したピッキング棚である。各ピッキング棚は４列のうち左側２列は３段の棚とも、及び３列目の２段の棚とも傾斜したフリーコンベヤの傾斜棚（流動棚）で構成されている。左側２列の各棚は容器２段の段積みができ、３列目の棚は容器５段の段積みが可能であり、最右列は棚は１つで容器を多段で積んで台車ごと格納する。一つのピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’には少なくとも９品種の商品が取り出し間口から取り出せる。但し、同じ棚には前方と後方で品種が違う商品容器が格納されることが多いので一つのピッキング棚で供給できる商品の品種は９品種以上可能である。

又ピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’の背面には補充すべきことを表示し、補充作業完了すると押すと消灯する補充表示ボタンＧが各棚毎に付いている。Ｙはベンダーの商品を収容した容器（納入用番重）、Ｚは統一された寸法・形状を有し段積みできる出荷用番重、Ｗは商品である。

第２仕分けライン２には、出荷用番重を搬送する第２コンベヤ２ａの上流側と下流側とに、ピッキング棚Ｒ，Ｎを同じ側に直列的に配置する。各ピッキング棚Ｒ，Ｎの取り出し間口それぞれには取り出し指令と取り出す個数を表示する表示器Ｈとその表示取消ボタンＨ_１とが設けられ、各ピッキング棚Ｒ，Ｎと第２コンベヤ２ａとの間には作業場ｒ，ｎと、取り出し間口の指示と取り出し個数を全間口分を集合させた集合表示盤２ｉと、第２コンベヤ２ａの各作業場ｒ，ｎの場の前で出荷用番重を停止させるストッパー２ｃを降下（解除）させる投入完了ボタン２ｈ、その下流のオートラベラ装置２ｄと番重を停止させるそのストッパー２ｊと、自動倉庫２ｆとが設けられている。

又、図６，図７に示すＲ，Ｎは第２仕分けライン２の第２コンベヤ２ａの両側に沿って配置したピッキング棚であり、４列３段の傾斜したフリーコンベヤの傾斜棚（流動棚）で構成されている。下段の方が棚間高さが高くなっている。最下段と２段目の棚は４段の容器（ベンダーの納入用番重）Ｙを段積みできる。３段目は棚間高さが低く２段の容器Ｙが段積みできるようになっている。一つのピッキング棚Ｒ，Ｎには少なくとも１２品種の商品が取り出し間口から取り出せる。但し、同じ傾斜棚には前方と後方で品種が違う商品容器が格納されることが多いので一つのピッキング棚で供給できる商品の品種は１２品種以上可能である。ピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’と同様に各棚には表示器Ｈ，リセットボタンＨ_１，補充ボタンＧが設けられている。

２つのピッキング棚Ｒ，Ｎの下流には第１仕分けライン１と同じ機能のオートラベラ装置２ｄと撮像装置２ｅがあり、更にその下流には商品投入された出荷用番重（端数番重）Ｚを一時格納する自動倉庫２ｆが設けられ、更にその下流に同一出荷先の出荷用番重Ｚを段積みする段積み装置２ｇが設けられている。

第１コンベヤ１ａ、第２コンベヤ２ａ、空出荷用番重供給装置１ｂ，２ｂ、オートラベラ装置１ｄ，２ｄ、撮像装置１ｅ，２ｅ、ピッキング棚の表示器Ｈ、自動倉庫２ｆ、段積み装置１ｆ，２ｇの動作を制御・管理し、ベンダーからの品種別の商品の納入個数、容器数、出荷先別の仕分ける商品の品種と、そのカテゴリーと、その仕分け個数・各ピッキング棚の棚間口とその格納された商品の品種等の記憶と管理及び出荷用番重Ｚの出荷先の割り付けと、出荷用番重Ｚの流れの管理等を行う管理コンピュータ３が設けられている。
又、この管理コンピュータ３によって、１次仕分けの各ピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’，Ｒ，Ｎに格納する品種別の商品個数又は容器個数の入力がなされ、その格納棚の棚番地・取り出し間口の表示器Ｈの記憶と表示の管理がなされる。

本実施例１の出荷用番重Ｚは、統一された寸法・形状で段積みできるものが使用される。又、この出荷用番重Ｚに詰められる一品種のみの商品の詰め数をその品種の標準個数（正番重の入れ目数ともいう）としてあらかじめ決定しておいて、管理コンピュータ３に記憶させている。以下において、出荷用番重Ｚに一品種の商品をその標準個数投入したものを正番重といい、又出荷用番重Ｚに一つ又は複数品種の商品をその品種の標準個数より小さな個数（端数個数）を投入したものを端数番重という。

