JP2009186960A - 画像表示装置の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 保護パネルに遮光部を設けた場合にも樹脂の硬化を十分に進行させることができ、信頼性の高い画像表示装置を製造可能とする。
【解決手段】 液晶表示パネル８を有する液晶表示ユニット２と遮光部５を有する透光性の保護パネル３とを対向配置するとともに、これらの間に樹脂組成物１０を介在させ、樹脂組成物１０を硬化して樹脂硬化物層１１とする。樹脂組成物１０として、光重合開始剤を含有するとともに、有機過酸化物を熱重合開始剤として含有する光・熱硬化型の樹脂組成物を用る。樹脂組成物１０の硬化に際しては、樹脂組成物１０の硬化率が３０％以上となるまで光（紫外線）照射による硬化を行った後、熱硬化を行う。
【選択図】 図１

Description

本発明は、例えば携帯電話等に用いられる液晶表示装置（ＬＣＤ）等の画像表示装置の製造方法に関するものであり、特に、遮光部を有する保護パネルとの間に充填した樹脂組成物の硬化方法の改良に関する。

液晶表示装置等の画像表示装置においては、画像表示パネルの損傷の防止や表面の保護等を目的に、画像表示パネルの前面に保護パネルを設置することが行われている。例えば周囲にスペーサ等を介在させることで、ガラスパネルやプラスチックパネル等の透明な保護パネルが、画像表示パネルに対して若干の空隙をもった状態で筐体内に組み付けられている。

しかしながら、このような構造を採用した場合、前記空隙の存在により、光の散乱が起き、その結果、コントラストや輝度が低下する等して、画像品位を損なうという問題が生じている。前記構造では、保護パネルと空気の屈折率の相違によってこれらの界面で反射が起こり、特に屋外での視認性に難が生ずる。また、前記空隙の存在は、耐衝撃性の点でも難点がある。

このような状況から、画像表示パネルと保護パネルの間に樹脂を充填することが提案されている（例えば、特許文献１等を参照）。例えば、特許文献１記載の液晶表示装置では、液晶表示パネルの表面に貼り付けられた偏光板の周囲にスペーサを配置し、このスペーサの上部に表面保護ガラスを載せるとともに、偏光板と表面保護ガラスの間に気泡が入らないように接着剤を充填することで、液晶表示パネル上に前記表面保護ガラスを取り付けている。
特開２００５−５５６４１号公報

ところで、前述の液晶表示装置等の画像表示装置においては、表示画像のコントラストを向上させること等を目的として、前記保護パネルの外周縁に沿って所定の幅で枠状の遮光部を設けることが行われている。前記遮光部は、液晶表示パネル周辺部の不要光を遮断する機能も有し、光漏れによる表示品位の低下を防止する役割も有する。

しかしながら、保護パネルに遮光部を設けた場合、画像表示パネルと保護パネルの間に充填された樹脂に十分な光が到達せず、硬化の妨げになるという新たな問題が発生する。例えば、枠体に液晶表示パネルが組み込まれた画像表示ユニット上に保護パネルを配置し、これらの間に光硬化型の樹脂組成物を充填し、光照射によって硬化しようとすると、前記遮光部が光照射の妨げになり、特に遮光部周辺の樹脂組成物の硬化が十分に進行しなくなるおそれがある。樹脂の硬化が不十分であると、画像表示装置の品質を大きく損なうことになり、信頼性の低下を招くことになる。

本発明は、このような従来の実情に鑑みて提案されたものであり、保護パネルに遮光部を設けた場合にも樹脂の硬化を十分に進行させることができ、信頼性の高い画像表示装置を製造することが可能な画像表示装置の製造方法を提供することを目的とする。

前述の目的を達成するために、本発明の画像表示装置の製造方法は、画像表示部を有する画像表示ユニットと遮光部を有する透光性の保護パネルとを対向配置するとともに、これらの間に樹脂組成物を介在させ、当該樹脂組成物を硬化して樹脂硬化物とするに際し、前記樹脂組成物として、光重合開始剤を含有するとともに、有機過酸化物を熱重合開始剤として含有する光・熱硬化型の樹脂組成物を用い、前記樹脂組成物の硬化率が３０％以上となるまで光照射による硬化を行った後、熱硬化を行うことを特徴とする。

