JP2008040144A - 表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】表示パネルと機能パネルとの相対位置が高精度に制御され、かつ優れた表示品位及び信頼性を有する表示装置を提供する。
【解決手段】一対の基板間に表示素子を有する表示パネルと、少なくとも１枚の基板を有する機能パネルとが積層された構造を有する表示装置であって、上記表示装置は、表示領域の表示パネル及び機能パネルの間に接着剤層を有し、上記表示パネル及び／又は機能パネルは、表示外領域に壁等の接着剤堰き止め構造を有する表示装置である。
【選択図】図１

Description

本発明は、表示装置に関する。より詳しくは、表示パネルとともに視差バリアパネル、視野角可変パネル、２Ｄ／３Ｄ可変パネル、タッチパネル等の機能パネルを備える表示装置に関するものである。

近年、テレビ、パソコン用ディスプレイ、携帯端末用ディスプレイ等の表示装置として、薄型化が可能であるフラットパネルディスプレイ（Flat Panel Display、以下「ＦＰＤ」ともいう。）が普及している。現在、実用化されているＦＰＤとしては、液晶表示装置、プラズマパネルディスプレイ（Plasma Display Panel、以下「ＰＤＰ」ともいう。）等が挙げられる。また、今後、実用化が期待されているＦＰＤとしては、有機エレクトロルミネッセンス表示装置（以下「有機ＥＬディスプレイ」ともいう。）、電界放出ディスプレイ（Field Emission Display、以下「ＦＥＤ」ともいう。）等が挙げられる。

このようなＦＰＤのなかでも、液晶表示装置は、薄型化及び低消費電力化が容易であり、また、小型から大型までの幅広い画面サイズに適用が可能である。そのため、液晶表示装置は、テレビ、パソコン用ディスプレイ、携帯端末用ディスプレイ等の幅広い用途に利用されている。液晶表示装置は、通常、一対の基板間に狭持された液晶の配向方向を電気的に制御し、そして、バックライトから供給される光量を調光することによって表示を行う。

また、通常の画像表示の機能以外に種々の機能が付与された表示装置（以下「機能化ディスプレイ」ともいう。）が開発されている。機能化ディスプレイの代表例としては、タッチパネルを有する表示装置（以下「タッチパネルディスプレイ」ともいう。）が実用化されている。また、特許文献１には、タッチパネルを有する液晶表示装置において、タッチパネルと液晶セルとを空隙を設けて配置する技術が開示されている。

更に、機能化ディスプレイとして、狭視野角表示と広視野角表示との切り替えが可能である表示装置（以下「ベールビューディスプレイ」ともいう。）と、平面画像表示に加えて立体画像表示が可能である表示装置（以下「３Ｄディスプレイ」ともいう。）とが実用化されている。より具体的には、ベールビューディスプレイとして、透明電極層が設けられた一対の基板間に液晶層が狭持された視野角可変素子（以下「視野角可変パネル」ともいう。）を備え、視野角可変素子の液晶層の層状態又は液晶分子の配向方向を電気的に変化させることにより広視野角と狭視野角とを切り替える液晶表示装置（例えば、特許文献２参照。）が開示されている。一方、３Ｄディスプレイとして、液晶表示パネルと同様の構成を有する電子式バリア（以下「２Ｄ／３Ｄ可変パネル」ともいう。）を備え、電子式バリアにおいて電気的に任意の形状のバリアストライプを発生させることにより平面画像を立体画像として視認させる液晶表示装置（例えば、特許文献３参照。）が開示されている。

そして、表示光を異なる方向、例えば左右方向に分離し、１つの画面で見る位置により異なる内容の画像を表示できる表示装置（以下「デュアルビューディスプレイ」ともいう。）が実用化されている。デュアルビューディスプレイとしては、画素に対応しスリット状の遮光部が設けられた視差オプティクス（以下「視差バリアパネル」ともいう。）を備えることによって、２つ以上のイメージをそれぞれのイメージが異なる方向から視認できるように表示する液晶表示装置（例えば、特許文献４参照。）が開示されている。

このように、機能化ディスプレイは、通常、表示パネルに加えてタッチパネル、視野角可変パネル、２Ｄ／３Ｄ可変パネル、視差バリアパネル等の機能パネルが積層されることによって、各種の機能を発揮することができる。したがって、機能化ディスプレイにおいては、表示パネルと機能パネルとの相対位置を高精度に制御した状態で、それらのパネルが固定される必要があった。より具体的に説明すると、表示パネルに対する機能パネルの水平位置と、表示パネルと機能パネルとの間隔とを高精度に制御される必要があった。特にデュアルビューディスプレイにおいて優れた表示品位を実現するためには、表示パネルと視差バリアパネルとは、高精度かつ非常に狭い間隔で固定される必要があった。

それに対して、表示パネルに機能パネルを固定する技術として、両面テープを用いてパネル間を接着する技術が知られていた。例えば、タッチパネルは、通常、表示に関係しない表示外領域において、両面テープで表示パネルと接着されていた。しかしながら、両面テープ等の接着テープにより表示パネルと機能パネルとを部分的に接着する方法は、表示パネルと機能パネルとの相対位置を高精度に制御するという観点からは充分に満足できるものではなかった。
特開２００１−２０１７４１号公報 特開平９−１０５９５８号公報 特開平３−１１９８８９号公報 特開２００５−７８０９４号公報

そこで、発明者らは、表示パネルと機能パネルとの相対位置を高精度に制御することが可能である固定方法として、表示パネルと機能パネルとの全面を接着剤で接着する方法に着目した。ここで、図１５を用いて、本発明者らが検討した表示パネルと機能パネルとを全面接着する方法について説明する。

表示パネル及び機能パネルを全面接着するために、まず、図１５（ａ）に示すように、スリットコータ６７１により表示パネル６１０上に光硬化性の樹脂からなる接着剤６３１をベタ塗りした（塗布工程）。次に、図１５（ｂ）に示すように、真空中にて表示パネル６１０に接着剤６３１を介して機能パネル６２０を載置した。その後、ツール（図示せず）により機能パネル６２０を加圧することによって、表示パネル６１０と機能パネル６２０との間隔を所望の距離に制御した（加圧工程）。次に、図１５（ｃ）に示すように、固定部材であるチャック６７２により機能パネル６２０を水平方向に移動させ、表示パネル６１０に対する機能パネル６２０の水平位置（以下「パネル位置」ともいう。）を所望の位置に制御した（アライメント工程）。最後に、図１５（ｄ）に示すように、チャック（図示せず）により機能パネル６２０を固定したまま機能パネル６２０の上方から紫外線等の光６７３を照射し、接着剤を硬化させた（光硬化工程）。この方法によれば、パネルの略全面に配された接着剤層によって表示パネルと機能パネルとを固定することができる。したがって、表示パネルと機能パネルとの相対位置を高精度に制御することができた。

しかしながら、この場合、表示パネルと機能パネルとの間から接着剤が漏れることがあった。そのため、表示パネルの外縁、表示パネルの外周領域に設けられたドライバ接続用の端子等が汚れてしまい、漏れた接着剤を清掃するための工程が必要であった。このように、全面接着の方法を用いた場合、製造プロセスが煩雑になるという点で改善の余地があった。また、ドライバと端子との間で接続不良が発生することがあり、モジュールの信頼性が低下していた。更に、表示領域の端の方で表示ムラが発生するという点でも工夫の余地があった。

本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、表示パネルと機能パネルとの相対位置が高精度に制御され、かつ優れた表示品位及び信頼性を有する表示装置を提供することを目的とするものである。

