JP7219592B2 - 液晶表示装置の製造方法及び液晶表示装置 - Google Patents

Description

本開示は、液晶表示装置の製造方法及び液晶表示装置に関する。

液晶セルを含む表示パネルを用いた液晶表示装置は、テレビ又はモニタ等のディスプレイとして利用されている。しかしながら、液晶表示装置は、有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏ Ｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）表示装置と比べてコントラスト比が低い。

そこで、従来、液晶表示装置のコントラスト比を向上させる技術として、２枚の表示パネルを重ね合わせて、それぞれの表示パネルに画像を表示させる技術が提案されている（例えば特許文献１）。この技術は、前後に配置された２枚の表示パネルのうちの前面側（観察者側）の表示パネルにカラー画像を表示し、背面側（バックライト側）の表示パネルに白黒画像を表示することにより、コントラスト比の向上を図るものである。

この場合、２枚の表示パネルは、例えば、紫外線硬化性樹脂又は熱硬化性樹脂によって構成された光学透明粘着シート（ＯＣＡ：Ｏｐｔｉｃａｌｌｙ Ｃｌｅａｒ Ａｄｈｅｓｉｖｅ）又は光学透明接着樹脂（ＯＣＲ：Ｏｐｔｉｃａｌｌｙ Ｃｌｅａｒ Ｒｅｓｉｎ）等の接合部材を用いて貼り合わされる。

特開２０１１－０７６１０７号公報

しかしながら、接合部材によって接合された２枚の表示パネルを有する液晶表示装置では、長時間の使用によって、通電時に表示画面の周縁領域（周辺部）に枠状の輝度ムラが発生する場合がある。この結果、液晶表示装置の表示画像の品質が低下する。

本開示は、このような課題を解決するためになされたものであり、表示画像の品質の低下を抑制できる液晶表示装置の製造方法等を提供することを目的とする。

本開示に係る液晶表示装置の製造方法の一態様は、第１表示パネルと第２表示パネル又は透明基板とを光硬化性樹脂によって構成された接合部材によって接合することで液晶モジュールを作製する接合工程と、前記液晶モジュールに可視光を照射してエージングを行うエージング工程とを含む。

本開示に係る液晶表示装置の一態様は、接合部材によって接合された第１表示パネル及び第２表示パネルを有する液晶モジュールと、前記液晶モジュールの前記第２表示パネル側に配置されたバックライトとを備え、前記第１表示パネルに黒画像を表示させて前記バックライトの光を前記液晶モジュールに照射するエージング処理を行う。

本開示によれば、表示画面の周縁領域に枠状の輝度ムラが発生することを抑制できるので、表示画像の品質が低下することを抑制できる。

実施の形態１に係る液晶表示装置の概略構成を示す図である。 実施の形態１に係る液晶表示装置の構成を示す断面図である。 実施の形態１に係る液晶表示装置の製造方法における接合工程を説明するための図である。 実施の形態１に係る液晶表示装置の製造方法におけるエージング工程を説明するための図である。 実施の形態１に係る液晶表示装置の製造方法におけるエージング工程の具体例を模式的に示す図である。 実施の形態１の変形例１に係る液晶表示装置の製造方法におけるエージング工程の具体例を模式的に示す図である。 実施の形態１の変形例２に係る液晶表示装置の製造方法におけるエージング工程の具体例を模式的に示す図である。 実施の形態２に係る液晶表示装置の製造方法のエージング工程における第１エージング工程の具体例を模式的に示す図である。 実施の形態２に係る液晶表示装置の製造方法のエージング工程における第２エージング工程の具体例を模式的に示す図である。 実施の形態２の変形例に係る液晶表示装置の製造方法のエージング工程における第１エージング工程の具体例を模式的に示す図である。 実施の形態２の変形例に係る液晶表示装置の製造方法のエージング工程における第２エージング工程の具体例を模式的に示す図である。 実施の形態３に係る液晶表示装置の製造方法におけるエージング工程の具体例を模式的に示す図である。 実施の形態３の変形例に係る液晶表示装置の製造方法におけるエージング工程の具体例を模式的に示す図である。 実施の形態４に係る液晶表示装置の製造方法におけるエージング工程の具体例を模式的に示す断面図である。 変形例に係る液晶表示装置の構成を示す断面図である。 液晶表示装置の表示画面に発生した枠状の輝度ムラを模式的に示す図である。 接合部材によって貼り合わされた第１表示パネル及び第２表示パネルを有する液晶表示装置を長時間使用したときに、接合部材の端部領域が収縮して第１液晶セル及び第２液晶セルの厚さが変動する様子を模式的に示す図である。 図１５の（ａ）は、枠状の輝度ムラが実際に発生した液晶表示装置を２次元輝度計で計測したときの２次元輝度分布を示す図であり、図１５の（ｂ）は、図１５の（ａ）のＢ－Ｂ線における断面輝度分布を示す図であり、図１５の（ｃ）は、２枚の表示パネルの間の接合部材の端部領域が収縮したときに、一方の表示パネルの液晶セルの短軸方向における厚さの変化のシミュレーション結果を示す図である。

（本開示の一態様を得るに至った経緯）
以下、本開示の実施の形態を説明するのに先立ち、本開示の一態様を得るに至った経緯について説明する。

光硬化性樹脂からなる接合部材によって接合された２枚の表示パネルを有する液晶表示装置を長時間使用すると、通電時に表示画面の周辺部に枠状の輝度ムラが発生するおそれがある。例えば、このような液晶表示装置１Ｘを２０００時間使用すると、図１３の散点状のハッチングで示されるように、液晶表示装置１Ｘの表示画面（有効領域）の周辺部に枠状の輝度ムラが発生することがある。このように、液晶表示装置１Ｘに枠状の輝度ムラが発生すると、表示画像の品質が低下する。なお、図１３において、枠状の黒塗り部分は、ブラックマトリクスが形成された無効領域である。

この枠状の輝度ムラが発生する原因について本願発明者らが検討したところ、本願発明者らは、図１４に示すように、ＯＣＡである接合部材５００Ｘによって貼り合わされた第１表示パネル１００及び第２表示パネル２００を有する液晶表示装置１Ｘを長時間使用すると、第１表示パネル１００と第２表示パネル２００との間の接合部材５００Ｘが周縁以外の領域で収縮し、第１表示パネル１００が有する第１液晶セル１１０の第１ＴＦＴ基板１１１と第２表示パネル２００が有する第２液晶セル２１０の第２ＴＦＴ基板２１１とに、中央に向かう引っ張り応力が発生する。この引っ張り応力によって第１表示パネル１００の第１ＴＦＴ基板１１１と第２表示パネル２００の第２ＴＦＴ基板２１１とが歪んで、第１表示パネル１００及び第２表示パネル２００の各々の端部領域における第１液晶セル１１０及び第２液晶セル２１０の厚さ（セル厚）が変動することで、枠状の輝度ムラが発生するのではないかと推定した。つまり、枠状の輝度ムラの発生は、液晶表示装置における表示パネルの液晶セルの端部領域の厚さが変動したことに起因しているのではないかと推定した。なお、図１４では、偏光板が省略されており、第１液晶セル１１０及び第２液晶セル２１０の各々は、一対の偏光板によって挟まれている。

本願発明者らは、この推定のもとに、枠状の輝度ムラが実際に発生した液晶表示装置の輝度を測定するとともに、液晶セルの厚さの変動に関するシミュレーションを行った。その結果を図１５に示す。

図１５の（ａ）は、枠状の輝度ムラが実際に発生した液晶表示装置を２次元輝度計で計測したときの２次元輝度分布を示す図であり、図１５の（ｂ）は、図１５の（ａ）のＢ－Ｂ線（短軸方向）における断面輝度分布を示す図である。図１５の（ｃ）は、２枚の表示パネルの間の接合部材（ＯＣＡ）の端部領域が収縮したときに、一方の表示パネルの液晶セルの短軸方向における厚さの変化（セル厚分布）のシミュレーション結果を示す図である。

図１５の（ｂ）と図１５の（ｃ）とを比較して分かるように、輝度分布とセル厚分布とがおおむね一致していることが分かった。つまり、２枚の表示パネルの間の接合部材の端部領域が収縮して表示パネルの液晶セルの厚さが変動した結果、枠状の輝度ムラが発生していると考えられる。

この結果をもとに、本願発明者らは、さらに、接合部材の端部領域が収縮する原因について検討した。具体的には、本願発明者らは、接合部材を構成する樹脂材料が光硬化性樹脂であることに着目し、接合部材の端部領域の収縮の原因が光硬化性樹脂にあるのではないかと考えて鋭意検討した。

その結果、接合部材の端部領域の収縮は、光硬化性樹脂の硬化反応率の分布に起因していることをつきとめた。以下、その検討結果について説明する。

２枚の表示パネルを貼り合わせるための接合部材を構成する光硬化性樹脂には、重合開始剤が含まれている。重合開始剤は、光が照射されると励起（活性化）して開裂反応等を起こし、ラジカル等の硬化反応を開始させるための物質を生成する。光硬化性樹脂を露光して硬化させることで、２枚の表示パネルを貼り合わせるためのフィルム状の接合部材が生成される。

このとき、接合部材を構成する光硬化性樹脂の硬化反応率は１００％に至っておらず、接合部材を構成する光硬化性樹脂には重合開始剤が残留していると考えられる。このため、光硬化性樹脂からなる接合部材によって貼り合わされた２枚の表示パネルを有する液晶表示装置を長時間使用すると、接合部材を構成する光硬化性樹脂に残留する重合開始剤が使用時のバックライトの光によって事後的に反応し、光硬化性樹脂の追硬化（追加反応）が発生する。この光硬化性樹脂の追硬化（後硬化）は、光硬化性樹脂が紫外線硬化性樹脂であっても、バックライトからの光で生じる。

このとき、バックライトの光の照射による重合開始剤のラジカル発生量は、接合部材を構成する光硬化性樹脂に残留している重合開始剤の量とバックライトの光の照射光量（積算光量）とに依存する。

したがって、光硬化性樹脂に残留している重合開始剤の量が少なかったり、液晶表示装置の使用時間が短くてバックライトの光の照射光量が少なかったりすると、重合開始剤のラジカル発生量が少なくなる。逆に、光硬化性樹脂に残留している重合開始剤の量が多かったり、液晶表示装置の使用時間が長くてバックライトの光の照射光量が多かったりすると、重合開始剤のラジカル発生量が多くなる。

一方、接合部材によって貼り合わされた２枚の表示パネルを有する液晶表示装置において、接合部材の端縁（側端面）は空気に曝されている。このため、空気に含まれる酸素が接合部材の端縁から侵入する。この場合、接合部材の端縁から侵入した酸素によって、接合部材の中央領域よりも接合部材の端部領域の方が酸素濃度が高くなっている。酸素は、光硬化性樹脂に含まれる重合開始剤の励起を阻害する。したがって、光硬化性樹脂によって構成された接合部材では、この酸素による重合阻害によって、とりわけ貼合シートの端部領域においてバックライトの光による光硬化性樹脂の上記追硬化が抑制されることになる。

このように、接合部材によって貼り合わされた２枚の表示パネルを有する液晶表示装置を長時間使用した場合に枠状の輝度ムラが発生する原因の一つは、接合部材を構成する光硬化性樹脂に残留する重合開始剤がバックライトの光によって追硬化する中で、接合部材の端部領域では、酸素による重合阻害によって接合部材の中央領域よりも光硬化性樹脂の追硬化が抑制されたことにあると考えられる。