又、本実施例における商品のカテゴリーは、菓子パン，和菓子，洋菓子，食パン，惣菜パンの５つに分類されている。菓子パンのカテゴリーには、アンパンＩ１，メロンパンＩ２，チョコクリームパンＩ３，デニッシュパンＩ４，コッペパンＩ５，クリームパンＩ６，ジャムパンＩ７，バターロールＩ８，スティックパンＩ９，クリームコロネＩ１０，レーズンパンＩ１１，シュガーロールＩ１２の品種の商品が含まれる。又、和菓子のカテゴリーには、だんごＩ１３，蒸ケーキＩ１４，だいふく（大福）Ｉ１５，ようかんＩ１６，まんじゅうＩ１７，どらやきＩ１８の品種の商品が含まれる。洋菓子のカテゴリーには、チーズケーキＩ１９，パイシューＩ２０，チョコケーキＩ２１，スティックロールＩ２４，ロールケーキＩ２２，カスタードケーキＩ２３の品種が含まれる。又食パンのカテゴリーには、一斤食パンＩ２５，玄米食パンＩ２６，小麦食パンＩ２７，レーズン食パンＩ２８の品種の商品が含まれる。惣菜パンのカテゴリーには、コロッケパンＩ２９，焼そばパンＩ３０の品種の商品が含まれる。
いずれも出荷用番重Ｚには、第１，第２仕分けラインとも同一カテゴリーの品種の商品しか収容しないようにする。又同一出荷先において同一カテゴリー順に商品投入する。

本実施例１では、イ，ロ，ハ，ニ，ホの５社のベンダーから共同配送センターに納入される商品の品種の数は３０品種であり、又全品種の納入される商品総合計個数は３２，５６０個である。そのうち、下記に述べる１次仕分け作業によって標準個数（正番重入れ目数）投入の第１仕分けライン１には２９，９０８個の商品が送られ、端数個数投入の第２仕分けライン２には残りの２，６５２個が分離されて送られて、各ラインそれぞれで並行的に５０の店舗の出荷先Ｅ０１〜Ｅ５０に仕分けされ、第１，第２仕分けライン１，２で仕分けられ、段積みされて配送される例である。

しかも、第１仕分けライン１では、商品個数の多いＧ４属又はＧ２属においてピッキング棚Ｐ，Ｐ’又はＱ，Ｑ’を対向的に配置している各ピッキング棚Ｐ〜Ｑ’から標準個数の略半分を第１コンベヤ１ａで停止した空の出荷用番重に投入して合計標準個数となるようにして、作業効率を高めている。

更に、本実施例１の第１仕分けラインにおいて、投入個数の多い品種の商品をその多い順にＧ４，Ｇ２，Ｇ１属に分けてグループ化して、Ｇ４属の品種に対し４つのピッキング棚を、次に多いＧ２属の品種の商品は２つのピッキング棚を割り当てている。そのグループ化のピッキング棚割り付けは表１に例示している。

加えて、本実施例１には、ピッキング棚の各棚に格納する商品の品種に格納順に順番を付し、同じ順位の品種で一バッチを形成し、一バッチの品種の商品を全量投入した後次の順位のバッチを開始するようにして、一バッチ単位で同一出荷先が連続するように空の出荷用番重を出荷番重供給装置から送り出している。従って一バッチ内の仕分けで後から同一出荷用番重が送られることなく、確実に同一出荷用番重（正番重）は、同一出荷先が連続し、段積み効率が高くなる。

バッチの決め方は、ピッキング棚の最前面の各棚間口の棚番地に棚背面から後詰めするように格納（補充）する商品を、品種単位でその格納の順番に従って１番，２番，３番，・・・の順位を付し、そのピッキング棚で同じ順位（例えば１番，２番，３番，・・・等の同順位）の品種で一バッチを形成する。「１番」の順位の品種群で第一のバッチを、「２番」の順位の品種群で第二のバッチを、「３番」の順位の品種群で第三のバッチを形成する。
図９にバッチの形成の例を説明している。図９の例では、品種（ａ）〜（ｈ）は各棚間口での格納の順位１であり、これらで第一のバッチを形成し、次に品種（ｉ）〜（ｐ）は格納の順位２であり、これらで第二のバッチを形成し、更に品種（ｑ）〜（ｘ）は格納の順位３であり、これらで第三のバッチを形成する。

この一バッチを形成する各品種の商品の全量が出荷用番重Ｚに投入されてから次のバッチの商品の投入を開始する。棚間口の一部に次のバッチの品種の商品の納入用番重が格納されてもこの棚間口から今のバッチ中は商品を取り出さず、今のバッチの商品投入が完了して次のバッチの処理が開始してから商品の取り出しを開始する。

更に、本実施例１では、前記のように全品種の商品を菓子パン，和菓子，洋菓子，食パン，惣菜パンの５つのカテゴリーに分けて、第１及び第２仕分けラインにおいて同一の出荷用番重には同一カテゴリーの品種の商品しか収容しないようにし、又、同一出荷先でも同一カテゴリーの品種の商品を投入していき、カテゴリー順に仕分けるようにしている。