本発明者らは、表示パネルと機能パネルとの相対位置が高精度に制御され、かつ優れた表示品位及び信頼性を有する表示装置について種々検討したところ、上述の全面接着の方法においては、主に２つのパターンにより接着剤の漏れが発生することを見いだした。すなわち、１つ目は、図１６に示すように、機能パネル６２０に対する加圧と機能パネル６２０の自重とにより表示パネル６１０と機能パネル６２０との間隔（以下「パネル間隔」ともいう。）が小さくなることによって接着剤６３１が漏れるパターンであり、２つ目は、図１７に示すように、チャック６７２と表示パネル６１０との隙間を毛細管現象により接着剤６３１が漏れるパターンであった。また、接着剤が漏れた場合には、接着剤の漏れを清掃したとしても、除去し切れなかった接着剤に起因してドライバと端子との接続不良が発生することを見いだした。更に、接着剤の漏れた部分と漏れていない部分とでは硬化にともなう収縮の度合いが異なるため、表示パネル及び機能パネルの外縁付近においてパネル間隔が変化し、表示ムラが発生することを見いだした。

そこで、本発明者らは、更に検討を行ったところ、表示パネル及び機能パネルの接着剤層側の形態に着目した。そして、表示パネル及び機能パネルは、通常平らな板（平面板）であり、接着剤が介在した状態でこれらの平面板を加圧した場合には、接着剤（通常、粘性を有する液体）が平面板の間を広がっていき、その結果、接着剤が平面板（表示パネル及び機能パネル）の間から容易に漏れてしまうことを見いだすとともに、表示装置が、表示領域の表示パネル及び機能パネルの間に接着剤層を有することにより、表示パネルと機能パネルとの相対位置を高精度に制御でき、更に、表示パネル及び／又は機能パネルが、表示に関係しない表示外領域に接着剤堰き止め構造を有することにより、接着剤堰き止め構造が広がってきた接着剤を堰き止め、漏れを防ぐ働きをするので、接着剤漏れに起因する不具合及び品位低下の発生を抑制できることを見いだし、上記課題をみごとに解決することができることに想到し、本発明に到達したものである。

すなわち、本発明は、表示パネルと機能パネルとが積層された構造を有する表示装置であって、上記表示装置は、表示領域の表示パネル及び機能パネルの間に接着剤層を有し、上記表示パネル及び／又は機能パネルは、表示外領域に接着剤堰き止め構造を有する表示装置である。これにより、表示パネルと機能パネルとの相対位置が高精度に制御され、かつ優れた表示品位及び信頼性を有する表示装置を実現することができる。

なお、上記表示パネルとは、一対の基板間に表示素子を有し、表示素子によって光を電気的に発生又は制御する光学素子を意味する。例えば、液晶表示パネルは、通常、液晶層を挟んだ基板を有し、液晶層により透過及び／又は反射光量を電気的に制御する光学素子である。

また、上記表示素子とは、発光機能又は調光機能（光のシャッター機能）を有する素子である。例えば、液晶表示パネルは、通常、一対の基板間に調光機能を有する表示素子を備える。より具体的には、液晶表示パネルは、通常、基板に設けられた電極に印加される電圧を変化させ、基板間に狭持された液晶の配向方向を変化させることによって調光機能を発揮することができる。

更に、上記表示装置とは、表示パネルに駆動回路、制御回路等の回路を組み合わせて一体化した表示モジュールを意味する。例えば、透過型の液晶表示装置は、通常、各種回路、バックライトユニット等を備える。

そして、上記機能パネルとは、少なくとも１枚の基板を有し、表示特性を変更する、タッチ入力の機能を付与する等、表示パネルによる表示に機能を付加するパネルである。

本発明の表示装置の構成としては、このような構成要素を必須として形成されるものである限り、その他の構成要素を含んでいても含んでいなくてもよく、特に限定されるものではない。
本発明の表示装置における好ましい形態について以下に詳しく説明する。

上記接着剤堰き止め構造の好ましい形態としては、壁が挙げられる。この形態によれば、接着剤の漏れを容易かつ充分に防止することができる。

また、上記壁としては、より具体的には、以下（１）〜（３）の形態が好適である。これらの形態によれば、接着剤を堰き止める機能を有する壁を容易に実現することができる。

すなわち、上記接着剤堰き止め構造は、（１）フォトスペーサにより形成された壁である形態、（２）表示パネル及び／又は機能パネルのパネル構成基板に一体的に形成された壁部である形態、又は、（３）表示パネル及び／又は機能パネルに貼られた接着シートである形態が好適である。なお、上記接着剤堰き止め構造は、これらの（１）〜（３）の形態を組み合わせたものであってもよい。

また、上記（１）の形態においては、上記表示装置は、表示領域の表示パネル及び機能パネルの間にフォトスペーサにより形成されたカラム（柱）を有することが好ましい。これにより、パネル間隔をより高精度に制御することができる。

上記接着剤堰き止め構造の配置場所としては、表示外領域であれば特に限定されないが、以下（Ａ）及び（Ｂ）の形態が好適である。

すなわち、上記接着剤堰き止め構造は、（Ａ）表示パネルの外周に設けられた遮光層よりも外側に配置される形態、又は、（Ｂ）表示パネル及び／又は機能パネルの外周に平面形状が環状となるように配置される形態が好ましい。（Ａ）の形態によれば、優れた表示品位を有する本発明の表示装置を容易に実現することができる。また、（Ｂ）の形態によれば、接着剤の漏れをより効果的に防止することができる。なお、上記接着剤堰き止め構造の配置場所としては、これらの（Ａ）及び（Ｂ）の形態を組み合わせたものであってもよい。

なお、遮光層よりも外側に配置されるとは、表示装置の表示面を正面方向から見たときに、遮光層に重複する領域とその外側の領域とを含む領域に配置されることを意味する。また、以下、表示装置の表示面を正面方向から見ることを単に「平面視する」ともいう。

上記接着剤層は、光硬化型の樹脂を含んで構成されることが好ましい。これにより、表示パネルと機能パネルとの相対位置を所望の位置に制御した状態で、容易に表示パネルと機能パネルと固定することができる。

上記機能パネルとしては特に限定されないが、左右、上下等の見る方向により異なる画像を表示するためのパネル（視差バリアパネル）、広視野角と狭視野角とを適宜変更可能にするパネル（視野角可変パネル）、平面画像を立体画像化するためのパネル（２Ｄ／３Ｄ可変パネル）及び表示画面上での情報入力を可能にするパネル（タッチパネル）が好適である。

なかでも、上記機能パネルとしては、視差バリアパネル又は２Ｄ／３Ｄ可変パネルがより好ましい。視差バリアパネルを備えるデュアルビューディスプレイの場合には、パネル間隔を非常に狭く設定する必要があり、表示パネルと視差バリアパネルとの相対位置は、特に高精度に制御されることが求められる。したがって、表示パネルと機能パネルとの相対位置を高精度に制御することができる本発明をデュアルビューディスプレイに適用することによって、接着剤漏れに起因する不具合を効果的に抑制しつつ、優れた表示品位で２つの画像をそれぞれ異なる方向に表示することができる。また、２Ｄ／３Ｄ可変パネルを備える３Ｄディスプレイの場合も、表示パネルと視差バリアパネルとの相対位置は、非常に高精度に制御される必要がある。したがって、デュアルビューディスプレイの場合と同様に、本発明を３Ｄディスプレイに適用することによって、接着剤漏れに起因する不具合を効果的に抑制しつつ、優れた表示品位で立体画像を表示することができる。