本願発明者らは、この知見をもとに鋭意検討した結果、２枚の表示パネルを接合するための接合部材の端部領域と中央領域とにおける光硬化性樹脂の硬化反応率の差を小さくすることで、枠状の輝度ムラによる表示画像の品質の低下を抑制できるという着想を得た。

本開示は、このような新規な着想に基づいてなされたものであり、枠状の輝度ムラによる表示画像の品質の低下を抑制できる液晶表示装置の製造方法及び液晶表示装置を提供する。

以下、本開示の実施の形態について説明する。なお、以下に説明する実施の形態は、いずれも本開示の一具体例を示すものである。したがって、以下の実施の形態で示される、数値、形状、材料、構成要素、構成要素の配置位置及び接続形態、並びに、ステップ及びステップの順序等は、一例であって本開示を限定する主旨ではない。よって、以下の実施の形態における構成要素のうち、本開示の最上位概念を示す独立請求項に記載されていない構成要素については、任意の構成要素として説明される。

各図は模式図であり、必ずしも厳密に図示されたものではない。したがって、各図において縮尺等は必ずしも一致していない。なお、各図において、実質的に同一の構成に対しては同一の符号を付しており、重複する説明は省略又は簡略化する。

また、本明細書及び図面において、Ｘ軸、Ｙ軸及びＺ軸は、三次元直交座標系の三軸を表している。

（実施の形態１）
まず、実施の形態１に係る液晶表示装置１の構成について、図１を用いて説明する。図１は、実施の形態１に係る液晶表示装置１の概略構成を示す図である。

液晶表示装置１は、液晶セルを含む表示パネルを複数重ね合わせて構成された画像表示装置の一例であって、静止画像又は動画像の画像（映像）を表示する。

図１に示すように、本実施の形態における液晶表示装置１は、複数の表示パネルとして、観察者に近い位置（前側）に配置された第１表示パネル１００と、第１表示パネル１００より観察者から遠い位置（後側）に配置された第２表示パネル２００とを備える。

さらに、液晶表示装置１は、第１表示パネル１００及び第２表示パネル２００の後側に配置されたバックライト３００を備える。具体的に、バックライト３００は、第２表示パネル２００の後側に配置されている。

第１表示パネル１００は、メインパネルであって、ユーザが視認する画像を表示する。本実施の形態において、第１表示パネル１００は、カラー画像を表示する。第１表示パネル１００には、入力映像信号に応じたカラー画像を第１画像表示領域１０１（アクティブ領域）に表示するために、第１ソースドライバ１０２及び第１ゲートドライバ１０３が設けられている。

具体的には、第１表示パネル１００の液晶セルには、第１ソースドライバ１０２が実装された第１ソースＦＰＣ（Ｆｌｅｘｉｂｌｅ Ｐｒｉｎｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔｓ）１０４と、第１ゲートドライバ１０３が実装された第１ゲートＦＰＣ１０５とが接続されている。

また、第１ソースＦＰＣ１０４の第１表示パネル１００側とは反対側の部分には、第１回路基板１０６が接続されている。第１回路基板１０６は、略矩形板状のプリント基板（ＰＣＢ；Ｐｒｉｎｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ Ｂｏａｒｄ）であり、第１回路基板１０６には、複数の電子部品が実装されている。第１回路基板１０６は、第１タイミングコントローラ４１０から出力された各種信号を第１ソースＦＰＣ１０４に実装された第１ソースドライバ１０２に伝達する機能を有する。

第１表示パネル１００の第１画像表示領域１０１にカラー画像を表示する場合、第１タイミングコントローラ４１０から出力される各種信号が第１ソースドライバ１０２及び第１ゲートドライバ１０３に入力される。

第２表示パネル２００は、第１表示パネル１００の背面側に配置されるサブパネルである。本実施の形態において、第２表示パネル２００は、第１表示パネル１００に表示されるカラー画像に対応した画像のモノクロ画像（白黒画像）を、そのカラー画像に同期させて表示する。第２表示パネル２００には、入力映像信号に応じたモノクロ画像を第２画像表示領域２０１に表示するために、第２ソースドライバ２０２及び第２ゲートドライバ２０３が設けられている。

具体的には、第２表示パネル２００の液晶セルには、第２ソースドライバ２０２が実装された第２ソースＦＰＣ２０４と、第２ゲートドライバ２０３が実装された第２ゲートＦＰＣ２０５とが接続されている。

また、第２ソースＦＰＣ２０４の第２表示パネル２００側とは反対側の部分には、第２回路基板２０６が接続されている。第２回路基板２０６は、略矩形板状のプリント基板（ＰＣＢ）であり、第２回路基板２０６には、複数の電子部品が実装されている。第２回路基板２０６は、第２タイミングコントローラ４２０から出力された各種信号を第２ソースＦＰＣ２０４に実装された第２ソースドライバ２０２に伝達する機能を有する。

第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１にモノクロ画像を表示する場合、第２タイミングコントローラ４２０から出力される各種信号が第２ソースドライバ２０２及び第２ゲートドライバ２０３に入力される。

第１画像表示領域１０１及び第２画像表示領域２０１は、画像が表示される表示画面に対応する領域であり、マトリクス状に配列された複数の画素を有する。第１画像表示領域１０１の画素数と第２画像表示領域２０１の画素数とは同じであってもよいし異なっていてもよい。

また、第１表示パネル１００及び第２表示パネル２００の駆動方式は、例えばＩＰＳ（Ｉｎ Ｐｌａｎｅ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）方式又はＦＦＳ（Ｆｒｉｎｇｅ Ｆｉｅｌｄ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）方式等の横電界方式であるが、これに限るものではなく、ＶＡ（Ｖｅｒｔｉｃａｌ Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ）方式又はＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）方式等であってもよい。

バックライト３００は、第１表示パネル１００及び第２表示パネル２００の背面側に配置された光源ユニットであり、第１表示パネル１００及び第２表示パネル２００に向けて光を照射する。本実施の形態において、バックライト３００は、平面状の均一な拡散光（散乱光）をむらなく照射する面光源ユニットである。

バックライト３００は、例えば、ＬＥＤ（Ｌｉｇｈｔ Ｅｍｉｔｔｉｎｇ Ｄｉｏｄｅ）を光源とするＬＥＤバックライトであるが、これに限るものではない。また、本実施の形態において、バックライト３００は、直下型であるが、エッジ型であってもよい。なお、バックライト３００の具体的な構成については後述する。

液晶表示装置１は、さらに、第１タイミングコントローラ４１０及び第２タイミングコントローラ４２０に画像データを出力する画像処理部４３０を備える。

画像処理部４３０は、外部のシステム（図示せず）から送信された入力映像信号Ｄａｔａを受信し、画像処理を実行した後、第１タイミングコントローラ４１０に第１画像データＤＡＴ１を出力し、第２タイミングコントローラ４２０に第２画像データＤＡＴ２を出力する。また画像処理部４３０は、第１タイミングコントローラ４１０及び第２タイミングコントローラ４２０に同期信号等の制御信号（図１では省略）を出力する。第１画像データＤＡＴ１は、カラー表示用の画像データであり、第２画像データＤＡＴ２は、モノクロ表示用の画像データである。

このように、本実施の形態に係る液晶表示装置１では、第１表示パネル１００及び第２表示パネル２００の２つの表示パネルを重ね合わせて画像を表示しているので、黒を引き締めることができる。これにより、高コントラスト比の画像を表示することができる。

次に、第１表示パネル１００及び第２表示パネル２００の詳細な構造について、図２を用いて説明する。図２は、実施の形態１に係る液晶表示装置１の構成を示す断面図である。

図２に示すように、液晶表示装置１は、第１表示パネル１００と、第２表示パネル２００と、バックライト３００とを備えるとともに、第１表示パネル１００及び第２表示パネル２００を接合する接合部材５００を備える。

接合部材５００によって接合された第１表示パネル１００及び第２表示パネル２００は、液晶モジュール２を構成している。つまり、液晶表示装置１は、液晶モジュール２と、バックライト３００とを備える。本実施の形態において、バックライト３００は、液晶モジュール２の第２表示パネル２００側に配置されている。したがって、バックライト３００は、液晶モジュール２の第２表示パネル２００に向けて光を照射する。

第１表示パネル１００は、第１液晶セル１１０と、第１液晶セル１１０を挟む一対の第１偏光板１２０とを有する。

第１液晶セル１１０は、第１ＴＦＴ（Ｔｈｉｎ Ｆｉｌｍ Ｔｒａｎｓｉｓｔｏｒ）基板１１１と、第１ＴＦＴ基板１１１に対向する第１対向基板１１２と、第１ＴＦＴ基板１１１及び第１対向基板１１２の間に配置された第１液晶層１１３とを備える。本実施の形態において、第１液晶セル１１０は、第１対向基板１１２が第１ＴＦＴ基板１１１よりも前方に位置するように配置されているが、第１ＴＦＴ基板１１１が第１対向基板１１２よりも前方に位置するように配置されていてもよい。

第１ＴＦＴ基板１１１は、ガラス基板等の透明基板にＴＦＴ層（不図示）が形成された基板である。ＴＦＴ層には、マトリクス状に配列された画素の各々に対応して設けられたＴＦＴ及びＴＦＴを駆動する配線等が形成されている。ＴＦＴ層の平坦化層上には、第１液晶層１１３に電圧を印加するための画素電極が形成されている。

第１対向基板１１２は、ガラス基板等の透明基板に画素形成層としてカラーフィルタ層が形成されたＣＦ基板である。第１対向基板１１２の画素形成層は、ブラックマトリクス（黒色部）及びカラーフィルタ（着色部）を有する。ブラックマトリクスは、例えば格子状又はストライプ状に形成されており、ブラックマトリクスには、画素を構成するマトリクス状の複数の開口部が形成されている。ブラックマトリクスの各開口部内にはカラーフィルタが形成されている。つまり、ブラックマトリクスは、カラーフィルタを囲んでいる。各カラーフィルタは、例えば、赤色用のカラーフィルタ、緑色用のカラーフィルタ、又は、青色用のカラーフィルタである。各色のカラーフィルタは、各画素に対応している。なお、画素形成層を覆うようにオーバーコート層が形成されている。さらに、オーバーコート層の表面には配向膜が形成されている。

第１液晶層１１３は、第１ＴＦＴ基板１１１と第１対向基板１１２との間に封止されている。具体的には、第１液晶層１１３は、第１ＴＦＴ基板１１１に形成された配向膜と第１対向基板１１２に形成された配向膜との間に封止されている。第１液晶層１１３の液晶材料は、駆動方式に応じて適宜選択することができる。なお、第１液晶層１１３の厚さ（セルギャップ）は、例えば、２．５μｍ～６μｍであるが、これに限るものではない。

一対の第１偏光板１２０は、第１液晶セル１１０の接合部材５００側（第２液晶セル２１０側）の面に貼り付けられた接合側の第１偏光板１２１と、第１液晶セル１１０の接合部材５００側とは反対側の面に貼り付けられた非接合側の第１偏光板１２２とによって構成されている。

具体的には、接合側の第１偏光板１２１は、第１液晶セル１１０の第１ＴＦＴ基板１１１の表面に貼り付けられるとともに、接合部材５００に接合される。一方、非接合側の第１偏光板１２２は、第１液晶セル１１０の第１対向基板１１２の表面に貼り付けられている。

一対の第１偏光板１２０（接合側の第１偏光板１２１、非接合側の第１偏光板１２２）は、偏光方向が互いに直交するように配置されている。つまり、一対の第１偏光板１２０は、クロスニコルで配置されている。

