JP2009103833A - 表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】表示パネルと、表示パネルの表示面側に貼り合わされた基板とが高精度に位置合わせされた表示装置を提供する。
【解決手段】表示パネルと、表示面側に配置され、かつ少なくとも表示領域を覆う基板とが接着剤層を介して貼り合わされた表示装置であって、上記基板は、主面に凹部を有し、上記凹部は、表示外領域において、表示パネルを構成する部材の境界線に相当する位置に形成される表示装置であり、好適には、上記凹部は、接着剤層側の主面に設けられ、上記接着剤層は、凹部内に充填される。
【選択図】図１

Description

本発明は、表示装置に関する。より詳しくは、携帯電話、ＰＤＡ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｄｉｇｉｔａｌ Ａｓｓｉｓｔａｎｔ）、ＰＤＡフォン、携帯ゲーム機、タブレットＰＣ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｃｏｍｐｕｔｅｒ）等の携帯端末用の表示装置に好適な表示装置に関するものである。

現在、テレビ、パソコン用ディスプレイ、携帯端末用ディスプレイ等の表示装置として、薄型化が可能であるフラットパネルディスプレイ（Ｆｌａｔ Ｐａｎｅｌ Ｄｉｓｐｌａｙ、以下「ＦＰＤ」ともいう。）が普及している。現在、実用化されているＦＰＤとしては、液晶表示装置、プラズマパネルディスプレイ（Ｐｌａｓｍａ Ｄｉｓｐｌａｙ Ｐａｎｅｌ、以下「ＰＤＰ」ともいう。）等が挙げられる。また、今後、実用化及び普及が期待されているＦＰＤとしては、有機エレクトロルミネッセンス表示装置（以下「有機ＥＬディスプレイ」ともいう。）、電界放出ディスプレイ（Ｆｉｅｌｄ Ｅｍｉｓｓｉｏｎ Ｄｉｓｐｌａｙ、以下「ＦＥＤ」ともいう。）等が挙げられる。

このようなＦＰＤのなかでも、液晶表示装置は、薄型化及び低消費電力化が容易であり、また、小型から大型までの幅広い画面サイズに適用が可能である。そのため、液晶表示装置は、テレビ、パソコン用ディスプレイ、携帯端末用ディスプレイ等の幅広い用途に利用されている。液晶表示装置は、通常、一対の基板間に狭持された液晶の配向方向を電気的に制御し、そして、バックライトから供給される光量を調光することによって表示を行う。

また、例えば、携帯電話、ＰＤＡ、ＰＤＡフォン、携帯ゲーム機、タブレットＰＣ等の携帯端末の分野においては、表示パネルの表示面を保護するとともに端末のデザイン性を向上するために、ガラス、プラスチック等からなるウィンドウ基板（カバーパネル）が表示パネルの表示面側に配置された表示装置（以下、「従来の第一の表示装置」ともいう。）が開発されている。

更に、同様の分野において、ウィンドウ基板と表示パネルとが樹脂からなる接着剤により貼り合わされた表示装置（以下、「従来の第二の表示装置」ともいう。）が開発されている。

そして、第１基板と第２基板との間に電気光学物質を挟持してなる電気光学装置であって、上記第１基板と上記第２基板の少なくとも一方の基板に接着剤によって第３基板が貼り合わされており、上記第１基板と上記第２基板との少なくとも一方の基板の貼り合わせ面の上記第３基板に対向する領域内と、上記第３基板の貼り合わせ面の上記少なくとも一方の基板に対向する領域内との少なくとも一方に、溝が形成されていることを特徴とする電気光学装置が開示されている（例えば、特許文献１参照。）。
特開２００６−５８６０５号公報

しかしながら、従来の第一の表示装置においては、ウィンドウ基板は、両面テープで表示パネルに貼り付けられたり、表示装置の筐体に保持されたりするため、ウィンドウ基板と表示パネルとの間に空気層が存在してしまう。そのため、ウィンドウ基板及び空気層間、又は、表示パネル及び空気層間の界面において界面反射が発生し、表示パネルの透過率が減少したり、外光が空気層界面で反射して表示コントラストを落としたりすることがあった。また、従来の第一の表示装置は、耐振動性や耐衝撃性に劣るという点で改善の余地があった。

