JP2014235185A - 表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】表示むらや前面板表面の歪の発生が抑制された表示装置を提供する。【解決手段】この表示装置は、自らの外縁に沿ったシール領域において互いに貼り合わされた一対の基板を有する表示パネルと、表示パネルと対向する透明板と、表示パネルの、透明板と対向する面に設けられ、かつ、シール領域と重なり合う位置に外縁を有する光学膜と、光学膜と透明板との間に挟まれた樹脂層とを備える。【選択図】図１

Description

本開示は、例えばテレビジョン装置などの表示装置に関する。

近年、薄型テレビジョン装置やノート型パソコン、カーナビゲーション等の表示モニタとして、例えば、液晶または有機ＥＬ（Electroluminescence）等の表示装置が用いられている。このような表示装置では、表面保護や意匠性の観点から、上記表示パネルの前面側（表示側）に、プラスチックやガラス等の透明基板からなる前面板を設置することが知られている（例えば、特許文献１〜４参照）。

ここで用いられる前面板は、画質向上や意匠性の観点から、表示パネルの非表示部分（額縁部分）に対向する領域に、遮光処理が施されることがある。具体的には、前面板の周縁に沿った枠状の領域に、遮光材料の蒸着、印刷等により、あるいは不透明性シート材料を貼り付けることによって、遮光層が形成される。

特許文献１では、界面反射による画質低下を防ぐため、前面板と表示パネルとの間に、屈折率を調整した透明物質を介在させる提案がなされている。また、特許文献２〜４では、そのような透明物質として、例えば液体、ゲル状シート、粘着シートおよび光硬化性樹脂等が用いられている。

特開平３−２０４６１６号公報 特開平６−３３７４１１号公報 特開２００５−５５６４１号公報 特開２００８−２８１９９７号公報

上記透明物質のうち、例えば光硬化性樹脂を用いる場合には、光硬化性樹脂を表示パネルと前面板との間に挟み込んだ後、その樹脂材料を前面板の表面側や側面側から光照射を行うことにより硬化させればよい。光硬化性樹脂を用いることにより、液体材料と比較して漏れ等の心配がなく、また粘着シートと比較して、製造時において塵や気泡が混入しにくくなる。更には、表示パネルや前面板の歪みや段差構造等に影響されることなく、表示パネルと前面板との貼り合わせを行うことが可能となる。

しかしながら、表面に偏光板などの光学膜が貼りつけられた液晶表示パネルと、前面板との間に光硬化性樹脂よりなる樹脂層を介在させる場合には、画像表示部分の周辺に額縁状の表示むらが生じたり、前面板表面に形状の歪が生じたりする不具合があった。

本発明はかかる問題点に鑑みてなされたもので、その目的は、表示むらや前面板表面の歪の発生が抑制された表示装置を提供することにある。

本開示の一実施形態としての第１の表示装置は、自らの外縁に沿ったシール領域において互いに貼り合わされた一対の基板を有する表示パネルと、この表示パネルと対向する透明板と、表示パネルの、透明板と対向する面に設けられ、かつ、シール領域と重なり合う位置に外縁を有する光学膜と、光学膜と透明板との間に挟まれた樹脂層とを備える。

本開示の一実施形態としての第１の表示装置では、光学膜の外縁が表示パネルにおけるシール領域と重なり合う位置にある。シール領域では一対の基板が固着されているので、光学膜の外縁によって一対の基板に対し外力が印加されても表示パネルの歪みは生じにくい。また、表示パネルと光学膜との占有面積の差分は比較的小さいので、光学膜の外縁からはみ出した樹脂層と表示パネルとが接する部分の面積は比較的狭い。

本開示の一実施形態としての第２の表示装置は、表示パネルと、この表示パネルと対向する透明板と、表示パネルの、透明板と対向する面に設けられた光学膜と、光学膜と透明板との間に挟まれ、かつ、光学膜の外縁よりも内側に位置する外縁を有する樹脂層とを備える。

本開示の一実施形態としての第２の表示装置では、樹脂層の外縁が、光学膜の外縁よりも内側に後退した位置ある。よって、樹脂層は光学膜からはみ出すことなく、全面的にほぼ一定の厚さを有する。