一対の第１偏光板１２０の各々は、例えば樹脂材料からなるシート状の偏光フィルムである。本実施の形態において、一対の第１偏光板１２０のうち接合部材５００に接合される接合側の第１偏光板１２１は、偏光子１２１ａと、偏光子１２１ａの接合部材５００側に配置される光拡散粘着層１２１ｂとを有する。偏光子１２１ａ及び光拡散粘着層１２１ｂの各々は、例えば、ＴＡＣ（Ｔｒｉａｃｅｔｙｌｃｅｌｌｕｌｏｓｅ：トリアセチルセルロース）フィルム等の透明樹脂フィルムによって支持されている。一方、一対の第１偏光板１２０のうち接合部材５００に接合されない非接合側の第１偏光板１２２は、接合側の第１偏光板１２１と同様に、偏光子及びＴＡＣ等を有しているが、光拡散粘着層を有していない。

なお、一対の第１偏光板１２０の各々には、最外層として透明保護フィルムが含まれていてもよい。また、一対の第１偏光板１２０の一方には、位相差板（位相差フィルム）が含まれていてもよい。

第２表示パネル２００は、第２液晶セル２１０と、第２液晶セル２１０を挟む一対の第２偏光板２２０とを有する。

第２液晶セル２１０は、第２ＴＦＴ基板２１１と、第２ＴＦＴ基板２１１に対向する第２対向基板２１２と、第２ＴＦＴ基板２１１及び第２対向基板２１２の間に配置された第２液晶層２１３とを備える。本実施の形態において、第２液晶セル２１０は、第２ＴＦＴ基板２１１が第２対向基板２１２よりも前方に位置するように配置されているが、第２対向基板２１２が第２ＴＦＴ基板２１１よりも前方に位置するように配置されていてもよい。

第２ＴＦＴ基板２１１は、第１ＴＦＴ基板１１１と同様の構成であり、ガラス基板等の透明基板にＴＦＴ層（不図示）が形成された基板である。

第２対向基板２１２は、ガラス基板等の透明基板に画素形成層が形成された基板である。第２対向基板２１２の画素形成層は、画素を構成するマトリクス状の複数の開口部が形成されたブラックマトリクスを有する。第２対向基板２１２の画素形成層を覆うようにオーバーコート層が形成されている。さらに、オーバーコート層の表面には配向膜が形成されている。また、本実施の形態において、第２表示パネル２００はモノクロ画像を表示するので、第２対向基板２１２の画素形成層には、カラーフィルタが形成されていない。したがって、第２対向基板２１２の画素形成層のブラックマトリクスの開口部内にはオーバーコート層が充填されている。

第２液晶層２１３は、第２ＴＦＴ基板２１１と第２対向基板２１２との間に封止されている。具体的には、第２液晶層２１３は、第２ＴＦＴ基板２１１に形成された配向膜と第２対向基板２１２に形成された配向膜との間に封止されている。第２液晶層２１３の液晶材料は、駆動方式に応じて適宜選択することができる。なお、第２液晶層２１３の厚さ（セルギャップ）は、例えば、第１液晶層１１３と同様に、２．５μｍ～６μｍであるが、これに限るものではない。

第２液晶セル２１０を挟む一対の第２偏光板２２０は、第１偏光板１２０と同様の構成であり、第２液晶セル２１０の接合部材５００側（第１液晶セル１１０側）の面に貼り付けられた接合側の第２偏光板２２１と、第２液晶セル２１０の接合部材５００側とは反対側の面に貼り付けられた非接合側の第２偏光板２２２とによって構成されている。

具体的には、接合側の第２偏光板２２１は、第２液晶セル２１０の第２ＴＦＴ基板２１１の表面に貼り付けられるとともに、接合部材５００に接合される。一方、非接合側の第２偏光板２２２は、第２液晶セル２１０の第２対向基板２１２の表面に貼り付けられている。

一対の第２偏光板２２０（接合側の第２偏光板２２１、非接合側の第２偏光板２２２）は、偏光方向が互いに直交するように配置されている。つまり、一対の第２偏光板２２０は、クロスニコルで配置されている。

一対の第２偏光板２２０の各々は、例えば樹脂材料からなるシート状の偏光フィルムである。本実施の形態において、一対の第２偏光板２２０のうち接合部材５００に接合される接合側の第２偏光板２２１は、偏光子２２１ａと、偏光子２２１ａの接合部材５００側に配置される光拡散粘着層２２１ｂとを有する。偏光子２２１ａ及び光拡散粘着層２２１ｂの各々は、例えば、ＴＡＣフィルム等の透明樹脂フィルムによって支持されている。一方、一対の第２偏光板２２０のうち接合部材５００に接合されない非接合側の第２偏光板２２２は、接合側の第２偏光板２２１と同様に、偏光子及びＴＡＣ等を有しているが、光拡散粘着層を有していない。

なお、一対の第２偏光板２２０の各々には、最外層として透明保護フィルムが含まれていてもよい。また、一対の第２偏光板２２０の一方には、位相差板（位相差フィルム）が含まれていてもよい。

接合部材５００は、第１表示パネル１００と第２表示パネル２００とを接合する。具体的には、接合部材５００は、第１表示パネル１００の接合側の第１偏光板１２１と第２表示パネル２００の接合側の第２偏光板２２１とを接合している。本実施の形態において、接合部材５００は、接合側の第１偏光板１２１の光拡散粘着層１２１ｂに接しているとともに、接合側の第２偏光板２２１の光拡散粘着層２２１ｂに接している。

接合部材５００は、第１表示パネル１００と第２表示パネル２００とを貼り合わせるための粘着層として機能する。具体的には、接合部材５００は、光学透明粘着シート（ＯＣＡ）からなるフィルム状の接合シート（貼合シート）である。

接合部材５００は、例えば、紫外線硬化性樹脂等の光硬化性樹脂によって構成されている。光硬化性樹脂としては、アクリル系、シリコーン系、ウレタン系、ポリエステル系、又は、エポキシ系等の化合物が挙げられる。本実施の形態において、接合部材５００は、アクリル系の紫外線硬化性樹脂によって構成されている。なお、「光硬化性樹脂」とは、露光により硬化し得る樹脂組成物を意味する。また、「露光」とは、紫外線等の光を照射することを意味する。

接合部材５００は、予め固化することにより得られたシート状の光硬化性樹脂組成物を第１表示パネル１００と第２表示パネル２００との間に挿入して露光することで硬化させたものであってもよいし、第１表示パネル１００及び第２表示パネル２００の一方の上に液状の光硬化性樹脂組成物を塗布した後、その上に第１表示パネル１００及び第２表示パネル２００の他方を積層して露光することで硬化させたものであってもよい。

光硬化性樹脂は、溶剤を除去するための加熱を行う必要がないので、光硬化性樹脂としては無溶剤型であるとよい。「無溶剤型」とは、溶剤を含まない又は溶剤の含有割合が硬化性樹脂の総重量（１００重量％）のうち５重量％以下であることを意味する。また、「溶剤」とは、沸点が１５０℃以下の液体（揮発性希釈剤）を意味する。なお、溶剤を含まない光硬化性樹脂を用いることで乾燥工程を省くことができるので、光硬化性樹脂は、溶剤を含まない方がよい。

また、光硬化性樹脂は、熱硬化性樹脂と比べて、低温で硬化するとともに硬化速度が速い。このため、光硬化性樹脂を用いることで、低温かつ短い時間で第１表示パネル１００と第２表示パネル２００とを貼り合わせることができる。

光硬化性樹脂等の硬化性樹脂は、典型的には、硬化性基を有する硬化性化合物と、重合開始剤（反応開始剤）とを含む。また、硬化性樹脂には、必要に応じて、重合開始剤以外の他の化合物が含まれてもよい。他の化合物としては、可塑剤又は安定剤、連鎖移動剤等の添加剤等が挙げられる。

接合部材５００によって接合された第１表示パネル１００及び第２表示パネル２００（液晶モジュール２）は、バックライト３００とともに、フレーム等の保持部材によって保持される。

次に、実施の形態１に係る液晶表示装置１の製造方法について、図３Ａ及び図３Ｂを用いて説明する。図３Ａは、実施の形態１に係る液晶表示装置１の製造方法における接合工程を説明するための図であり、図３Ｂは、同製造方法におけるエージング工程を説明するための図である。

本実施の形態に係る液晶表示装置１の製造方法では、まず、図３Ａに示すように、第１表示パネル１００と第２表示パネル２００とを接合部材５００によって接合することで液晶モジュール２を作製する（接合工程）。

例えば、第２表示パネル２００を準備して、第２表示パネル２００の上に接合部材５００を貼り合わせ、その後、接合部材５００の上から第１表示パネル１００を貼り合わせる。これにより、第１表示パネル１００及び第２表示パネル２００が接合部材５００によって貼り合わされた液晶モジュール２を作製することができる。なお、先に第１表示パネル１００に接合部材５００を貼り合わせて、その後、接合部材５００の上に第２表示パネル２００を貼り合わせてもよい。

液晶モジュール２を作製した後は、図３Ｂに示すように、液晶モジュール２に可視光を照射してエージングを行う（エージング工程）。本実施の形態では、図３Ｂに示すように、液晶表示装置１が有するバックライト３００を用いて可視光を照射している。具体的には、３０℃～５０℃の温度環境下（例えば４５℃で一定の温度環境下）で、３日間～２０日間程度（例えば１４日間程度）、バックライト３００の光を液晶モジュール２に連続照射する。

このように、液晶モジュール２に可視光を照射してエージングを行うことによって、接合部材５００に残留する重合開始剤の追硬化を積極的に促進させることができる。これにより、接合部材５００の全域の光硬化性樹脂の硬化反応率を高くすることができるとともに、接合部材５００の端部領域と中央領域とにおける光硬化性樹脂の硬化反応率の差を小さくすることができる。したがって、液晶表示装置１の表示画面に枠状の輝度ムラが発生することを抑制できるので、液晶表示装置１の表示画像の品質が低下することを抑制できる。

なお、エージング工程では、大気よりも酸素が少ない環境下で液晶モジュール２のエージングを行うとよい。酸素が少ない環境下としては、例えば、窒素雰囲気下又は減圧雰囲気下が挙げられる。

このように、大気よりも酸素が少ない環境下で液晶モジュール２のエージングを行うことで、エージング中に、接合部材５００の端縁（側端面）から接合部材５００の内部に酸素が侵入することを防止できる。この結果、エージング工程で接合部材５００に残留する重合開始剤が追硬化する過程において、エージングする前から接合部材５００内に存在していた酸素が追硬化で消費された後は、接合部材５００内への新たな酸素の侵入がないので、新たな酸素による重合開始剤の重合阻害を抑制できる。これにより、接合部材５００の端部領域に残留する重合開始剤を効率良く追硬化させることができるので、接合部材５００の端部領域と中央領域とにおける光硬化性樹脂の硬化反応率の差を一層小さくすることができる。したがって、枠状の輝度ムラが発生することを一層抑制することができる。

ここで、エージング工程の具体例について、図４を用いて説明する。図４は、実施の形態１に係る液晶表示装置１の製造方法におけるエージング工程の具体例を模式的に示す図である。なお、図４において、第１表示パネル１００、接合部材５００及び第２表示パネル２００は、説明上、便宜的に分離して図示されているが、実際は、図３Ｂに示すように、互いに貼り合わされている。また、図４では、第１表示パネル１００が黒表示状態になっていることを示すために、便宜上、第１画像表示領域１０１にハッチングを施している。