それに対して、従来の第二の表示装置や特許文献１に記載の技術によれば、接着剤として、ウィンドウ基板や表示パネルを構成する部材の屈折率と同等の屈折率を有する樹脂を用いることができ、その結果、表示パネルの透過率を増加させたり、外光による表示コントラストの低下を抑制したりすることができる。また、ウィンドウ基板と表示パネルとの略全面が接着剤により固着されることから、表示装置の耐振動性や耐衝撃性を向上することができる。

しかしながら、ウィンドウ基板は、通常、表示装置の最表面に位置することから、ウィンドウ基板には、アライメント用のマーク（模様）を印刷することができない。したがって、従来の第二の表示装置や特許文献１に記載の技術においては、ウィンドウ基板等の基板と表示パネルとを貼り合わせる際に、精度の高い位置合わせができなかった。例えば、ウィンドウ基板の外形だけをアライメントターゲットとして利用して、ウィンドウ基板と表示パネルとを貼り合わせたとしても、両者を高精度に位置合わせすることは非常に困難であった。また、ウィンドウ基板は、表示装置の最表面に位置するため、ウィンドウ基板が貼り付けられた表示装置が商品として市場へ出てくる場合、ウィンドウ基板にはさまざまなデザインが描かれることになる。したがって、ウィンドウ基板にアライメント用のマークを設けると表示装置のデザインを損なうこととなる。他方、無地の（印刷無し）ウィンドウ基板が表示装置に貼り付けられた場合においては、ウィンドウ基板と表示パネルとの位置合わせが非常に困難であった。

本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、表示パネルと、表示パネルの表示面側に貼り合わされた基板とが高精度に位置合わせされた表示装置を提供することを目的とするものである。

本発明者らは、表示パネルと、表示パネルの表示面側に貼り合わされる基板とが高精度に位置合わせされた表示装置について種々検討したところ、表示パネルの表示面側に貼り合わされる基板に着目した。そして、表示パネルには通常、アライメントターゲットとなり得る部材が多数配置されることから、表示パネルに貼り合わされる基板が、主面に凹部を有するとともに、この凹部が、表示外領域において、表示パネルを構成する部材の境界線に相当する位置に形成されることにより、凹部と表示パネルを構成する部材の境界とをアライメントターゲットとして利用できることを見いだし、上記課題をみごとに解決することができることに想到し、本発明に到達したものである。

すなわち、本発明は、表示パネルと、表示面側に配置され、かつ少なくとも表示領域を覆う基板とが接着剤層を介して貼り合わされた表示装置であって、上記基板は、主面に凹部を有し、上記凹部は、表示外領域において、表示パネルを構成する部材の境界線に相当する位置に形成される表示装置である。これにより、基板の凹部と表示パネルを構成する部材の境界とをアライメントターゲットとして、表示パネルと基板との位置を高精度に合わせることができる。また、アライメント用のマーク（模様）を印刷することなく、凹部を形成するだけでよいので、基板のデザインを損なうことがない。

なお、上記表示外領域とは、表示領域を除く領域であり、表示領域の輪郭を含むものである。したがって、上記凹部は、表示領域の輪郭に形成されてもよい。

本発明の表示装置の構成としては、このような構成要素を必須として形成されるものである限り、その他の構成要素を含んでいても含んでいなくてもよく、特に限定されるものではない。
本発明の表示装置における好ましい形態について以下に詳しく説明する。

上記凹部は、接着剤層側の主面に設けられ、上記接着剤層は、凹部内に充填されてもよい。これにより、凹部内に充填された接着剤層の屈折率を、表示パネルや基板の接着剤層と接する部材の屈折率と同程度にし、その結果、凹部を目立たなくすることができる。また、凹部を接着剤が溜まる接着剤溜め部としても利用することができ、その結果、表示パネル及び基板間から接着剤が漏れ出すのを抑制することができる。