保護パネルの遮光部形成位置においては、樹脂組成物に光が十分に到達せず、光照射による硬化（光硬化）だけでは十分な硬化は難しい。そこで、本発明においては、画像表示ユニットと保護パネル間に充填する樹脂組成物として光・熱硬化型の樹脂組成物を用い、光照射による硬化（光硬化）と熱硬化を併用して樹脂組成物を硬化させ、樹脂硬化物としている。光・熱硬化型の樹脂組成物を用いることで、遮光部によって光の当たらない部分も硬化可能となる。

ただし、熱硬化のための熱重合開示剤である有機過酸化物は、周囲の酸素（空気）と接触すると硬化阻害を大きく受け、特に端部において樹脂組成物が十分に硬化しないという現象が発生する。これを解消するために、本発明においては、樹脂組成物の硬化率が３０％以上となるまで光照射による硬化を行った後、熱硬化を行うこととする。酸素と接触する部分（外周部）を仮硬化させ、外側に硬化層を形成することで、樹脂組成物に含まれる熱重合開始剤（有機過酸化物）と酸素との接触が遮断される。その後、熱硬化を行えば、熱重合開始剤も十分に機能し、十分な硬化が実現される。この時、最初に行う硬化（光硬化）をどの程度まで行うかが重要であり、樹脂組成物の硬化率が３０％以上となるように前記光硬化を行うことで、熱重合開始剤と酸素の接触が確実に遮断され、その後の熱硬化において硬化が十分に進行することが実験的に確かめられている。

本発明によれば、保護パネルの遮光部周辺領域においても、樹脂の硬化を十分に進行させることができ、保護パネルと画像表示ユニットの間に充填された樹脂の硬化率が高く、信頼性の高い画像表示装置を製造することが可能である。

以下、本発明を適用した画像表示装置の製造方法について、例えば携帯電話や携帯ゲーム機器等に使用される液晶表示装置を例にして、その実施形態について説明する。

図１（ａ）〜図１（ｃ）は、画像表示装置の一例である液晶表示装置の製造方法において、保護パネルの貼り合わせ工程を示すものである。

液晶表示装置において、液晶表示ユニット２は、枠状のフレーム６を有し、このフレーム６の内側の領域に液晶表示パネル（画像表示部）８が取り付けられ、さらに、この液晶表示パネル８の装置背面側の部位にバックライト７が取り付けられている。

液晶表示パネル８は、一対の基板間に液晶材料が挟み込まれて液晶層が形成され、この液晶層の液晶材料の配向を制御することで画像の表示が行われる。前記一対の基板の間隙ｇが、いわゆるセルギャップである。また、前記一対の基板のうちの一方（対向基板）には、カラーフィルターやブラックマトリクス、対向電極等が形成され、他方の基板（アレイ基板）には画素電極や駆動トランジスタ等が形成されている。さらに、液晶表示パネル８の表面及び裏面には、それぞれ偏光板が貼り付けられている。

一方、液晶表示ユニット２上に樹脂硬化物を介して重ねられる保護パネル３は、液晶表示ユニット２と同程度の大きさの透光性パネル４を主体とするものである。この透光性パネル４としては、例えば光学ガラスにより形成されたガラスパネルや、プラスチック（アクリル樹脂等）により形成されたプラスチックパネルを用いることができる。なお、製造コストや耐衝撃性等の観点から言えば、透光性パネル４にガラスパネルを用いるよりもプラスチックパネルを用いる方が有利である。ガラスパネルはプラスチックパネルに比べて高価であり、衝撃にも弱い。したがって、例えばアクリル樹脂の１種であるポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）により形成されたプラスチックパネル等が透光性パネル４として好適である。

また、前記透光性パネル４の液晶表示ユニット２との対向面側には、液晶表示パネル８の周縁に対応して、例えば黒色枠状の遮光部５が設けられている。前記遮光部５は、例えば遮光テープを貼り付けたり、遮光塗料を印刷することにより透光性パネル４に形成される。

