JP5456656B2 - 平面表示装置の製造方法及びこのための接着剤樹脂の塗布装置 - Google Patents

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Description

本発明は、表示パネルの画像表示面側に、透明樹脂やガラスなどからなる保護板を貼り付ける工程を含む平面表示装置の製造方法、及びこのために光硬化性または熱硬化性の接着剤樹脂を表示パネルまたは保護板に塗布する塗布装置に関する。
近年、液晶表示装置その他の平面表示装置は、コンピューター用ディスプレイ、テレビ、カーナビゲーション装置、携帯情報端末、携帯電話等に広く利用されている。
携帯電話や携帯情報端末等の携帯機器、カーナビゲーション装置等の乗り物搭載機器、一部のコンピューター等において、表示パネルの画像表示面に透明な保護板が設置されている。保護板は、表示パネルの画像表示面に傷が付いて表示が見難くなるのを防ぐとともに、落下時や強い衝撃を受けた際にも、表示パネルに損傷が生じるのを防止する。
保護板を液晶表示パネルの画像表示面に直接貼り付けることが提案されている(特許文献1〜4)。これは、保護板と表示パネルとの間の空気層の存在によるガラス面での反射の問題等に対処することや、製造コストの低減を目的としたものである。なお、保護板は、通常、電子機器を組み立てる際に、電子機器のケーシングに組み付けられており、そのため、保護板と表示パネルとの間には間隙がある(例えば特許文献5)。
特許文献1においては、保護板の貼り付け工程を含む平面表示装置の製造方法について、次のような内容が開示されている。まず、保護板または表示パネルの所定領域に、紫外線(UV)硬化型樹脂を塗布する。この後、絶対圧50kPa以下にまで減圧した減圧チャンバー内で表示パネルまたは保護板と貼り合わせて圧締を行う。次いで、減圧を解除した後、表示パネルの周縁非表示領域に紫外線を照射することで、「仮止め」を行う。そして、CCDカメラを用いた検査により、混入ダストが検出されたならば、保護板を剥離して、再度貼り付け操作を行う。特許文献1に開示の製造方法において減圧下に圧締を行うのは、接着剤層に気泡が発生するのを防止するためである。なお、特許文献1の図4には、紫外線(UV)硬化型樹脂を塗布するにあたり、中央の一点に円形ドット状に滴下する方式、2〜5点の箇所に同一径の円形ドット状をなすように滴下する方式、X状等のラインをなすように滴下する方式、及び全面に均一に塗布する方式が示されている。また、特許文献1の0020段落の後半部には、「図4で示す様に一点または多点滴下する方法があり、いずれも気泡が発生することはないが」、「多点滴下または面塗布する方法」では、「UV硬化型樹脂の広がり時間を短縮することができる」と記載されている。
一方、特許文献2の液晶表示装置においては、表示パネルと保護板との間に接着剤を充填して貼り付けるにあたり、接着剤層の厚みが均等になるようにすべく、周縁非表示領域に、アクリル樹脂のチップからなるスペーサーを介在させている。また、特許文献3の液晶表示装置においては、「保護板」が「少なくとも前記表示パネル側の面に微細な凹凸形状を有する」(請求項1)ことにより、「抱き込まれる気泡」が「凹凸の隙間から抜け」るようにして「気泡の残留を抑制」する(0017段落)ことが開示されている。
他方、特許文献4には、車載用の液晶表示装置において、表示パネルと保護板との間に、通常の接着剤層に代えて、緩衝性と密着性(粘着性)を有する樹脂シートを配置することが開示されている。
特開2004−325788公報 特開2005−055641公報 特開2007−047621公報 特開平9−133912公報 特開平9−8690公報
特許文献1に開示の製造方法及び製造装置(特には図2〜3)であると、加圧駆動部を減圧チャンバー内に配置するために、表示パネルのサイズに比べて減圧チャンバーのサイズがかなり大きくなってしまう。また、UV硬化型樹脂を保護板または表示パネルに塗布した後、減圧チャンバー内へと移送し、圧締盤の所定位置に位置決めして取り付ける操作を行う必要がある。特には、図4(h)に示されたように接着面の全面に均一に塗布する方式(全面べた)であるならば、表示パネルまたは保護板と、塗布された樹脂層との最初の接触が面接触となるので、気泡の混入を防ぐためには、減圧がほぼ必須になる。
一方、特許文献2や特許文献3に開示の構造であると、部材のコストまたは組立のコストが増加してしまう。
他方、特許文献4のように粘着性(感圧接着性)を有する樹脂シート(感圧接着剤シート)を用いる場合、気泡の発生を防ぎつつ効率的に貼り付けを行うことのできる製造方法を確立することが求められる。また、樹脂シートを用いる場合、一般に、コストが接着剤樹脂のコストよりも高く、また、樹脂層全体の厚みも大きい。
本発明は、上記問題点に鑑みなされたものであり、表示パネルの画像表示面側に、ガラスや透明樹脂などからなる保護板を貼り付ける工程を含む平面表示装置の製造方法、及びこのための製造装置において、接着層への気泡の噛み込みを防止できるとともに、製造コストを低減し製造効率を向上させることができ、製造装置の設置スペースを小さくすることができる製造方法及び製造装置を提供しようとするものである。
本発明の平面表示装置の製造方法は、一の好ましい実施形態において、透明絶縁板からなる表示パネルの画像表示面に透明な保護板を貼り付けるべく、接着剤樹脂を前記保護板または前記表示パネルに滴下して塗布する工程と、塗布後に前記保護板及び前記表示パネルを貼り合わせる工程と、貼り合わせた状態で接着剤樹脂を硬化させる工程とを含む平面表示装置の製造方法であって、接着予定領域がなす長方形において、一方の短辺を挟む2つの角の2等分線が前記長方形の中心線と合わさる点を第1のY状交点とし、他方の短辺を挟む2つの角の2等分線が前記長方形の中心線と合わさる点を第2のY状交点とし、前記第1及び第2のY状交点を互いに結ぶ中央線部と、前記第1のY状交点から前記一方の短辺の両端にまで延びる2つの枝線と、前記第2のY状交点から前記他方の短辺の両端にまで延びる2つの枝線とからなる2方Y字状ラインパターンを設定し、前記塗布する工程にて、前記接着予定領域中に、円形または楕円形のドット状の複数の塗布パターンを形成し、前記複数の塗布パターンは、中心点が前記2方Y字状ラインパターンにおける前記中央線部上、及び、4つの前記枝線上またはその近傍に来るように配置され、かつ、前記中心線及びその垂直2等分線に対して対称に配置されることを特徴とする。好ましい一実施形態において、前記複数の塗布パターンの総面積または総塗布量のうち、前記中央線部上の塗布パターンが50〜70%を占め、前記枝線上の塗布パターンが30〜50%を占める。