本発明の表示装置によれば、表示パネルと機能パネルとの相対位置を高精度に制御することができるとともに、優れた表示品位及び信頼性を実現することができる。

以下に実施形態及び実施例を掲げ、本発明を図面を参照して更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施形態及び実施例のみに限定されるものではない。

（実施形態１）
実施形態１の表示装置について説明する。本実施形態の表示装置は、接着剤堰き止め構造として壁を有する透過型の液晶表示装置を用いたデュアルビューディスプレイである。

図１は、実施形態１の表示装置を示す模式図であり、（ａ）は、正面模式図であり、（ｂ）は、（ａ）のＸ１−Ｙ１線における断面模式図である。なお、本実施形態では、表示装置として液晶表示装置を例にして説明する。しかしながら、本発明の表示装置としては液晶表示装置に特に限定されず、ＰＤＰ、有機ＥＬディスプレイ、ＦＥＤ等であってもよい。

本実施形態の表示装置１００は、図１に示すように、表示パネル１１０と、表示パネル１１０の表示面側に配置された視差バリアパネル１２０と、表示パネル１１０と視差バリアパネル１２０との間に設けられた接着剤層１３０と、表示パネル１１０の後方側に配置された偏光板１４２と、視差バリアパネル１２０の表示面側に配置された偏光板１４１と、表示パネル１１０の後方側に配置されたバックライトユニット（図示せず）と、これらの構成部材を保持するベゼル（図示せず）とを備える。なお、偏光板１４１、１４２の内側（後述する基板１１１及び視差バリアパネル１２０側）には、位相差板が配置されてもよい。

バックライトユニットの構成としては、光源、反射板、光学シート類等の一般的な構成を有すればよい。また、バックライトユニットは、直下型であってもよいし、エッジライト型であってもよい。更に、表示装置１００は、透過型に限定されず、反射型又は半透過型であってもよい。

表示パネル１１０は、一対の基板１１１及び基板１１２と、基板１１１及び基板１１２に狭持された液晶層１１３と、基板１１２の輪郭に沿って配置されたシール材１１４及び遮光層１１５とを有する。基板１１１及び基板１１２の材質としては、透光性及び加工性に優れたガラス、透光性の樹脂が好適である。

基板１１１及び基板１１２の液晶層１１３側には、液晶表示パネルの表示素子の構成要素として、スイッチング素子である薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）、画素電極、バス配線、配向膜、ブラックマトリクス（ＢＭ）等が設けられている。すなわち、基板１１１は、いわゆるＴＦＴアレイ基板であり、一方、基板１１２は、いわゆるカラーフィルタ基板（ＣＦ基板）である。また、基板１１１は、ドライバを配置するためのドライバ部１１７を有する。このように、表示パネル１１０は、画素がマトリクス状に配列されたアクティブマトリクス型の液晶表示パネルである。

遮光層１１５は、光を遮光するための部材であり、基板１１２の液晶層１１３側に配置されている。このように、遮光層１１５は、いわゆる額縁ブラック部である。そして、この遮光層１１５で囲まれた透光領域が、複数の画素が配列された表示領域１５０となる。一方、遮光層１１５よりも外側の遮光領域は、表示外領域１６０となる。

また、遮光層１１５は、通常、ＢＭと同一の材料を用いて同一のプロセスで形成される。これにより、製造工程を複雑化させることなく、表示領域１６０と表示外領域１７０とを区画することができる。

このように、本明細書において、表示領域とは、画像が表示され、観察者から画像が視認される領域を意味する。一方、表示外領域とは、観察者から画像が視認されない領域を意味する。なお、表示外領域では、通常、画像は表示されない。また、表示領域は、図１に示したように、通常、表示外領域で囲まれた領域である。更に、表示外領域は、通常、遮光層（額縁ブラック部）、遮光テープ等の遮光部材及びベゼルで遮光された領域からなる。

したがって、本実施形態において、表示外領域１６０は、額縁ブラック部からなる遮光層１１５の代わりに、遮光テープ、ベゼル等を用いて形成されてもよい。なお、遮光テープを用いる場合には、表示パネル１１０、視差バリアパネル１２０、バックライトユニット等に遮光テープを貼ればよい。

シール材１１４は、基板１１１と基板１１２との間に液晶層１１３を封止するための部材であり、遮光層１１５と重複するように配置されている。シール材１１４及び液晶層１１３の材質としては特に限定されず、適宜選択すればよい。

なお、表示パネル１１０の液晶モードとして特に限定されず、ＴＮ（Twisted Nematic）モード、ＩＰＳ（In Plane Switching）モード、ＶＡＴＮ（Vertical Alignment Twisted Nematic）モード等が挙げられる。また、本実施形態の表示装置は、配向分割されたものであってもよい。

偏光板１４１、１４２は、通常、その吸収軸方向が略直交又は略平行となるように配置される。なお、偏光板１４１は、表示パネル１１０の表示面側（基板１１２の表示面側）に配置されてもよい。

視差バリアパネル１２０は、透過光を左右方向に分離するための機能パネルである。より具体的には、視差バリアパネル１２０は、基板１２１と、基板１２１の表示パネル１１０側に形成されたストライプ状の視差バリア１２２とを有する。視差バリア１２２は、表示パネル１１０の画素の配列に沿って配置されている。一方、表示パネル１１０は、視差バリア１２２に対応して画素が一列毎に右表示用画像と左表示用画像とを表示できるようになっている。これにより、表示装置１００は、２つの画像をそれぞれ左右方向に表示することができる。

また、視差バリアパネル１２０は、その四隅にアライメントマーク１２４を有する。ここで、本実施形態におけるアライメントマークの配置形態について説明する。図２（ａ）は、図１（ａ）中の二点鎖線で囲まれた領域の拡大模式図であり、（ｂ）は、図２（ａ）中のＸ２−Ｙ２線における断面模式図である。

アライメントマーク１２４は、表示パネル１１０に対する視差バリアパネル１２０の水平位置（パネル位置）を合わせるために視差バリアパネル１２０に設けられたマークである。また、アライメントマーク１２４は、視差バリア１２２と同一の材料を用いて同一のプロセスで形成されている。そして、アライメントマーク１２４は、図２（ａ）及び（ｂ）に示すように、視差バリアパネル１２０の四隅に設けられている。一方、表示パネル１１０の遮光層１１５は、アライメントマーク１２４に対応する領域に開口部１１６を有する。このアライメントマーク１２４と開口部１１６との位置を合わせることによって、パネル位置を所望の位置に合わせることができる。また、アライメントマーク１２４は、視差バリアパネル１２０の四隅（対角線上）に配置されることから、各アライメントマーク１２４同士は、視差バリアパネル１２０内において大きく離れて配置されることになる。したがって、パネル位置のずれの発生をより効果的に抑制することができる。

接着剤層１３０は、透光性の接着剤からなる層であり、表示領域１５０の表示パネル１１０及び機能パネル１２０の間に配置されている。すなわち、接着剤層１３０は、平面視したときに、少なくとも表示領域１５０の全域と重複するように設けられている。このように、視差バリアパネル１２０と表示パネル１１０とを略全面で接着することにより、視差バリアパネル１２０と表示パネル１１０との相対位置を高精度に制御することができる。また、表示領域において接着剤層１３０の輪郭が視認されることがない。