本実施形態において、前述の保護パネル３を液晶表示ユニット２に樹脂組成物を用いて貼り合わせるには、図１（ａ）に示すように、液晶表示ユニット２の上面に樹脂組成物１０を塗布する。この場合、樹脂組成物１０を液晶表示ユニット２の上面に塗布してから保護パネル３をこの上に重ねてもよいし、逆に、保護パネル３側に樹脂組成物１０を塗布してから、これを反転して液晶表示パネル２の上に重ねるようにしてもよい。

樹脂組成物１０の塗布は、例えば樹脂組成物１０を液晶表示ユニット２上に所定量滴下することにより行う。樹脂組成物１０の滴下量は、保護パネル３と液晶表示ユニット２を貼り合わせた後の樹脂硬化物層１１の厚みが５０μｍ〜２５０μｍ程度となるような量とすることが好ましい。

前記樹脂組成物１０としては、光硬化及び熱硬化が可能な光・熱硬化型の樹脂組成物を用いるが、さらに、硬化時の内部応力の発生を低減するために、低硬化収縮、低弾性の樹脂組成物を用いることが好ましい。例えば、液晶表示ユニット２と保護パネル３の間に樹脂組成物１０を充填して硬化すると、樹脂組成物１０が硬化する際に体積収縮することにより発生する内部応力等が画像表示パネルに加わる。液晶表示パネル８を備えた液晶表示ユニット２の場合、前記内部応力が液晶表示パネル８に加わると、液晶層のセルギャップがナノレベルで変動し、表示ムラが発生する原因となる。樹脂組成物１０として低硬化収縮、低弾性の樹脂組成物を用いれば、このような問題を抑制することが可能である。

具体的には、先ず、前記樹脂組成物１０の硬化収縮率は、５％以下であることが好ましい。より好ましくは、硬化収縮率が４．５％以下、さらに好ましくは硬化収縮率が４．０％以下、最も好ましくは硬化収縮率が０〜２％である。このような硬化収縮率となるように調製した樹脂組成物を用いることにより、樹脂組成物１０が硬化する際に樹脂硬化物層１１に蓄積される内部応力を低減させることができ、樹脂硬化物層１１と液晶表示パネル８との界面や保護パネル３との界面における歪みの残存を防止することができる。

また、前記樹脂組成物１０は、硬化後の樹脂硬化物層１１の貯蔵弾性率が適正な値になるように調製することが好ましい。例えば、硬化後の樹脂硬化物層１１の貯蔵弾性率（２５℃）が１×１０^７Ｐａ以下とすることが好ましく、１×１０^３Ｐａ〜１×１０^６Ｐａとすることがより好ましい。硬化後の樹脂硬化物層１１の貯蔵弾性率（２５℃）を前記範囲とすることで、液晶表示パネル８に加わる応力を低減することが可能である。

一般に、樹脂組成物を構成する主要な樹脂成分は共通でも、共に配合する樹脂成分、あるいはモノマー成分等が異なると、それを硬化させた樹脂硬化物の貯蔵弾性率（２５℃）が１×１０^７Ｐａを超える場合があるが、そのような樹脂組成物となる樹脂組成物は、前記樹脂組成物１０としては用いない。

なお、前記樹脂組成物１０が硬化する際に樹脂硬化物層１１に蓄積される内部応力の程度は、樹脂組成物を平板上に滴下し、それを硬化させて得られる樹脂硬化物の平均表面粗度によって評価することもできる。例えば、樹脂組成物２ｍｇをガラス板上またはアクリル板上に滴下し、それを紫外線照射により９０％以上の硬化率で硬化させた時に、得られる樹脂硬化物の平均表面粗度が６．０ｎｍ以下であれば、液晶表示パネル８や保護パネル３との界面に生ずる歪みを実用上無視できるレベルとすることができる。より好ましくは、平均表面粗度が５．０ｎｍ以下であり、前記平均表面粗度が１〜３ｎｍであることが最も好ましい。前記平均表面粗度となるような樹脂組成物を用いることで、樹脂硬化物の界面に生じる歪みを実用上無視することが可能となる。

ここで、内部応力の評価に使用するガラス板としては、液晶セルの液晶を挟持するガラス板や液晶セルの保護板として使用されているものを使用することができる。アクリル板としては、液晶セルの保護板として使用されているものを使用することができる。これらのガラス板やアクリル板の平均表面粗度は、通常、１．０ｎｍ以下である。