図４に示すように、液晶モジュール２のエージングを行う際は、液晶表示装置１が有するバックライト３００を用いて可視光を照射する。本実施の形態における液晶表示装置１では、第１表示パネル１００及び第２表示パネル２００のうち第２表示パネル２００がバックライト３００側に位置するように液晶モジュール２が配置されているので、液晶モジュール２の第２表示パネル２００側からバックライト３００の白色光が照射される。具体的には、バックライト３００を全点灯させてバックライト３００から出射する白色光を液晶モジュール２に照射している。このように、バックライト３００を用いることで、別途照明装置等の他の光源を用いることなく液晶モジュール２のエージングを行うことができる。

また、本実施の形態において、第２表示パネル２００は、第２液晶セル２１０と、第２液晶セル２１０の接合部材５００側の面に設けられた第２偏光板２２０とを有しており、液晶モジュール２のエージング工程では、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１における周縁領域と中央領域とで透過率が同程度となるように第２表示パネル２００を制御している。具体的には、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１における周縁領域と中央領域とで画素の諧調が同程度となるように第２液晶セル２１０を駆動している。例えば、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１の全域における画素の諧調を同じにして、第２画像表示領域２０１の全域の透過率を同じにしている。本実施の形態では、第２表示パネル２００の第２液晶セル２１０を駆動することで、第２画像表示領域２０１の全域の画素の諧調を高くして、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１の全体に白画像を表示させている。つまり、第２表示パネル２００は、白画像を表示している。

これにより、液晶モジュール２のエージングを行う際に、液晶モジュール２の第２表示パネル２００側に配置されたバックライト３００から出射する光は、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１の全域を透過するので、接合部材５００の第２表示パネル２００側の面の全体にわたってバックライト３００の光が照射する。したがって、接合部材５００に残留する重合開始剤の追硬化の反応は、接合部材５００の全体にわたって効率良く行われるため、接合部材５００の端部領域と中央領域とにおける光硬化性樹脂の硬化反応率の差を一層小さくすることができる。この結果、液晶表示装置１の表示画面に枠状の輝度ムラが発生することを一層抑制することができる。

また、本実施の形態において、液晶モジュール２のエージングを行う際、第１表示パネル１００を黒表示状態にしている。具体的には、第１表示パネル１００は、黒画像を表示している。例えば、第１表示パネル１００の第１液晶セル１１０を駆動することで、第１表示パネル１００の第１画像表示領域１０１の全体に黒画像を表示させている。

上記のように第２表示パネル２００に白画像を表示させることによってバックライト３００の光は第２表示パネル２００及び接合部材５００を透過することになるが、第１表示パネル１００に黒画像を表示させておくことで、バックライト３００の光は、第１表示パネル１００を透過しなくなる。これにより、第２表示パネル２００を透過したバックライト３００の光を、第１表示パネル１００と第２表示パネル２００との間の接合部材５００に効率良く入光させることができる。したがって、接合部材５００に残留する重合開始剤の追硬化の反応が一層効率良く行われるので、接合部材５００の端部領域と中央領域とにおける光硬化性樹脂の硬化反応率の差をさらに小さくすることができる。この結果、液晶表示装置１の表示画面に枠状の輝度ムラが発生することを一層抑制することができる。

（実施の形態１の変形例１）
次に、実施の形態１の変形例１について、図５を用いて説明する。図５は、実施の形態１の変形例１に係る液晶表示装置の製造方法におけるエージング工程の具体例を模式的に示す図である。

なお、図５においても、図４と同様に、第１表示パネル１００、接合部材５００及び第２表示パネル２００は、説明上、便宜的に分離して図示されている。また、図５においても、第１表示パネル１００が黒表示状態になっていることを示すために、便宜上、第１画像表示領域１０１にハッチングを施している。

図５に示すように、本変形例においても、液晶モジュール２のエージング工程では、バックライト３００の光を液晶モジュール２に照射しているが、本変形例では、接合部材５００の端部領域には、接合部材５００の中央領域よりも強い強度でバックライト３００の光が照射されている。

具体的には、上記実施の形態１では、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１における周縁領域と中央領域とで透過率が同程度となるように第２表示パネル２００を制御して液晶モジュール２のエージングを行ったが、本変形例では、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１の周縁領域の透過率を第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１の中央領域の透過率よりも高くして液晶モジュール２のエージングを行っている。具体的には、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１の周縁領域の画素の諧調を第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１の中央領域の画素の諧調よりも高くすることで、第２画像表示領域２０１の周縁領域の透過率を第２画像表示領域２０１の中央領域の透過率よりも高くしている。

この場合、第２画像表示領域２０１の周縁領域の画素の諧調は、第２画像表示領域２０１の中央領域の画素の諧調に対して１．５倍以上高くなっているとよい。これにより、接合部材５００の端部領域に照射される可視光の光強度を、接合部材５００の中央領域に照射される可視光の光強度に対して１．５倍以上強くすることができる。

このように、第２表示パネル２００において第２画像表示領域２０１の周縁領域の透過率を第２画像表示領域２０１の中央領域の透過率よりも高くすることで、第２表示パネル２００を透過して接合部材５００に照射されるバックライト３００の光の強度は、接合部材５００の中央領域よりも接合部材５００の端部領域の方が高くなる。

本変形例において、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１の周縁領域（中央領域よりも透過率が高くなっている領域）は、図５に示すように、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１における矩形枠状の周辺部分の領域である外側領域Ａ１である。また、第２画像表示領域２０１において、外側領域Ａ１以外の領域は、外側領域Ａ１よりも内側の領域である内側領域Ａ２である。なお、第２画像表示領域２０１の中央領域は、第２画像表示領域２０１の中央とその周辺の領域である。具体的には、第２画像表示領域２０１の中央領域は、内側領域Ａ２における中央とその周辺の領域である。

一例として、第２表示パネル２００の長辺の長さをＬ１とし、第２表示パネル２００の短辺の長さをＬ２とすると、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１における矩形枠状の外側領域Ａ１（つまり第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１の周縁領域）は、第２表示パネル２００の短辺側では、当該短辺の端縁を基準に第２表示パネル２００の長軸方向に沿ってＬ１×２％の位置と当該短辺の端縁を基準に長軸方向に沿ってＬ１×２０％の位置との間の領域に位置し、かつ、第２表示パネル２００の長辺側では、当該長辺の端縁を基準に第２表示パネル２００の短軸方向に沿ってＬ２×３％の位置と当該長辺の端縁を基準に短軸方向に沿ってＬ２×３０％の位置との間の領域に位置する。

この場合、本変形例では、図５に示すように、第２表示パネル２００の外側領域Ａ１の画素の諧調を第２表示パネル２００の内側領域Ａ２の画素の諧調よりも２倍程度高くしている。これにより、第２表示パネル２００の外側領域Ａ１の透過率を第２表示パネル２００の内側領域Ａ２の透過率よりも２倍程度高くすることができる。この結果、第２表示パネル２００の外側領域Ａ１に対面する接合部材５００の端部領域に照射されるバックライト３００の光は、第２表示パネル２００の内側領域Ａ２に対面する接合部材５００の内側領域に照射されるバックライト３００の光よりも２倍程度強くなる。

なお、液晶モジュール２のエージング工程においては、接合部材５００の中央領域には、バックライト３００の光が照射されていなくてもよい。具体的には、第２表示パネル２００の内側領域Ａ２に対面する接合部材５００の領域には、バックライト３００の光が照射されていなくてもよい。つまり、第２表示パネル２００の外側領域Ａ１に対面する接合部材５００の端部領域のみにバックライト３００の光が照射されていてもよい。

この場合、例えば、第２表示パネル２００の第２液晶セル２１０を駆動して、第２表示パネル２００の外側領域Ａ１に白を表示させ、かつ、第２表示パネル２００の外側領域Ａ１以外の領域（内側領域Ａ２）に黒を表示させることで、第２表示パネル２００における第２画像表示領域２０１の周縁領域の透過率を第２画像表示領域２０１の中央領域の透過率よりも高くしてもよい。これにより、接合部材５００の端部領域のみにバックライト３００の光を照射させることができる。

以上、本変形例における液晶表示装置の製造方法によれば、上記実施の形態１と同様に、接合部材５００に残留する重合開始剤の追硬化を積極的に促進させることができるので、接合部材５００の全域の硬化反応率を高くすることができるとともに、接合部材５００の端部領域と中央領域とにおける光硬化性樹脂の硬化反応率の差を小さくすることができる。したがって、液晶表示装置の表示画面に枠状の輝度ムラが発生することを抑制することができる。

特に、本変形例では、液晶モジュール２のエージングを行う際に、第２表示パネル２００における第２画像表示領域２０１の周縁領域の透過率を第２画像表示領域２０１の中央領域の透過率よりも高くしている。

これにより、第２表示パネル２００を透過して接合部材５００に照射されるバックライト３００の光の強度は、接合部材５００の中央領域よりも接合部材５００の端部領域の方が高くなる。この結果、酸素による重合開始剤の重合阻害が発生しやすい接合部材５００の端部領域において、重合開始剤の追硬化の反応を効率良く行わせることができる。したがって、接合部材５００の端部領域と中央領域とにおける光硬化性樹脂の硬化反応率の差を適切に小さくすることができるので、液晶表示装置の表示画面に枠状の輝度ムラが発生することを一層抑制することができる。

なお、本変形例において、液晶モジュール２のエージングを行う際は、第１表示パネル１００に黒画像を表示させ、バックライト３００を全灯にしている。

（実施の形態１の変形例２）
次に、実施の形態１の変形例２について、図６を用いて説明する。図６は、実施の形態１の変形例２に係る液晶表示装置の製造方法におけるエージング工程の具体例を模式的に示す図である。

なお、図６においても、図４と同様に、第１表示パネル１００、接合部材５００及び第２表示パネル２００は、説明上、便宜的に分離して図示されている。また、図６においても、第１表示パネル１００が黒表示状態になっていることを示すために、便宜上、第１画像表示領域１０１にハッチングを施している。

本変形例でも、上記変形例１と同様に、液晶モジュール２のエージングを行う際に、液晶表示装置１が有するバックライト３００を用いて液晶モジュール２に可視光を照射している。この場合、本変形例でも、上記変形例１と同様に、接合部材５００の端部領域には、接合部材５００の中央領域よりも強い強度でバックライト３００の光が照射されている。

ただし、上記変形例１では、第２表示パネル２００を制御して第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１の周縁領域の透過率を第２画像表示領域２０１の中央領域の透過率よりも高くすることで、接合部材５００の中央領域よりも強い強度で接合部材５００の端部領域にバックライト３００の光を照射させたが、本変形例では、バックライト３００のＬＥＤを部分駆動させてバックライト３００の周縁領域の発光強度をバックライト３００の中央領域の発光強度よりも高くすることで、接合部材５００の中央領域よりも強い強度で接合部材５００の端部領域にバックライト３００の光を照射させている。

この場合、バックライト３００の周縁領域の発光強度は、バックライト３００の中央領域の発光強度に対して１．５倍以上強いとよい。これにより、接合部材５００の端部領域に照射される可視光の光強度を、接合部材５００の中央領域に照射される可視光の光強度に対して１．５倍以上強くすることができる。

このように、バックライト３００の周縁領域の発光強度をバックライト３００の中央領域の発光強度よりも高くすることで、第２表示パネル２００を透過して接合部材５００に照射されるバックライト３００の光の強度は、接合部材５００の中央領域よりも接合部材５００の端部領域の方が高くなる。

