JP2009270157A - 回転性に優れた溶融金属メッキ浴用ロールおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】鋼板と溶融金属メッキ浴用ロールとの間に侵入したドロスを速やかに排出することによって、溶融金属メッキ浴用ロールを円滑に回転させ、鋼板のスリップ傷を防止できる溶融金属メッキ浴用ロールとその製造方法を提供する。
【解決手段】ロール１表面に深さ0.05〜１mmの連続する延伸溝２を有し、延伸溝がピッチ0.5〜３mmで互いに平行であるとともにロール胴長方向に対して±20°以内の傾き角を有し、ロール表面における延伸溝を除く円筒曲面部３の面積Ｓ_C（mm²）と延伸溝の開口部の面積Ｓ_D（mm²）との合計であるロール表面の総面積Ｓ_R＝Ｓ_C＋Ｓ_Dに対する円筒曲面部の面積Ｓ_Cの比率Ｑ＝100×Ｓ_C／Ｓ_Rを25〜70％の範囲内とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、鋼板に溶融金属メッキを施すにあたって、そのメッキ浴内に配設されて鋼板を搬送するシンクロールに関するものであり、詳しくは優れた回転性を有し、鋼板の表面にスリップ傷が発生するのを防止できるシンクロールに関するものである。

従来から、溶融金属メッキを施した鋼板が様々な用途（たとえばZnメッキを施した自動車用鋼板等）で使用されている。溶融金属メッキは、そのメッキ浴中に鋼板を浸漬することによって、鋼板の表面にメッキ層を形成する技術である。
コイルに巻き取られた鋼板（すなわち冷延鋼板コイル）を巻き戻して連続的に溶融金属メッキを施す場合は、鋼板を溶融金属メッキ浴内へ導入して溶融金属メッキ浴内を走行させ、さらに溶融金属メッキ浴の外へ送り出すための搬送用ロールを、溶融金属メッキ浴内に配設する。

溶融金属メッキ浴内に配設される搬送用ロール（いわゆるシンクロール）は駆動装置を持たず、鋼板の走行に伴って回転するように構成される。溶融金属メッキ浴内には種々の異物が浮遊している。その異物は、鋼板成分と金属浴成分との反応生成物の一種であり、一般にドロスと呼ばれている。シンクロール（以下、溶融金属メッキ浴用ロールという）と鋼板との間にドロスを含む溶融金属が侵入すると、溶融金属メッキ浴用ロールの回転が阻害され、鋼板の表面にスリップ傷が発生して、品質を著しく低下させる。

そこで、鋼板と溶融金属メッキ浴用ロールとの間に侵入したドロスを含む溶融金属を速やかに排出して、溶融金属メッキ浴用ロールを円滑に回転させる技術が種々検討されている。
たとえば特許文献１には、溶融金属メッキ浴用ロールの表面粗さを規定して、鋼板との摩擦を維持することによって、溶融金属メッキ浴用ロールの回転性を向上する技術が開示されている。しかしこの技術では、溶融金属メッキ浴用ロール表面の凹部に侵入したドロスを含む溶融金属が排出されず、次第に大きくなっていく。その結果、溶融金属メッキ浴用ロールの回転が阻害され、鋼板の表面にスリップ傷が発生し易くなる。

特許文献２には、溶融金属メッキ浴用ロールの表面に溝を設け、さらにその溝の深さ，幅，ピッチを規定することによって、鋼板と溶融金属メッキ浴用ロールとの間に侵入したドロスを含む溶融金属を排出する技術が開示されている。しかしこの技術では、溶融金属メッキ浴用ロールの円周方向に螺旋状の溝（以下、螺旋溝という）が設けられるので、螺旋溝を通って排出されたドロスを含む溶融金属が再び巻き込まれる。その結果、溶融金属メッキ浴用ロールの回転が阻害され、鋼板の表面にスリップ傷が発生し易くなる。また、螺旋溝の形状が鋼板に転写されてメッキ層にグルーブマークが発生し易くなる。