接着層への気泡の噛み込みを防止できるとともに、製造コストを低減し製造効率を向上させることができ、製造装置の設置スペースを小さくすることができる。
本発明の一実施形態になる保護板貼り付け方法における保護板上への接着剤樹脂の塗布パターンの一例を示す平面図である。塗布ステージ(第1の吸着部)上の位置決めジグも併せて示す。 本発明の一実施形態にて用いる保護板貼り付け装置の模式的な垂直断面図である。 塗布パターンの他の実施例を示す、図1と同様の平面図である。 塗布パターンの参考例及びその問題点を説明するための一組の平面図である。左端部には、図3の塗布パターンから、隅角近傍のドット状塗布パターンを省いた場合の例を示し、中央部には、圧締により押し広げられたドット状塗布パターンが互いにくっつき合う直前の様子を示す。また、右端部には、圧着操作が終了する少し前の時点での様子を示す。 塗布パターンのさらに他の実施例を示す、図1及び3と同様の平面図である。 本発明の一実施形態にて用いるトレイ状ジグ、及び、圧着ステージ(第3の吸着部)上の位置決めジグを示す模式的な斜視図である。 局部的なUV照射により保護板と表示パネルとの間の仮固定を行う様子を示す、模式的な垂直断面図である。 塗布パターンのさらなる例を示す、図1及び3と同様の平面図である。 従来より一般的な小型の表示パネルを示す模式的な斜視図である。 小型の表示パネルの他の一例を示す模式的な斜視図である。 比較例の塗布パターン及びその問題点について示す図4と同様の一組の平面図である。
本発明の一実施形態になる液晶表示装置の製造方法及びそのための製造装置について図1〜10を用いて説明する。
本実施形態における液晶表示装置は、携帯電話その他のモバイル機器等に用いられる小型のものであり、例えば対角2.4〜2.8インチのQWVGA(縦横寸法比5:3、400×240画素)や対角3.0〜3.5インチのWVGA(縦横寸法比16:9、800x480画素)または5〜5.5インチのハーフXGA(縦横寸法比16:9、1024x480)の画像表示面をなす。図9に示す表示パネル5の例では、矩形板状の表示パネル本体59の一方の辺に沿って、アレイ基板57が対向基板56から突き出して棚状の周縁接続部51が形成されており、この周縁接続部51には、一つの駆動ICチップ52及び一つのフレキシブル配線基板(FPC)53が異方性導電フィルム(ACF)を用いて実装されている。また、表示パネル5の両面に偏光板54が貼り付けられている。図10には、表示パネル5の他の例として、金属製のベゼルカバー55及びバックライトユニット58が備えられたものを示す。なお、本明細書において表示パネルの語は、図9〜10に示した例に限らず、アレイ基板57の周縁部に駆動ICが一体に設けられたものなど、多様な形態のものを含むものとする。
図1の平面図には、表示パネル5の表示側の面に貼り付けられる保護板6、及び、その上に設けられる接着剤樹脂の塗布パターン81を示す。また、図2の模式的な側断面図には、本実施形態の保護板貼り付け装置10について示す。
保護板6は、アクリル樹脂またはポリカーボネート樹脂からなる透明樹脂板、またはガラス板であり、厚みが、例えば0.5〜1.0mmである。保護板6は、具体例において厚さが約0.7mmのアクリル樹脂板である。樹脂製の保護板6と、ガラス板からなる液晶表示パネル5とを接着する接着剤樹脂層には、例えば0.05〜0.3mm、特には0.08〜0.2mm(80〜200μm)といった比較的大きな厚みが付与される。一具体例において、接着剤樹脂層の厚みが0.1mm(100μm)である。接着剤樹脂層は、例えば、UV硬化性のエポキシ樹脂をシリコーンエラストマーで変性し、沈降シリカを無機充填材として加えた樹脂組成物を用いることができる。また、例えば、塗布を行う接着剤樹脂液は、25℃での粘度が、一般に1000〜6000mPa・secであり、好ましくは2000〜4000mPa・secである。ここで、粘度は、例えば、トキメック(東京計器)社のB型粘度計BH IIを用い、静置後、ローターを30秒間回転させて読み取った値である。但し、この粘度範囲及びその測定法は単なる一例であり、塗布後に上下反転した際にも流れ落ちることがなく、かつ、塗布操作に支障のないものであれば良い。完全に硬化した後の接着剤樹脂のヤング率(E)は、好ましくは1〜100MPa、例えば5〜20Mpaである。
図2に示すように、保護板貼り付け装置10は、水平の吸着チャック面12をそれぞれ形成する、第1の吸着部(塗布ステージ)1、第2の吸着部(圧着ヘッド)2及び第3の吸着部(圧着ステージ)7を含む。また、保護板貼り付け装置10は、塗布ステージ1を上下反転可能に支持するとともに反転駆動を行う第1の支持駆動機構3と、塗布ステージ1が上向きの状態にあるときに塗布ステージ1上に保持された保護板6に接着剤樹脂の塗布を行う接着剤液塗布ノズル8及びこれをつかんで保持するロボットアーム82と、塗布ステージ1が反転された際に塗布ステージ1から塗布終了後の保護板6を受け取る受け渡しステージ35とを含む。図示の具体例において、保護板貼り付け装置10には、さらに、圧着ヘッド2を吊り下げ支持するとともに上下動及び水平移動を行う第2の支持駆動機構4と、上向きに配置される圧着ステージ7を備えた載置台71Cと、この載置台71Cを下方から支持するとともに水平移動を行う第3の支持駆動機構71とが含まれる。
また、図2に示すように、保護板貼り付け装置10は、塗布ステージ1、接着剤液塗布ノズル8及びロボットアーム82からなる塗布ステーション10Aと、受け渡しステージ35及び第1の支持駆動機構3などからなる保護板受け渡しステーション10Bと、圧着ヘッド2及びその上下動機構41並びに第3の圧着ステージ7からなる貼り合わせステーション10Cと、表示パネル5を受け渡す表示パネル受け渡しステーション10Dとからなる。
図2中に示すように、第1〜3の吸着部2, 3, 7としての塗布ステージ1, 圧着ヘッド2及び圧着ステージ7には、それぞれ、互いにほぼ同一の寸法の、一つの矩形状の吸着チャック面12が形成されている。各吸着チャック面12には、複数の吸引口13がマトリクス状に配列されており、吸着面12の内部に設けられた吸引配管14を通じて、不図示の吸引装置による減圧吸引が行われる。