本変形例において、バックライト３００の周縁領域（中央領域よりも発光強度が高くなっている領域）は、図６に示すように、バックライト３００における矩形枠状の周辺部分の領域である外側領域Ｂ１である。また、バックライト３００の全発光領域において、外側領域Ｂ１以外の領域は、外側領域Ｂ１よりも内側の領域である内側領域Ｂ２である。なお、バックライト３００の中央領域は、バックライト３００の中央とその周辺の領域である。具体的には、バックライト３００の中央領域は、内側領域Ｂ２における中央とその周辺の領域である。

なお、本変形例でも、液晶モジュール２のエージング工程においては、接合部材５００の中央領域には、バックライト３００の光が照射されていなくてもよい。具体的には、第２表示パネル２００の内側領域Ａ２に対面する接合部材５００の領域には、バックライト３００の光が照射されていなくてもよい。つまり、第２表示パネル２００の外側領域Ａ１に対面する接合部材５００の端部領域のみにバックライト３００の光が照射されていてもよい。

この場合、例えば、バックライト３００を部分駆動して、バックライト３００の外側領域Ｂ１のＬＥＤ（例えば最外周のＬＥＤのみ）を点灯させるとともに、バックライト３００の内側領域Ｂ２のＬＥＤを消灯させることで、接合部材５００の端部領域のみにバックライト３００の光を照射することができる。

以上、本変形例における液晶表示装置の製造方法によれば、上記実施の形態１と同様に、接合部材５００に残留する重合開始剤の追硬化を積極的に促進させることができるので、接合部材５００の全域の硬化反応率を高くすることができるとともに、接合部材５００の端部領域と中央領域とにおける光硬化性樹脂の硬化反応率の差を小さくすることができる。したがって、液晶表示装置の表示画面に枠状の輝度ムラが発生することを抑制することができる。

特に、本変形例では、液晶モジュール２のエージングを行う際に、バックライト３００の周縁領域の発光強度をバックライト３００の中央領域の発光強度よりも高くしている。

これにより、上記変形例１と同様に、第２表示パネル２００を透過して接合部材５００に照射されるバックライト３００の光の強度は、接合部材５００の中央領域よりも接合部材５００の端部領域の方が高くなる。この結果、酸素による重合開始剤の重合阻害が発生しやすい接合部材５００の端部領域において、重合開始剤の追硬化の反応を効率良く行わせることができる。したがって、接合部材５００の端部領域と中央領域とにおける光硬化性樹脂の硬化反応率の差を適切に小さくすることができるので、液晶表示装置の表示画面に枠状の輝度ムラが発生することを一層抑制することができる。

なお、本変形例において、液晶モジュール２のエージングを行う際は、第１表示パネル１００に黒画像を表示させ、第２表示パネル２００に白画像を表示させている。

（実施の形態２）
次に、実施の形態２について、図７Ａ及び図７Ｂを用いて説明する。図７Ａ及び図７Ｂは、実施の形態２に係る液晶表示装置の製造方法におけるエージング工程の具体例を模式的に示す図であり、図７Ａは、同エージング工程における第１のエージング工程を、図７Ｂは、同エージング工程における第２のエージング工程を示している。

なお、図７Ａ及び図７Ｂにおいても、図４と同様に、第１表示パネル１００、接合部材５００及び第２表示パネル２００は、説明上、便宜的に分離して図示されている。また、図７Ａ及び図７Ｂにおいても、第１表示パネル１００が黒表示状態になっていることを示すために、便宜上、第１画像表示領域１０１にハッチングを施している。

図７Ａ及び図７Ｂに示すように、本実施の形態においても、上記実施の形態１と同様に、液晶モジュール２のエージングを行う際に、液晶表示装置１が有するバックライト３００を用いて液晶モジュール２に可視光を照射している。

本実施の形態が上記実施の形態１と異なる点は、液晶モジュール２をエージングする工程である。具体的には、上記実施の形態１では、液晶モジュール２にエージングを行っている期間中は、第１表示パネル１００、第２表示パネル２００及びバックライト３００を同じ状態にしたままであったが、本実施の形態では、液晶モジュール２にエージングを行っている期間中に、第２表示パネル２００及びバックライト３００のいずれかの状態を途中で変更している。つまり、液晶モジュール２のエージング工程を第１のエージング工程と第２のエージング工程との２段階に分けて行っている。具体的には、第２表示パネル２００の表示態様をエージングの途中で変更している。

本実施の形態におけるエージング工程では、まず、図７Ａに示すように、第１のエージング工程として、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１における周縁領域及び中央領域の透過率を同じにしてバックライト３００の光を液晶モジュール２に照射させる工程を行う。

一例として、第１のエージング工程では、バックライト３００を全灯にするとともに、第１表示パネル１００に黒画像を表示させ、かつ、第２表示パネル２００に白画像を表示させた状態で、液晶モジュール２にバックライト３００の光を照射する。この場合、例えば、３０℃～５０℃の温度環境下（例えば４５℃で一定の温度環境下）で、２日間～１０日間程度（例えば７日間程度）、バックライト３００の光を液晶モジュール２に連続照射する。第１のエージング工程では、接合部材５００の全面にバックライト３００の光が照射する。つまり、第１のエージング工程は、接合部材５００の全面に可視光が照射する全面照射工程である。

なお、第１のエージング工程では、大気よりも酸素が少ない環境下（窒素雰囲気下又は減圧雰囲気下等）で液晶モジュール２のエージングを行うとよい。

次に、図７Ｂに示すように、第１のエージング工程の後に、第２のエージング工程として、第２表示パネル２００における第２画像表示領域２０１の周縁領域の透過率を第２画像表示領域２０１の中央領域の透過率よりも高くしてバックライト３００の光を液晶モジュール２に照射させる工程を行う。なお、第２のエージング工程は、第１のエージング工程に連続して行っている。

一例として、第２のエージング工程では、バックライト３００を全灯にするとともに、第２表示パネル２００における第２画像表示領域２０１の周縁領域の画素の諧調を第２画像表示領域２０１の中央領域の画素の諧調よりも高くすることで、第２表示パネル２００における第２画像表示領域２０１の周縁領域の透過率を第２画像表示領域２０１の中央領域の透過率よりも高くして液晶モジュール２にバックライト３００の光を照射する。この場合、例えば、３０℃～５０℃の温度環境下（例えば４５℃で一定の温度環境下）で、２日間～１０日間程度（例えば７日間程度）、バックライト３００の光を液晶モジュール２に連続照射する。また、第２のエージング工程でも、大気よりも酸素が少ない環境下（窒素雰囲気下又は減圧雰囲気下等）で液晶モジュール２のエージングを行うとよい。

このように、第２表示パネル２００における第２画像表示領域２０１の周縁領域の透過率を第２画像表示領域２０１の中央領域の透過率よりも高くすることで、第２表示パネル２００を透過して接合部材５００に照射されるバックライト３００の光の強度は、接合部材５００の中央領域よりも接合部材５００の端部領域の方が高くなる。

本実施の形態では、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１において、外側領域Ａ１の画素の諧調を内側領域Ａ２の画素の諧調よりも高くしている。この場合、外側領域Ａ１の画素の諧調は内側領域Ａ２の画素の諧調よりも１．５倍以上（例えば２倍程度）高くなっているとよい。

なお、本実施の形態でも、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１における外側領域Ａ１及び内側領域Ａ２は、上記実施の形態１の変形例１と同様である。具体的には、図７Ｂに示すように、第２表示パネル２００の長辺の長さをＬ１とし、第２表示パネル２００の短辺の長さをＬ２とすると、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１における矩形枠状の外側領域Ａ１（つまり第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１の周縁領域）は、第２表示パネル２００の短辺側では、当該短辺の端縁を基準に第２表示パネル２００の長軸方向に沿ってＬ１×２％の位置と当該短辺の端縁を基準に長軸方向に沿ってＬ１×２０％の位置との間の領域に位置し、かつ、第２表示パネル２００の長辺側では、当該長辺の端縁を基準に第２表示パネル２００の短軸方向に沿ってＬ２×３％の位置と当該長辺の端縁を基準に短軸方向に沿ってＬ２×３０％の位置との間の領域に位置する。

また、第２のエージング工程においては、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１の周縁領域に白を表示させ、かつ、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１における周縁領域以外の領域に黒を表示させることで、第２表示パネル２００における第２画像表示領域２０１の周縁領域の透過率を第２画像表示領域２０１の中央領域の透過率よりも高くしてもよい。つまり、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１における周縁領域以外の領域に対面する接合部材５００の領域には、バックライト３００の光が照射されていなくてもよい。例えば、第２表示パネル２００の外側領域Ａ１に白を表示させ、第２表示パネル２００の内側領域Ａ２に黒を表示させてもよい。これにより、第２表示パネル２００の内側領域Ａ２に対面する接合部材５００の領域にはバックライト３００の光が照射されずに、第２表示パネル２００の外側領域Ａ１に対面する接合部材５００の端部領域のみにバックライト３００の光が照射される。この場合、第２のエージング工程は、接合部材５００の端部領域のみに部分的に可視光が照射される部分照射工程である。

以上、本実施の形態における液晶表示装置の製造方法によれば、上記実施の形態１と同様に、接合部材５００に残留する重合開始剤の追硬化を積極的に促進させることができるので、接合部材５００の全域の硬化反応率を高くすることができるとともに、接合部材５００の端部領域と中央領域とにおける光硬化性樹脂の硬化反応率の差を小さくすることができる。したがって、液晶表示装置の表示画面に枠状の輝度ムラが発生することを抑制することができる。

特に、本実施の形態における液晶表示装置の製造方法では、エージング工程を、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１における周縁領域及び中央領域の透過率を同じにしてバックライト３００の光を液晶モジュール２に照射させる第１のエージング工程と、第２表示パネル２００における第２画像表示領域２０１の端部領域の透過率を第２画像表示領域２０１の中央領域の透過率よりも高くしてバックライト３００の光を液晶モジュール２に照射させる第２のエージング工程との２段階に分けて行っている。

これにより、第２のエージング工程において、第２表示パネル２００を透過して接合部材５００に照射されるバックライト３００の光の強度は、接合部材５００の中央領域よりも接合部材５００の端部領域の方が高くなる。この結果、酸素による重合開始剤の重合阻害が発生しやすい接合部材５００の端部領域において、重合開始剤の追硬化の反応を効率良く行わせることができる。したがって、接合部材５００の端部領域と中央領域とにおける光硬化性樹脂の硬化反応率の差を適切に小さくすることができるので、液晶表示装置の表示画面に枠状の輝度ムラが発生することを一層抑制することができる。

なお、本実施の形態では、第１のエージング工程の後に第２のエージング工程を行ったが、これに限らない。具体的には、第２表示パネル２００における第２画像表示領域２０１の周縁領域の透過率を第２画像表示領域２０１の中央領域の透過率よりも高くしてバックライト３００の光を液晶モジュール２に照射させる工程を先に行って、その後に、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１における周縁領域及び中央領域の透過率を同じにしてバックライト３００の光を液晶モジュール２に照射させる工程を行ってもよい。

（実施の形態２の変形例）
次に、実施の形態２の変形例について、図８Ａ及び図８Ｂを用いて説明する。図８Ａ及び図８Ｂは、実施の形態２の変形例に係る液晶表示装置の製造方法におけるエージング工程の具体例を模式的に示す図である。図８Ａは、同エージング工程の第１のエージング工程を示しており、図８Ｂは、同エージング工程の第２のエージング工程を示している。