接着剤層１３０の材質、すなわち接着剤としては、樹脂が好ましい。樹脂は、通常空気に比べて高い光透過率を有する。したがって、接着剤として樹脂を用いることによって、表示装置の光透過率の減少を抑制することができる。また、樹脂は、両面テープ等の接着テープに比べて非常に薄くできる。したがって、パネル間隔を非常に狭く設定する必要があるデュアルビューディスプレイにおいては、接着剤として樹脂を用いることが特に好ましい。更に、表示品位を向上する観点から、接着剤層１３０の屈折率は、表示パネル１１０及び視差バリアパネル１２０の基板の屈折率と略同一であることが好ましい。すなわち、本発明において、接着剤層は、表示パネル及び機能パネルのパネル構成基板の屈折率と略同一の屈折率を有することが好ましい。

接着剤に用いられる樹脂としては、光硬化型の樹脂が好適である。これにより、視差バリアパネルをチャックにより固定した状態で樹脂に光、例えば紫外線を照射し、樹脂を硬化することできる。すなわち、表示パネルと機能パネルとの相対位置を所望の位置に制御した状態で、容易に表示パネルと機能パネルとを接着することができる。

接着剤層１３０は、２３℃における貯蔵弾性率が１．０×１０^３〜１．０×１０^６Ｐａであることが好ましい。接着剤として樹脂を用いた場合、通常、接着剤の硬化にともない、接着剤層の外周部分とその内側の中央部分とで不均一な収縮が生じ、接着剤層１３０に内部応力が発生する。その結果、表示パネル１１０のセル厚に影響が及び、表示領域１５０の端の方で表示ムラが発生することがある。しかしながら、２３℃における貯蔵弾性率が１．０×１０^３〜１．０×１０^６Ｐａである接着剤層１３０を用いることによって、接着剤層１３０自身による弾性により内部応力を効果的に吸収することができる。その結果、表示装置１００の表示品位を向上することができる。

また、デュアルビューディスプレイにおいては、後述するように、表示パネル１１０の接着剤層１３０側の基板１１２は、厚みが非常に薄く、剛性が非常に低い。そのため、表示パネル１１０は、接着剤層１３０の内部応力の影響を特に敏感に受けやすく、表示ムラが発生しやすい。したがって、上述の貯蔵弾性率を有する比較的柔らかい接着剤層１３０をデュアルビューディスプレイに適用することによって、内部応力に起因する表示ムラの発生を特に効果的に抑制することができる。

ここで、本実施形態における画素と視差バリアとのピッチについて説明する。
表示パネル１１０の画素（図示せず）のピッチ及び幅は、６５μｍ及び４０μｍである。このとき、視差バリア１２２のピッチは、１２０μｍ程度、また、視差バリア１２２の幅は、８０μｍ程度にすればよい。更に、表示パネル１１０の発光面（基板１１２の液晶層１１３側の面）から視差バリアパネル１２０の接着剤層１３０側の面までの間隔は、およそ０．１ｍｍとすればよい。それに対して、表示装置に用いられる一般的な基板、例えばガラス基板の厚みは、通常０．７ｍｍ程度である。したがって、視差バリアパネル側の表示パネルの基板は、通常、薄板化される必要がある。このような観点から、基板１１２は、ガラスエッチング等によりその厚みが０．１ｍｍ以下になるように薄膜化されている。その結果、接着剤層１３０の厚み（パネル間隔に相当）は、数十μｍ程度であり、非常に薄い。このように、表示装置に視差バリアパネルを配置する場合には、パネル間隔は、非常に狭く設定される必要がある。

そして、視差バリアパネル１２０は、表示外領域１６０にフォトスペーサにより形成された壁１２３を有する。すなわち、本発明において、表示パネル及び／又は機能パネルは、平面視したときに、表示外領域と重複する領域内に接着剤堰き止め構造を有する。また、接着剤堰き止め構造は、通常、表示パネル及び／又は機能パネルの接着剤層側に形成されたものである。このように、視差バリアパネル１２０が、その輪郭に沿って形成された壁１２３を有することによって、壁１２３は、接着剤を堰き止める働きをする。したがって、製造工程において、表示パネル１１０及び視差バリアパネル１２０の間から接着剤が外に漏れ出すのを効果的に抑制することができる。なお、フォトスペーサとは、フォトリソグラフィー法等により形成された突起物であり、通常、感光性樹脂を含んで構成される。

壁の形態について、まず、壁の配置場所及び断面形状について以下に更に説明する。図３（ａ）及び（ｂ）は、実施形態１の表示装置における壁の変形形態を示す断面模式図である。図４は、比較形態１の表示装置の断面模式図である。また、図５（ａ）及び（ｂ）は、実施形態１の表示装置における壁の別の変形形態を示す断面模式図である。

本発明において、壁は、表示外領域に形成されればよい。したがって、壁１２３は、図３（ａ）に示すように、遮光層１１５の外側に配置されてもよい。また、壁１２３は、図３（ｂ）に示すように、複数列配置されてもよい。一方、図４に示すように、壁１２３が遮光層１１５の内側の表示領域１６０に重複するように配置された形態は、壁１２３周辺における表示品位が著しく低下することから、本発明には含めないものとする。

壁の断面形状としては、図１（ｂ）に示した略四角形の他、図５（ａ）に示すような略Ｕ字状、図５（ｂ）に示すような略Ｖ字状であってもよいが、製造上の実施容易性の観点から、略四角形であることが好ましい。なおここで、断面形状とは、図１（ａ）のＸ１−Ｙ１線における断面の形状である。

次に、壁の平面形状について説明する。図６（ａ）及び（ｂ）は、実施形態１の表示装置における壁の別の平面形状を示す正面模式図である。なお、本明細書において、平面形状とは、表示装置の表示面の正面方向から見たときの形状である。

壁１２３は、図６（ａ）に示すように、平面形状が点状となるように配置されてもよい。しかしながら、壁１２３は、図１（ａ）に示したように、表示パネル１１０及び／又は視差バリアパネル１２０の外周に平面形状が環状となるように配置されることが好ましい。このように、接着剤層１３０を取り囲むように壁１２３が配置されることによって、接着剤漏れの発生をより効果的に抑制することができる。なお、壁１２３は、図６（ｂ）に示すように、平面形状が曲線状、例えば波状となるように形成されてもよいし、折れ線状となるように形成されてもよい。

壁のサイズとしては特に限定されないが、パネル間隔を所望の距離に容易に設定する観点から、所望のパネル間隔と略同一の厚みを有することが好ましい。したがって、本実施形態においては、壁１２３の厚さは、上述のデュアルビューディスプレイにおける所望のパネル間隔（数十μｍ程度）となるように設定されている。このように、本発明において、接着剤堰き止め構造は、表示パネル及び機能パネルの間に配置されるスペーサとしても機能することが好ましい。

また、表示装置１００は、表示領域１５０の表示パネル１１０及び視差バリアパネル１２０の間にフォトスペーサにより形成されたカラム１２５を有する。より具体的には、カラム１２５は、平面視したときに、視差バリア１２２に重複し、かつ画素ピッチに対応するように点状に配置されている。また、カラム１２５の厚さ（高さ）は、上述の壁と同様に、デュアルビューディスプレイにおける所望のパネル間隔となるように設定されている。このように、所望のパネル間隔と同程度の厚みを有するカラムを表示領域内の遮光部分に配置することによって、パネル間隔をより高精度に制御することができ、その結果、表示品位が向上するとともに、特性（観察領域）が広がる。例えば、視差バリアパネル１２０と表示パネル１１０との間隔が、画面の中央部分で山なりになるような状態で作製された場合、中央部分は、視差バリアパネル１２０と表示パネル１１０との間隔が他の領域の間隔より大きくなるため、斜めから見る角度が深くなる（大きくなる）と分離された相手側の映像が、中央部分から現れることとなる。その結果、観察領域は狭くなる。より具体的には、均一な間隔が保たれていれば、画面に対して例えば５０°方向まで相手側の画像が見えないように（観察領域が広くなるように）設計されたとしても、この間隔の不均一な部分があるため、画面に対して４０°方向から画面中央部分に相手側の画像が見えてくる（観察領域が狭くなる）現象が起こってしまう。したがって、所望のパネル間隔と同程度の厚みを有するカラム１２５を配置することによって、観察領域を広げることができる。なお、カラムの平面形状、個数等は、適宜設定することができる。