前記樹脂組成物１０は、低硬化収縮、低弾性であることの他、光学特性も優れていることが必要である。例えば、屈折率について言えば、樹脂組成物１０を硬化した樹脂硬化物層１１の屈折率が保護パネル３の屈折率と同等であることが好ましい。したがって、例えば樹脂硬化物層１１の屈折率が１．４５以上、１．５５以下となることが好ましく、１．５１以上、１．５２以下となることがより好ましい。また、透明性も要求され、樹脂硬化物層１１の厚さを１００μｍとした時に、可視光波長領域の光の透過率が９０％以上であることが好ましい。

このような要件を満たす樹脂組成物としては、オリゴマー乃至ポリマーと、アクリレート系モノマーと、光重合開始剤と、熱重合開始剤とを主剤とし、その他の添加剤、例えば増感剤、可塑剤、透明粒子等を、前記物性を満たす範囲内で添加したものを使用することができる。

前記オリゴマー乃至ポリマーとしては、ポリウレタンアクリレート、ポリブタジエンアクリレート、ポリイソプレン系アクリレートまたはそのエステル化物、テルペン系水素添加樹脂、ブタジエン重合体、エポキシアクリレートオリゴマー等を使用することができる。

アクリレート系モノマーとしては、イソボルニルアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート、ヒドロキシメチルメタクリレート、ヒドロキシプロピルメタクリレート、ヒドロキシブチルメタクリレート、ラウリルアクリレート、ベンジルアクリレート等を使用することができる。

光重合開始剤としては、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製、商品名ＩＲＧＡＣＵＲＥ）、２−ヒドロキシ−１−{４−［４−（２−ヒドロキシ−２−メチル−プロピオニル）−ベンジル］フェニル}−２−メチル−プロパン−１−オン（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製、商品名ＩＲＧＡＣＵＲＥ １２７）、１−ヒドロキシ−シクロヘキシル−フェニル−ケトン（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製、商品名ＤＡＲＯＣＵＲ １１７３）等を用いることができるが、これらに限定されるのもではない。

なお、前記保護パネル３には、液晶表示パネル８に対する紫外線保護の観点から紫外線領域の光をカットする機能が付与されていることが多いので、光重合開始剤としては、可視光領域の光でも硬化可能な光重合開始剤（例えば、日本シイベルヘグナー社製、商品名Ｓｐｅｅｄ Ｃｕｒｅ ＴＰＯ等）を併用することが好ましい。

熱重合開始剤としては、熱により開始剤として作用する有機過酸化物等を用いることができる。熱重合開始剤である有機過酸化物においては、１０時間半減期温度が硬化温度の指標となるが、保護パネル３にアクリル樹脂等のプラスチック材料を使用することを考慮すると、前記半減期温度が比較的低いものを用いることが好ましい。例えば、アクリル樹脂等のプラスチック材料の耐熱温度は８０℃程度であることから、熱重合開始剤として使用する有機過酸化物の１０時間半減期温度は、１００℃以下であることが好ましい。ここで前記有機過酸化物の半減期とは、有機過酸化物の濃度が初期値の半分に減少するまでの時間を言い、半減期が１０時間となる温度が１０時間半減期温度である。

１０時間半減期温度が１００℃以下である熱重合開始剤（有機過酸化物）としては、例えばＣ_１２Ｈ_２４Ｏ_３（日本油脂社製、商品名パーブチルＯや日本油脂社製、商品名パーロイルＴＣＰ）等を挙げることができる。

前述の各成分を含有する樹脂組成物において、硬化収縮率や貯蔵弾性率、光学特性の値が前述の範囲内に入るように、オリゴマーやポリマー、アクリレート系モノマー、光重合開始剤、熱重合開始剤、その他の添加物の種類、比率等を調整すればよい。また、熱重合開始剤については、適正な反応温度及び反応時間を確保する観点から、その配合量を、樹脂組成物中のアクリル樹脂（オリゴマーやポリマー、アクリレート系モノマーの総量）に対して１質量％〜１０質量％とすることが好ましい。

前述の樹脂組成物１０を塗布した後、図１（ｂ）に示すように、この上に保護パネル３を載置し、保護パネル３と液晶表示ユニット２（液晶表示パネル８やフレーム６）との間に樹脂組成物１０を隙間無く充填した形とする。