塗布ステージ1は、その矩形の一方の辺に沿って設けられたヒンジ部33、及びヒンジ支持部32を通じて、保護板貼り付け装置10の機台101から支持されている。塗布ステージ1は、吸着チャック面12が上向きとなる初期状態において、ヒンジ部33の逆側(図2の左側)の端部その他の箇所にて、支持部34の上に載せられて支持される。この状態で、マグネット機構などにより、塗布ステージ1が支持部34に吸着固定される。塗布ステージ1の吸着チャック面12には、保護板6を吸着チャック面12の所定箇所に位置合わせするための枠状ジグ16が、ネジ止め等により取り付けられている。枠状ジグ16の内法(うちのり)寸法、すなわち、枠状ジグ16の内側の領域の縦横の寸法は、取り扱う保護板6の対応する寸法より少し大きい。保護板6は、枠状ジグ16の一方の隅角(すみかど)へと押し当てることで、吸着チャック面12上にて位置決めされる。図1に示すように、枠状ジグ16は、押し当てる隅角から見て対辺の側で、隅角の近傍以外の箇所が省かれて、位置決め押し当て用間隙17をなしている。これは、保護板6を第1の吸着部1の吸着チャック面12にセットする際の作業を容易にするためである。保護板6が所定の位置にセットされたならば真空吸引による吸着を開始して保護板6を固定する。吸着機構を備えたロボットアームにより保護板6のセットを行う場合、位置決め押し当て用間隙17は不要である。また、枠状ジグ16のうち、図1の左上に示された部分は省くことができる。
保護板6が位置決めされて吸着固定されたならば、接着剤液塗布ノズル8が、ロボットアーム82により水平方向に駆動されつつ樹脂液の滴下または吐出を行い、保護板1上に所定の塗布パターン81を形成する。保護板1は、表示パネル5の周縁接続部51に対応する突き出し領域63を除き、ほぼ全体が、接着剤樹脂を介して表示パネル5の表示面に貼り付けられる。すなわち、一方の短辺の側にある突き出し領域63を除き保護板1のほぼ全面が、接着予定領域61である。一般に、接着予定領域61と保護板6の三方の縁との間には、わずかなマージン64のみが存在する。また、多くの場合、この接着予定領域61の四周の縁に沿って黒色の印刷パターン61Aが予め設けられている。この黒色印刷パターン61Aは、典型的には、接着予定領域61の縁部に重なる箇所から、保護板6の縁に至る幅を有するように配置され、液晶表示装置の周縁部からの不所望の光漏れを防止するなどの役割を果たす。なお、例えば黒色印刷パターン61Aの幅が5mm以上と大きい場合、接着予定領域61の縁は、黒色印刷パターン61Aの外縁より内側に設定することができる。すなわち、接着後、黒色印刷パターン61Aの内側部分のみに接着剤樹脂層が充填されるようにすることができる。
接着剤液塗布ノズル8及びロボットアーム82としては、アレイ基板と対向基板とを封止するシール材の塗布に用いるのと同様のディスペンサ・システムを、適宜に設定を変更して用いることができる。例えば、株式会社サンエイテックの「画像認識システム搭載塗布ロボット ディスペンスメイト D-580シリーズ」を用いることができる。
保護板6上に形成される複数のドット状の塗布パターン81としては、貼付時の樹脂広がりに伴い空気を逃がすように、1〜複数の円・楕円状塗布点を配置したものを用いる。特には、配置方法をルール化したものを用いる。本実施形態においては、以下に説明するように、このようなルールの一つして下記に説明する「2方Y字状ラインパターン」を基準としたものを採用するとともに、さらに面積割合などの条件を設定している。すなわち、ドット状の塗布パターン81は、好ましい実施形態によると、以下のルールにしたがって配置される(図1及び図3参照)。
(1) 各塗布パターン81A, 81B, 81C, 81Dは、円形状または楕円形である。
(2) 塗布パターン81A, 81B, 81Cは、接着予定領域61の中心線65と、その垂直2等分線66とに対して線対称をなすように分布する。
但し、図示の具体例において、一対の塗布パターン81Dが、突き出し領域63の側にのみ設けられる。この塗布パターン81Dは、駆動ICチップ52を覆って取り囲む領域62にまで接着剤樹脂液を染み出させ、保護板6と駆動ICチップ52の上面との接着を実現するためのものである。すなわち、表示パネル5と保護板6との接続構造をより強靭にし、液晶表示装置の耐衝撃性を向上させるものである。これらの、駆動ICチップ用の塗布パターン81Dは、矩形状の接着予定領域61と中心線65とが、突き出し領域63の側でなす角部に近接して配置され、中心線65に対しては線対称に分布する。
図示の例のように、接着領域からはみ出して表示パネル5の補強を行うための塗布パターン81Dを、表示パネル5の表示面と保護板6との接着のための塗布パターン81A, 81B, 81Cと同時に塗布して設けておくことができる。特に、上記のように配置することで、接着樹脂層に気泡が入ることもなく、駆動ICチップ52の上面全体と保護板6との貼り付け、または、周縁接続部51といった表示パネル5の表示面以外の部分と保護板6の裏面との貼り付けを実現することができる。なお、この構造補強用の塗布パターン81Dについては、必ずしも必要というわけではなく、設計によっては省略しても良い。
(3) 各塗布パターン81A, 81B, 81Cは、その中心が、以下のように設定される「2方Y字状ラインパターン」上、またはその近傍に位置する。但し、駆動ICチップ用の塗布パターン81Dが塗布された場合、その塗布パターン81Dについては、この限りでない。
接着予定領域61の四隅の角を2等分する線、すなわち、各辺に対し45度の角度で四隅の頂点から延びる線を最初に想定する。このようにして、接着予定領域61の一方の短辺を挟む2つの角を2等分する2つの線と中心線65とが合わさる点を第1のY状交点68-1とし、他方の短辺を挟む2つの角を2等分する2つの線と中心線65とが交わる点を第2のY状交点68-2とする。これらY状交点68と、接着予定領域61の四隅の頂点とを結ぶ4つの線分を枝線67とする。すなわち、四隅の角を2等分する線のうち、中心線65までの部分を枝線67とする。一方、中心線65における、第1のY状交点68-1と第2のY状交点68-2とを結ぶ部分を中央線部69とする。このようにして、一つの中央線部69または修正中央線部69Aと、この両端またはその近傍からY字状に延びる4つの枝線67とからなる「2方Y字状ラインパターン」を設定する。
すなわち、矩形状の接着予定領域61に接着剤樹脂を行き渡らせるための塗布パターン81A, 81B, 81Cは、四隅の角の2等分線と中心線とにより設定された「2方Y字状ラインパターン」に沿って配置される。