特許文献３には、溶融金属メッキ浴用ロールの表面に螺旋溝を設けるとともに、表面粗さを規定して、ドロスを含む溶融金属の排出と摩擦の維持を両立させる技術が開示されている。しかしこの技術では、溶融金属メッキ浴用ロールに螺旋溝を設けるので、その螺旋溝を通って排出されたドロスが再び巻き込まれる。その結果、溶融金属メッキ浴用ロールの回転が阻害され、鋼板の表面にスリップ傷が発生し易くなる。また、螺旋溝の形状が鋼板に転写されてメッキ層にグルーブマークが発生し易くなる。

特許文献４には、溶融金属メッキ浴用ロールの一端から他端までロール胴長方向に直線的に連続して延伸する溝（以下、延伸溝という）と螺旋溝とを設け、さらにその延伸溝と螺旋溝の深さ，幅，ピッチを規定することによって、鋼板と溶融金属メッキ浴用ロールとの間に侵入したドロスを含む溶融金属を排出する技術が開示されている。この技術は、延伸溝からドロスを含む溶融金属が排出されるので、グルーブマークの発生は抑制できる。しかし、螺旋溝を通って排出されたドロスを含む溶融金属が再び巻き込まれる。その結果、溶融金属メッキ浴用ロールの回転が阻害され、鋼板の表面にスリップ傷が発生し易くなる。ただし延伸溝がロール胴長方向に平行であるから、ドロスを含む溶融金属の速やかな排出は期待できず、グルーブマークの発生率を低減することは可能であっても、ゼロにすることは困難である。

特許文献５には、溶融金属メッキ浴用ロールの表面に螺旋溝を設けるとともに、表面粗さを規定し、さらに互いに隣り合う螺旋溝の間に突起を設ける技術が開示されている。しかしこの技術では、突起の高さが最大５mmでありかつ上面を平坦にしているから、その突起の形状が鋼板に転写されてメッキ斑が生じ易くなる。
特許3087011号公報 実公平7-11167号公報 特開平6-142744号公報 特許3091891号公報 特許2815493号公報

本発明は、鋼板と溶融金属メッキ浴用ロールとの間に侵入したドロスを含む溶融金属を速やかに排出することによって、溶融金属メッキ浴用ロールを円滑に回転させ、鋼板のスリップ傷を防止できる溶融金属メッキ浴用ロールとその製造方法を提供することを目的とする。本発明の溶融金属メッキ浴用ロールを使用すれば、メッキ層のグルーブマークやメッキ斑等の品質低下原因の発生を防止できる。

発明者は、鋼板と溶融金属メッキ浴用ロールとの間に侵入したドロスを含む溶融金属を速やかに排出するために、螺旋溝と延伸溝の効果について調査検討を行なった。そして、
(a)螺旋溝から排出されたドロスは、その一部が再び巻き込まれて、鋼板と溶融金属メッキ浴用ロールとの間に侵入する、
(b)延伸溝から排出されたドロスが再び巻き込まれる現象は認められない
ということが分かった。そこで延伸溝について、さらに詳細に研究した。

その結果、延伸溝をロール胴長方向に平行に設けるとドロスを含む溶融金属の速やかな排出は期待できず、ロール胴長方向に対して傾きを持たせることによって、ドロスを含む溶融金属を順調に排出できることが判明した。つまり、ロール胴長方向に対して所定の角度（以下、傾き角という）を有する延伸溝を設けると、溶融金属メッキ浴用ロールの回転による慣性力が作用して、ドロスを含む溶融金属が順調に排出される。

本発明は、これらの知見に基づいてなされたものである。
すなわち本発明は、ロール表面に深さ0.05〜１mmの連続する延伸溝を有し、延伸溝がピッチ0.5〜３mmで互いに平行であるとともにロール胴長方向に対して±20°以内の傾き角を有し、ロール表面における延伸溝を除く円筒曲面部の面積Ｓ_C（mm²）と延伸溝の開口部の面積Ｓ_D（mm²）との合計であるロール表面の総面積Ｓ_R＝Ｓ_C＋Ｓ_Dに対する円筒曲面部の面積Ｓ_Cの比率Ｑ＝100×Ｓ_C／Ｓ_Rが25〜70％の範囲内である溶融金属メッキ浴用ロールである。

本発明の溶融金属メッキ浴用ロールにおいては、延伸溝が不連続で断続的に設けられることが好ましい。さらに、延伸溝と円筒曲面部とが溶融金属（たとえば溶融亜鉛等）に対して耐食性に優れたＷＣ系サーメットとＷＢ系サーメットから選ばれる１種の材料または両者の混合成分からなる溶射皮膜で覆われ、その溶射皮膜の厚みが50〜250μｍでありかつビッカース硬さがHv900以上であることが好ましい。