次に、樹脂組成物１０を硬化するが、硬化に際しては、先ず、光照射（紫外線照射）による仮硬化を行う。特に、酸素（空気）と触れる部分（外周部）について、前記仮硬化を行って硬化膜が形成された状態とすれば、酸素との接触が遮断され、外周部の樹脂組成物１０が酸素と直接接触することがなくなる。

前記仮硬化は、特に保護パネル３を重ね合わせた液晶表示ユニット２の外周部において必要であり、図１（ｂ）及び図２に示すように、例えば光ファイバー等からなる微細な照射部３０を有する紫外線（ＵＶ）照射装置３１を用い、遮光部５と液晶表示ユニット２の間にある樹脂組成物（すなわち、遮光部５の形成領域にある樹脂組成物）１１ａに対し、遮光部５の貼り合わせ面５ａとほぼ平行に外方側面側から紫外線３２を照射する。

この時の紫外線３２の照射方向は、特に限定されることはなく、水平方向に対して０°以上、９０°未満とすることができるが、遮光部５の形成領域にある樹脂組成物１０ａの端部（露出面）に硬化膜を形成するという目的からは、液晶表示ユニット２のフレーム６の貼り合わせ面６ａや遮光部５の貼り合わせ面５ａに対して、ほぼ平行に紫外線３２を照射することが好ましい。

また、前記樹脂組成物１０の仮硬化においては、外方側面側からのみならず、遮光部５の非形成領域（例えば液晶表示パネル８の画像表示領域に対応する領域）にある樹脂組成物１０ｂに対しても、透光性パネル４を介して紫外線３４を照射してもよい。紫外線３４の照射方向は、特に限定されることはないが、画像表示領域にある樹脂組成物１０ｂのより均一な硬化を達成する観点からは、透光性パネル４の表面に対して概ね直交方向とすることが好ましい。

さらに、前記紫外線３４の照射と併せて、図１（ｂ）及び図２に示すように、図示しない紫外線照射装置を用い、遮光部５ａと液晶表示ユニット２との間の樹脂組成物１０ａに対し、遮光部５の内方側から透光性パネル４を通して紫外線３３を照射することも可能である。この場合、紫外線３３の照射方向は、遮光部５と液晶表示ユニット２間の樹脂組成物１０ａに対する紫外線３３の照射効率を考慮すると、液晶表示ユニット２のフレーム６の貼り合わせ面６ａや保護パネル３の遮光部５の貼り合わせ面５ａに対して斜め上方から１０°〜４５°の角度とすることが好ましい。

なお、前記紫外線３４の光量や遮光部５の幅等によっては、外方側面側から紫外線３２を照射することなく、紫外線３４の照射のみによって前記仮硬化を行うことも可能である。あるいは、紫外線３４と紫外線３３の照射により前記仮硬化を行うことも可能である。

前述の紫外線照射による仮硬化においては、その程度まで樹脂組成物１０を硬化するかが重要である。基本的には、樹脂組成物１０の最表面が一定量硬化し、酸素と接触する外周部に硬化膜が形成される程度とすればよいが、本発明では、前記一定量硬化していることの指標として、仮硬化後の樹脂組成物１０の硬化率を採用している。すなわち、前記硬化膜が形成され樹脂組成物１０に含まれる熱重合開始剤（有機過酸化物）が後述の熱硬化の際に十分に作用するためには、前記紫外線照射による仮硬化（光硬化）における硬化率を３０％以上とする必要がある。

仮硬化後の樹脂組成物１０の硬化率を３０％以上に達していれば、その後の熱硬化により、光が当たらない部分（遮光部５によって遮光された部分）においても９０％以上の高い効果状態を得ることができる。その一方、紫外線照射による仮硬化後の樹脂組成物１０の硬化率が、例えば１０％程度であると、その後の熱硬化によっても硬化率５０％程度までしか硬化しない。熱重合開始剤が含まれていない場合は、紫外線照射によって５０％程度までは光硬化するが、その後の熱硬化を期待することができない。