但し、中央線部69は、必要に応じて、特には接着予定領域61のアスペクト比(縦横比; 矩形の長さ/幅)が1.2〜1.35の場合及び1.7〜2.2の場合に、接着予定領域61の長さの1/3前後、すなわち20〜45%の範囲で適宜伸縮することとする。例えば、接着予定領域61のアスペクト比が1.2〜1.35であって、接着予定領域61の面積に占める塗布パターン81の総面積の比率が15%〜20%である場合、接着予定領域61の長さの35〜45%となるような範囲で、中央線部69をY状交点68の外側にまで引き延ばすことができる。一方、接着予定領域61のアスペクト比が1.7〜2.2の場合、中央線部69を2つのY状交点68間の領域よりも小さくして、接着予定領域61の長さの25〜35%の適当な長さに設定することができる。このように伸縮させた中央線部69を、修正中央線部69Aと呼ぶことにし、このように伸縮した場合も「2方Y字状ラインパターン」と呼ぶことにする。
(4) 総塗布量のうち、中央線部69上に位置する塗布パターン81Aが、50〜70%を占めるようにする。なお、塗布パターン81A, 81B, 81Cの樹脂液層の厚みには大差がないので、面積で考えた場合も同様である。すなわち、矩形状の接着予定領域61のための塗布パターンの総面積のうち、中央線部69上に位置する塗布パターン81Aが、50〜70%を占めるようにするというルールでも良い。但し、駆動ICチップ用の塗布パターン81Dが塗布された場合、その塗布パターン81Dは前記塗布量比または前記面積比の算出に含めないこととする。
(5) 中央線部69上に配置される塗布パターン81Aは、円形、または、短軸または長軸が中心線65上に位置する楕円形であり、複数配置される場合、それらの形状、及び、塗布量または面積が互いに等しい。ここで、塗布パターン81Aの輪郭の扁平率([長径−短径]/長径)は0〜2.0である。また、中央線部69上の塗布パターン81A同士の間隔は、例えば、塗布パターン81Aの直径または短径の0.3〜0.7倍の距離に設定される。
但し、接着予定領域61のアスペクト比(縦横比; 矩形の長さ/幅)が約1.1〜1.2の場合、長軸が中心線65に沿った楕円形または長円形(小判形)の塗布パターン81Aを、一つだけ、中央線部69上に配置することもできる。この場合の楕円形または長円形の扁平率([長径−短径]/長径)は、例えば0.05〜0.5である。
なお、中央線部69上に例えば3個の塗布パターン81Aが配置される場合、中央の塗布パターンの形状や大きさを他の2つの塗布パターン81Aと異なるようにすることもできる。例えば、中央の塗布パターン81Aについて、中央線65に沿った寸法である短径のみ、中央線部69上の他の2つの塗布パターンよりも小さくし、長径寸法は同一にすることもできる。
(6) 各枝線67上には、複数の塗布パターン、特には2個の塗布パターン81B, 81Cが配置され、内側に位置する塗布パターン81Bが外側に位置する塗布パターン81Cよりも、塗布量または面積が大きい。ここで、塗布量または面積の比は、例えば1.5〜2.5である。
(7) 突き出し領域63の側にのみ設けられる一対の塗布パターン81Dは、矩形状の接着予定領域61における突き出し領域63の側の縁と、中心線65とがなす交点に近接して、接着予定領域61内に配置される。これらの塗布パターン81Dの塗布量または面積は、圧着の際に染み出した接着剤樹脂液が、駆動ICチップ52と保護板6との間の間隙を完全に充填し、駆動ICチップ52の上面の全体と保護板6との間に機械的な接続が実現するだけの量に設定される。より好ましくは、駆動ICチップ52の四周の箇所も覆い、駆動ICチップ52の端子部、及び、表示パネル5の周縁接続部51上の端子部を被覆して駆動ICチップ52等の封止を行う量に設定される。
表示パネル5の周縁接続部51は、駆動ICチップ52及びフレキシブル配線基板(FPC)の少なくとも一方が実装される箇所である。表示パネル5をなす一方の基板が突き出した箇所であるため、表示面をなす箇所よりも厚みが小さく、表示面部分から段差部を介して連続する延在部である。そのため、平面表示装置が激しい衝撃を受けた場合には、破損のおそれもある。そこで、保護板6に、周縁接続部51を覆う突き出し領域63を設けるとともに、周縁接続部51と突き出し領域63との間の空隙には、硬化性樹脂液などの樹脂材を充填して硬化させるか、樹脂製のスペーサー材を挟んでおくのが好ましいと考えられる。しかし、保護板6の貼り付けとは別途の工程で、硬化性樹脂液を充填する場合、工程の増加と、別途、装置や作業者が必要になるため、製造コストアップにつながる。一方、樹脂製のスペーサー部材を周縁接続部51に予め貼り付けておく場合、部品点数増による製品コストアップ、厚さ管理が必要なため管理項目増による製造コストアップにつながる。また、化粧板とLCDの貼付時に、樹脂が広がりきるより早く化粧板とスペーサが接触するケースにおいて、樹脂広がりを阻害し気泡欠陥の要因にもなる。これに対して、例えば図示の実施例のような構造補強用の塗布パターン81Dを、貼り付け用の塗布パターン81A, 81B, 81Cとともに設けておくならば、塗布時間はわずかに増加するものの、別途の工程を必要とせず、保護板6の貼付と同時に構造補強を行える。そのため、構造補強のための製造コストアップ幅は極めて小さくて済む。
なお、周縁接続部51が、接着予定領域61がなす長方形の一長辺に沿って設けられる場合、構造補強用の塗布パターン81Dは、該一長辺に沿って複数設けられる。
次に、複数の塗布パターン81が形成された保護板6と、表示パネル5とを貼り合わせて圧着を行う機構について説明する。
図2の右半部に示すように、第2の支持駆動機構4により圧着ヘッド(第2の吸着部)2が吊り下げ支持されており、第2の支持駆動機構4は、不図示の支持枠を通じて保護板貼り付け装置10の機台101から支持されている。第2の支持駆動機構4は、圧着ヘッド2を上下動させるためのサーボ機構及び駆動動力源からなる上下動・支持機構41と、図2の左右方向へと上下動・支持機構41及び圧着ヘッド2を水平移動させる水平動・支持機構42とからなる。図示の具体例において、圧着ヘッド2を上下動させるための上下動・支持機構41は、圧締時に所定の圧力を印加するための空気圧シリンダを含み、第2の吸着部2の上面中央部に接続されたシリンダ棒41Aがシリンダ外筒部41Bに嵌め込まれている。また、空気室をシールするための不図示のダイアフラムなどが備えられる。そして、シリンダ外筒部41Bの上端が、サーボ機構による上下動駆動部41Cの駆動端に接続している。一方、水平動・支持機構42は、例えば、上下動駆動部41Cの支持端が嵌め込まれた水平摺動部42Aと、これに係合するとともに機台101から固定された水平のレール42Bと、摺動部42Bに接続された不図示の水平駆動機構とからなる。水平駆動機構は、例えば、空気圧シリンダとサーボ機構とからなり、空気圧シリンダによる図2の左右方向への迅速な移動と、サーボ機構による位置合わせ動作とを行うことができる。なお、図には示さないが、上下動・支持機構41には、必要に応じて、圧着ヘッド2の下面を水平に維持するためのガイド機構が備えられる。例えば、圧着ヘッド2の上部から水平方向外側へとフランジ部または水平支持板が張り出すとともに、複数の垂直のガイド棒が、水平摺動部42Aまたは機台101から支持されて、フランジ部または水平支持板の孔に挿通される。