なお、図８Ａ及び図８Ｂにおいても、図４と同様に、第１表示パネル１００、接合部材５００及び第２表示パネル２００は、説明上、便宜的に分離して図示されている。また、図８Ａ及び図８Ｂにおいても、第１表示パネル１００が黒表示状態になっていることを示すために、便宜上、第１画像表示領域１０１にハッチングを施している。

本変形例でも、上記実施の形態２と同様に、液晶モジュール２のエージングを行う際に、液晶表示装置１が有するバックライト３００を用いて液晶モジュール２に可視光を照射している。この場合、本変形例でも、上記実施の形態２と同様に、エージング工程を、第２表示パネル２００における第２画像表示領域２０１の周縁領域及び中央領域の透過率を同じにしてバックライト３００の光を液晶モジュール２に照射させる第１のエージング工程と、第２表示パネル２００における第２画像表示領域２０１の透過率を第２画像表示領域２０１中央領域の透過率よりも高くしてバックライト３００の光を液晶モジュール２に照射させる第２のエージング工程との２段階に分けて行っている。

ただし、上記実施の形態２では、第２表示パネル２００の表示態様をエージングの途中で変更したが、本変形例では、バックライト３００の発光態様をエージングの途中で変更している。

具体的には、まず、図８Ａに示すように、上記実施の形態２と同様に、第１のエージング工程として、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１における周縁領域及び中央領域の透過率を同じにしてバックライト３００の光を液晶モジュール２に照射させる工程を行う。本変形例における第１のエージング工程は、上記実施の形態２における第１のエージング工程と同じである。

次に、図８Ｂに示すように、第２のエージング工程として、バックライト３００のＬＥＤを部分駆動させてバックライト３００の周縁領域の発光強度をバックライト３００の中央領域の発光強度よりも高くしてバックライト３００の光を液晶モジュール２に照射させる工程を行う。

一例として、第２のエージング工程では、第２表示パネル２００に白画像を表示させ、第１表示パネル１００に黒画像を表示させて、中央領域よりも周縁領域の方の発光強度を高くしたバックライト３００の光を液晶モジュール２に照射する。この場合、例えば、３０℃～５０℃の温度環境下（例えば４５℃で一定の温度環境下）で、２日間～１０日間程度（例えば７日間程度）、バックライト３００の光を液晶モジュール２に連続照射する。また、第２のエージング工程では、大気よりも酸素が少ない環境下（窒素雰囲気下又は減圧雰囲気下等）で液晶モジュール２のエージングを行うとよい。

このように、バックライト３００の周縁領域の発光強度をバックライト３００の中央領域の発光強度よりも高くすることで、第２表示パネル２００を透過して接合部材５００に照射されるバックライト３００の光の強度は、接合部材５００の中央領域よりも接合部材５００の端部領域の方が高くなる。

本変形例では、図８Ｂに示すように、バックライト３００の外側領域Ｂ１の発光強度を、バックライト３００の内側領域Ｂ２の発光強度よりも高くしている。この場合、バックライト３００の外側領域Ｂ１の発光強度は、バックライト３００の内側領域Ｂ２の発光強度に対して１．５倍以上、好ましくは２倍以上強くなっているとよい。

なお、本変形例においても、バックライト３００の外側領域Ｂ１及び内側領域Ｂ２は、上記実施の形態１の変形例２と同様である。具体的には、バックライト３００の周縁領域（中央領域よりも発光強度が高くなっている領域）は、図８Ｂに示すように、バックライト３００における矩形枠状の周辺部分の領域である外側領域Ｂ１である。また、バックライト３００の全発光領域において、外側領域Ｂ１以外の領域は、外側領域Ｂ１よりも内側の領域である内側領域Ｂ２である。なお、バックライト３００の中央領域は、バックライト３００の中央とその周辺の領域である。具体的には、バックライト３００の中央領域は、内側領域Ｂ２における中央とその周辺の領域である。

また、第２のエージング工程においては、バックライト３００の周縁領域のみを点灯させ、かつ、バックライト３００の周縁領域以外の領域を消灯させることで、バックライト３００の周縁領域の発光強度をバックライト３００の中央領域の発光強度よりも高くしてもよい。つまり、接合部材５００の中央領域には、バックライト３００の光が照射されておらず、接合部材５００の端部領域のみにバックライト３００の光が照射されていてもよい。この場合、第２のエージング工程は、接合部材５００の端部領域のみに部分的に可視光が照射される部分照射工程である。

以上、本変形例における液晶表示装置の製造方法によれば、上記実施の形態１と同様に、接合部材５００に残留する重合開始剤の追硬化を積極的に促進させることができるので、接合部材５００の全域の硬化反応率を高くすることができるとともに、接合部材５００の端部領域と中央領域とにおける光硬化性樹脂の硬化反応率の差を小さくすることができる。したがって、液晶表示装置の表示画面に枠状の輝度ムラが発生することを抑制することができる。

特に、本変形例では、エージング工程を、バックライト３００を全灯にしてバックライト３００の光を液晶モジュール２に照射させる第１のエージング工程と、バックライト３００の周縁領域の発光強度をバックライト３００の中央領域の発光強度よりも高くしてバックライト３００の光を液晶モジュール２に照射させる第２のエージング工程との２段階に分けて行っている。

これにより、第２のエージング工程において、第２表示パネル２００を透過して接合部材５００に照射されるバックライト３００の光の強度は、接合部材５００の中央領域よりも接合部材５００の端部領域の方が高くなる。この結果、酸素による重合開始剤の重合阻害が発生しやすい接合部材５００の端部領域において、重合開始剤の追硬化の反応を効率良く行わせることができる。したがって、接合部材５００の端部領域と中央領域とにおける光硬化性樹脂の硬化反応率の差を適切に小さくすることができるので、液晶表示装置の表示画面に枠状の輝度ムラが発生することを一層抑制することができる。

なお、本実施の形態では、第１のエージング工程の後に第２のエージング工程を行ったが、これに限らない。具体的には、バックライト３００の周縁領域の発光強度をバックライト３００の中央領域の発光強度よりも高くしてバックライト３００の光を液晶モジュール２に照射させる工程を先に行って、その後に、バックライト３００を全灯にしてバックライト３００の光を液晶モジュール２に照射させる工程を行ってもよい。

（実施の形態３）
次に、実施の形態３について、図９を用いて説明する。図９は、実施の形態３に係る液晶表示装置の製造方法におけるエージング工程の具体例を模式的に示す図である。なお、図９においても、図４と同様に、第１表示パネル１００、接合部材５００及び第２表示パネル２００は、説明上、便宜的に分離して図示されている。

図９に示すように、本実施の形態においても、上記実施の形態１、２と同様に、液晶モジュール２のエージングを行う際に、液晶表示装置１が有するバックライト３００を用いて液晶モジュール２に可視光を照射している。

ただし、本実施の形態では、液晶モジュール２の第２表示パネル２００側から可視光を照射するだけではなく、液晶モジュール２の第１表示パネル１００側からも可視光を照射して液晶モジュール２のエージングを行っている。

具体的には、液晶モジュール２の第１表示パネル１００側には、可視光を照射する照明装置３０１が配置されている。照明装置３０１としては、例えば、バックライト３００と同じ構成のバックライトを用いることができるが、これに限らない。なお、本実施の形態において、バックライト３００及び照明装置３０１は、全点灯させている。

一例として、３０℃～５０℃の温度環境下（例えば４５℃で一定の温度環境下）で、３日間～２０日間程度（例えば１４日間程度）、バックライト３００及び照明装置３０１の光を液晶モジュール２に連続照射する。この場合、大気よりも酸素が少ない環境下（窒素雰囲気下又は減圧雰囲気下等）で、バックライト３００及び照明装置３０１の光を液晶モジュール２に照射するとよい。

また、本実施の形態において、液晶モジュール２のエージングを行う際は、第１表示パネル１００及び第２表示パネル２００にはいずれも白画像を表示させている。

これにより、液晶モジュール２の第２表示パネル２００側に配置されたバックライト３００から出射する光は、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１の全域を透過するので、接合部材５００の第２表示パネル２００側の面の全体にわたってバックライト３００の光が照射する。

また、液晶モジュール２の第１表示パネル１００側に配置された照明装置３０１から出射する光は、第１表示パネル１００の第１画像表示領域１０１の全域を透過するので、接合部材５００の第１表示パネル１００側の面の全体にわたって照明装置３０１の光が照射する。

このように、本実施の形態では、接合部材５００の両面に可視光が照射される。つまり、接合部材５００の両面から接合部材５００に可視光が入光する。これにより、接合部材５００に残留する重合開始剤の追硬化を一層促進させることができるとともに、追硬化の反応を効率良く行わせることができる。したがって、接合部材５００の端部領域と中央領域とにおける光硬化性樹脂の硬化反応率の差を短時間で且つ効果的に小さくすることができる。

なお、本実施の形態では、１回のエージング工程によって液晶モジュール２のエージングを行ったが、上記実施の形態２と同様に、エージング工程を２段階に分けて行ってもよい。

（実施の形態３の変形例）
次に、実施の形態３の変形例について、図１０を用いて説明する。図１０は、実施の形態３の変形例に係る液晶表示装置の製造方法におけるエージング工程の具体例を模式的に示す図である。なお、図１０においても、図４と同様に、第１表示パネル１００、接合部材５００及び第２表示パネル２００は、説明上、便宜的に分離して図示されている。

図９に示すように、本変形例においても、液晶モジュール２のエージング工程では、バックライト３００と照明装置３０１とによって液晶モジュール２に可視光を照射しているが、本変形例では、接合部材５００の端部領域には、接合部材５００の中央領域よりも強い強度でバックライト３００の光が照射されている。

具体的には、上記実施の形態３では、第２表示パネル２００に白画像を表示して第２表示パネル２００における第２画像表示領域２０１の周縁領域と中央領域とで透過率が同程度となるように第２表示パネル２００を制御して液晶モジュール２のエージングを行ったが、本変形例では、第２表示パネル２００における第２画像表示領域２０１の周縁領域の透過率を第２画像表示領域２０１の中央領域の透過率よりも高くして液晶モジュール２のエージングを行っている。具体的には、第２画像表示領域２０１の周縁領域の画素の諧調を第２画像表示領域２０１の中央領域の画素の諧調よりも高くすることで、第２画像表示領域２０１の周縁領域の透過率を第２画像表示領域２０１の中央領域の透過率よりも高くしている。このように、第２表示パネル２００における第２画像表示領域２０１の周縁領域の透過率を第２画像表示領域２０１の中央領域の透過率よりも高くすることで、接合部材５００に照射される可視光の強度は、接合部材５００の中央領域よりも接合部材５００の端部領域の方が高くなる。

本変形例では、第２表示パネル２００の外側領域Ａ１の画素の諧調を、第２表示パネル２００の内側領域Ａ２の画素の諧調よりも高くしている。この場合、第２表示パネル２００の外側領域Ａ１の画素の諧調は、第２表示パネル２００の内側領域Ａ２の画素の諧調よりも１．５倍以上（例えば２倍程度）高くなっているとよい。なお、本実施の形態でも、第２表示パネル２００の外側領域Ａ１及び内側領域Ａ２は、上記実施の形態１の変形例１と同様である。