本開示の一実施形態としての表示装置によれば、表示パネルや透明板に対する局所的な応力の負荷を抑えることができる。したがって、透明板の薄型化を図りつつ、表示むらを抑制することができる表示装置が得られる。

本開示の第１の実施の形態に係る表示装置の構成を表す断面図である。 図１に示した表示装置を遮光層から見た構成を表す平面図である。 図１に示した表示装置の製造方法の一工程を表す断面図である。 図１に示した表示装置の製造方法の他の一工程を表す断面図である。 図３に続く工程を表す断面図である。 図１に示した表示装置の第１の変形例を表す断面図である。 図１に示した表示装置の第２の変形例を表す断面図である。 図１に示した表示装置の第３の変形例を表す断面図である。 本開示の第２の実施の形態に係る表示装置の構成を表す断面図である。 図８に示した表示装置の変形例を表す断面図である。 比較例としての表示装置の構成を表す断面図である。

以下、本開示の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。その説明は以下の順序で行う。なお、本開示は、以下の例に限定されるものではなく、また、公知の構成を適宜付加することもできる。
１．第１の実施の形態およびその変形例
（光学膜の外縁が、表示パネルのシール領域と重なり合う位置となるようにした表示装置の例）
２．第２の実施の形態およびその変形例
（樹脂層の外縁が光学膜の外縁よりも内側に位置するようにした表示装置の例）
３．実施例

＜第１の実施の形態＞
［表示装置１の構成］
図１は、本開示の第１の実施の形態に係る表示装置１の断面構成を概略的に表したものである。表示装置１は、例えばテレビジョン装置や、ノート型パソコン、カーナビゲーション等の表示モニタとして用いられる液晶表示装置であり、表示パネル１０の前面側（光出射側）に樹脂層２０，透明基板３０および遮光層５０をこの順に有している。表示パネル１０の背面側（光入射側）には、バックライトユニット６０が設けられている。表示パネル１０およびバックライトユニット６０は、外装部材７０内に配置されている。

表示パネル１０は、バックライトユニット６０からの照明光に基づいて映像表示を行う液晶表示パネルであり、ゲートドライバ（図示せず）から供給される駆動信号によって、データドライバ（図示せず）から伝達される映像信号に基づいて画素ごとに映像表示を行うアクティブマトリクス方式のものである。表示パネル１０は、例えばＸ方向に３８４０個以上並ぶと共にＹ方向に２１６０個以上並ぶ画素（図示せず）を有する。各画素は、赤色光を発する赤色サブ画素と、緑色光を発する緑色サブ画素と、青色光を発する青色サブ画素とによって構成される。表示パネル１０は、駆動基板１０Ａと対向基板１０Ｂとの間に、図示しない液晶層を封止してなる。駆動基板１０Ａおよび対向基板１０Ｂの外側の面には、光学膜として例えばフィルム状の偏光板１１Ａ，１１Ｂが貼り合わせられている。駆動基板１０Ａには、例えばガラス基板上に、各画素を駆動するＴＦＴ（Thin Film Transistor；薄膜トランジスタ）が配設されると共に、各画素に映像信号等を供給するための駆動回路や、外部接続用の配線基板等が設けられている。対向基板１０Ｂは、例えばガラス基板上に、図示しない３原色（Ｒ，Ｇ，Ｂ）の各カラーフィルタが、画素毎に形成されたものである。液晶層には、例えばＶＡ（Vertical Alignment：垂直配向）モード、ＴＮ（Twisted Nematic ）モード、ＩＰＳ（In Plane Switching）モード等のネマティック液晶を含むものが用いられる。なお、駆動基板１０Ａおよび対向基板１０Ｂは、必ずしもこの順番で設けられていなくとも良い。また、カラーフィルタは特に設けられていなくともよく、あるいは、カラーフィルタが対向基板１０Ｂではなく駆動基板１０Ａに設けられていてもよい。さらには、駆動素子としては、ＴＦＴ以外を用いることも可能である。