一具体例において、図2の右下の端部に示すように、圧着ステージ7が、位置調整テーブル73の上部に取り付けられている。位置調整テーブル73は、水平面内にて直交する2軸(X軸及びY軸)に沿った各方向での位置の微調整と、垂直軸周りの回転方向(θ)での位置・姿勢の調整を可能にするXYθテーブルである。また、圧着ステージ7について、上方に突き出す位置、及び、下方に引き下げられた位置の間で切替可能にする上下動(Z軸移動)機構を備える。一方、載置台71Cが、水平移動可能なように、第3の支持駆動機構71を通じて機台101から支持されている。載置台71Cは、載置面に、圧着ステージ7が挿通可能な開口71Eを備え、また、その下方に、位置調整テーブル73及び圧着ステージ7を受入れる空洞部71Fを備えている。
位置調整テーブル73及び圧着ステージ7は、空洞部71Fに収納された状態で、載置台71Cとともに第3の支持駆動機構71の可動部に接続されて支持駆動されるように構成することができる。または、これに代えて、機台101から直接に支持されて、水平移動を行わないように構成することができる。この場合、表示パネル受け渡しステーション10Dにて表示パネル5が載せられた載置台71Cが、第3の支持駆動機構71によって貼り合わせステーション10Cへと移動した際、圧着ステージ7及び位置調整テーブル73が、載置台71C下部側面の開口71Gを通って、載置台71Cの空洞部71Fに受け入れられる。そして、この後、圧着ステージ7が、載置面の開口71Eを通って上方へと突き出し、表示パネル5を吸着する。
図2及び図6〜7に示すように、載置台71Cの載置面には、位置合わせ用ジグ75が保持されており、この位置合わせ用ジグ75内に、表示パネル5が配置される。また、貼り合わせの工程の最中及び後には、表示パネル5とともに保護板6が位置合わせ用ジグ75内に配置される。図2及び図6に示すように、位置合わせ用ジグ75の底壁には、載置台71Cの開口71Eにほぼ一致する開口75Aが備えられる。また、図2及び6に示すように載置台71Cの載置面には、位置合わせ用ジグ75を載置台71Cに位置合わせするための、平面図でL字状の位置決め用ジグ72が設けられており、位置合わせ用ジグ75は、この位置決め用ジグ72に突き当てられることにより、載置台71C上の所定位置に位置決めされる。図2中に示す例では、位置決めされた状態に保つべく位置合わせ用ジグ75を位置決め用ジグ72へと向かって水平方向に押圧する押圧部77が、載置台71C上に備えられる。図示の具体例で、押圧部77は、載置台71Cの縁部から上方へと突き出す部分と、この内側に固定されたスプリングと、スプリングの先端に固定された押圧片とからなる。なお、図6に示す一具体例では、位置合わせ用ジグ75の枠部における表示パネル5の3辺の中央部分に沿って、把持用凹陥部75B, 75C, 75Dが設けられる。作業員は、必要に応じて、把持用凹陥部75B, 75C, 75Dに指を入れて、表示パネル5を容易につかみ上げることができる。また、表示パネル5の残る一辺に沿った箇所には、FPC53を受け入れるための、面積の広い凹陥部75Eが設けられる。
図2中に示すように、載置台71Cを支持し水平移動させる支持駆動機構71は、載置台71Cが上面に固定された摺動部71Aと、この摺動部71Aが係合するとともに機台101上面に固定された水平のレール71Bと、摺動部71Aに接続された不図示の水平駆動機構とからなる。水平駆動機構は、例えば空気圧シリンダ機構からなり、この作動により、吸着部7が、貼り合わせステーション10Cから表示パネル受け渡しステーション10Dへと迅速に移動し、また、その逆の移動を迅速に行う。この移動の際、第3の吸着部7は、予め、載置台71Cの下方にまで引き下げられる。また、図2中に示す具体例では、左右への迅速な移動の後、左右のステーション10C及び10Dの所定位置に位置決めされるよう、レール71Bの端部に突き当てストッパー71Dが設けられている。
図7には、位置合わせ用ジグ75中にて、表示パネル5と保護板6とを位置合わせした状態、及び、この状態でUV光のスポット照射を行う様子について示す。図3中の部分拡大箇所により模式的に示すように、表示パネル5及び保護板6が、未硬化の接着剤樹脂層83を挟み込みつつ貼り合わされた後、またはこのように貼り合わされる際、左右の片側、及び前後の片側にて、位置合わせ用ジグ75の内壁面がなす位置決め面75F,75Gに突き当てられることで、互いに位置合わせが行われる。したがって、図6に示す位置合わせ用ジグ75の位置決めの場合と同様、表示パネル5及び保護板6を、位置合わせ用ジグ75の一方の隅角へと、特には、位置決め用ジグ72の隅角に対応する隅角へと、押し当てることによって、位置合わせが行われる。この押し当ては、例えば、貼り合わせの際、保護板6の下面の接着剤樹脂のパターン81が、表示パネル5の上面に接触した後、本格的な圧着操作を行う前に、表示パネル5及び保護板6に対する吸着を解除してから、手前及び右側の凹陥部75D,75Eに指を入れて押し込むことで行うことができる。この場合には、位置調整テーブル73を省くことができる。
このようにして位置合わせされた状態で、スポット照射装置9を用いて所定の照射スポット93へのUV光の照射を行う。これにより、表示パネル5及び保護板6を互いに位置合わせされた状態に固定する「仮固定」が行われる。このようなスポット照射は、載置台71C及び位置合わせ用ジグ75が、圧着ステーション10Cを離れた位置で、例えば表示パネル受け渡しステーション10Dにて行うことができる。表示パネル5及び保護板6は、スポット照射により相互に位置ズレ不能となってから、位置合わせ用ジグ75から取り出され、接着剤樹脂層の全面にUV光照射を行う全面照射ステーション、または、接着剤樹脂層について加熱により硬化を行わせる加熱チャンバーに送られる。表示パネル受け渡しステーション10Dにて、保護板6付きの表示パネル5を位置合わせ用ジグ75から取り出すことも、また、位置合わせ用ジグ75ごと載置台71Cから取り外すこともできる。場合によっては、位置合わせ用ジグ75ごとUV照射チャンバーまたは加熱チャンバー中にセットすることもできる。