あるいは延伸溝の直角方向に深さ0.05〜１mmの螺旋溝を設け、延伸溝と螺旋溝を除く円筒曲面部の面積Ｓ_C（mm²），延伸溝と螺旋溝の開口部の面積Ｓ_D（mm²）の合計であるロール表面の総面積Ｓ_R＝Ｓ_C＋Ｓ_Dに対する円筒曲面部の面積Ｓ_Cの比率Ｑ＝100×Ｓ_C／Ｓ_Rが25〜70％の範囲内であることが好ましい。さらに、延伸溝と螺旋溝と円筒曲面部とが溶融金属（たとえば溶融亜鉛等）に対して耐食性に優れたＷＣ系サーメットとＷＢ系サーメットから選ばれる１種の材料または両者の混合成分からなる溶射皮膜で覆われ、その溶射皮膜の厚みが50〜250μｍでありかつビッカース硬さがHv900以上であることが好ましい。

また本発明は、ロール表面に深さ0.05〜１mmの連続する延伸溝をロール胴長方向に対して±20°以内の傾き角を有するとともにピッチ0.5〜３mmで互いに平行になるように設け、かつロール表面における延伸溝を除く円筒曲面部の面積Ｓ_C（mm²）と延伸溝の開口部の面積Ｓ_D（mm²）との合計であるロール表面の総面積Ｓ_R＝Ｓ_C＋Ｓ_Dに対する円筒曲面部の面積Ｓ_Cの比率Ｑ＝100×Ｓ_C／Ｓ_Rが25〜70％を満足するように、延伸溝の開口部を加工する溶融金属メッキ浴用ロールの製造方法である。

本発明の溶融金属メッキ浴用ロールの製造方法においては、延伸溝を有するロール表面に、ブラスト材を吹き付けて延伸溝の不連続化処理を行なうことが好ましい。さらに、延伸溝と円筒曲面部とに溶融金属（たとえば溶融亜鉛等）に対して耐食性に優れたＷＣ系サーメットとＷＢ系サーメットから選ばれる１種の材料または両者の混合成分からなる材料によって形成された溶射皮膜を、厚み50〜250μｍかつビッカース硬さがHv900以上で形成することが好ましい。

あるいは延伸溝の直角方向に深さ0.05〜１mmの螺旋溝を設け、延伸溝と螺旋溝を除く円筒曲面部の面積Ｓ_C（mm²），延伸溝と螺旋溝の開口部の面積Ｓ_D（mm²）の合計であるロール表面の総面積Ｓ_R＝Ｓ_C＋Ｓ_Dに対する円筒曲面部の面積Ｓ_Cの比率Ｑ＝100×Ｓ_C／Ｓ_Rが25〜70％を満足するように、延伸溝の開口部を加工することが好ましい。さらに、延伸溝と螺旋溝と円筒曲面部とに溶融金属（たとえば溶融亜鉛等）に対して耐食性に優れたＷＣ系サーメットとＷＢ系サーメットから選ばれる１種の材料または両者の混合成分からなる溶射皮膜を、厚み50〜250μｍかつビッカース硬さHv900以上で形成することが好ましい。

本発明によれば、鋼板と溶融金属メッキ浴用ロールとの間に侵入したドロスを含む溶融金属を速やかに排出することによって、溶融金属メッキ浴用ロールを円滑に回転させ、鋼板のスリップ傷を防止できる。また本発明の溶融金属メッキ浴用ロールを使用すれば、メッキ層のグルーブマークやメッキ斑等の品質低下原因の発生を防止できる。また、本発明の溶融金属メッキ浴用ロール表面の溝形状は、鋼板の搬送速度が増加する（すなわち溶融金属メッキ浴用ロール回転速度が増加する）ほど、上記の効果を発揮し易くなるので、溶融金属メッキの生産性の向上に寄与する。