図２は、図１に示した表示装置１を遮光層５０の側から見た平面構成を表したものである。図１は、図２に示したＩ−Ｉ切断線に沿った矢視方向の断面図である。この表示パネル１０では、表示領域Ａ（外縁ａ１によって囲われた矩形状の領域）の周囲は、周辺領域Ｂ（外縁ａ１と表示パネル１０の外縁ａ２との間の枠状の領域）となっている。表示領域Ａには複数の画素がマトリクス状に配置され、周辺領域Ｂには、上記のような各画素駆動用の駆動回路や外部接続用の配線基板等が配設されている。駆動基板１０Ａと対向基板１０Ｂとは、外縁ａ２に沿った周辺領域Ｂのうちのシール領域Ｃにおいて、接着剤等（図示せず）で互いに貼り合わされている。また、偏光板１１Ｂは、シール領域Ｃと重なり合う位置にその外縁１１ＢＫを有する。すなわち、偏光板１１Ｂの外縁１１ＢＫは、シール領域Ｃの内縁ａ３と表示パネル１０の外縁ａ２との間に位置する。なお、本実施の形態では、表示領域Ａを取り囲む周辺領域Ｂの一部をシール領域Ｃとしたが、周辺領域Ｂの全てをシール領域Ｃとしてもよい。

樹脂層２０は、表示パネル１０と透明基板３０との間において界面反射を抑制する機能を有するものであり、また耐衝撃性を向上させるために設けられている。樹脂層２０は、例えば紫外光や可視光によって硬化するシリコーン系，エポキシ系，アクリル系等の樹脂により構成され、望ましくはアクリル系により構成されている。アクリル系樹脂としては、オリゴマー，アクリルモノマー，光重合開始剤および可塑剤等を含む樹脂組成物が望ましい。オリゴマーとしては、ポリウレタンアクリレート，ポリイソプレン系アクリレート，ポリエステルアクリレート，エポキシアクリレート等が挙げられる。アクリルモノマーとしては、例えばイソボルニルアクリレート，ベンジルアクリレート，２−ヒドロキエチルメタクリレートなどの単官能アクリルモノマーが好ましい。

このような樹脂層２０は、表示むらを抑制するために、樹脂硬化時の硬化収縮率は３％以下であることが望ましく、樹脂硬化後の貯蔵弾性率は１．０×１０⁶Ｐａ以下であることが望ましい。

樹脂層２０の厚さは、望ましくは２０μｍ〜５ｍｍであり、より望ましくは２０μｍ〜５００μｍである。２０μｍよりも薄いと接着強度が弱くなったり、製造性が悪くなったりする。一方、５００μｍよりも厚いと、画質の奥行き感が目立ち、意匠性が低下したり、樹脂材料の使用量が多くなるためにコストが高くなったり、さらには表示装置１全体の重量が増したりする。また、樹脂層２０は、図１に示したように、偏光板１１Ｂの上面だけでなくその外縁１１ＢＫをも覆っていることが望ましい。偏光板１１Ｂの露出を防ぎ、偏光板１１Ｂが十分に保護されるからである。

透明基板３０は、表示パネル１０の表面保護や意匠性向上を目的として設けられる、いわゆる前面板である。透明基板３０は、例えば、厚さが０．２ｍｍ〜５．０ｍｍであり、ガラスやプラスチックにより構成されている。プラスチックとしては、アクリルやポリカーボネート等が挙げられる。ただし、特に大型のディスプレイ用途では、寸法安定性の観点からガラス材料を用いることが望ましい。また、透明基板３０の前面側（観測側あるいは光出射側）の表面には、無反射処理あるいは低反射処理が施されているとよい。

透明基板３０の外形寸法は、表示パネル１０の外形寸法よりも大きく、透明基板３０の外縁ｂ２は、表示パネル１０の外縁ａ２よりも例えば５ｍｍ〜１００ｍｍ程度、外側に張り出している。透明基板３０の表示領域Ａに対向する矩形状の領域は、表示光を透過させるための透光部Ａ１となっている。

遮光層５０は、画質や意匠性の向上を目的として、透明基板３０の前面３０Ａの周辺領域Ｂに対向する枠状の領域に設けられている。遮光層５０は、例えば、厚さが０．１μｍ〜１００μｍであり、カーボンブラック、金属、顔料、染料等の不透明材料により構成されている。遮光層５０の内縁ｂ１は、表示パネル１０の表示領域Ａと周辺領域Ｂとの境界線ａ１よりも外側に位置していることが好ましい。このようにすることにより、斜め方向から表示装置１を観測したときに、遮光層５０によって表示パネル１０の画素が隠ぺいされるのを防ぐことが可能となる。