以下に、本実施形態における保護板6の貼り付け工程の流れについて、図2を参照して簡単に説明する。
(1) ステップ1(保護板6のセットと位置合わせ):塗布ステージ(第1の吸着部)1が初期の位置・姿勢にあるときに、保護板6を塗布ステージ1上の枠状ジグ16中に配置する。そして、図1の上方及び左方に示された、枠状ジグ16の位置決め用空き部17から指を入れ、図1の右下に示された隅角へと保護板6を押し込むことで、保護板6の位置決めを行う。位置決めが完了したならば、吸着チャック面12からの真空吸引を開始して、保護板6を固定する。
(2) ステップ2(接着剤樹脂液の塗布):ロボットアーム82を作動させつつ接着剤液塗布ノズル8からの樹脂液の吐出を行うことで、所定の複数の塗布パターン81を保護板6上に形成する。
(3) ステップ3(保護板6の反転・保持):塗布が完了したならば、ロボットアーム82により接着剤液塗布ノズル8を初期位置に退避させてから、塗布ステージ1を反転させる。この際、樹脂製のエジェクターピン31Aと空気圧シリンダー31Bとからなるエジェクター31が作動する。反転の後、塗布ステージ1の吸着を解除し、保護板6を受け渡しステージ35へと引き渡す。この状態で、保護板6は、塗布パターン81が形成された面を下向きにして、所定箇所に、水平に配置される。この際、図示の例では、枠状ジグ16の箇所で、支持ピン36により下方から支持される。なお、不図示の同様のエジェクター31により、塗布ステージ1が反転して初期位置に復帰する。
(4) ステップ4(圧着箇所への送り込み):圧着ヘッド(第2の吸着部)2が、水平動・支持機構42の作動により、受け渡しステージ35の上方にまで迅速に移動する。そして、上下動駆動部41Cの作動により、圧着ヘッド2が保護板6の外面(この状態の上面)に、突き当てられる。突き当てられた際に、圧着ヘッド2の吸着機構を作動させて保護板6を吸着する。圧着ヘッド2は、直ちに、上下動・支持機構41により、少し上へ持ち上げられ、水平動・支持機構42により、圧着を行う位置へと復帰する。なお、圧着ヘッド2の水平動機構を設ける代わりに、ロボットアームまたは作業員が、保護板6の両端をつかみ、受け渡しステージ35から引き上げて圧着ヘッド2に突き当て、所定位置にて吸着させることもできる。
一方、圧着ヘッド2が受け渡しステージ35の上方にまで移動するのと同時に、載置台71Cが、空気圧シリンダ等からなる第3の支持駆動機構71により、逆向きに、図2の右端へと移動する。この箇所にて、表示パネル5が収納された位置合わせ用ジグ75を、載置台71Cに載せる。この際、位置合わせ用ジグ75をL字状の位置決めジグ72に突き当てる。また、位置決めジグ72の角部に対応する位置合わせ用ジグ75の隅角へと表示パネル5を押し込む。このようにして、表示パネル5が載置台71C上の所定箇所に位置決めされる。この後、載置台71Cは、圧着ヘッド2が圧着の位置へと復帰するのと同時に、圧着の位置へと復帰する。そして、この時点で、圧着ステージ7が位置合わせ用ジグ75の開口75Aを突き抜けて表示パネル5に突き当てられ、直ちに吸着が行われる。
(5) ステップ5(圧着):保護板6と表示パネル5とが大まかに位置合わせされていることを確認してから、圧着の操作を行う。この際、保護板6の下面に付着する塗布パターン81の下端が表示パネル5の上面に接触する少し前までは、圧着ヘッド2をなるべく迅速に下降させる。次いで、圧着ヘッド2をゆっくりと下降させることで、塗布パターン81の下端部がゆっくりと表示パネル5の上面に接触するようにする。この予備圧着の後、圧着ヘッド2による保護板6の吸着を解除するとともに、保護板6を、位置合わせ用ジグ75における、位置決めジグ72の角部の方の隅角へと押し当てて位置決めを行う。この後、再度、圧着ヘッド2を下降させて本圧着を行う。この本圧着の際には、まず、比較的迅速に圧着ヘッド2を下降させることで、気泡が接着剤樹脂層83から抜け出すようにする。次いで、下降を停止し、所定の時間だけ加圧状態を保持する。本圧着が完了したならば、圧着ヘッド2を上昇させるとともに、圧着ステージ7を下降させる。
(6) ステップ6(圧着後の送り出し):圧着ヘッド2の上昇が開始したならば、載置台71Cを表示パネル受け渡しの位置へと移動させる。そして、この位置にて、図7に示すように、局所的なUV照射により接着剤樹脂層83を、ドット状に局部的に硬化させることで、「仮固定」を行う。図7に示すような照射スポット93を設ける場合、LED等からなるUVスポット光源91を4つ有するスポット照射装置9が用いられる。局所的なUV照射が終了した時点で、保護板6付きの表示パネル5が、位置合わせ用ジグ75ごと載置台7ICから取り外される。そして、載置台71Cには、新たな表示パネル5を収納した位置合わせ用ジグ75が、再度位置決めして取り付けられ、この後、載置台71Cが圧着の位置へと復帰する。一方、圧着ヘッド(第2の吸着部)2は、保護板受け渡しステージ35から保護板6を受け取り、圧着の位置へと復帰する。スポット照射装置9としては、例えば、株式会社キーエンスの「ハイパワーUV−LED照射器UV-400」(365nm)、または、浜松ホトニクス株式会社の「UV−LEDスポット光源 LIGHTNINGCURE LC-L1」を用いることができる。なお、保護板6が貼り付けられた表示パネル5を、位置合わせ用ジグ75ごと、UV照射チャンバーへと送り込んで次のステップ7を行う場合、上記のような局所的なUV照射による「仮固定」は省略可能である。
(7) ステップ7(接着剤樹脂層の硬化)
上記の「仮固定」の後、保護板6が貼り付けられた表示パネル5を、位置合わせ用ジグ75から取り出して、接着剤樹脂層83の全面への紫外線照射を行う。この後、必要に応じて、加熱チャンバー中、または耐候性試験チャンバー中にて加熱養生を行い、貼り付けを完了させる。