更に、同一カテゴリーでも投入充填率が１００％以下の７０〜９０％程になるように、混在して投入する商品の品種を選ぶようにしている。
各品種の１個の商品の充填率（面積占有率）は、１個当りの充填率（面積占有率）＝１００／標準個数（入れ目数）（％）でもって計算している。同一カテゴリーの品種の商品を投入する１つの番重の充填率（投入充填率）は、下式によって計算される。表１に各品種（アイテム）の面積占有率を表示している。
投入充填率＝Σ（品種別１個当りの充填率）＊（投入するその品種の商品個数）
実施例の第２仕分けラインにおける投入充填率は、なるべく７０％以上で９０％以下の範囲となるように、同一カテゴリーの品種の商品を混在するように投入する。
尚、本実施例１の一品種の商品のみをその標準個数投入する第１仕分けラインの投入充填率は常に１００％となる。

本実施例１の諸元の数値は下記の通りである。
１．ベンダー数／イ，ロ，ハ，ニ，ホ・・・５社
２．品種（アイテム）数／Ｉ１〜Ｉ３０・・・３０品種
３．店舗（出荷先）／Ｅ０１〜Ｅ５０・・・５０店
４．商品総個数・・・３２，５６０個
５．第１仕分けライン処理商品個数・・・２９，９０８個
６．第２仕分けライン処理商品個数・・・２，６５２個
７．品種別の標準個数（入れ目数）・・・表１参照
８．カテゴリー・・・５区分
９．投入充填率・・・７０〜９０％
１０．第１仕分けラインのピッキング棚数・・・４棚
（ピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’） 対向位置
１１．第２仕分けラインのピッキング棚数・・・２棚
（ピッキング棚Ｒ，Ｎ） 直列位置

本実施例１の仕分け作業について詳しく説明する前に、共同配送センターと店舗とベンダーとの間の商品の流れ及び情報の流れについて、まず説明する。図１０にその流れを説明している。
各店舗Ｅ１〜Ｅ５０からの商品の注文（商品品種，商品個数，納品日時）は、中間に設けた受発注管理情報センターＪへ送られる。同受発注管理情報センターＪは、各店舗から注文される商品を品種（アイテムともいう）別にその注文個数を所要時点で集計し、納入日時を定めて、その品種の商品をその集計個数だけそのベンダー（イ，ロ，ハ，ニ社）へ発注する。
又受発注管理情報センターＪは、各店舗（出荷先）とそこからの注文商品の品種と個数と納品日時の情報を共同配送センターＳＳに送り、その管理コンピュータ３にこれら情報を入力する。

各ベンダーから共同配送センターＳＳに納入される商品の品種・総個数・納入日時及び出荷先（店舗）に仕分ける商品の品種と個数と納品日時等の情報は、受発注管理情報センターＪから共同配送センターＳＳへ送信され、商品が各ベンダーに到着する前には管理コンピュータ３はこれら情報を入力している。
管理コンピュータ３は、第２仕分けライン２の送る各品種の商品の集計端数総数を計算して１次仕分けのリストを印刷するばかりでなく、納入された品種の商品の総個数、納入日時、以下述す納品される品種毎の商品総個数の多さでグループ化し、多い品種の商品を複数のピッキング棚に分散格納すること等を計算して、各品種毎に格納するピッキング棚、棚番地及び品種単位での棚番地に格納する順番（順位）を決定する。

各ベンダーは、発注された品種の商品をその集計個数（受注総個数）製造して（又は仕入れして）、共同配送センターＳＳに納入する。そして共同配送センターＳＳは納入された多数の品種の商品を、注文した店舗（出荷先）別に仕分けして注文の品種の商品をその注文個数だけ出荷先番重Ｚに納めて各店舗（出荷先）に納品する。本発明の実施例１の仕分け方法は、共同配送センターＳＳにベンダーから商品が納入されて開始する。

各ベンダーからの納入用番重Ｙが共同配送センターＳＳに到達すると、共同配送センターＳＳの作業者は、まずその納入用番重Ｙ内の商品の包装紙に印刷されたバーコードをバーコード読み取り装置（図示せず）で読み取り、その品種が表示され、その品種の集計端数総数を印刷されたリストから又は格納作業場にある管理コンピュータ３と接続したディスプレイ（図示せず）から確認し、集計端数総数の個数だけ納入用番重Ｙから抜き出す。多いときは納入用番重Ｙごと分離し、又は少数のときは番重から少ない個数だけ引き出して別の番重に収容して分離する。これを１次仕分け作業という。分離された商品（番重）は第２仕分けライン２へ送られ、そのピッキング棚Ｒ，Ｎに格納される。分離されず残った多数の番重は、第１仕分けライン１に送られ、そのピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’に格納される。

各ベンダーから納入され、１次仕分けされた納入用番重は、以下で説明するように、第１，第２仕分けライン１，２の各ピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’又はピッキング棚Ｒ，Ｎの背面からの所定の棚番地に納入用番重Ｙで格納される。