以下に、表示装置１００の製造方法について説明する。
まず、一般的な方法により、表示パネル１１０と視差バリアパネル１２０とを作製する。次に、表示パネル１１０の基板１１２をその厚みが０．１ｍｍ以下になるようにガラスエッチング等により薄膜化する。

次に、視差バリアパネル１２０上の、表示外領域１６０となる領域に壁１２３と、表示領域１５０となる領域にカラム１２５とをフォトスペーサを用いて同一プロセスにて形成する。すなわち、スピンコータ等によりネガ型感光性樹脂、ポジ型感光性樹脂等のフォトスペーサ材料を視差バリアパネル１２０上に塗布した後、露光及び現像工程を行い、壁１２３及びカラム１２５を形成する。なお、壁１２３及びカラム１２５は、表示パネル１１０上に形成されてもよい。また、表示パネル１１０上に偏光板１４１が配置される場合には、壁１２３及びカラム１２５は、偏光板１４１上に形成されてもよい。

次に、図１５で示したように、表示パネル上への接着剤の塗布工程と、視差バリアパネルの加圧工程と、視差バリアパネルのアライメント工程と、光硬化工程とを順次行う。これにより、表示パネル１１０と視差バリアパネル１２０との相対位置を高精度に制御した状態で、表示パネル１１０上に視差バリアパネル１２０を固定することができる。また、視差バリアパネル１２０の外周には壁１２３が形成されていることから、視差バリアパネル１２０に対する加圧と視差バリアパネル１２０の自重とに起因する接着剤漏れと、毛細管現象に起因する接着剤漏れとを効果的に抑制することができる。ただし、塗布工程及び加圧工程において、接着剤の塗布量と、視差バリアパネルの加圧圧力及び加圧時間とは、適宜設定されることが好ましく、これにより、パネル間隔を所望の大きさに制御することができる。また、塗布工程において、接着剤は、壁（及びカラム）が形成されていないパネルに塗布されることが好ましい。これは、接着剤の塗布手段としては、スリットコータ、スピンコータ、グラビア印刷、凸版印刷等が考えられるが、接着剤を塗布すべきパネルに壁が配置されていると、接着剤の塗布そのものが難しく、精度の良い厚みで接着剤を塗れないためである。更に、接着剤漏れを充分に抑制する観点から、塗布工程において、接着剤は、表示パネル及び視差バリアパネルの貼り合わせ時において、壁で囲まれた領域内に位置するように塗布されることが好ましい。なお、接着剤の粘度は適宜設定すればよく、例えば２５℃において１０００〜２０００ｍＰａ・ｓ（＝ＣｅｎｔｉＰｏｉｓｅ）程度であればよい。その後、一般的な方法によりモジュール組み立て工程を行うことによって、表示装置１００を作製することができる。

以上説明したように、壁は、接着剤の広がりを抑制する接着剤堰き止め構造として機能する。したがって、本実施形態の表示装置は、表示パネルと機能パネルとの間から接着剤が漏れるのを効果的に抑制することができる。そして、漏れた接着剤の硬化収縮に起因する表示ムラの発生を抑制することができ、その結果として、表示品位を向上することができる。

また、本実施形態の表示装置は、基板のドライバ部の端子が接着剤で汚れるのを効果的に抑制することができる。したがって、ドライバと端子との接続不良の発生を抑制することができ、その結果として、信頼性を向上することができる。

更に、表示パネルと視差バリアパネルとは、接着剤を用いて略全面で接着されることから、パネル間隔を非常に狭く、かつ表示パネル及び視差バリアパネルの相対位置を高精度に制御することができる。したがって、本実施形態の表示装置は、表示パネルと視差バリアパネルとの位置ずれ及び厚みムラに起因する表示ムラの発生を効果的に抑制することができ、その結果として、優れた表示品位を有するデュアルビューディスプレイを実現することができる。

なお、本実施形態の表示パネルにＰＤＰを適用する場合には、液晶を用いた表示素子の代わりに、電極、誘電体、希ガス、蛍光体等から構成される表示素子を用いて本実施形態の表示パネルを作製すればよい。

また、本実施形態の表示パネルに有機ＥＬディスプレイを適用する場合には、液晶を用いた表示素子の代わりに、電極、発光材料を含む有機薄膜等から構成される表示素子を用いて本実施形態の表示パネルを作製すればよい。

更に、本実施形態の表示パネルにＦＥＤを適用する場合には液晶を用いた表示素子の代わりに、マイクロチップ、ゲート電極、蛍光体等から構成される表示素子を用いて本実施形態の表示パネルを作製すればよい。

このように、本実施形態の表示パネルとしては特に限定されず、マトリクス状に配列された画素により表示領域が構成される表示パネルであればよい。したがって、本実施形態の表示パネルを液晶表示パネルとする場合には、駆動方式は、単純マトリクス型であってもよい。

また、本実施形態において、視差バリアパネルは、表示パネルの表示面側に配置されている。しかしながら、透過型の液晶表示装置の場合には、視差バリアパネルは、表示パネルの後方側に配置されてもよい。それに対して、本実施形態の表示装置が自発光型又は反射型の表示装置、例えば反射型又は半透過型の液晶表示装置、ＰＤＰ、有機ＥＬディスプレイ、ＦＥＤ等である場合には、視差バリアパネル等の機能パネルは、表示パネルの表示面側に配置される必要がある。

また、本実施形態において、壁１２３は、フォトスペーサにより形成されていたが、壁１２３は、基材、粘着剤等から構成されるテープ状の接着シートであってもよい。この場合、表示パネル１１０及び／又は視差バリアパネル１２０の表示外領域に接着シートを貼り付けるだけで、所望の位置に壁１２４を容易に形成することができる。なお、接着シートは、基材、粘着剤等から構成される粘着シートであってもよい。

更に、壁１２３としては、高粘度の樹脂であってもよい。すなわち、図７（ａ）に示すように、視差バリアパネル１２０に壁として高粘度の樹脂１２６を高精度のディスペンサ１８０等により塗布してもよい。この場合、高粘度の樹脂１２６としては、接着剤層と同様の光硬化型の樹脂であることが好ましい。これにより、図７（ｂ）に示すように、接着剤層の光硬化工程において、接着剤層１３０と高粘度の樹脂１２６とを同時に硬化することができる。したがって、効率良く壁を形成できるとともに、より効果的に接着剤の漏れを防止することができる。なお、高粘度の樹脂１２６の粘度としては、１００００ｍＰａ・ｓ程度であればよい。

（実施形態２）
以下に、実施形態２の表示装置について説明する。本実施形態の表示装置は、視差バリアパネルの基板に一体的に形成された壁部を有するデュアルビューディスプレイである。

なお、本実施形態の表示装置は、実施形態１の表示装置と接着剤堰き止め構造の形態が異なるだけなので、実施形態１と実施形態２とで重複する内容については説明を省略する。また、本実施形態において、実施形態１の液晶表示装置と同様の構成部材については、同じ符号を付した。図８は、実施形態２の表示装置を示す断面模式図である。