バックライトユニット６０は、例えばＣＣＦＬ（Cold Cathode Fluorescent Lamp ）等の蛍光管や、発光ダイオード（ＬＥＤ：Light Emitting Diode）等を光源として、直接あるいは導光板等の光学部材を介して、表示パネル１０をその背面から照明するものである。

この表示装置１は、例えば次のようにして製造することができる。

図３Ａ，３Ｂおよび図４は、表示装置１の製造方法の一部を工程順に表したものである。まず、図３Ａに示したように、表示パネル１０を作製する。すなわち、ＴＦＴおよび駆動回路等が配設された駆動基板１０Ａと、カラーフィルタを有する対向基板１０Ｂとを、図示しない液晶層を介して貼り合わせた後、駆動基板１０Ａおよび対向基板１０Ｂの外側の面に、偏光板１１Ａ，１１Ｂを貼り合わせる。

他方、図３Ｂに示したように、透明基板３０の前面３０Ａに、遮光層５０を形成する。具体的には、例えば透明基板３０の前面３０Ａに、所定の不透明材料をバインダーに分散あるいは溶解して印刷することにより、または直接蒸着することにより、遮光層５０を設ける。あるいは、例えば透明基板３０の前面３０Ａの全体に、遮光層５０が印刷された透明フィルム５１を貼り合わせてもよい。

なお、透明基板３０の前面（観測側の表面）には、無反射処理あるいは低反射処理を施すとよい。これらの処理は、例えば無反射材料や低反射材料の蒸着やコーティングにより、または無反射フィルムや低反射フィルム等の貼り付けにより行うことができる。

続いて、図４に示したように、上記のようにして作製した表示パネル１０と透明基板３０とを、光硬化性を有する例えば液状の樹脂２１を介して重ね合わせ、透明基板３０の前面３０Ａ側から、樹脂２１を硬化させる波長域の光Ｌ、例えば紫外光や可視光を照射する。具体的には、樹脂２１に含まれる光開始剤における感光波長の光を使用すればよい。但し、生産性の観点から、３６５ｎｍや４０５ｎｍを発光中心とするランプや、そのような発光波長を有するＬＥＤ等を用いるのがよい。また、光Ｌの照度および光量は、樹脂２１に用いる樹脂材料の組成や厚さ等に応じて設定すればよいが、望ましくは、積算光量を１５００〜１５０００ｍＪ／ｃｍ² 、照度を１０〜５００ｍＷ／ｃｍ² の範囲でそれぞれ設定するとよい。樹脂２１は、例えばスリットコーティングやロールコーティング、スクリーン印刷、あるいはステンシル印刷などの方法により、できるだけ均一な膜厚で塗布するとよい。

このようにして透明基板３０を表示パネル１０に樹脂層２０を介して貼り合わせたのち、貼り合わせた表示パネル１０および透明基板３０を、バックライトユニット６０と共に、外装部材７０内に設置する。以上により、図１に示した表示装置１が完成する。

［表示装置１の作用および効果］
この表示装置１では、バックライトユニット６０から表示パネル１０に光が入射すると、その入射光は、偏光板１１Ａを通過した後、駆動基板１０Ａおよび対向基板１０Ｂ間に印加された映像電圧に基づいて、画素毎に変調されつつ図示しない液晶層を透過する。液晶層を透過した光は、図示しないカラーフィルタを有する対向基板１０Ｂを通過することにより、カラーの表示光として偏光板１１Ｂの外側へ取り出される。

表示装置１によれば、表示パネル１０のうち、透明基板３０と対向する対向基板１０Ｂの表面に設けられた偏光板１１Ｂが、シール領域Ｃと重なり合う位置にその外縁１１ＢＫを有する。ここで、樹脂２１が硬化して樹脂層２０となるにあたり体積の収縮を生ずるが、その際、対向基板１０Ｂに対して印加される外力は、偏光板１１Ｂの外縁１１ＢＫおよびその近傍において最大となると考えられる。ところが、シール領域Ｃでは、液晶層を封止する駆動基板１０Ａと対向基板１０Ｂとが固着されているので表示パネル１０の強度は他の部分よりも高い。このため、例えば樹脂層２０の収縮に伴い、偏光板１１Ｂの外縁１１ＢＫが駆動基板１０Ａおよび対向基板１０Ｂに対し外力を印加しても表示パネル１０の歪みが生じにくい。したがって、駆動基板１０Ａと対向基板１０Ｂとの間隔（セルギャップ）が一定に保持されるので、表示むらは生じにくい。