この場合、第２表示パネル２００における第２画像表示領域２０１の周縁領域に白を表示させ、かつ、第２画像表示領域２０１における周縁領域以外の領域に黒を表示させることで、第２表示パネル２００における第２画像表示領域２０１の周縁領域の透過率を第２画像表示領域２０１の中央領域の透過率よりも高くしてもよい。つまり、第２表示パネル２００の第２画像表示領域２０１における周縁領域以外の領域に対面する接合部材５００の領域には、バックライト３００の光が照射されていなくてもよい。例えば、第２表示パネル２００の外側領域Ａ１に白を表示させ、第２表示パネル２００の内側領域Ａ２に黒を表示させてもよい。これにより、第２表示パネル２００の内側領域Ａ２に対面する接合部材５００の領域にはバックライト３００の光が照射されずに、第２表示パネル２００の外側領域Ａ１に対面する接合部材５００の端部領域のみにバックライト３００の光が照射される。

このように、本変形例では、液晶モジュール２のエージングを行う際に、第２表示パネル２００における第２画像表示領域２０１の周縁領域の透過率を第２画像表示領域２０１の中央領域の透過率よりも高くしている。

これにより、第２表示パネル２００を透過して接合部材５００に照射されるバックライト３００の光の強度は、接合部材５００の中央領域よりも接合部材５００の端部領域の方が高くなる。この結果、酸素による重合開始剤の重合阻害が発生しやすい接合部材５００の端部領域において、重合開始剤の追硬化の反応を効率良く行わせることができる。したがって、接合部材５００の端部領域と中央領域とにおける光硬化性樹脂の硬化反応率の差を適切に小さくすることができるので、液晶表示装置の表示画面に枠状の輝度ムラが発生することを一層抑制することができる。

なお、本変形例では、第１表示パネル１００に白画像を表示させた状態で、第２表示パネル２００における第２画像表示領域２０１の周縁領域の透過率を第２画像表示領域２０１の中央領域の透過率よりも高くして液晶モジュール２のエージングを行ったが、これに限らない。例えば、第２表示パネル２００の方に白画像を表示させた状態にして、第１表示パネル１００における第１画像表示領域１０１の周縁領域の透過率を第１画像表示領域１０１の中央領域の透過率よりも高くして液晶モジュール２のエージングを行ってもよい。つまり、液晶モジュール２のエージングを行う際は、第１表示パネル１００及び第２表示パネル２００の一方については白画像を表示させて、第１表示パネル１００及び第２表示パネル２００の他方については画像表示領域における周縁領域の透過率を中央領域の透過率よりも高くすればよい。

また、本変形例では、第１表示パネル１００又は第２表示パネル２００についての画像表示領域の周縁領域の透過率を中央領域の透過率よりも高くすることで接合部材５００の中央領域よりも強い強度で接合部材５００の端部領域にバックライト３００の光を照射させたが、上記実施の形態１の変形例１と同様に、バックライト３００又は照明装置３０１のＬＥＤを部分駆動させてバックライト３００又は照明装置３０１の周縁領域の発光強度をバックライト３００又は照明装置３０１の中央領域の発光強度よりも高くすることで、接合部材５００の中央領域よりも強い強度で接合部材５００の端部領域にバックライト３００又は照明装置３０１の光を照射させてもよい。

また、本変形例においても、１回のエージング工程によって液晶モジュール２のエージングを行ったが、上記実施の形態２と同様に、エージング工程を２段階に分けて行ってもよい。

（実施の形態４）
次に、実施の形態４について、図１１を用いて説明する。図１１は、実施の形態４に係る液晶表示装置の製造方法におけるエージング工程の具体例を模式的に示す断面図である。

図１１に示すように、本実施の形態では、液晶モジュール２のエージングを行う際、接合部材５００の端面（側面）に向けて可視光を照射している。具体的には、白色光等の可視光を照射する照明装置３０２を用いて、接合部材５００の端面に向けて可視光を照射している。

この場合、第１表示パネル１００及び第２表示パネル２００のいずれにも黒画像を表示させて液晶モジュール２のエージングを行ってもよい。つまり、照明装置３０２からの光のみで接合部材５００の端面に可視光を照射してもよい。

これにより、接合部材５００全体において重合開始剤の追硬化を促進させる際に、酸素による重合開始剤の重合阻害が発生しやすい接合部材５００の端部領域において、重合開始剤の追硬化の反応を効率良く行わせることができる。したがって、接合部材５００の端部領域と中央領域とにおける光硬化性樹脂の硬化反応率の差を適切に小さくすることができるので、液晶表示装置の表示画面に枠状の輝度ムラが発生することを効果的に抑制することができる。

なお、接合部材５００の端面に向けて可視光を照射する照明装置３０２は、接合部材５００の全周にわたって配置されているとよい。つまり、接合部材５００の端面の全周にわたって可視光が照射されるとよい。

また、本実施の形態では、第１表示パネル１００及び第２表示パネル２００にはいずれも黒画像を表示させたが、これに限らない。例えば、第１表示パネル１００に黒画像を表示させ、かつ、第２表示パネル２００に白画像を表示させた状態で、液晶表示装置１が有するバックライト３００を用いて液晶モジュール２の第２表示パネル２００側から可視光を照射してもよい。この場合、接合部材５００の第２表示パネル２００側の面にバックライト３００の光が照射されるとともに、接合部材５００の端面に照明装置３０２の光が照射される。

これにより、酸素による重合開始剤の重合阻害が発生しやすい接合部材５００の端部領域において、重合開始剤の追硬化の反応を効率良く行わせることができる。したがって、接合部材５００の端部領域と中央領域とにおける光硬化性樹脂の硬化反応率の差を適切に小さくすることができるので、液晶表示装置の表示画面に枠状の輝度ムラが発生することを一層抑制することができる。

（その他の変形例）
以上、本開示に係る液晶表示装置について、実施の形態に基づいて説明したが、本開示は、上記実施の形態に限定されるものではない。

例えば、硬化性樹脂としては、熱硬化性樹脂及び光硬化性樹脂があるが、上記実施の形態における接合部材５００は、熱硬化性樹脂及び光硬化性樹脂のうち光硬化性樹脂のみによって構成されていたが、これに限らない。具体的には、接合部材５００は、熱硬化性樹脂及び光硬化性樹脂の両方によって構成されていてもよい。

また、上記実施の形態１～４において、接合部材５００は、１つの層によって構成されていたが、複数の層によって構成されていてもよい。例えば、接合部材５００は、厚み方向に積層された複数の粘着層によって構成されていてもよい。

また、上記実施の形態１～４において、第１表示パネル１００がカラー画像を表示し、第２表示パネル２００がモノクロ画像を表示する構成としたが、これに限らない。例えば、第１表示パネル１００がモノクロ画像を表示し、第２表示パネル２００がカラー画像を表示する構成であってもよい。

また、上記実施の形態１～４では、２つの表示パネルを用いたが、これに限らない。例えば、３つ以上の表示パネルを用いてもよい。この場合、隣り合う２つの表示パネルの間ごとに接合部材が挿入されていればよい。

また、上記実施の形態１～４では、接合部材５００は、第１表示パネル１００と第２表示パネル２００とを接合したが、これに限らない。具体的には、図１２に示すように、接合部材５００は、第１表示パネル１００と透明基板６００とを接合してもよい。透明基板６００は、例えば、ガラス基板又は透明樹脂基板等からなる保護基板である。この場合、接合部材５００で貼り合わされた第１表示パネル１００及び透明基板６００と、バックライト３００とを備える液晶表示装置は、デジタルサイネージ又はタッチパネル等のディスプレイデバイスとして用いることができる。

また、本開示の技術は、液晶表示装置の製造方法だけではなく、液晶表示装置そのものにも適用することができる。

この場合、本開示の液晶表示装置は、例えば、接合部材５００によって接合された第１表示パネル１００及び第２表示パネル２００を有する液晶モジュール２と、液晶モジュール２の第２表示パネル２００側に配置されたバックライト３００とを備えており、第１表示パネル１００に黒画像を表示させてバックライト３００の光を液晶モジュール２に照射するエージング処理を行う機能を有する。つまり、液晶表示装置が出荷された後（例えば液晶表示装置が組み込まれたディスプレイが設置された状態）において、液晶表示装置自身が自らエージング処理を行う。この場合、ユーザ側に位置する第１表示パネル１００が黒表示になっているので、エージング処理によってバックライト３００の光が発光していても、ユーザにはバックライト３００の光が届かない。つまり、ユーザに気付かせることなくエージング処理を行うことができる。このエージング処理は、例えば、液晶表示装置を有するディスプレイの画面に画像が表示されていないとき（例えば消灯時）に行うことができる。また、エージング処理は、例えば、液晶表示装置又はディスプレイが内蔵する回路によって行うことができる。つまり、液晶表示装置又はディスプレイは、所定の時期にエージング処理を自動で行う回路を有していてもよい。また、このエージング処理については、上記実施の形態１～４を適用することができる。例えば、エージング処理を行う際は、バックライト３００の周縁領域の発光強度をバックライト３００の中央領域の発光強度よりも高くしたり、第２表示パネル２００における第２画像表示領域２０１の周縁領域の透過率を第２画像表示領域２０１の中央領域の透過率よりも高くしたりするとよい。なお、エージング処理を行う際のエージング時間は、ディスプレイの使用時間（画像を表示するときのバックライトの点灯時間）及び温度履歴等に基づいて決定してもよい。

その他、上記実施の形態及び変形例に対して当業者が思いつく各種変形を施して得られる形態や、本開示の趣旨を逸脱しない範囲で実施の形態及び変形例における構成要素及び機能を任意に組み合わせることで実現される形態も本開示に含まれる。

１ 液晶表示装置
２ 液晶モジュール
１００ 第１表示パネル
１０１ 第１画像表示領域
１０２ 第１ソースドライバ
１０３ 第１ゲートドライバ
１０４ 第１ソースＦＰＣ
１０５ 第１ゲートＦＰＣ
１０６ 第１回路基板
１１０ 第１液晶セル
１１１ 第１ＴＦＴ基板
１１２ 第１対向基板
１１３ 第１液晶層
１２０ 第１偏光板
１２１ 接合側の第１偏光板
１２１ａ、２２１ａ 偏光子
１２１ｂ、２２１ｂ 光拡散粘着層
１２２ 非接合側の第１偏光板
２００ 第２表示パネル
２０１ 第２画像表示領域
２０２ 第２ソースドライバ
２０３ 第２ゲートドライバ
２０４ 第２ソースＦＰＣ
２０５ 第２ゲートＦＰＣ
２０６ 第２回路基板
２１０ 第２液晶セル
２１１ 第２ＴＦＴ基板
２１２ 第２対向基板
２１３ 第２液晶層
２２０ 第２偏光板
２２１ 接合側の第２偏光板
２２２ 非接合側の第２偏光板
３００ バックライト
３０１、３０２ 照明装置
４１０ 第１タイミングコントローラ
４２０ 第２タイミングコントローラ
４３０ 画像処理部
５００ 接合部材
６００ 透明基板

Claims (29)