本実施形態の表示装置２００は、図８に示すように、実施形態１と同様に、表示パネル２１０と、接着剤層１３０と、視差バリアパネル２２０とが積層された構造を有する。しかしながら、表示パネル２１０の基板２１２は、その輪郭に沿って壁部２２３を有する。これにより、壁部２２３は、接着剤を溜める働きをするので、表示装置２００は、実施形態１と同様に、接着剤の漏れを効果的に抑制することができる。

なお、基板２１２としてガラスを用いた場合には、壁部２２３は、ガラスエッチングにより容易に形成することができる。すなわち、まず、図９（ａ）に示すように、基板２１２を薄板化する前の表示パネル２１０を準備する。次に、図９（ｂ）に示すように、壁部２２３となる領域にマスク２８０を配置する。そして、フッ化水素酸等を用いて基板２１２をエッチングすることによって、図９（ｃ）に示すように、基板２１２の外周に壁部２２３を形成することができる。このように、壁部２２３を表示パネル２１０の接着剤層１３０側の基板２１２に形成することによって、接着剤堰き止め構造の形成と基板の薄板化とを同時に行うことができる。したがって、デュアルビューディスプレイの製造プロセスの効率化が可能にある。また、壁部の形成方法としては、エッチングが好適であることから、基板１１２の材質としては、ガラスが好適である。

その後、表示パネル２１０と、壁が形成されていない通常の視差バリアパネル１２０とを、実施形態１と同様に、接着剤を介して貼り合わせることによって表示装置２００を作製することができる。

なお、本実施形態において、視差バリアパネル１２０は、平面視したときに、壁部２２３で囲まれた領域よりも小さいことが好ましい。これにより、壁部２２３に邪魔されることなく、視差バリアパネル１２０と表示パネル１２０とを所望の間隔（数十μｍ）に制御することができる。

（実施形態３）
以下に、実施形態３の表示装置について説明する。本実施形態の表示装置は、壁を有するベールビューディスプレイである。

なお、本実施形態の表示装置は、実施形態１の表示装置と機能パネルの形態が異なるだけなので、実施形態１と実施形態３とで重複する内容については説明を省略する。また、本実施形態において、実施形態１の液晶表示装置と同様の構成部材については、同じ符号を付した。

図１０は、実施形態３の表示装置を示す断面模式図である。本実施形態の表示装置３００は、図１０に示すように、機能パネルとして視差バリアパネルの代わりに視野角可変パネル３２０を備える。

視野角可変パネル３２０は、所望の方向（通常は、表示面の正面方向）においてのみ表示画面が視認されるように視野角を狭くするための機能パネルである。より具体的には、視野角可変パネル３２０は、一対の基板である基板３２１、３２２と、基板３２１、３２２に狭持された液晶層３１３と、基板３２１、３２２の液晶層側に形成された透明電極層（図示せず）と、基板３２１、３２２の液晶層側の表面に形成された配向膜（図示せず）と、基板３２１、３２２の間に設けられたシール材３１４とを有する。

一方、表示パネル３１０は、実施形態１の表示パネル１１０と同様の構成を有し、通常の画像が表示できるようになっている。これにより、視野角可変パネル３２０は、液晶層３１３の層状態又は液晶層３１３に含まれる液晶分子の配向方向を電気的に変化させることができる。その結果、表示装置３００は、広視野角表示と狭視野角表示とを切り替えることができる。

そして、視野角可変パネル３２０は、実施形態１と同様に、その輪郭に沿って接着剤層１３０側にフォトスペーサにより形成された壁１２３を有する。したがって、表示装置３００は、実施形態１と同様に、接着剤の漏れを効果的に抑制することができる。これにより、機能パネルとして視野角可変パネルが配置された本実施形態の表示装置においても、実施形態１と同様に、表示品位及び信頼性の向上が可能である。

なお、表示パネル１１０の接着剤層１３０側（視野角可変パネル３２０側）の基板１１２は、ベールビューディスプレイにおいては薄板化されてもよいし、されなくてもよいが、通常、図１０に示すように、薄板化される必要はない。

（実施形態４）
以下に、実施形態４の表示装置について説明する。本実施形態の表示装置は、壁を有する３Ｄディスプレイである。

なお、本実施形態の表示装置は、実施形態１の表示装置と機能パネルの形態が異なるだけなので、実施形態１と実施形態４とで重複する内容については説明を省略する。また、本実施形態において、実施形態１の液晶表示装置と同様の構成部材については、同じ符号を付した。

図１１は、実施形態４の表示装置を示す断面模式図である。本実施形態の表示装置４００は、図１１に示すように、機能パネルとして視差バリアパネルの代わりに２Ｄ／３Ｄ可変パネル４２０を備える。

２Ｄ／３Ｄ可変パネル４２０は、平面画像を立体画像として視認させるための機能パネルである。より具体的には、２Ｄ／３Ｄ可変パネル４２０は、一対の基板である基板４２１、４２２と、基板４２１、４２２に狭持された液晶層４１３と、基板４２２の液晶層側に形成された共通電極（図示せず）と、基板４２１の液晶層側に形成された画素電極（図示せず）と、基板４２１、４２２の液晶層側の表面に形成された配向膜（図示せず）と、基板４２１、４２２の間に設けられたシール材４１４と、基板４２１、４２２の外側（液晶層４１３に対して反対側）に配置された偏光板４４１、４４２とを有する。これにより、２Ｄ／３Ｄ可変パネル４２０は、電気的に任意の形状のバリアストライプを発生させることができる。

一方、表示パネル１１０は、実施形態１の表示パネル１１０と同様の構成を有し、バリアストライプに対応して各画素が右表示用画像と左表示用画像とを表示できるようになっている。また、実施形態１において、視差バリアパネル１２０の表示面側に配置されていた偏光板１４１は、本実施形態においては、表示パネル１１０の表示面側に配置されている。このように、２Ｄ／３Ｄ可変パネル４２０と表示パネル１１０とを積層することにより、表示装置４００は、平面画像と立体画像とを表示することができる。

そして、２Ｄ／３Ｄ可変パネル４２０は、実施形態１と同様に、その輪郭に沿って接着剤層１３０側にフォトスペーサにより形成された壁１２３を有する。したがって、表示装置４００は、実施形態１と同様に、接着剤の漏れを効果的に抑制することができる。これにより、機能パネルとして２Ｄ／３Ｄ可変パネルが配置された本実施形態の表示装置においても、実施形態１と同様に、表示品位及び信頼性の向上が可能である。

なお、表示パネル１１０の接着剤層１３０側（２Ｄ／３Ｄ可変パネル４２０側）の基板１１２は、３Ｄディスプレイにおいては薄板化されてもよいし、されなくてもよいが、通常、図１１に示すように、薄板化される必要はない。

（実施形態５）
以下に、実施形態５の表示装置について説明する。本実施形態の表示装置は、壁を有する透過型の液晶表示装置を用いたタッチパネルディスプレイである。

なお、本実施形態の表示装置は、実施形態１の表示装置と機能パネルの形態が異なるだけなので、実施形態１と実施形態５とで重複する内容については説明を省略する。また、本実施形態において、実施形態１の液晶表示装置と同様の構成部材については、同じ符号を付した。

図１２は、実施形態５の表示装置を示す断面模式図である。本実施形態の表示装置５００は、図１２に示すように、機能パネルとして視差バリアパネルの代わりにタッチパネル５２０を備える。