１次仕分けが終えた納入用番重Ｙをピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’又はＲ，Ｎの背後に移動した後、作業者は納入用番重Ｙ内の商品の包装紙にあるバーコードをバーコード読み取り装置で読み取ると、管理コンピュータ３はこれを入力して、格納すべきピッキング棚の棚番地のピッキング棚の背面にある表示器Ｈを点滅させて、作業者は点滅している表示器Ｈのある棚番地にその納入用番重Ｙを格納する。格納した後にその棚番地の補充ボタンＧを押すと管理コンピュータ３にその番重を指定の棚番地に格納された情報が入力される。このように、作業者は納入した番重の商品の包装紙のバーコードを読み込んでその番重を棚背面の表示器Ｈが点滅する棚番地に格納する。このような作業により、各ピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’又はＲ，Ｎに番重が格納される。管理コンピュータ３は、各ピッキング棚の棚番地に格納された番重、その商品の品種、以下述べるグループの属、バッチの順位、カテゴリー等の属性についても計算されて記憶している。

このようにベンダーから送られてくる商品は、品種毎に第１仕分けライン１のピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’に送る多数の商品と、第２仕分けライン２のピッキング棚Ｒ，Ｎに送られる少数の端数の商品に分けられて、各ラインのピッキング棚Ｐ〜Ｎにその容器（納入用番重）Ｙに入れられて格納される。

第１仕分けライン１と第２仕分けライン２に向けてベンダーから送られる商品は上記のようにまず１次仕分けされる。その分け方について詳細に説明する。各品種に対して出荷先別に仕分ける商品の総個数をその品種の標準個数（正番重入れ目数）で除してその商と端数を求める。次に商にその標準個数を乗じた数の商品個数を出荷先毎に集計し、その集計総数のその品種の商品を第１仕分けライン１（正番重仕分けライン）の４つのピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’の所要の格納棚に容器（納入番重）Ｙに入れて格納する。又は、下記の品種毎の総個数から下記の集計端数総数を分離して残った個数が第１仕分けラインに格納される集計総数となるので分離後の残った個数でもよい。

標準個数（正番重入れ目数）で除した端数を出荷先毎に集計し、その集計端数総数を第２仕分けライン２（端数番重仕分けライン）の２つのピッキング棚Ｒ，Ｎの所要の格納棚に格納する。品種の商品の総個数は、集計総数と集計端数総数の和となる。これら計算はベンダー（受発注管理情報センターＪ）からの納品の品種とその商品個数と出荷先等の情報に基づいて管理コンピュータ３が行い、品種・商品個数・ピッキング棚・棚番地等の情報は管理コンピュータ３が記憶し管理する。又１次仕分け作業のリストも管理コンピュータ３が印刷して作製する。

表４〜７に示すのはその仕分け表であり、全品種の商品総数は３２，５６０個であり、第１仕分けライン１にはその内の２９，９０８個送られ、第２仕分けライン２には２，６５２個送られる。第１と第２仕分けラインの送られる商品個数比は略１０：１程となっている。

第１仕分けライン１でのピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’に対する品種の商品の格納の割り付けについて説明する。
上記のように、各品種毎に商品の集計総数（正番重アイテム総数）を算出する。本実施例１では、第１仕分けライン１で仕分けする各品種の集計総数（正番重アイテム総数）をその数の大きさで下記の通りにＧ１，Ｇ２，Ｇ４属の３つのグループに分けた。
・Ｇ４属グループ・・・集計総数（正番重アイテム総数）が１，０００個を超えたもの
・Ｇ２属グループ・・・集計総数（正番重アイテム総数）が３００〜９９９個
・Ｇ１属グループ・・・集計総数（正番重アイテム総数）が３００個未満

各グループの商品（容器）のピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’への格納割り付けは下記表２の通りに決めている。

この実施例１では、グループ化とピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’への格納の割り付けと格納商品個数例は下記のようになる。

各ベンダーからの容器（納入用番重）Ｙに入れられて納入された商品は、各品種の集計総数（正番重アイテム総数）の数でＧ１，Ｇ２，Ｇ４属の３つのグループに分けられる。そして集計総数の多いＧ４属はその集計総数を４つに均等分けて４つのピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’に容器Ｙに入れて格納される。Ｇ２属の品種の商品は２つのピッキング棚Ｐ，Ｐ’又は（Ｑ，Ｑ’）に略２分割されて格納され、個数の少ないＧ１属の品種の商品はピッキング棚Ｐに全て格納される。
商品品種・商品個数・容器数・品種毎の標準個数（正番重入れ目数）等は、管理コンピュータ３に入力され、記憶されていて、集計総数（正番重アイテム総数）、集計端数総数（端数番重アイテム総数）は管理コンピュータ３で計算され、同管理コンピュータはその商品の容器Ｙのピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’の格納棚番地・品種・個数を記憶し、管理している。又格納ピッキング棚の格納棚番地（間口位置）と商品個数・商品品種を印刷して作業者によるその印刷紙をもって１次仕分けができ易くしている。第１次仕分けの各品種の集計端数総数の個数の商品は、第２仕分けライン２に送られ、そのピッキング棚Ｒ，Ｎに格納される。管理コンピュータ３は、各ピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’に格納された品種と個数と格納棚番地を管理している。