図１は、本発明の溶融金属メッキ浴用ロールの例を模式的に示す側面図である。溶融金属メッキ浴用ロール１は、その一端から他端までロール胴長方向に直線的に連続して延伸する溝２（すなわち延伸溝）を有する。延伸溝２は、図２(a)(b)に示すように、ロール胴長方向に対して20°以内の角度α（すなわち傾き角）で傾きをもって設けられる。延伸溝２に傾き角αを付与することによって、溶融金属メッキ浴用ロール１の回転による慣性力が作用して、ドロスを含む溶融金属が延伸溝２から順調に排出される。傾き角αは、ロール胴長方向に対していずれの側に設けても良い。そのため、傾き角αの許容範囲を±20°以内と記す。延伸溝２の傾き角αが20°を超えると、螺旋溝と同様に、一旦排出されたドロスを含む溶融金属が再び鋼板と溶融金属メッキ浴用ロール１の間に巻き込まれ易くなる。また、溶融金属メッキ浴用ロール１に延伸溝２を設ける機械加工が困難である。

ただし、傾き角αが１°未満である場合は、溶融金属メッキ浴用ロール１の回転による慣性力が作用せず、ドロスを含む溶融金属の排出が滞る。したがって、傾き角αは１〜20°，−１〜−20°の範囲内が好ましい。
延伸溝２の深さＤが0.05mm未満では、ドロスが延伸溝２から排出されない。一方、１mmを超えると、延伸溝２の形状が鋼板に転写されてメッキ層にグルーブマークが発生し易くなる。したがって、延伸溝２の深さＤは0.05〜１mmの範囲内とする。

延伸溝２は、図１に示すように、２本以上設ける。互いに隣り合う延伸溝２の最深位置の間隔Ｐ（以下、ピッチという）が0.5mm未満では、延伸溝２が過剰に設けられるので、鋼板と溶融金属メッキ浴用ロール１との接触面積（すなわち後述する円筒曲面部の面積）が減少し、溶融金属メッキ浴用ロール１の回転に支障を来たす。一方、３mmを超えると、延伸溝２が減少するので、ドロスを含む溶融金属の排出が滞る。したがって、延伸溝２のピッチＰは0.5〜３mmの範囲内とする。

溶融金属メッキ浴用ロール１の表面における延伸溝２の開口部を除く部位は円筒状の曲面を有する部位３（以下、円筒曲面部という）であり、この円筒曲面部３が鋼板と接触する。溶融金属メッキ浴用ロール１の表面における延伸溝２の開口部の面積をＳ_D（mm²）とし、円筒曲面部３の面積をＳ_c（mm²）とすると、溶融金属メッキ浴用ロール１の表面の総面積Ｓ_R（mm²）は、Ｓ_R＝Ｓ_c＋Ｓ_Dで算出される。

溶融金属メッキ浴用ロール１の表面の総面積Ｓ_Rに対する円筒曲面部Ｓ_cの比率Ｑ（以下、接触面積比率という）が25％未満では、鋼板と溶融金属メッキ浴用ロール１との接触面積が減少し、溶融金属メッキ浴用ロール１の回転に支障を来たす。一方、70％を超えると、延伸溝２が減少するので、ドロスを含む溶融金属の排出が滞る。その結果、鋼板と溶融金属メッキ浴用ロールの間に巻き込まれたドロスを含む溶融金属が潤滑剤の作用を生起し、溶融金属メッキ浴用ロール１の回転に支障を来たす。したがって、接触面積比率Ｑは25〜70％の範囲内とする。なお接触面積比率Ｑ（％）は、Ｑ＝100×Ｓ_c／Ｓ_R＝100×Ｓ_c／（Ｓ_c＋Ｓ_D）で算出される。

なお、延伸溝２の幅は規定しない。その理由は、上記の接触面積比率Ｑを限定することによって、延伸溝２の幅が規定されるからである。
本発明では、図３に示すように、溶融金属メッキ浴用ロール１の耐用性を高めるために、溶融金属（たとえば溶融亜鉛等）に対して耐食性に優れたＷＣ系サーメットとＷＢ系サーメットから選ばれる１種の材料または両者の混合成分からなる溶射皮膜８を、延伸溝と円筒曲面部とに形成することが好ましい。溶射皮膜８の厚みが50μｍ未満では、メッキ浴中の金属成分と溶融金属メッキ浴用ロール１との合金化反応を抑制できず、溶融金属メッキ浴用ロール１の耐用性向上に寄与しない。一方、250μｍを超えると、溶射皮膜８が剥離し易くなり、溶融金属メッキ浴用ロール１の耐用性向上の効果が得られない。したがって、溶射皮膜８の厚みは50〜250μｍの範囲内が好ましい。