なお、前記硬化率は、仮硬化前（紫外線照射前）の樹脂組成物と仮硬化後（紫外線照射後）の樹脂組成物に含まれる硬化成分のピーク強度から算出することができる。例えば、仮硬化前（紫外線照射前）の樹脂組成物と仮硬化後（紫外線照射後）の樹脂組成物のそれぞれについて、硬化成分（モノマー、オリゴマー）を抽出し、液体クロマトグラフィーで硬化成分のピーク強度を求める。仮硬化前（紫外線照射前）の樹脂組成物における硬化成分のピーク強度をＩ_０、仮硬化後（紫外線照射後）の樹脂組成物に含まれる硬化成分のピーク強度をＩ_１とすると、次式により硬化率を算出することができる。

紫外線照射により硬化率３０％以上となるまで仮硬化を行った後、本硬化（熱硬化）を行う。熱硬化は、樹脂組成物１０を加熱することにより行う。この場合、加熱温度は、特に限定されることはないが、プラスチック材料部分の変形等を防止する観点からは、６０℃〜１００℃とすることが好ましい。加熱方法としては、例えば、保護パネル３を樹脂組成物１０により貼り合わせた液晶表示ユニット２を加熱ステージに載置し、樹脂組成物１０全体を加熱するようにすればよい。あるいは、液晶表示パネル８の周囲の遮光部５の形成領域に加熱ヒータを配置することも可能である。

以上のように、紫外線照射による仮硬化及び加熱による本硬化を行うことにより、図１（ｃ）に示すように、画像表示領域の樹脂組成物１０ｂ及び遮光部５形成領域の樹脂組成物１０ａのいずれもが十分に硬化して樹脂硬化物層１１となり、目的とする液晶表示装置１を得ることができる。

得られる液晶表示装置１においては、液晶表示ユニット２と保護パネル３の貼り合わせに光・熱硬化型の樹脂組成物１０を用い、紫外線照射による仮硬化（硬化率３０％以上）後、熱硬化を行っているので、熱重合開始剤である有機過酸化物の機能を十分に維持することができ、酸素による硬化阻害を受けることなく十分に高い硬化状態を得ることが可能である。したがって、樹脂組成物が未硬化のまま残存することによる品質の低下を解消することができ、信頼性の高い液晶表示装置１を提供することが可能である。

また、前述のような特定の物性を有する樹脂組成物１０を使用することにより、液晶表示パネル８及び保護パネル３に対し、樹脂硬化収縮時の応力の影響を最小限に抑えることができ、液晶表示パネル８及び保護パネル３において歪みがほとんど発生しない。その結果、液晶表示パネル８に変形が発生することがなく、セルギャップも一定に保たれるので、表示不良がなく、高輝度及び高コントラストな画像表示が可能である。さらに、液晶表示パネル８と保護パネル３の間に樹脂組成物１０を硬化させた樹脂硬化物層１１を介在させることにより、衝撃に強く、樹脂を充填することなく空隙のままとした場合よりも薄型化された液晶表示装置とすることができる。

以上、本発明を適用した実施形態について説明してきたが、本発明が前述の実施形態に限定されるものでないことは言うまでもなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

例えば、前述の実施形態においては、液晶表示ユニット２側に樹脂組成物１０を滴下し、その上に保護パネル３を重ねるようにしたが、図３（ａ）に示すように、保護パネル３側に樹脂組成物１０を所定量滴下した後、これを反転させて液晶表示ユニット２上に重ねるようにしてもよい。この場合、図３（ｂ）に示す仮硬化（光硬化）や熱硬化は、先の実施形態と同様に行うことができ、図３（ｃ）に示すように、得られる液晶表示装置１の形態も先の実施形態と同様である。

あるいは、図４（ａ）に示すように、液晶表示ユニット２上に樹脂組成物１０を介して保護パネル３を重ねるに際し、周囲にスペーサ９を配置することも可能である。スペーサ９の高さは０．０５ｍｍ〜１．５ｍｍ程度であり、これにより液晶表示ユニット２と保護パネル３の間隙が１ｍｍ程度に保持される。