1. 液晶表示装置の製造方法であって、
   第１表示パネルと第２表示パネルとを光硬化性樹脂によって構成された接合部材によって接合することで液晶モジュールを作製する接合工程と、
   前記液晶モジュールに可視光を照射してエージングを行うエージング工程とを含み、
   前記第１表示パネルは、前記接合部材によって前記第２表示パネルに接合されており、
   前記エージング工程では、前記液晶表示装置が有するバックライトを用いて可視光を照射し、
   前記エージング工程では、前記液晶モジュールの前記第２表示パネル側から可視光を照射し、
   前記エージング工程では、前記第２表示パネルは、白画像を表示している、
   液晶表示装置の製造方法。
2. 前記第２表示パネルは、液晶セルと、前記液晶セルの前記接合部材側の面に設けられた偏光板とを有する、
   請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
3. 前記エージング工程では、前記第１表示パネルは、黒画像を表示している、
   請求項１又は２に記載の液晶表示装置の製造方法。
4. 前記エージング工程では、前記第２表示パネルの画像表示領域の周縁領域の透過率を前記第２表示パネルの画像表示領域の中央領域の透過率よりも高くする、
   請求項１～３のいずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法。
5. 前記エージング工程では、前記第２表示パネルの画像表示領域の周縁領域の画素の諧調を前記第２表示パネルの画像表示領域の中央領域の画素の諧調よりも高くすることで、前
   記第２表示パネルの画像表示領域の周縁領域の透過率を前記第２表示パネルの画像表示領域の中央領域の透過率よりも高くしている、
   請求項４に記載の液晶表示装置の製造方法。
6. 前記エージング工程では、前記第２表示パネルの画像表示領域の周縁領域の画素の諧調は、前記第２表示パネルの画像表示領域の中央領域の画素の諧調に対して１．５倍以上高くなっている、
   請求項５に記載の液晶表示装置の製造方法。
7. 前記エージング工程では、前記第２表示パネルの画像表示領域の周縁領域に白を表示させ、かつ、前記第２表示パネルの画像表示領域における前記周縁領域以外の領域に黒を表示させることで、前記第２表示パネルの画像表示領域の周縁領域の透過率を前記第２表示パネルの画像表示領域の中央領域の透過率よりも高くしている、
   請求項４に記載の液晶表示装置の製造方法。
8. 前記第２表示パネルの長辺の長さをＬ１とし、前記第２表示パネルの短辺の長さをＬ２とすると、
   前記第２表示パネルの画像表示領域の前記周縁領域は、前記第２表示パネルの短辺側では、当該短辺の端縁を基準に前記第２表示パネルの長軸方向に沿ってＬ１×２％の位置と当該短辺の端縁を基準に前記長軸方向に沿ってＬ１×２０％の位置との間の領域に位置し、かつ、前記第２表示パネルの長辺側では、当該長辺の端縁を基準に前記第２表示パネルの短軸方向に沿ってＬ２×３％の位置と当該長辺の端縁を基準に前記短軸方向に沿ってＬ２×３０％の位置との間の領域に位置する、
   請求項４～６のいずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法。
9. 前記エージング工程では、前記バックライトの周縁領域の発光強度を前記バックライトの中央領域の発光強度よりも高くしている、
   請求項１～３のいずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法。
10. 前記エージング工程は、
    前記第２表示パネルの画像表示領域における周縁領域及び中央領域の透過率を同じにして前記バックライトの光を前記液晶モジュールに照射させる第１のエージング工程と、
    前記第２表示パネルの画像表示領域の周縁領域の透過率を前記第２表示パネルの画像表示領域の中央領域の透過率よりも高くして前記バックライトの光を前記液晶モジュールに照射させる第２のエージング工程とを含む、
    請求項１～３のいずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法。
11. 前記第１のエージング工程では、前記バックライトを全灯にするとともに、前記第２表示パネルに白画像を表示させ、
    前記第２のエージング工程では、前記バックライトを全灯にするとともに、前記第２表示パネルの画像表示領域の周縁領域の画素の諧調を前記第２表示パネルの画像表示領域の中央領域の画素の諧調よりも高くすることで、前記第２表示パネルの画像表示領域の周縁領域の透過率を前記第２表示パネルの画像表示領域の中央領域の透過率よりも高くしている、
    請求項１０に記載の液晶表示装置の製造方法。
12. 前記第１のエージング工程では、前記バックライトを全灯にするとともに、前記第２表示パネルに白画像を表示させ、
    前記第２のエージング工程では、前記第２表示パネルの画像表示領域の周縁領域に白を表示させ、かつ、前記第２表示パネルの画像表示領域における前記周縁領域以外の領域に
    黒を表示させることで、前記第２表示パネルの画像表示領域の周縁領域の透過率を前記第２表示パネルの画像表示領域の中央領域の透過率よりも高くしている、
    請求項１０に記載の液晶表示装置の製造方法。
13. 前記エージング工程は、
    前記バックライトを全灯にして前記バックライトの光を前記液晶モジュールに照射させる第１のエージング工程と、
    前記バックライトの周縁領域の発光強度を前記バックライトの中央領域の発光強度よりも高くして前記バックライトの光を前記液晶モジュールに照射させる第２のエージング工程とを含む、
    請求項１～３のいずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法。
14. 前記第２のエージング工程では、前記バックライトの周縁領域のみを点灯させる、
    請求項１３に記載の液晶表示装置の製造方法。
15. 前記エージング工程では、前記液晶モジュールの前記第１表示パネル側からも可視光を照射する、
    請求項１に記載の液晶表示装置の製造方法。
16. 前記エージング工程では、前記第１表示パネルが白表示である、
    請求項１５に記載の液晶表示装置の製造方法。
17. 前記エージング工程では、前記第１表示パネルについては画像表示領域における周縁領域の透過率を前記画像表示領域における中央領域の透過率よりも高くする、
    請求項１５に記載の液晶表示装置の製造方法。
18. 第１表示パネルと第２表示パネルとを光硬化性樹脂によって構成された接合部材によって接合することで液晶モジュールを作製する接合工程と、
    前記液晶モジュールに可視光を照射してエージングを行うエージング工程とを含み、
    前記第１表示パネルは、前記接合部材によって前記第２表示パネルに接合されており、
    前記エージング工程では、前記接合部材の端面に向けて可視光を照射し、
    前記エージング工程では、前記第１表示パネル及び前記第２表示パネルがいずれも黒表示である、
    液晶表示装置の製造方法。
19. 液晶表示装置の製造方法であって、
    第１表示パネルと第２表示パネルとを光硬化性樹脂によって構成された接合部材によって接合することで液晶モジュールを作製する接合工程と、
    前記液晶モジュールに可視光を照射してエージングを行うエージング工程とを含み、
    前記エージング工程では、前記接合部材の端面に向けて可視光を照射し、
    前記エージング工程では、前記第２表示パネルに白画像を表示させて、前記液晶表示装置が有するバックライトを用いて前記液晶モジュールの前記第２表示パネル側から可視光を照射する、
    液晶表示装置の製造方法。
20. 前記エージング工程では、大気よりも酸素が少ない環境下で前記液晶モジュールのエージングを行う、
    請求項１～１９のいずれか１項に記載の液晶表示装置の製造方法。
21. 前記酸素が少ない環境下は、窒素雰囲気下又は減圧雰囲気下である、
    請求項２０に記載の液晶表示装置の製造方法。
22. 液晶表示装置であって、
    接合部材によって接合された第１表示パネル及び第２表示パネルを有する液晶モジュールと、
    前記液晶モジュールの前記第２表示パネル側に配置されたバックライトとを備え、
    前記液晶表示装置は、前記第１表示パネルに黒画像を表示させて前記バックライトの光を前記液晶モジュールに照射するエージング処理を行う、
    液晶表示装置。
23. 前記エージング処理を行う際、前記バックライトの周縁領域の発光強度は、前記バックライトの中央領域の発光強度よりも高い、
    請求項２２に記載の液晶表示装置。
24. 前記エージング処理を行う際、前記第２表示パネルの画像表示領域の周縁領域の透過率は、前記第２表示パネルの画像表示領域の中央領域の透過率よりも高い、
    請求項２２に記載の液晶表示装置。
25. 液晶表示装置の製造方法であって、
    第１表示パネルと第２表示パネルとを光硬化性樹脂によって構成された接合部材によって接合することで液晶モジュールを作製する接合工程と、
    前記液晶モジュールに可視光を照射してエージングを行うエージング工程とを含み、
    前記第１表示パネルは、前記接合部材によって前記第２表示パネルに接合されており、
    前記エージング工程では、前記液晶表示装置が有するバックライトを用いて可視光を照射し、
    前記エージング工程では、前記液晶モジュールの前記第２表示パネル側から可視光を照射し、
    前記エージング工程では、前記第２表示パネルの画像表示領域の周縁領域の透過率を前記第２表示パネルの画像表示領域の中央領域の透過率よりも高くする、
    液晶表示装置の製造方法。
26. 液晶表示装置の製造方法であって、
    第１表示パネルと第２表示パネルとを光硬化性樹脂によって構成された接合部材によって接合することで液晶モジュールを作製する接合工程と、
    前記液晶モジュールに可視光を照射してエージングを行うエージング工程とを含み、
    前記第１表示パネルは、前記接合部材によって前記第２表示パネルに接合されており、
    前記エージング工程では、前記液晶表示装置が有するバックライトを用いて可視光を照射し、
    前記エージング工程では、前記液晶モジュールの前記第２表示パネル側から可視光を照射し、
    前記エージング工程では、前記バックライトの周縁領域の発光強度を前記バックライトの中央領域の発光強度よりも高くしている、
    液晶表示装置の製造方法。
27. 液晶表示装置の製造方法であって、
    第１表示パネルと第２表示パネルとを光硬化性樹脂によって構成された接合部材によって接合することで液晶モジュールを作製する接合工程と、
    前記液晶モジュールに可視光を照射してエージングを行うエージング工程とを含み、
    前記第１表示パネルは、前記接合部材によって前記第２表示パネルに接合されており、
    前記エージング工程では、前記液晶表示装置が有するバックライトを用いて可視光を照射し、
    前記エージング工程では、前記液晶モジュールの前記第２表示パネル側から可視光を照射し、
    前記エージング工程は、
    前記第２表示パネルの画像表示領域における周縁領域及び中央領域の透過率を同じにして前記バックライトの光を前記液晶モジュールに照射させる第１のエージング工程と、
    前記第２表示パネルの画像表示領域の周縁領域の透過率を前記第２表示パネルの画像表示領域の中央領域の透過率よりも高くして前記バックライトの光を前記液晶モジュールに照射させる第２のエージング工程とを含む、
    液晶表示装置の製造方法。
28. 液晶表示装置の製造方法であって、
    第１表示パネルと第２表示パネルとを光硬化性樹脂によって構成された接合部材によって接合することで液晶モジュールを作製する接合工程と、
    前記液晶モジュールに可視光を照射してエージングを行うエージング工程とを含み、
    前記第１表示パネルは、前記接合部材によって前記第２表示パネルに接合されており、
    前記エージング工程では、前記液晶表示装置が有するバックライトを用いて可視光を照射し、
    前記エージング工程では、前記液晶モジュールの前記第２表示パネル側から可視光を照射し、
    前記エージング工程は、
    前記バックライトを全灯にして前記バックライトの光を前記液晶モジュールに照射させる第１のエージング工程と、
    前記バックライトの周縁領域の発光強度を前記バックライトの中央領域の発光強度よりも高くして前記バックライトの光を前記液晶モジュールに照射させる第２のエージング工程とを含む、
    液晶表示装置の製造方法。
29. 液晶表示装置の製造方法であって、
    第１表示パネルと第２表示パネルとを光硬化性樹脂によって構成された接合部材によって接合することで液晶モジュールを作製する接合工程と、
    前記液晶モジュールに可視光を照射してエージングを行うエージング工程とを含み、
    前記第１表示パネルは、前記接合部材によって前記第２表示パネルに接合されており、
    前記エージング工程では、前記液晶表示装置が有するバックライトを用いて前記液晶モジュールの前記第２表示パネル側から可視光を照射するとともに、
    前記エージング工程では、前記液晶モジュールの前記第１表示パネル側からも可視光を照射する、
    液晶表示装置の製造方法。

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