これに対し、図１０に示した比較例としての表示装置１０１では、偏光板１１Ｂの外縁１１ＢＫがシール領域Ｃの内側（表示領域側）に位置する。すなわち、外縁１１ＢＫは、駆動基板１０Ａと対向基板１０Ｂとが固着された部分以外の部分に対応する領域に位置している。このため、樹脂層２０の収縮に伴い、偏光板１１Ｂの外縁１１ＢＫが駆動基板１０Ａおよび対向基板１０Ｂに対し外力を印加すると、表示パネル１０の歪みが生じ、表示むらを招来するおそれがある。また、表示装置１０１では、樹脂層２０は、その中央部分の厚さＴ１よりも周辺部分の厚さＴ２が大きい。よって、樹脂層２１が硬化して樹脂層２０となる際、より大きな厚さＴ２を有する周辺部分においてより大きく収縮するため、樹脂層２０において応力が発生する。

本実施の形態の表示装置１では、偏光板１１Ｂの外縁１１ＢＫがシール領域Ｃと対応する位置にあることから、表示装置１０１と比べてより大きな厚さＴ２を有する周辺部分の形成面積は狭い。すなわち、表示パネル１０と偏光板１１Ｂとの占有面積の差分は表示装置１０１と比較して小さいので、偏光板１１Ｂの外縁１１ＢＫからはみ出した樹脂層２０と、表示パネル１０とが接する部分の面積は比較的狭い。したがって、樹脂層２０に発生する応力を抑えることができ、表示むらの発生を回避できる。

このように、本実施の形態の表示装置１によれば、表示パネル１０や透明基板３０に対する局所的な応力の負荷を抑えることができる。したがって、表示パネル１０や透明基板３０の薄型化を図りつつ、表示むらを抑制することができる。一般に、Ｘ方向に３８４０個以上並ぶと共にＹ方向に２１６０個以上並ぶ画素を有する高精細の表示パネルであると、その周縁部に額縁状の表示むらが現れやすい。しかし、本実施の形態の表示装置１であれば、効果的にその改善を図ることができる。

＜第１の実施の形態における第１の変形例＞
［表示装置１Ａの構成］
図５は、上記第１の実施の形態に係る表示装置１の第１の変形例としての表示装置１Ａにおける要部断面構成を表したものである。この表示装置１Ａは、樹脂層２０の外縁２０Ｋが偏光板１１Ｂの外縁１１ＢＫよりも内側に後退していることを除き、他は表示装置１と同様の構成を有する。

［表示装置１Ａの作用効果］
このように、偏光板１１Ｂと透明基板３０との間に挟まれた樹脂層２０の外縁２０Ｋが、偏光板１１Ｂの外縁１１ＢＫよりも内側に位置することで、樹脂層２０を均質の厚さＴ１とすることができる。このため、表示装置１のように樹脂層２０が厚さＴ１を有する部分と厚さＴ２を有する部分とを含む場合と比較して、表示装置１Ａでは樹脂２１が硬化により樹脂層２０へ変化する際の収縮の偏りを低減できる。よって、表示装置１Ａでは樹脂層２０に発生する応力をより緩和することができる。したがって、表示装置１Ａは、表示パネル１０や透明基板３０のさらなる薄型化に好適である。

＜第１の実施の形態における第２の変形例＞
［表示装置１Ｂの構成］
図６は、上記第１の実施の形態に係る表示装置１の第２の変形例としての表示装置１Ｂにおける要部断面構成を表したものである。この表示装置１Ｂは、樹脂層２０に例えば球状をなすスペーサ８０が複数含有されていることを除き、他は表示装置１と同様の構成を有する。スペーサ８０は、例えば透明な樹脂やガラスにより構成されていることが好ましく、樹脂層２０の厚さに対応する直径を有する。スペーサ８０の数や配置位置については、図６に示したものに限定されない。したがって、スペーサ８０は、樹脂層２０の全面に亘って含有させてもよい。但し、スペーサ８０が表示領域Ａに存在することで視認されるのを確実に回避することやコスト低減を考慮して、周辺領域Ｂにおける樹脂層２０のみに含有させることが望ましい。スペーサ８０を周辺領域Ｂにおける樹脂層２０のみに含有させるには、例えば偏光板１１Ｂ上に液状の樹脂２１を均一に塗布したのち、硬化前の樹脂２１からなる膜の周辺部のみに、スペーサ８０を載置すればよい。