表４〜７に、ベンダーから納入された全商品を１次仕分けして、第１，第２の仕分けラインで仕分けされる集計総数（正番重アイテム総数）、集計端数総数（端数番重アイテム総数）と、それらを格納するピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’で格納される各品種別の商品個数、及び出荷先（店舗）Ｅ１〜Ｅ５０毎の品種別の投入総数（アイテム総数）、正番重に投入される集計総数（正番重アイテム総数）、端数番重に投入される集計端数総数（端数番重アイテム総数）を表４〜７に示している。

このように、１次仕分けされて、各ピッキング棚Ｐ〜Ｎに商品が格納された状態になれば、管理コンピュータ３は第１仕分けライン１のピッキング棚Ｐ，Ｐ’又はＱ，Ｑ’においてその棚に格納する品種の順番を付して同じ順位の品種で一バッチを形成し、一バッチ毎の逐次処理を行う。これによって、同一出荷先に割り付けた出荷用番重Ｚが連続するように空出荷用番重供給装置１ｂを作動させて、空の出荷用番重Ｚを各ピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’の前に送り込む。空出荷用番重供給装置１ｂからの空の出荷用番重Ｚは各仕分け作業場ｐ，ｐ’，ｑ，ｑ’の前のストッパー１ｃで止められる。第１仕分けライン１では、２つの空の出荷用番重Ｚが一時停止する。ここで、左右対向の作業場ｐ，ｐ’又はｑ，ｑ’で対向型ピッキング棚Ｐ，Ｐ’又はＱ，Ｑ’から標準個数の略半分ずつ投入し、一つの出荷用番重に標準個数投入する。第１表示器１ｈは標準個数の略半分の個数が表示される。

一方、第２仕分けライン２でも、ピッキング棚Ｒ，Ｎの取り出し間口の商品品種から判断して空出荷用番重供給装置２ｂから出荷先が割り付けられた空の出荷用番重Ｚが送られ、ストッパー２ｃによって各ピッキング棚Ｒ，Ｎの仕分け作業場ｒ，ｎの前に停止される（図１，２参照）。

第１コンベヤ１ａ，第２コンベヤ２ａとも出荷用番重Ｚはシリアル（一列，１個順送り）にしか搬送できない。その為なるべく空の出荷用番重Ｚが作業場ｐ，ｐ’，ｑ，ｑ’の前に停止するようにストッパー１ｃを制御し、なるべく同一出荷先の仕分けが略同時にできるようにする。

第１仕分けライン１の各仕分け作業場ｐ，ｐ’，ｑ，ｑ’の前に空の出荷用番重Ｚが停止すると、仕分け作業が各ラインで略同時に開始される。
作業者は、ピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’の前面の各表示器Ｈを見て、又は集合表示盤１ｈ，２ｉをみて、取り出すべき間口の位置と取り出すべき商品個数を確認し、その間口から商品を要求個数取り出し、取り出したらリセットボタンＨ_１を押して、表示をクリアする。その後取り出した商品を停止した出荷用番重Ｚに投入する。

第１仕分けライン１では、取り出す商品個数はその品種で定められた標準個数（正番重入れ目数）だけ各ピッキング棚Ｐ，Ｐ’又はピッキング棚Ｑ，Ｑ’から取り出して投入する。対向したピッキング棚Ｐ，Ｐ’（Ｑ，Ｑ’）の各棚からは標準個数の半分毎取り出され、一つの共通の出荷用番重Ｚに投入される。従って表示器Ｈには標準個数の略１／２の整数値が表示される。

第１仕分けライン１の各仕分け作業場ｐ，ｐ’，ｑ，ｑ’での商品投入作業は一つの品種の商品を格納棚の取り出し間口から標準個数（正番重入れ目数）又は略半数だけ取り出して空の出荷用番重Ｚに入れるだけの仕分け作業であるので、迅速且つ容易に行える。仕分ける商品が多いＧ４属のグループの品種は、４つのピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’は二組の対向型ピッキング棚となっていて標準個数の半数の投入を二組並行処理することで効率的に商品投入ができる。

しかも、各ピッキング棚の仕分け作業場ｐ，ｐ’又は（ｑ，ｑ’）での仕分け作業は、同じ出荷先で個数も同じ標準個数（正番重入れ目数）投入であるので、略同じ仕分け作業時間になるので、略同時に仕分け完了（投入完了）して正番重を下流に流せる。下流に流すとともに、次の仕分けの為の空の出荷用番重Ｚが上流から送られてくる。

更に、この第１仕分けライン１では、ピッキング棚への格納する品種に順番で順位を付し、同じ順位の品種で一バッチを形成し、このバッチ毎に仕分けるバッチ方式を採用することで投入完了した出荷用番重Ｚは同一出荷先のものが確実に連続的に搬送され、オートラベラ装置１ｄで出荷先・品種・商品個数の情報のラベルが出荷用番重Ｚに貼り付けられ、又撮像装置１ｅで出荷用番重毎に上方からその投入された商品の状態が撮影され、その画像が出荷先・品種・商品個数・番重ＩＤとともに記憶される。この出荷用番重Ｚが後の段積みの荷崩れ又は転倒したとき、すぐ人手作業で回復できるようにしている。