前記スペーサ９は、図５に示すように、所定の間隔をもって液晶表示ユニット２（保護パネル３）の外周に等間隔に配列されている。したがって、スペーサ９間の領域では、樹脂組成物１０の端部が酸素（空気）と接触することになり、先に述べた紫外線照射による仮硬化が必要である。この場合にも、図４（ａ）に示すように樹脂組成物１０を滴下し塗布した後、光硬化及び熱硬化を行う。図４（ｂ）に示す仮硬化（光硬化）や熱硬化は、先の実施形態と同様に行うことができ、図４（ｃ）に示すように、得られる液晶表示装置１の形態もスペーサ９が存在する他は先の実施形態と同様である。

また、前述の実施形態はいずれも液晶表示装置に適用した実施形態であるが、本発明は液晶表示装置以外にも適用可能であり、例えば有機ＥＬ表示装置やプラズマディスプレイ等にも適用可能である。

次に、本発明の具体的な実施例について、実験結果を基に説明する。

光・熱硬化型樹脂組成物の調製
ポリイソプレン重合物の無水マレイン酸付加物と２−ヒドロキシエチルメタクリレートとのエステル化物７０重量部、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート３０重量部、２−ヒドロキシブチルメタクリレート１０重量部、テルペン系水素添加樹脂３０重量部、ブタジエン重合体１４０重量部、光重合開始剤４重量部、可視光領域用光重合開始剤０．５重量部、熱重合開始剤（有機過酸化物）（日本油脂社製、商品名パーブチルＯ）１０重量部を混練機で混練して調整した。この樹脂組成物の硬化収縮率は１．８％、当該樹脂組成物を硬化した樹脂硬化物の貯蔵弾性率（２５℃）は１×１０^４Ｐａであった。また、樹脂組成物２ｍｇをガラス板上に滴下し、それを紫外線照射により９０％以上の硬化率で硬化させた時に得られる樹脂硬化物の平均表面粗度は２．７ｎｍであった。さらに、前記樹脂組成物により厚さ１００μｍの樹脂硬化物を形成し、紫外可視分光光度計（日本分光社製、商品名Ｖ−５６０）によって可視光領域の透過率を測定したところ、９０％以上であった。

なお、前記貯蔵弾性率は、粘弾性測定装置（セイコーインスツルメント社製、商品名ＤＭＳ６１００）を用い、測定周波数１Ｈｚで弾性率（Ｐａ）（２５℃）を測定した。前記硬化収縮率は、硬化前の樹脂液と硬化後の固体の比重を電子比重計（ＭＩＲＡＧＥ社製、商品名ＳＤ−１２０Ｌ）を用いて測定し、両者の比重差から次式により算出した。
硬化収縮率（％）＝（硬化物比重−樹脂液比重）／硬化物比重×１００

硬化試験
調製した光・熱硬化型樹脂組成物を用い、これを図１（ａ）に示すように液晶表示ユニット上に０．２ｇ滴下し、アクリル板を保護パネルとして重ねた。なお、保護パネルであるアクリル板の外周囲には、幅５ｍｍの遮光部が形成されている。

次いで、図１（ｂ）に示すようにして、紫外線照射による仮硬化を行った。紫外線照射は、ＵＶランプ（ウシオ電機社製）を用い、積算光量を２００ｍＪ〜３０００ｍＪの範囲で変えて行った。前記仮硬化の後、加熱ステージ上に載せ、８０℃で６０分間加熱し、熱硬化（本硬化）を行った。

前記硬化過程において、仮硬化（紫外線硬化）後の樹脂組成物の硬化率、及び本硬化（熱硬化）後の樹脂組成物（樹脂硬化物）の硬化率を測定した。硬化率は、仮硬化前（紫外線照射前）の樹脂組成物と仮硬化後（紫外線照射後）の樹脂組成物、本硬化（熱硬化）後の樹脂硬化物のそれぞれについて、硬化成分（モノマー、オリゴマー）を抽出し、液体クロマトグラフィーで硬化成分のピーク強度を測定して算出した。硬化成分の抽出は、前記樹脂組成物や樹脂硬化物の濃度が０．２質量％となるような量のアセトニトリルを用いて行い、仮硬化前（紫外線照射前）の樹脂組成物における硬化成分のピーク強度をＩ_０、仮硬化後（紫外線照射後）の樹脂組成物に含まれる硬化成分のピーク強度をＩ_１、本硬化後（熱硬化後）の樹脂硬化物に含まれる硬化成分のピーク強度をＩ_２として、下記式により算出した。結果を表１に示す。