［表示装置１Ｂの作用効果］
このように、樹脂層２０にスペーサ８０を含有させることにより、表示パネル１０と透明基板３０との樹脂２１を介した貼りあわせの際、表示パネル１０に対し透明基板３０を押し付けても樹脂２１が端からはみ出すことを防止できる。表示パネル１０と透明基板３０との貼りあわせにおいては、樹脂層２０への気泡混入を回避するため、真空中でその操作を行うことが望ましい。あるいは大気圧下であれば、透明基板３０を湾曲させ、透明基板３０を表示パネル１０に押し付けながら一端から他端へ向けて順次貼り合わせることが望ましい。その際、樹脂のはみ出しが懸念されるが、硬化前の樹脂２１にスペーサ８０を含有させておくことでそのような問題を容易に回避できる。また、スペーサ８０の存在により、表示パネル１０と透明基板３０との間隔を、より均質化できる。

＜第１の実施の形態における第３の変形例＞
［表示装置１Ｃの構成］
図７は、上記第１の実施の形態に係る表示装置１の第３の変形例としての表示装置１Ｃにおける要部断面構成を表したものである。この表示装置１Ｃは、樹脂層２０の外縁２０Ｋが偏光板１１Ｂの外縁１１ＢＫよりも内側に後退していること、および樹脂層２０に例えば球状をなすスペーサ８０が複数含有されていることを除き、他は表示装置１と同様の構成を有する。

［表示装置１Ｃの作用効果］
表示装置１Ｃでは、樹脂層２０を均質の厚さＴ１とすることができるので、樹脂層２０に発生する応力をより緩和することができる。そのうえ、スペーサ８０の存在により、表示パネル１０と透明基板３０との貼り合わせの際の樹脂のはみ出しを防ぐことができ、かつ、表示パネル１０と透明基板３０との間隔をより均質化できる。したがって、表示装置１Ｃは、表示パネル１０や透明基板３０のさらなる薄型化に好適である。

＜第２の実施の形態＞
［表示装置２の構成］
図８は、本技術の第２の実施の形態としての発光装置２における要部断面構成を表したものである。この表示装置２は、樹脂層２０が、偏光板１１Ｂの外縁１１ＢＫよりも内側に位置する外縁２０Ｋを有するようにしたものである。また、外縁１１ＢＫは、例えば周辺領域Ｂにおけるシール領域Ｃ以外の領域に位置する。これらの点を除き、他は上記第１の実施の形態の表示装置１と同様の構成を有する。なお、外縁１１ＢＫの位置はシール領域Ｃと重なり合う位置としてもよいが、それは先に挙げた表示装置１Ａ（図５）と同様の構成となる。

［表示装置２の作用効果］
このような表示装置２では、偏光板１１Ｂと透明基板３０との間に挟まれた樹脂層２０の外縁２０Ｋが、偏光板１１Ｂの外縁１１ＢＫよりも内側に位置することで、樹脂層２０を均質の厚さＴ１とすることができる。このため、表示装置１のように樹脂層２０が厚さＴ１を有する部分と厚さＴ２を有する部分とを含む場合と比較して、表示装置２では樹脂２１が硬化により樹脂層２０へ変化する際の収縮の偏りを低減できる。よって、表示装置２では樹脂層２０に発生する応力をより緩和することができる。したがって、表示装置２は、表示パネル１０や透明基板３０のさらなる薄型化に好適である。

＜第２の実施の形態の変形例＞
図９に示した表示装置２Ａは、上記発光装置２における樹脂層２０に、例えば図６に示した表示装置１Ｂにおけるスペーサ８０が複数含有されていることを除き、他は表示装置２と同様の構成を有する。スペーサ８０の存在により、表示パネル１０と透明基板３０との貼り合わせの際の樹脂のはみ出しを防ぐことができるうえ、表示パネル１０と透明基板３０との間隔をより均質化できる。