また、溶射皮膜８のビッカース硬さがHv900未満では、溶融金属メッキ浴用ロール１の耐用性向上（特に鋼板との接触による摩耗現象の低減）に寄与しない。したがって、溶射皮膜８のビッカース硬さはHv900以上が好ましい。
溶射皮膜８の表面粗さＲaが３μｍ未満では、溶融金属メッキ浴用ロール１が鋼板に対して滑るので、鋼板にスリップ傷が発生し易くなる。一方、10μｍを超えると、溶射皮膜８の形成が困難になるばかりでなく、溶射皮膜８の突起先端が剥離して鋼板に付着し、メッキ不良が発生する惧れがある。したがって、溶射皮膜８の表面粗さＲaは３〜10μｍの範囲内が好ましい。

溶射皮膜８を形成しない場合は、溶融金属メッキ浴用ロール１の表面粗さＲaを３〜10μｍの範囲内に維持することが好ましい。表面粗さＲaが３μｍ未満では、溶融金属メッキ浴用ロール１の滑りが生じて、鋼板にスリップ傷が発生し易くなる。一方、10μｍを超えると、溶融金属メッキ浴用ロール表面の突起先端が剥離して鋼板に付着し、メッキ不良が発生する惧れがある。

表面粗さＲaの調整（以下、粗面化処理という）は、特定の方法に限定しない。ただし、小球状のブラスト材（たとえばホワイトアルミナ等）を吹き付けることによって、安価かつ容易に粗面化処理を行なうことが可能である。
溶射皮膜８を形成する方法は、ＨＶＯＦ法で形成することが好ましい。その理由は、緻密な溶射皮膜８が得られるからである。さらに、溶射皮膜８の表面にゾル溶液を塗布した後、焼成する方法（いわゆるゾルゲル法）でセラミックス皮膜を形成することが一層好ましい。

図４は、本発明の溶融金属メッキ浴用ロール１の他の例を模式的に示す側面図である。この溶融金属メッキ浴用ロール１は、図１に示す溶融金属メッキ浴用ロールに設けた延伸溝２を不連続に加工したものである。延伸溝２を不連続にして断続的に設けることによって、溶融金属メッキによって鋼板の表面に形成されるメッキ層のグルーブマークやメッキ斑を防止する効果が向上する。

延伸溝２を不連続にする加工（以下、不連続化処理という）は、特定の方法に限定しない。ただし、小球状のブラスト材（たとえばホワイトアルミナ等）を吹き付けることによって、安価かつ容易に不連続化処理を行なうことが可能である。
延伸溝２に不連続化処理を施した場合も、延伸溝２の深さ，ピッチ，傾き角および溶融金属メッキ浴用ロールの接触面積比率，溶射皮膜は上記した通りであるから説明を省略する。

図５は、本発明の溶融金属メッキ浴用ロール１の他の例を模式的に示す側面図である。この溶融金属メッキ浴用ロール１は、図１に示す溶融金属メッキ浴用ロールに設けた延伸溝２の直角方向に螺旋溝４を設けたものである。延伸溝２に加えて螺旋溝４を設けることによって、ドロスを含む溶融金属を排出する効果が向上する。なお螺旋溝４の傾斜は、延伸溝２の直角方向に対して５°以内が許容できる。

延伸溝２と螺旋溝４を設ける場合も、延伸溝２の深さ，ピッチ，傾き角は上記した通りであるから説明を省略する。また螺旋溝４の深さは、延伸溝２と同様に0.05〜１mmの範囲内とすることが好ましい。螺旋溝４のピッチも、延伸溝２と同様に0.5〜３mmの範囲内が好ましい。
ただし接触面積比率Ｑは、螺旋溝４の開口部の面積を計算式に追加して、溶融金属メッキ浴用ロール１の表面における延伸溝２と螺旋溝４の開口部の面積をＳ_D（mm²）とし、円筒曲面部３の面積をＳ_c（mm²）として、溶融金属メッキ浴用ロールの表面の総面積Ｓ_R（mm²）がＳ_R＝Ｓ_c＋Ｓ_Dで求められ、そのＳ_R（mm²）に対する円筒曲面部Ｓ_cの比率として定義される。つまり接触面積比率Ｑ（％）は、Ｑ＝100×Ｓ_c／Ｓ_R＝100×Ｓ_c／（Ｓ_c＋Ｓ_D）で算出される。この場合の接触面積比率Ｑも、上記と同様に25〜70％の範囲内が好ましい。