表１から明らかなように、仮硬化後の硬化率を３０％以上（実施例１〜３）とすることで、その後の熱硬化により９０％以上の高い硬化状態が実現されている。これに対して、仮硬化後の硬化率が３０％未満（１０％）である比較例１においては、その後、熱硬化を行っても５０％程度しか硬化していない。また、熱重合開始剤が含まれていない比較例２では、紫外線照射によって５０％程度までは硬化するが、その後に熱硬化を行っても硬化率の向上は見られない。

本発明を適用した実施形態における液晶表示装置の製造工程を示す概略的な断面図であり、（ａ）は樹脂組成物塗布工程、（ｂ）は紫外線照射（仮硬化）工程、（ｃ）は熱硬化後の液晶表示装置の構成をそれぞれ示す。 図１に示す実施形態における紫外線照射の様子を模式的に示す概略平面図である。 本発明を適用した他の実施形態における液晶表示装置の製造工程を示す概略的な断面図であり、（ａ）は樹脂組成物塗布工程、（ｂ）は紫外線照射（仮硬化）工程、（ｃ）は熱硬化後の液晶表示装置の構成をそれぞれ示す。 本発明を適用したさらに他の実施形態における液晶表示装置の製造工程を示す概略的な断面図であり、（ａ）は樹脂組成物塗布工程、（ｂ）は紫外線照射（仮硬化）工程、（ｃ）は熱硬化後の液晶表示装置の構成をそれぞれ示す。 図４に示す実施形態における紫外線照射の様子を模式的に示す概略平面図である。

符号の説明

１ 液晶表示装置、２ 液晶表示ユニット、３ 保護パネル、４ 透光性パネル、５ 遮光部、６ フレーム、７ バックライト、８ 液晶表示パネル、９ スペーサ、１０ 樹脂組成物、１１ 樹脂硬化物層、３０ 照射部、３１ ＵＶ光照射装置、３２，３３，３４ 紫外線

Claims (8)

1. 画像表示部を有する画像表示ユニットと遮光部を有する透光性の保護パネルとを対向配置するとともに、これらの間に樹脂組成物を介在させ、当該樹脂組成物を硬化して樹脂硬化物とするに際し、
   前記樹脂組成物として、光重合開始剤を含有するとともに、有機過酸化物を熱重合開始剤として含有する光・熱硬化型の樹脂組成物を用い、
   前記樹脂組成物の硬化率が３０％以上となるまで光照射による硬化を行った後、熱硬化を行うことを特徴とする画像表示装置の製造方法。
2. 前記保護パネルがプラスチックパネルであることを特徴とする請求項１記載の画像表示装置の製造方法。
3. 前記熱重合開始剤の１０時間半減期温度が１００℃以下であることを特徴とする請求項１または２記載の画像表示装置の製造方法。
4. 前記樹脂組成物の硬化収縮率が５％以下であり、硬化後の樹脂硬化物の２５℃における貯蔵弾性率が１×１０^７Ｐａ以下であることを特徴とする請求項１から３のいずれか１項記載の画像表示装置の製造方法。
5. 前記樹脂組成物は、ポリウレタンアクリレート、ポリイソプレン系アクリレートまたはそのエステル化物、テルペン系水素添加樹脂、及びブタジエン重合体から選ばれる１種以上のポリマーと、イソボルニルアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルメタクリレート、及び２−ヒドロキシブチルメタクリレートから選ばれる１種以上のアクリレート系モノマーと、光重合開始剤及び熱重合開始剤を含有することを特徴とする請求項４記載の画像表示装置の製造方法。
6. 前記保護パネルの外周縁に沿って遮光部が形成されており、前記画像表示ユニットと保護パネル間の樹脂組成物に対して、少なくとも外方側面側から光照射を行うことを特徴とする請求項１から５のいずれか１項記載の画像表示装置の製造方法。
7. 前記画像表示ユニットに組み込まれた画像表示部が液晶表示パネルであることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項記載の画像表示装置の製造方法。
8. 請求項１から７のいずれかに記載される製造方法により製造される画像表示装置。

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