上記凹部としては窪んだ部分、例えば孔、切り込み等であれば特に限定されないが、なかでも、切り込み（溝）であることが好ましい。すなわち、上記凹部は、表示パネルを構成する部材の境界に沿って形成された切り込みであることが好ましい。これにより、より簡便に凹部を形成できる。なお、上記基板は、表示パネルを構成する部材の境界に沿って複数の孔が形成された形態であってもよい。

上記基板は、表示領域の最表面に位置してもよい。この場合、基板にアライメント用のマークを形成することは非常に困難となる。しかしながら、本発明によれば、基板にアライメント用のマークを設ける必要がないことから、本発明は、基板が表示領域の最表面に配置される形態に対して特に好適である。

上記基板は、ウィンドウ基板であってもよく、上記ウィンドウ基板は、表示外領域に着色部を有してもよい。

上記表示パネルは、液晶表示パネル又は有機エレクトロルミネセンス表示パネル（以下「有機ＥＬパネル」ともいう。）であってもよい。これにより、本発明の表示装置を携帯端末として好適に利用することができる。

本発明の表示装置によれば、表示パネルと、表示パネルの表示面側に貼り合わされる基板とが高精度に位置合わせされた表示装置を実現することができる。

以下に実施形態を掲げ、本発明を図面を参照して更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施形態のみに限定されるものではない。

（実施形態１）
図１は、実施形態１の表示装置の構成を示す斜視分解模式図である。図２は、実施形態１の表示装置の構成を示す模式図であり、（ａ）は、正面図であり、（ｂ）は、（ａ）中のＸ１−Ｙ１線における断面図である。

本実施形態の表示装置１００は、図１に示すように、表示パネルである液晶表示パネル１０と、液晶表示パネル１０の表示面側に配置された基板であるウィンドウ基板２０と、液晶表示パネル１０及びウィンドウ基板２０間に設けられた接着剤層３０と、液晶表示パネル１０に接続されたＦＰＣ基板４１と、液晶表示パネル１０の後方側に配置されたバックライトユニット（図示せず）と、このような構成部材を保持する筐体（図示せず）とを備える液晶表示装置である。すなわち、表示装置１００は、液晶表示パネル１０とウィンドウ基板２０とが接着剤層３０により貼り合わされた、すなわち固着された構造を有する。

液晶表示パネル１０は、図２に示すように、対向する第一基板であるＴＦＴアレイ基板１１及び第二基板であるカラーフィルタ基板（ＣＦ基板）１２と、ＣＦ基板１２の輪郭に沿って配置されたシール１４とを有し、ＴＦＴアレイ基板１１、ＣＦ基板１２及びシール１４材により形成された空間に液晶材料が充填されることによって、ＴＦＴアレイ基板１１及びＣＦ基板１２に狭持された液晶層１３が形成されている。なお、シール１４は、液晶層１３をＴＦＴアレイ基板１１及びＣＦ基板１２間に封止するための部材であり、表示外領域６０に配置されている。また、シール１４及び液晶層１３の材質としては特に限定されず、適宜選択すればよい。

ＴＦＴアレイ基板１１は、無色透明の絶縁基板の液晶層側に、液晶表示パネル１０の表示素子の構成要素として、スイチッング素子である薄膜トランジスタ（ＴＦＴ）、画素電極、データ配線、走査配線等のバス配線、配向膜等が設けられている。また、ＴＦＴアレイ基板１１は、ＣＦ基板１２から張り出した張出部を有し、この張出部には端子が設けられるとともに、ドライバ等が搭載されたＦＰＣ基板４１が接続されている。このように、液晶表示パネル１０は、画素がマトリクス状に配列されたアクティブマトリクス型液晶表示パネルである。