さらに、溶融金属メッキ浴用ロール１の耐用性を高めるために、延伸溝２，螺旋溝４および円筒曲面部３に溶射皮膜８を形成することが好ましい。溶射皮膜８の種類，厚み，ビッカース硬さ，表面粗さは、上記した通りであるから説明を省略する。

溶融亜鉛メッキ浴を想定して、図６に示すような溶融亜鉛浴中摺動試験装置を作製した。なお図６では溶融亜鉛浴槽の前面を省略して透視図として示す。
試験ロール６は、表１に示すような延伸溝，螺旋溝を円筒状（直径60mm，長さ400mm）のステンレス材（ＪＩＳ規格SUS316相当）に設け、さらに粗面化処理，不連続化処理を施して作製した。また一部の試験ロールには溶射皮膜を形成した。なお図６には、図１の溶融金属メッキ浴用ロールに該当する試験ロール６を示したが、図２，３の溶融金属メッキ浴用ロールに該当する試験ロールも作製した。作製した試験ロールは表１に示す通りである。粗面化処理ではホワイトアルミナのブラスト材（＃60）を使用し、不連続化処理ではホワイトアルミナのブラスト材（＃40）を使用した。溶射皮膜はＨＶＯＦ法で形成し、そのビッカース硬さはHv950〜1100であった。

表１中の発明例（すなわちNo.１〜７）は、延伸溝の傾き角，深さ，ピッチおよび試験ロールの接触面積比率が本発明の範囲を満足する例である。比較例（すなわちNo.８〜10）は、接触面積比率Ｑが本発明の範囲を外れる例である。
これらの試験ロール６を、図６に示すように溶融亜鉛浴５（Zn−0.12％Al，460℃）に浸漬し、押圧材７を押し付けながら、回転速度180回／分で回転させた。図６中の矢印Ａは試験ロール６の回転方向、矢印Ｂは押圧材７の押し付け方向を示す。なお押圧材７はSS400鋼の平板を使用し、押し付け圧は1176kPa（＝12kgf／cm²），押し付け時間は30分とした。

このようにして試験ロール６の摩擦係数を測定した。その結果を表１に示す。実機の溶融金属メッキ浴用ロールでは、摩擦係数が高いほど、鋼板の走行に伴って溶融金属メッキ浴用ロールが円滑に回転する。
表１から明らかなように、発明例の試験ロールの摩擦係数は0.60〜0.80であったのに対して、比較例では0.20〜0.40であった。このことは発明例の試験ロールでは、押圧材７と試験ロール６との間のドロスが延伸溝や螺旋溝を通って順調に排出されたことを示している。

つまり本発明の溶融金属メッキ浴用ロールを使用すれば、鋼板のスリップ傷を防止できることが確かめられた。

本発明の溶融金属メッキ浴用ロールの例を模式的に示す側面図である。 延伸溝とロール胴長方向で定義される傾き角を示す説明図である。 本発明の溶融金属メッキ浴用ロールの表面近傍を拡大して示す断面図である。 本発明の溶融金属メッキ浴用ロールの他の例を模式的に示す側面図である。 本発明の溶融金属メッキ浴用ロールの他の例を模式的に示す側面図である。 溶融亜鉛浴中摺動試験装置の要部を模式的に示す斜視図である。

符号の説明

１ 溶融金属メッキ浴用ロール
２ 延伸溝
３ 円筒曲面部
４ 螺旋溝
５ 溶融亜鉛浴
６ 試験ロール
７ 押圧材
８ 溶射皮膜

Claims (10)