＜３．実施例＞
以下、本開示の実施例について具体的に説明するが、本技術はこれらの実施例のみに限定されるものではない。

（実験例１−１〜１−３）
ここでは、上記第１の実施の形態の変形例として説明した表示装置１Ａ（図５）を作製した。具体的な作製手順は以下の通りである。

まず、画面サイズが対角寸法で５５インチの透過型ＶＡ方式の液晶の表示パネル１０を用意した。表示パネル１０には、表示領域Ａの周囲に幅８ｍｍの周辺領域Ｂを設けた。表示パネル１０の表面には厚さ１５０μｍの偏光板１１Ａを設けた。また、シール領域Ｃは、表示パネル１０の外縁ａ２から２ｍｍ幅の領域とした。次いで、表示パネル１０に、厚さ７０μｍの紫外線硬化性の樹脂２１を介して透明基板３０を重ね合わせた。樹脂２１は硬化体積収縮率２．５％、室温の貯蔵弾性率が１．２×１０^-5Ｐａのものである。透明基板３０としては、厚さ０．７ｍｍの化学強化ガラスを用いた。続いて、透明基板３０の前面３０Ａおよび側面３０Ｂ側から紫外線を照射し、樹脂２１を硬化させて樹脂層２０を形成した。この際、照射光源としては、波長３６５ｎｍ，４０５ｎｍに強い発光ピークをもつ照度１００ｍＷ／ｃｍ² のメタルハライドランプを使用し、照射時間は１分間とした。なお、外縁ａ２と外縁２０Ｋとの距離、および外縁ａ２と外縁１１ＢＫとの距離については、次の表１に示した通りである。

（実験例１−４〜１−６）
上記第１の実施の形態の変形例として説明した表示装置１Ｃ（図７）を作製した。ここでは、直径７０μｍの球状のスペーサ８０を樹脂層２０に含有させたことを除き、他は上記実験例１−１〜１−３と同様にして作製した。

（実験例１−７〜１−１０）
上記第１の実施の形態として説明した表示装置１（図１）を作製した。ここでは、外縁ａ２と外縁２０Ｋとの距離、および外縁ａ２と外縁１１ＢＫとの距離について表１に示したように設定したことを除き、他は上記実験例１−１〜１−３と同様にして作製した。

（実験例１−１１〜１−１４）
上記第１の実施の形態において比較例として説明した表示装置１０１（図１０）を作製した。ここでは、外縁ａ２と外縁２０Ｋとの距離、および外縁ａ２と外縁１１ＢＫとの距離について表１に示したように設定したことを除き、他は上記実験例１−１〜１−３と同様にして作製した。

（実験例２−１〜２−１４）
ここでは、表示パネル１０の画面サイズを対角寸法で６５インチとしたことを除き、他は上記実験例１−１〜１−１４と同様にして作製した。なお、外縁ａ２と外縁２０Ｋとの距離、および外縁ａ２と外縁１１ＢＫとの距離については、次の表２に示した通りである。

得られた各実施例の表示装置について、透明基板３０の前面３０Ａのひずみの有無、および表示むらの有無を調べた。その結果を表１および表２にそれぞれ示す。表１および表２において、○は不具合が認識できないもの、×は不具合が目立ち、外観品質や画質が劣ることを表している。

表１および表２に示したように、実験例１−１〜１−１０，２−１〜２−１０では、透明基板３０の前面３０Ａのひずみ、および表示むらが認められなかった。したがって、本技術によれば、表示むらや前面板表面の歪みの発生が抑制された表示装置が得られることが確認できた。

以上、実施の形態およびその変形例を挙げて本開示を説明したが、本開示は上記実施の形態等に限定されるものではなく、種々の変形が可能である。例えば、上記実施の形態等において説明した各層の材料および厚さなどは限定されるものではなく、他の材料および厚さとしてもよい。

また、上記実施の形態等では、表示パネル１０として液晶表示パネルを用いた場合を例として説明したが、本発明は、有機ＥＬ（Electroluminescence）パネルまたはプラズマ表示パネルなどの他の種類の表示パネル１０を用いた場合にも適用可能である。そのような他の種類の表示パネル１０を用いた場合においても、その前方に配置する透明基板３０の歪みを緩和し、画質の劣化を回避できる。