タッチパネル５２０は、表示画面上にて情報入力を可能にするための機能パネルである。より具体的には、タッチパネル５２０は、抵抗膜式のタッチパネルであり、べた電極（図示せず）が形成された基板５１１と、べた電極（図示せず）が形成された可撓性基板５１２と、基板５１１と可撓性基板５１２との間に設けられた接着剤５３１と有する。一方、表示パネル１１０は、実施形態１と同様の構成を有し、通常の画像が表示できるようになっている。また、実施形態１において、視野角可変パネル１２０の表示面側に配置されていた偏光板１４１は、本実施形態５においては、タッチパネル５２０の後方側に配置されている。このように、表示パネル１１０の表示画面側にタッチパネル５２０を配置することにより、表示装置５００は、画像表示上での情報の入力が可能になる。

なお、タッチパネルの種類としては特に限定されず、一枚の基板を用いる超音波方式、容量結合方式、光学方式等であってもよい。

そして、タッチパネル５２０は、実施形態１と同様に、その輪郭に沿って接着剤層１３０側にフォトスペーサにより形成された壁１２３を有する。したがって、表示装置５００は、実施形態１と同様に、接着剤の漏れを効果的に抑制することができる。これにより、機能パネルとしてタッチパネルが配置された本実施形態の表示装置においても、実施形態１と同様に、表示品位及び信頼性の向上が可能である。

なお、表示パネル１１０の接着剤層１３０側（タッチパネル５２０側）の基板１１２は、タッチパネルディスプレイにおいては薄板化されてもよいし、されなくてもよいが、通常、図１２に示すように、薄板化される必要はない。

以下に実際のパネルを用いて評価試験を行った結果について説明する。

（実施例１）
実施例１のパネルは、図１で示した実施形態１の表示装置と同様の構成を有する。したがって、まず、一般的な構成を有するアクティブマトリクス型の液晶表示パネルと視差バリアパネルとを準備した。基板１１１、１１２、１２１としてはガラス基板を用いた。また、基板１１１、１２１の厚みは、０．７ｍｍであり、一方、基板１１２は、ガラスエッチングにより薄板化され、その厚みを０．０５ｍｍとした。

次に、両パネルを貼り合わせたときに遮光層と重複するように、視差バリアパネルの外周にフォトスペーサにより壁を形成した。また、視差バリア上の表示パネルの各画素に対応する位置に点状にカラムを形成した。なお、壁及びカラムの厚さは、パネル間隔が略３０μｍとなるように設定した。

次に、図１５（ａ）で示したように、スリットコータにより基板１１２上に接着剤としてアクリル系の紫外線硬化型の樹脂を塗布した。なお、接着剤は、表示パネルと視差バリアパネルとを貼り合わせたときに、壁で囲まれた略四角形の領域よりも若干小さくなるように塗布した。また、塗布時の接着剤の厚みと２５℃における粘性とは、それぞれ１００μｍ及び１５００ｍＰａ・ｓであった。

次に、図１５（ｂ）に示したように、接着剤の厚み（パネル間隔）が略３０μｍとなるまで視差バリアパネルを加圧した。そして、図１５（ｃ）及び（ｄ）に示したように、チャックによりパネル位置を制御した状態で、紫外線照射機（メタルハライドランプ）により光量１０００ｍＪの紫外線を照射し、紫外線硬化型の樹脂を硬化した。以上のようにして、視差バリアパネルを表示パネルに固定し、実施例１の試験用パネル（サンプル１）を完成した。

（実施例２）
実施例２のパネルは、高粘度の樹脂により形成された壁を有する表示装置であり、図７で示した実施形態１の表示装置と同様の構成を有する。したがって、まず、実施例１と同様のアクティブマトリクス型の液晶表示パネルと視差バリアパネルとを準備した。なお、本実施例において、視差バリアパネルにカラムは形成されていない。

次に、図７（ａ）で示したように、両パネルを貼り合わせたときに遮光層と重複するように、ディスペンサにより視差バリアパネルの外周に高粘度（１００００Ｐａ・ｓ）の樹脂を塗布した。なお、高粘度の樹脂は、アクリル系の紫外線硬化型の樹脂であり、その厚みは、略５０μｍとし、その幅は、略１ｍｍとした。

次に、実施例１と同様に、基板１１２上に接着剤を塗布した後、パネルの張り合わせ、及び、接着剤の硬化を行い、実施例２の試験用パネル（サンプル２）を完成した。

（実施例３）
実施例３のパネルは、図８で示した実施形態２の表示装置と同様の構成を有する。したがって、まず、一般的な構成を有するアクティブマトリクス型の液晶表示パネルと視差バリアパネルとを準備した。次に、両パネルを貼り合わせたときに遮光層と重複するように、エッチングにより表示パネルの基板２１２に壁部を形成した。ここで、基板１１１、１２１の厚みは、０．７ｍｍであり、一方、基板２１２の薄板化された領域の厚さは、０．０５ｍｍとし、基板２１２の壁部の厚さは、０．７ｍｍとした。また、視差バリアパネルのサイズは、壁部で囲まれた領域よりも若干小さくなるように設定した。

次に、実施例１と同様に、接着剤を塗布した後、パネルの張り合わせ、及び、接着剤の硬化を行い、実施例２の試験用パネル（サンプル３）を完成した。ただし、接着剤は、基板１２１上に塗布した。

（実施例４）
実施例４のパネルは、接着シートにより形成された壁を有する表示装置であり、図１で示した実施形態１の表示装置と同様の構成を有する。したがって、まず、実施例１と同様のアクティブマトリクス型の液晶表示パネルと視差バリアパネルとを準備した。なお、本実施例において、視差バリアパネルにカラムは形成されていない。

次に、両パネルを貼り合わせたときに遮光層と重複するように、視差バリアパネルの外周に接着シートを貼り付けた。なお、接着シートは、基材及び粘着剤から構成されるものであり、その厚みは、略５０μｍとし、その幅は、略１ｍｍとした。

次に、実施例１と同様に、基板１１２上に接着剤を塗布した後、パネルの張り合わせ、及び、接着剤の硬化を行い、実施例２の試験用パネル（サンプル４）を完成した。

（比較例１）
比較例１の試験用パネル（比較サンプル１）は、壁を形成しなかったこと以外は、実施例１のパネルと同様に作製した。このように、比較サンプル１は、接着剤堰き止め構造を有さない。なお、本比較例において、視差バリアパネルにカラムは形成されていない。

（比較例２）
比較例２の試験用パネル（比較サンプル２）は、接着剤の塗布領域を狭くしたこと以外は、比較サンプル１と同様に作製した。より具体的には、比較サンプル１における塗布領域に対して略８０％となるように接着剤を塗布した。

（漏れ評価）
サンプル１〜４及び比較サンプル１、２について、視差バリアパネルの張り合わせ直後と、チャックによるパネル位置のアライメント時とにおいて、接着剤の漏れの発生を目視により観察した。

（品位評価）
サンプル１〜４と比較サンプル１及び２とについて、表示ムラレベルを評価した。図１３は、品位評価試験におけるパネル及び偏光板の配置形態を示す斜視模式図である。品位評価は、図１３に示すように、バックライト１７０上に、偏光板１４１、試験用パネル１０１及び偏光板１４２を積層した状態で、バックライト１７０を点灯し、表示領域の外周部について目視により表示ムラレベルを評価した。また、偏光板１４２は、その吸収軸方向と偏光板１４１の吸収軸方向とのなす角が４５°となるように配置されている。なお、このとき、表示パネルのセル厚のばらつきが表示ムラとして現れる。

また、品位評価は、接着剤の硬化直後と、１２０℃の乾燥雰囲気下に２４０時間保持した後（エージング後）とにおいて行った。ここで、表示ムラレベルは、表示品位が優れている順からＳレベル、Ａレベル、Ｂレベル、Ｃレベル及びＤレベルの５段階で評価した。すなわち、Ｓレベルは、表示ムラがない状態であり、Ｄレベルは、表示ムラの最も著しいレベルである。実用性の観点からは、Ｓレベル及びＡレベルのものが許容レベルである。