1. ロール表面に深さ0.05〜１mmの連続する延伸溝を有し、前記延伸溝がピッチ0.5〜３mmで互いに平行であるとともにロール胴長方向に対して±20°以内の傾き角を有し、前記ロール表面における前記延伸溝を除く円筒曲面部の面積Ｓ_C（mm²）と前記延伸溝の開口部の面積Ｓ_D（mm²）との合計である前記ロール表面の総面積Ｓ_R＝Ｓ_C＋Ｓ_Dに対する前記円筒曲面部の面積Ｓ_Cの比率Ｑ＝100×Ｓ_C／Ｓ_Rが25〜70％の範囲内であることを特徴とする溶融金属メッキ浴用ロール。
2. 前記延伸溝が不連続で断続的に設けられることを特徴とする請求項１に記載の溶融金属メッキ浴用ロール。
3. 前記延伸溝の直角方向に深さ0.05〜１mmの螺旋溝を設け、前記延伸溝と前記螺旋溝を除く円筒曲面部の面積Ｓ_C（mm²）および前記延伸溝と前記螺旋溝の開口部の面積Ｓ_D（mm²）の合計である前記ロール表面の総面積Ｓ_R＝Ｓ_C＋Ｓ_Dに対する前記円筒曲面部の面積Ｓ_Cの比率Ｑ＝100×Ｓ_C／Ｓ_Rが25〜70％の範囲内であることを特徴とする請求項１に記載の溶融金属メッキ浴用ロール。
4. 前記延伸溝と前記円筒曲面部とがＷＣ系サーメットとＷＢ系サーメットから選ばれる１種の材料または両者の混合成分からなる材料によって形成された溶射皮膜で覆われ、前記溶射皮膜の厚みが50〜250μｍでありかつビッカース硬さがHv900以上であることを特徴とする請求項１または２に記載の溶融金属メッキ浴用ロール。
5. 前記延伸溝と前記螺旋溝と前記円筒曲面部とがＷＣ系サーメットとＷＢ系サーメットから選ばれる１種の材料または両者の混合成分からなる材料によって形成された溶射皮膜で覆われ、前記溶射皮膜の厚みが50〜250μｍでありかつビッカース硬さがHv900以上であることを特徴とする請求項３に記載の溶融金属メッキ浴用ロール。
6. ロール表面に深さ0.05〜１mmの連続する延伸溝をロール胴長方向に対して±20°以内の傾き角を有するとともにピッチ0.5〜３mmで互いに平行になるように設け、かつ前記ロール表面における前記延伸溝を除く円筒曲面部の面積Ｓ_C（mm²）と前記延伸溝の開口部の面積Ｓ_D（mm²）との合計である前記ロール表面の総面積Ｓ_R＝Ｓ_C＋Ｓ_Dに対する前記円筒曲面部の面積Ｓ_Cの比率Ｑ＝100×Ｓ_C／Ｓ_Rが25〜70％を満足するように、前記延伸溝の開口部を加工することを特徴とする溶融金属メッキ浴用ロールの製造方法。
7. 前記延伸溝を有するロール表面に、ブラスト材を吹き付けて前記延伸溝の不連続化処理を行なうことを特徴とする請求項６に記載の溶融金属メッキ浴用ロールの製造方法。
8. 前記延伸溝の直角方向に深さ0.05〜１mmの螺旋溝を設け、前記延伸溝と前記螺旋溝を除く円筒曲面部の面積Ｓ_C（mm²）および前記延伸溝と前記螺旋溝の開口部の面積Ｓ_D（mm²）の合計である前記ロール表面の総面積Ｓ_R＝Ｓ_C＋Ｓ_Dに対する前記円筒曲面部の面積Ｓ_Cの比率Ｑ＝100×Ｓ_C／Ｓ_Rが25〜70％を満足するように、前記延伸溝の開口部を加工することを特徴とする請求項６に記載の溶融金属メッキ浴用ロールの製造方法。
9. 前記延伸溝と前記円筒曲面部とにＷＣ系サーメットとＷＢ系サーメットから選ばれる１種の材料または両者の混合成分からなる材料によって形成された溶射皮膜を厚み50〜250μｍかつビッカース硬さがHv900以上で形成することを特徴とする請求項６または７に記載の溶融金属メッキ浴用ロールの製造方法。
10. 前記延伸溝と前記螺旋溝と前記円筒曲面部とにＷＣ系サーメットとＷＢ系サーメットから選ばれる１種の材料または両者の混合成分からなる材料によって形成された溶射皮膜を厚み50〜250μｍかつビッカース硬さがHv900以上で形成することを特徴とする請求項８に記載の溶融金属メッキ浴用ロールの製造方法。
    

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