しかも、同一バッチの同一出荷先の仕分けを連続させながら、同一出荷先の仕分け中においては同一カテゴリーの同品種の商品を投入した番重が連続するように商品の投入を行う。表４〜７において、同一出荷先の店舗Ｅ_ｎに対し表の行方向に同一バッチに含まれる同一カテゴリーの同一品種の商品を標準個数（入れ目数）だけピッキング棚Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’から出荷用番重に投入していくようにしている。第１仕分けラインの商品の投入充填率は常に１００％である。

又、バッチの内に同一出荷先で同一カテゴリーの品種の商品の投入が完了すれば、次のカテゴリーの品種の商品を標準個数投入する。同一出荷先の全カテゴリーの品種の商品の投入が完了すれば、次の出荷先の同様な仕分けがなされる。このような仕分けになるように、コンピュータ３は表示器Ｈ，集合表示盤１ｈ，２ｉに表示するようにしている。

一方、第２仕分けライン２では、空出荷用番重供給装置２ｂから送られる空の出荷用番重Ｚは、まずピッキング棚Ｒの作業場ｒの前でストッパー２ｃで一時停止する。作業者は、ピッキング棚Ｒの複数の表示器Ｈ又は集合表示盤２ｉから、取り出すべき品種（間口）とその取り出し個数が分かり、複数の品種の商品をその表示の個数だけ一時停止した出荷用番重Ｚに投入する。投入完了後、投入完了ボタン２ｈを押すことで、商品投入された出荷用番重Ｚは送られ、次のピッキング棚Ｎの作業場ｎの前のストッパー２ｃで停止する。又空の出荷用番重が作業場ｒの所で停止する。作業場ｎで作業者はピッキング棚Ｎの表示器Ｈ又は集合表示盤２ｉの表示に従って、取り出し間口から必要品種の商品をその表示の数だけ取り出して、停止している出荷用番重Ｚに投入される。全部投入されると、投入完了ボタン２ｈを押して、投入完了した出荷用番重Ｚを下流に送る。

第２仕分けライン２での仕分け作業は、出荷用番重Ｚにピッキング棚Ｒ，Ｎから同じ出荷先で同一カテゴリーの複数品種の商品が端数個数取り出されて出荷用番重Ｚに複数品種の商品が混在するように投入され、しかも２つのピッキング棚Ｒ，Ｎそれぞれから品種を異にする商品を取り出して投入することが多いので、一つの出荷用番重の仕分け作業時間が一般的には長くなるものである。尚、同一出荷先の端数商品の投入が一つの出荷用番重Ｚだけでは満杯となってできない場合は、空の出荷用番重Ｚが複数送られ、全端数商品が仕分けられるようにする。そのとき、各出荷用番重Ｚに投入すべき品種と商品個数は管理コンピュータ３が管理し、表示器Ｈと集合表示盤２ｉに表示し、作業が円滑にいくようにしている。

一方、第２仕分けラインでも、端数の商品はピッキング棚Ｒ，Ｎに格納される。このピッキング棚Ｒ，Ｎの棚間口の棚番地に格納する順番で順位を付し、同じ順位で一バッチを形成し、同一バッチ内で同一出荷先が連続するように、且つ同一出荷先で同一カテゴリーの品種の商品が投入された番重が連続するように、しかも同一出荷先で同一カテゴリーの品種の商品を同一番重へ投入したときの投入充填率が１００％以下のなるべく７０〜９０％程になるように、投入すべき品種と商品個数をコンピュータ３が計算し、表示器Ｈ，集合表示盤２ｉに表示するようにしている。

第２仕分けラインにおけるバッチ（１，２），カテゴリー（菓子パン，和菓子，洋菓子），ピッキング棚Ｒ，Ｎの棚間口，アイテムＩＤ（品種）と店舗Ｅ_ｎに対する投入すべき品種と個数例を表８に示している。

表８の例で、同一バッチで同一出荷先・同一カテゴリー（菓子パンの分類）における投入充填率がなるべく７０〜９０％となるように商品を投入する例を示すと次のようになる。

第２仕分けラインの同一の店舗Ｅ１で第１バッチ，同一カテゴリーの「菓子パン」の１２の品種に端数の商品を次のように充填率を考慮して表示し投入する。
最初の空の出荷用番重に対し、アイテム（品種）Ｉ１の商品を４個とアイテム（品種）Ｉ４の商品を３個投入する。すると投入充填率は４０％＋３８％＝７８％となる。次に２番目の空の出荷用番重に対してはアイテム（品種）Ｉ７の商品を６個投入する。このときの投入充填率は６０％であり、次の近い棚間口のアイテム（品種）Ｉ９，Ｉ１１を投入すると１００％を超えるので、アイテム（品種）Ｉ７の商品を６個のみ投入して充填率６０％のままで投入完了し、下流に流す。
３番目の空の出荷用番重に対しては、アイテム（品種）Ｉ９，Ｉ１１を６個と３個投入すると投入充填率は５０％＋２５％＝７５％となる。このように、同一カテゴリーの品種でも投入充填率が７０〜９０％となるように投入すべき品種をなるべく近い棚間口から選択して、コンピュータ３は、表示器Ｈ，集合表示盤２ｉに投入すべき品種と個数を表示する。