次に、塗布パターンの各実施例について、図1及び図3〜5を用いて、より詳細に説明する。図1の実施例においては、塗布パターン81の輪郭がいずれも円形をなし、その中心が、正確に、上記の「2方Y字状ラインパターン」上に位置する。具体的には、対角寸法2.8インチ、アスペクト比1.42の接着領域61中にあって、中央線部69上に2つの塗布パターン81Aが設けられている。中央線部69上の塗布パターン81Aの径が7.8mm、枝線67上の内側の塗布パターン81Bの径が3.6mm、枝線67上の外側の塗布パターン81Cの径が2.8mmである。したがって、駆動ICチップ用の塗布パターン81Dを除いた場合、塗布パターンの総面積のうち、中央線部69上の2つの塗布パターン81Aが60%、枝線67上の4つの内側の塗布パターン81Bが25%、枝線67上の4つの外側の塗布パターン81Cが15%である。また、駆動ICチップ用の各塗布パターン81Dの径及び面積は、枝線67上の内側の各塗布パターン81Bと同一である。そのため、駆動ICチップ用の塗布パターン81Dまでも含めた塗布パターン81の総面積に占める中央線部69上の2つの塗布パターン81Aの比率は53%である。なお、駆動ICチップ用の塗布パターン81Dを無視した場合、接着予定領域61の面積中における塗布パターン81の総面積の割合は、約8%である。駆動ICチップ用の塗布パターン81Dを含めた場合、約9%である。
一方、枝線67上の内側の塗布パターン81Bの中心が、枝線67の2等分点の近傍であるが、具体的にはY状交点68から枝線67の長さの約40%だけ離れている。また、枝線67上の内側の塗布パターン81Cの中心が、矩形の接着予定領域61の隅角の近傍にあって、具体的にはY状交点68から枝線67の長さの約85%だけ離れている。駆動ICチップ用の塗布パターン81Dは、外側端が、ほぼ接着予定領域61の縁に達しており、輪郭から中心線64までの距離が、塗布パターン81Dの半径にほぼ等しい。
図3の実施例においては、塗布パターン81の輪郭がいずれも楕円をなし、中央線部69上の塗布パターン81Aは、その中心が正確に上記の中央線部69上に位置するが、枝線67上の塗布パターン81B, 81Cは、中心が枝線67から僅かにずれている。具体的には、対角寸法3.0インチ、アスペクト比1.58の接着領域61中にあって、中央線部69上に3つの塗布パターン81Aが設けられている。中央線部69上の塗布パターン81A-1〜81A-3は、寸法及び形状が同一であって扁平率が0.46であり、両端側の塗布パターン81A-1及び81A-3の中心が、上記のY字状交点68の近傍に位置する。枝線67上の内側の塗布パターン81Bは、扁平率が0.11であって、長軸が、ほぼ枝線67の方向に延びている。枝線67上の外側の塗布パターン81Cは、扁平率が0.19であって、長軸が接着予定領域61の長辺の方向を向いている。塗布パターンの総面積のうち、中央線部69上の3つの塗布パターン81Aが69%、枝線67上の4つの内側の塗布パターン81Bが22%、枝線67上の4つの外側の塗布パターン81Cが9%である。なお、接着予定領域61の面積に占める、塗布パターン81の総面積の割合は、約12%である。
図4の左端部には、図3の塗布パターンの実施例から、枝線67上の外側の塗布パターン81Cを除いた場合の参考例を示す。枝線67上の内側の塗布パターン81Bの存在により、保護板6と表示パネル5とを圧着する際、接着予定領域61の中心部のみならず、両短辺にそれぞれ近い側でも、接着剤樹脂が迅速に、かつ均等に押し広げられて充填されていく。但し、隅角61Dの近傍の狭小な領域でのみ、接着剤樹脂の充填が充分に行われていない。すなわち、枝線67上の内側の塗布パターン81Bに加えて、より小さい塗布パターン81Cを、枝線67上の外側に配置することで、圧着時に、隅角の箇所まで、接着予定領域61の全体に接着剤樹脂を行き渡らせるとともに、接着剤樹脂が接着予定領域61からはみ出さないようにすることができる。
なお、図4から示唆されるように、中央線部69の塗布パターン81Aを、図1のような円形に代えて楕円形とすることで、よりスムーズに、接着予定領域61に相似形の接着剤樹脂層83のパターン(図4の右端部)を形成することができる。すなわち、接着予定領域61の縁にまで接着剤樹脂液が押し広げられる少し前には、接着剤樹脂パターン83の縁が、接着予定領域61の隅角61Dの近傍を除き、接着予定領域61の各辺と平行をなす。ここで、接着剤樹脂層83のパターンの縁と、接着予定領域61の各辺との距離が同一である。一方、図4の中央部には、圧着により塗布パターン81A及び81Bが押し広げられて形成された、未だドット状の接着剤樹脂パターン83A及び83Bを示す。図4の中央部に示す状態は、接着剤樹脂パターン83A及び83Bが、互いにくっつき合う直前にあり、未だ、塗布パターン81A及び81Bの相似形を保っている。図4の中央部から知られるように、ドット状の接着剤樹脂パターン83A及び83Bが圧着の進行によって互いにくっつき合う際、最初は、点状の領域で融合しあう。したがって、空気は、ドットパターン同士の最初の接触点から2方向へと容易に逃げ出すことができ、接着剤樹脂層83のパターンの中に取り残されることがない。
図5には、塗布パターンのさらに他の実施例を示す。図5の実施例においては、前述の修正中央線部69Aが採用されている。すなわち、中心線65上に3つの塗布パターン81A-1〜81A-3が配置されるが、これらのうち両端側の塗布パターン81A-1及び81A-3の中心は、2つのY状交点68より外側に位置する。これら2つの塗布パターン81A-1及び81A-3の中心間距離、すなわち修正中央線部69Aの長さは、矩形状の接着予定領域61の長さの42%である。一方、枝線67上の塗布パターン81B, 81Cの輪郭はいずれも円形であり、中心がほぼ枝線67上にある。具体的には、接着予定領域61の対角寸法が2.8インチ、アスペクト比が1.3であり、修正中央線部69A上の塗布パターン81A-1〜81A-3は、寸法及び形状が同一であって扁平率が0.50である。枝線67上の内側の塗布パターン81Bは、中心が、枝線67の中点よりも少し外側にあり、枝線67上の外側の塗布パターン81Cは、輪郭が、接着予定領域61の輪郭の印刷パターン61Aに、接するかまたは少しだけ離間されている。図1の場合と同様、接着予定領域61の突き出し領域63側の短辺と中心線65とがなす隅角部に、駆動ICチップ用の塗布パターン81Dが配置されている。駆動ICチップ用の塗布パターン81Dは、輪郭が円形であり、径が枝線67上の内側の塗布パターン81Bに等しい。駆動ICチップ用の塗布パターン81Dを無視した場合、塗布パターンの総面積のうち、中央線部69上の3つの塗布パターン81Aが67%、枝線67上の4つの内側の塗布パターン81Bが20%、枝線67上の4つの外側の塗布パターン81Cが13%である。なお、駆動ICチップ用の塗布パターン81Dを無視した場合、接着予定領域61の面積に占める、塗布パターン81の総面積の割合は、約18%である。駆動ICチップ用の塗布パターン81Dを含めた場合、約20%である。