（評価結果）
漏れ評価試験及び品位評価試験の結果を表１に示す。

表１に示すように、接着剤堰き止め構造を有するサンプル１〜４については、貼り合わせ直後とアライメント時とにおいて接着剤の漏れが発生しなかった。一方、接着剤堰き止め構造を有さない比較サンプル１は、接着剤の漏れが発生した。したがって、接着剤堰き止め構造は、その形態に係わらず、接着剤の漏れの発生を抑制することが分かった。なお、接着剤の塗布領域を狭くした比較サンプル２についても、貼り合わせ直後においは接着剤の漏れが発生しなかった。しかしながら、比較サンプル２は、接着剤堰き止め構造がないため、アライメント時にチャックを伝って漏れが部分的に発生した。このように、接着剤の塗布領域を狭くするだけでは、接着剤の漏れを抑制する効果は不充分であることが分かった。

また、硬化直後の品位評価について、接着剤堰き止め構造を有するサンプル１〜４は、非常に優れた表示品位を示した。一方、接着剤堰き止め構造を有さない比較サンプル１及び２は、サンプル１〜４に比べて表示品位が劣っていた。これは、比較サンプル１では、接着剤の漏れた部分と漏れていない部分との硬化にともなう収縮の差に起因すると考えられる。すなわち、接着剤の漏れた部分と漏れていない部分とでは硬化収縮の度合いが異なる。そして、接着剤の硬化後、接着剤層において内部応力が発生し、その応力に起因して表示パネルの基板が歪む。その結果、表示パネルのセル厚が変化し、外周付近で表示ムラが発生したためであると考えられる。また、比較サンプル２では、塗布領域は狭く、図１４に示すように、貼り合せ直後の接着剤層１３０の厚みが塗布領域（平面視したときの接着剤層の中央部）とその周囲の領域（平面視したときの接着剤層の周辺部）とで異なるため（周囲の領域の方が薄くなるため）、硬化直後の品位は、比較サンプル１に比べ悪くなると考えられる。

更に、サンプル１〜４については、エージング後においても非常に優れた表示品位を維持することが分かった。一方、比較サンプル１及び２では、表示ムラレベルが悪化することが分かった。これは、比較サンプル１では、エージングとともに接着剤層の硬化が進行し、接着剤層の弾力が失われるために、内部応力がより顕著に表示パネルの基板を歪ませるためであると考えられる。また、比較サンプル２では、エージングとともに塗布領域とその周囲の領域とにおけるパネル間隔がより顕著に異なる（周囲の領域の方がより薄くなる）ため、表示品位が悪化したと考えられる。

実施形態１の表示装置を示す模式図であり、（ａ）は、正面模式図であり、（ｂ）は、（ａ）のＸ１−Ｙ１線における断面模式図である。 図１（ａ）中の二点鎖線で囲まれた領域の拡大模式図であり、（ｂ）は、図２（ａ）中のＸ２−Ｙ２線における断面模式図である。 （ａ）及び（ｂ）は、実施形態１の表示装置における壁の変形形態を示す断面模式図である。 比較形態１の表示装置の断面模式図である。 （ａ）及び（ｂ）は、実施形態１の表示装置における壁の別の変形形態を示す断面模式図である。 （ａ）及び（ｂ）は、実施形態１の表示装置における壁の別の平面形状を示す正面模式図である。 実施形態１の表示装置の変形形態を示す模式図であり、（ａ）は、高粘度の樹脂の塗布工程を示す斜視模式図であり、（ｂ）は、光硬化工程を示す断面模式図である。 実施形態２の表示装置を示す断面模式図である。 （ａ）〜（ｃ）は、壁部の形成工程における実施形態２の表示装置を示す斜視模式図である。 実施形態３の表示装置を示す断面模式図である。 実施形態４の表示装置を示す断面模式図である。 実施形態５の表示装置を示す断面模式図である。 品位評価試験におけるパネル及び偏光板の配置形態を示す斜視模式図である。 貼り合せ直後における比較サンプル２を示す断面模式図である。 （ａ）〜（ｄ）は、従来の表示装置と本発明の表示装置との製造工程（全面接着工程）を説明するための表示パネル及び機能パネルの斜視模式図である。 従来の表示装置の断面模式図であり、（ａ）は、表示パネルと機能パネルとの貼り合わせ直後の状態を示し、（ｂ）は、加圧工程時の状態を示す。 従来の表示装置の断面模式図であり、（ａ）は、表示パネルと機能パネルとの貼り合わせ直後の状態を示し、（ｂ）は、アライメント工程時の状態を示す。

符号の説明

１００、２００、３００：表示装置
１０１：試験用パネル
１１０、２１０：表示パネル
１１１、１１２、１２１、２１２、３２１、３２２、４２１、４２２、５１１：基板
１１３、３１３、４１３：液晶層
１１４、３１４、４１４：シール材
１１５：遮光層
１１６：開口部
１１７：ドライバ部
１２０、２２０：視差バリアパネル（機能パネル）
１２２：視差バリア
１２３：壁（図１（ａ）、図２（ａ）及び図６中の点線で囲まれた領域）
１２４：アライメントマーク
１２５：カラム
１２６：高粘度の樹脂
１３０：接着剤層
１４１、１４２、４４１、４４２：偏光板
１５０：表示領域
１６０：表示外領域
１７０：バックライト
１８０：ディスペンサ
２２３：壁部
２８０：マスク
３２０：視野角可変パネル（機能パネル）
４２０：２Ｄ／３Ｄ可変パネル（機能パネル）
５１２：可撓性基板
５２０：タッチパネル（機能パネル）
５３１：接着材
６２０：機能パネル
６７１：スリットコータ
６７２：チャック
６７３：光

Claims (10)

1. 表示パネルと機能パネルとが積層された構造を有する表示装置であって、
   該表示装置は、表示領域の表示パネル及び機能パネルの間に接着剤層を有し、
   該表示パネル及び／又は機能パネルは、表示外領域に接着剤堰き止め構造を有することを特徴とする表示装置。
2. 前記接着剤堰き止め構造は、壁であることを特徴とする請求項１記載の表示装置。
3. 前記接着剤堰き止め構造は、フォトスペーサにより形成された壁であることを特徴とする請求項２記載の表示装置。
4. 前記表示装置は、表示領域の表示パネル及び機能パネルの間にフォトスペーサにより形成されたカラムを有することを特徴とする請求項３記載の表示装置。
5. 前記接着剤堰き止め構造は、表示パネル及び／又は機能パネルのパネル構成基板に一体的に形成された壁部であることを特徴とする請求項２記載の表示装置。
6. 前記接着剤堰き止め構造は、表示パネル及び／又は機能パネルに貼られた接着シートであることを特徴とする請求項２記載の表示装置。
7. 前記接着剤堰き止め構造は、表示パネルの外周に設けられた遮光層よりも外側に配置されることを特徴とする請求項１記載の表示装置。
8. 前記接着剤堰き止め構造は、表示パネル及び／又は機能パネルの外周に平面形状が環状となるように配置されることを特徴とする請求項１記載の表示装置。
9. 前記接着剤層は、光硬化型の樹脂を含んで構成されることを特徴とする請求項１記載の表示装置。
10. 前記機能パネルは、視差バリアパネル又は２Ｄ／３Ｄ可変パネルであることを特徴とする請求項１記載の表示装置。

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