２つのピッキング棚Ｒ，Ｎで商品の投入が完了した出荷用番重Ｚは第２コンベヤ２ａで下流に送られ、第１仕分けライン１と同様にオートラベラ装置２ｄでラベルが出荷用番重Ｚに貼り付けられ、又同時に撮像装置２ｅによって出荷用番重Ｚの商品が撮影され、出荷用番重番号・出荷先・品種・個数の情報とともにその画像は記憶される。

その後に、商品が投入された出荷用番重Ｚは自動倉庫２ｆに入庫される。同一出荷用番重Ｚが複数入庫され、適切な時点で同一出荷先で同一カテゴリーの品種の商品を収容した複数の出荷用番重Ｚが出庫され、その下流の段積み装置２ｇで同一出荷先単位で同一カテゴリー又は近いカテゴリーの出荷用番重Ｚは２０段程に段積みされて配送の一時置き場所へ移動される。このとき第１仕分けライン１からの２０段程に段積みされた同一出荷先の出荷用番重Ｚと一緒になり、トラック等で一緒に運送される。出荷用番重Ｚが段積みされるのは、共同配送センターの保管場所を狭くてもよいようにするとともに、トラック等の積み込みも段積みされるための準備でもある。

このように、本実施例では、複数のベンダーから共同配送センターに納入される商品は、多数の商品を出荷用番重Ｚに同一品種を標準個数投入する第１仕分けライン１と、少数の端数個数を多品種混在するように仕分ける第２仕分けライン２とに分けて並行処理することによって、仕分け作業の負担が少なくし且つその仕分け作業時間を短縮できる。

又、本実施例１の第１仕分けライン１のように、仕分け個数（集計総数）が多い品種をその個数の多さでグループ化して、個数が多いグループに対し多いピッキング棚にその品種の格納棚を確保させることで、複数ピッキング棚での略同時投入が行えるようにでき、仕分け速度が高くできる。特に格納する品種の順番を同じにする同順位のものを一バッチとして処理するバッチ処理では同一出荷先の出荷用番重Ｚを確実に連続的に流すことができ、段積みも一時保管することなくダイレクトに行え、仕分け作業が効果的になる。
更に、同一カテゴリーの品種を投入した番重が連続又は近くに段積み、配置されるものでは、出荷先に配送された後の商品の陳列・保管の作業が容易となる。
加えて、投入充填率を７０〜９０％に高く設定するものでは、番重の使用個数を少なくできる。

本発明は、前記実施例１の第１仕分けラインの如く、必ずピッキング棚を複数化し、又グループ化するものに限定されるものでない。本発明は、同一工場の各部門で各品種商品を生産して、注文先に発送する場合でも使用できる。

実施例１の実施設備である共同配送センターの仕分け設備を示す平面図である。 共同配送センターの仕分け設備の第１仕分けラインを示す拡大説明図である。 共同配送センターの仕分け設備の第２仕分けラインを示す拡大説明図である。 第１仕分けラインのピッキング棚の取り出し間口側を示す正面図である。 第１仕分けラインのピッキング棚の補充側を示す背面図である。 第２仕分けラインのピッキング棚の取り出し間口側を示す正面図である。 第２仕分けラインのピッキング棚の補充側を示す背面図である。 実施例１の１次仕分けと、第１，第２仕分けラインによる仕分けの作業フローを示す説明図である。 実施例１のバッチの順位の説明図である。 店舗とベンダーと共同配送センターと受発注管理情報センターとの商品と情報の流れを示す説明図である。

符号の説明

１ 第１仕分けライン
１ａ 第１コンベヤ
１ｂ 空出荷用番重供給装置
１ｃ ストッパー
１ｄ オートラベラ装置
１ｅ 撮像装置
１ｆ 段積み装置
１ｇ 投入完了ボタン
１ｈ 集合表示盤
１ｉ 空容器置き場
１ｊ ストッパー
２ 第２仕分けライン
２ａ 第２コンベヤ
２ｂ 空出荷用番重供給装置
２ｃ ストッパー
２ｄ オートラベラ装置
２ｅ 撮像装置
２ｆ 自動倉庫
２ｇ 段積み装置
２ｈ 投入完了ボタン
２ｉ 集合表示盤
２ｊ ストッパー
Ｐ，Ｐ’，Ｑ，Ｑ’ ピッキング棚
Ｈ 表示器
Ｈ_１ リセットボタン
Ｇ 補充ボタン
Ｙ 容器（納入用番重）
Ｚ 出荷用番重
Ｗ 商品
Ｊ 受発注管理情報センター
ＳＳ 共同配送センターの仕分け設備
ｐ，ｐ’，ｑ，ｑ’ 仕分け作業場
Ｒ，Ｎ ピッキング棚
ｒ，ｎ 仕分け作業場
３ 管理コンピュータ