また、本技術は以下のような構成を取り得るものである。
（１）
自らの外縁に沿ったシール領域において互いに貼り合わされた一対の基板を有する表示パネルと、
前記表示パネルと対向する透明板と、
前記表示パネルの、前記透明板と対向する面に設けられ、かつ、前記シール領域と重なり合う位置に外縁を有する光学膜と、
前記光学膜と前記透明板との間に挟まれた樹脂層と
を備えた表示装置。
（２）
前記樹脂層は、前記光学膜の外縁をも覆っている
上記（１）記載の表示装置。
（３）
前記樹脂層は、その厚さに対応する径を有する粒状のスペーサを含む
上記（１）または（２）に記載の表示装置。
（４）
表示パネルと、
前記表示パネルと対向する透明板と、
前記表示パネルの、前記透明板と対向する面に設けられた光学膜と、
前記光学膜と前記透明板との間に挟まれ、かつ、前記光学膜の外縁よりも内側に位置する外縁を有する樹脂層と
を備えた表示装置。
（５）
前記表示パネルは、自らの外縁に沿ったシール領域において互いに貼り合わされた一対の基板を有し、
前記光学膜の外縁は、前記シール領域と重なり合う位置にある
上記（４）記載の表示装置。
（６）
前記樹脂層は、その厚さに対応する径を有する粒状のスペーサを含む
上記（４）または（５）に記載の表示装置。
（７）
前記表示パネルは、第１の方向に３８４０個以上並ぶと共に第２の方向に２１６０個以上並ぶ画素を有する
上記（１）から（６）のいずれか１つに記載の表示装置。
（８）
前記画素は、赤色光を発する第１のサブ画素と、緑色光を発する第２のサブ画素と、青色光を発する第３のサブ画素とを含む
上記（７）記載の表示装置。

１，１Ａ，１Ｂ…表示装置、１０…表示パネル、１０Ａ…駆動基板、１０Ｂ…対向基板、１１Ａ，１１Ｂ…偏光板、１１ＢＫ…偏光板１１Ｂの外縁、２０…樹脂層、２１…樹脂、３０…透明基板、５０…遮光層、６０…バックライトユニット、７０…外装部材、８０…スペーサ、Ａ…表示領域、Ｂ…周辺領域、Ｃ…シール領域、ａ１…表示領域Ａの外縁、ａ２…表示パネル１０の外縁、ａ３…シール領域Ｃの内縁、ｂ１…遮光層５０の内縁、ｂ２…透明基板３０の外縁。

Claims (8)

1. 自らの外縁に沿ったシール領域において互いに貼り合わされた一対の基板を有する表示パネルと、
   前記表示パネルと対向する透明板と、
   前記表示パネルの、前記透明板と対向する面に設けられ、かつ、前記シール領域と重なり合う位置に外縁を有する光学膜と、
   前記光学膜と前記透明板との間に挟まれた樹脂層と
   を備えた表示装置。
2. 前記樹脂層は、前記光学膜の外縁をも覆っている
   請求項１記載の表示装置。
3. 前記樹脂層は、その厚さに対応する径を有する粒状のスペーサを含む
   請求項１記載の表示装置。
4. 表示パネルと、
   前記表示パネルと対向する透明板と、
   前記表示パネルの、前記透明板と対向する面に設けられた光学膜と、
   前記光学膜と前記透明板との間に挟まれ、かつ、前記光学膜の外縁よりも内側に位置する外縁を有する樹脂層と
   を備えた表示装置。
5. 前記表示パネルは、自らの外縁に沿ったシール領域において互いに貼り合わされた一対の基板を有し、
   前記光学膜の外縁は、前記シール領域と重なり合う位置にある
   請求項４記載の表示装置。
6. 前記樹脂層は、その厚さに対応する径を有する粒状のスペーサを含む
   請求項４記載の表示装置。
7. 前記表示パネルは、第１の方向に３８４０個以上並ぶと共に第２の方向に２１６０個以上並ぶ画素を有する
   請求項１記載の表示装置。
8. 前記画素は、赤色光を発する第１のサブ画素と、緑色光を発する第２のサブ画素と、青色光を発する第３のサブ画素とを含む
   請求項７記載の表示装置。

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