図1、図3及び図5の実施例の塗布パターンを採用する場合、気泡が接着剤樹脂層の中に残留しないようにしつつ、短時間に効率的に、接着剤樹脂が接着予定領域の全体に過不足なく充填されるようにすることができる。すなわち、圧着した際、未充填箇所や樹脂のはみ出しが起こらずに、短時間に充填されるようにすることができる。また、特には大気圧条件で室温にて安価な設備により、このような、気泡の生成及び過不足のない充填を実現することができる。
図8には、塗布パターンのさらなる実施例を示す。図8の例では、中央線部69上に一つのみ塗布パターン81Aが設けられ、この楕円形の長軸が中央線65上を延びる。また、各枝線67上に、一つの円形の塗布パターン81Bが設けられる。
上記実施形態の説明においては、圧着ステーション10Cにおいて、上方の圧着ヘッド2の側に上下動・支持機構41が設けられ、圧着ヘッド2が下降することにより圧締が行われるとして説明した。しかし、下方の圧着ステージ7に上下動・支持機構41が接続し、圧着ステージ7が上昇することで圧締が行われるのであっても良い。また、場合によっては、上下から圧締力が加えられるのであっても良い。したがって、本明細書中、単に圧着ヘッド2が下降するという記載であっても、圧着ステージ7に対して相対的に下降するという意味に捉えるべきである。
図11の左半部には、塗布パターンの比較例として、線状の一つの塗布パターン81’を示す。図11の右半部に示すように、圧着した際、中心線65に沿って多数の気泡84が残留してしまう。また、接着予定領域61の全体にまで広がる直前の接着剤樹脂パターン83の縁は、接着予定領域61の長辺及び短辺と平行になっていない。そのため、接着予定領域61の全体に過不足なく接着剤樹脂を押し広げるには、より長い圧締時間を必要とする。
以上に説明したような表示パネルと保護板との貼り付け方法及び貼り付け装置は、液晶表示装置の製造に限らず、有機EL型の表示装置その他の平面表示装置の製造の際にも用いることができる。
本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
1 塗布ステージ(第1の吸着部) 10 保護板貼り付け装置 16 位置決めジグ
2 圧着ヘッド(第2の吸着部) 31 エジェクター機構 33 ヒンジ部
35 受け渡しステージ 41 上下動・支持機構 42 水平動・支持機構
5 表示パネル 6 保護板 61 接着予定領域
62 駆動ICチップ被覆部 65 中心線 66 垂直2等分線
67 枝線 68 Y状交点 69 中央線部
7 圧着ステージ(第3の吸着部) 72 位置決めジグ 75 トレイ状ジグ
8 接着剤液塗布ノズル 81 塗布パターン 82 ロボットアーム
83 圧着後の接着剤樹脂層 9 スポット照射装置

Claims (9)

  1. 透明絶縁板からなる表示パネルの画像表示面に透明な保護板を貼り付けるべく、接着剤樹脂を前記保護板または前記表示パネルに滴下または吐出して塗布する工程と、塗布後に前記保護板及び前記表示パネルを貼り合わせる工程と、貼り合わせた状態で接着剤樹脂を硬化させる工程とを含む平面表示装置の製造方法であって、
    接着予定領域がなす長方形において、一方の短辺を挟む2つの角の2等分線が前記長方形の中心線と合わさる点を第1のY状交点とし、他方の短辺を挟む2つの角の2等分線が前記長方形の中心線と合わさる点を第2のY状交点とし、前記第1及び第2のY状交点を互いに結ぶ中央線部と、前記第1のY状交点から前記一方の短辺の両端にまで延びる2つの枝線と、前記第2のY状交点から前記他方の短辺の両端にまで延びる2つの枝線とからなる2方Y字状ラインパターンを設定し、
    前記塗布する工程にて、前記接着予定領域中に、楕円形のドット状の複数の貼り付け用の塗布パターンを形成し、前記複数の貼り付け用の塗布パターンは、中心点が前記2方Y字状ラインパターンにおける前記中央線部上、及び、4つの前記枝線上またはその近傍に来るように配置され、かつ、前記中心線及びその垂直2等分線に対して対称に配置され、
    前記長方形の縦横比が1.3〜2.0であって、前記中央線部上の塗布パターンは、複数個が配置され、いずれも、前記中心線に垂直の方向に長軸が配置された楕円であることを特徴とする平面表示装置の製造方法。
  2. 前記複数の貼り付け用の塗布パターンの総面積または総塗布量のうち、前記中央線部上の塗布パターンが50〜70%を占め、前記枝線上の塗布パターンが30〜50%を占めることを特徴とする請求項1に記載の平面表示装置の製造方法。
  3. 中央線部上の各塗布パターンは、互いに形状及び面積が実質上同一であり、これら塗布パターン同士の間隔が、各塗布パターンの短径の0.3〜0.7倍であることを特徴とする請求項1に記載の平面表示装置の製造方法。
  4. 各枝線上には、中央線部上の各塗布パターンより小さい内側の塗布パターンと、これよりさらに小さい、外側の塗布パターンとが配置され、これら塗布パターンがいずれも楕円であることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の平面表示装置の製造方法。
  5. 枝線上の内側の塗布パターン及び外側の塗布パターンは、いずれも、楕円の扁平率が0.11〜0.19であることを特徴とする請求項4に記載の平面表示装置の製造方法。
  6. 枝線上の内側の塗布パターンは、楕円の長軸がほぼ枝線の方向に延びており、枝線上の外側の塗布パターンは、楕円の長軸が接着予定領域の長辺の方向を向いていることを特徴とする請求項4または5に記載の平面表示装置の製造方法。
  7. 前記各枝線上には、前記塗布パターンが、該枝線の中点の近傍と、前記長方形の隅角(すみかど)の近傍との2箇所に配置されことを特徴とする請求項4〜6のいずれかに記載の平面表示装置の製造方法。
  8. 前記表示パネルとして、表示面から段差部を介して連続する接続用周縁部を有するものを用い、前記保護パネルとして、前記接続用周縁部を覆う突き出し領域を有するものを用い、
    前記塗布する工程にて、前記段差部に沿った前記接着予定領域の縁に近接して、前記接着予定領域内に、前記の貼り付け用の塗布パターンとは別途に、前記貼り合わせ時に、前記接着予定領域からはみ出して、前記突き出し領域と前記接続用周縁部との間を充填するための構造補強用の塗布パターンを配置することを特徴とする請求項1〜のいずれかに記載の平面表示装置の製造方法。
  9. 前記段差部が前記他方の短辺に沿って位置し、前記構造補強用の塗布パターンが、前記他方の短辺と、前記中央線とがなす角部に近接して、前記中央線に対して対称をなすように配置されることを特徴とする請求項に記載の平面表示装置の製造方法。
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