Claims (7)

1. 容器には同一品種の商品のみが収容される状態で複数品種の多数個の商品が、複数の容器に収容されて複数の納入元から共同配送センターに品種毎まとめて納入され、納入された容器の商品を出荷先別に出荷用番重に詰め替えて出荷先に配送するようにする共同配送センターにおける商品の仕分け方法であって、
   出荷用番重として形状及び寸法が統一された段積みできる番重を使用し、出荷用番重に一品種の商品のみを詰める場合の詰める標準個数を品種別に設定し、各品種別毎に出荷先別の商品の仕分け個数をその品種の標準個数で除したときの端数を求めその各出荷先の端数を集計して各品種の集計端数総数を算出し、納入された同一品種の納入用番重の商品からその集計端数総数の商品を分離し、各品種の分離した集計端数総数の端数商品は第２仕分けラインに送り、又納入された商品から端数商品を分離して残される多数の商品は第１仕分けラインに送り、第１仕分けラインにおいて出荷先が割り当てられた空の出荷用番重にその出荷先に仕分ける品種の商品をその標準個数だけ詰めるように投入して仕分け、一方分離した端数商品はその第２仕分けラインにて出荷先が割り当てられた出荷用番重にその出荷先に仕分ける品種の商品を異品種商品が混在するように投入して仕分けし、２つの第１及び第２仕分けラインにおいて仕分けられた出荷用番重は同じ出荷先毎に合流されて配送されるようにしたことを特徴とする、共同配送センターにおける商品の仕分け方法。
2. 第１仕分けラインにおいて、第１仕分けラインの第１のコンベヤを挟んで対向的にピッキング棚を配置し、納入された商品個数が多い品種に対し対向的ピッキング棚に同じ品種の商品を略同数個格納し、対向的なピッキング棚それぞれから第１コンベヤ上の空の一つの出荷用番重に対して標準個数の略半数の商品を投入して出荷用番重に標準個数投入するようにした、請求項１記載の共同配送センターにおける商品の仕分け方法。
3. 第１仕分けラインにおいて、同一出荷先に割り当てられた空の出荷用番重が連続するように送り、投入完了した同一出荷先の連続した出荷用番重は第１仕分けラインの下流で同一出荷先単位で段積みし、第１仕分けラインの段積みされた出荷用番重は第２仕分けラインの同一出荷先の端数商品の投入完了した出荷用番重と合流される、請求項１又は２記載の共同配送センターにおける商品の仕分け方法。
4. 第１仕分けラインにおいて、商品を品種単位でピッキング棚の所定の番地の棚に後から詰めて格納し、各棚に格納されていく商品を格納する順番で品種単位に１番，２番，３番・・・と順位を与え、ピッキング棚の同じ順位の品種の組み合わせを一バッチとして、一バッチの品種の全商品が投入完了した後に、次の順位のバッチの商品の投入を開始するようにし、しかも一バッチの処理において同一出荷先の空の出荷用番重が連続するように送るようにした、請求項１〜３いずれかに記載の共同配送センターにおける商品の仕分け方法。
5. 第２仕分けラインにおいて、商品を品種単位でピッキング棚の所定の番地の棚に後詰めで格納し、各棚に格納されていく商品を格納する順番で品種単位に１番，２番，３番・・・と順位を与え、ピッキング棚の同じ順位の品種の組み合わせを一バッチとして、一バッチの品種の全商品が投入完了した後に、次の順位のバッチの商品の投入を開始するようにし、しかも一バッチの処理において同一出荷先の空の出荷用番重が連続するように送るようにした、請求項１〜４いずれかに記載の共同配送センターにおける商品の仕分け方法。
6. 第２仕分けラインにおいて、出荷先が割り当てられた空の出荷用番重にその出荷先の端数商品を投入して仕分けた後、同第２仕分けラインの下流の自動倉庫に一時保管し、同自動倉庫に一時保管された同一出荷先の複数の出荷用番重を連続して搬出し、搬出される出荷用番重を出荷先単位に段積みし、第１仕分けラインで投入完了した同じ出荷先の出荷用番重と合流される、請求項１〜５いずれかに記載の共同配送センターにおける商品の仕分け方法。
7. 第２仕分けラインにおいて、同一出荷用番重に一緒に収容するか否かで商品の品種を複数の品種の集まりのカテゴリーに区分け、出荷先が割り当てられた空の出荷用番重にその出荷先で同一カテゴリーの一種又は複数品種の端数商品を混在するように投入して仕分けた後、同第２仕分けラインの下流の自動倉庫に一時保管し、同自動倉庫に一時保管された同一出荷先で同一カテゴリーの複数の出荷用番重を連続搬出し、出庫される出荷用番重を出荷先単位に段積みし、第１仕分けラインで投入完了した同じ出荷先の出荷用番重と合流される、請求項６記載の共同配送センターにおける商品の仕分け方法。

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