一方、ＣＦ基板１２は、無色透明の絶縁基板の液晶層側に、ブラックマトリクス（ＢＭ）、赤、青及び緑のカラーフィルタ、共通電極、配向膜等が設けられている。

なお、絶縁基板の材質としては特に限定されないが、ガラス、樹脂（プラスチック）等が好適である。これらの材質は、透光性及び加工性に優れている点で好ましい。

また、ＴＦＴアレイ基板１１及びＣＦ基板１２の外側（液晶層と反対側）の主面にはそれぞれ、偏光板１５ａ、１５ｂが設けられている。偏光板１５ａ、１５ｂは、ヨウ素錯体又は二色性色素を吸着させたＰＶＡ（ポリビニルアルコール）系フィルムから形成される偏光子がトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）等のセルロース系ポリマーから形成される保護層により狭持されている。なお、ＴＦＴアレイ基板１１及び／又はＣＦ基板１２と、偏光板との間には、位相差板等の視野角補償フィルムが配置されてもよい。

液晶表示パネル１０は、ＣＦ基板１２の周辺領域を除く領域に対応し、画像を表示する領域である平面視略矩形状の表示領域（アクティブエリア）５０と、表示領域５０を除く領域である表示外領域（非表示領域）６０とを有する。また、表示領域５０の周辺には、表示領域５０を規定する帯状の遮光領域である額縁遮光領域１６が設けられている。このように、額縁遮光領域１６は、表示外領域６０に含まれ、表示領域５０は、画像が表示され、観察者から画像が視認される領域であり、表示外領域６０は、観察者から画像が視認されない領域である。なお、表示外領域６０では、通常、画像は表示されない。また、表示外領域６０は、額縁遮光領域１６の他、筐体、ウィンドウ基板に形成される後述する色額縁部等の部材により構成される。更に、額縁遮光領域１６は、ＣＦ基板１２のＢＭと同一材料を用いて同一のプロセスにより形成された額縁ブラック部により構成される。

ウィンドウ基板２０は、液晶表示パネル１０の表示面を保護する基板であり、少なくとも表示領域５０を覆うように設けられる。ウィンドウ基板２０の平面形状としては特に限定されず、矩形状、楕円形状、角が丸みを帯びた矩形状、矩形及び楕円形が組み合わされた形状等が挙げられる。また、ウィンドウ基板２０は、少なくとも表示領域５０に対応する領域が透明である。このように、表示装置１００にウィンドウ基板２０を設けることによって、表示装置１００のデザイン性を向上することができる。

なお、ウィンドウ基板２０の表示領域５０に対応する領域は、無色であってもよいし、着色されていてもよい。この領域が無色である場合、表示装置１００は、液晶表示パネル１０で表示されたとおりの色調の画像を表示することができ、一方、この領域が着色された場合、表示装置１００は、液晶表示パネル１０で表示された画像が、例えば青系、赤系等の色調に変更された画像を表示することができる。

接着剤層３０は、液晶表示パネル１００及びウィンドウ基板２０間の少なくとも表示領域５０に対応する領域に配置されている。すなわち、接着剤層３０は、表示装置１００を正面視したときに、少なくとも表示領域５０の全域と重なるように設けられている。これにより、表示装置１００の耐振動性や耐衝撃性を向上することができる。また、表示領域５０において接着剤層３０の輪郭が視認されないことから、表示品位を向上することができる。

また、接着剤層３０は、接着剤からなる無色透明の層であり、これにより、観察者は、液晶表示パネル１０で表示された画像をより鮮明に視認することができる。

また、接着剤層３０は、樹脂を含むことが好ましい。すなわち接着剤層３０の材料である接着剤は、樹脂を含有することが好ましい。樹脂は、通常空気に比べて高い光透過率を有する。したがって、接着剤層３０が樹脂を主体として構成されることによって、表示装置１００の光透過率を向上することができる。

また、接着剤層３０の屈折率は、ウィンドウ基板２０の材料（ガラス、樹脂等）と、接着剤層側３０の偏光板１５ａの保護層と同等の屈折率（１．５前後）に設定されている。これにより、接着剤層３０及び液晶表示パネル１０間と、接着剤層３０及びウィンドウ基板２０間との界面における光の反射を抑制することができる。したがって、表示パネルの透過率を増加させたり、外光による表示コントラストの低下を抑制したりすることができる。

更に、接着剤層３０は、２３℃における貯蔵弾性率が１．０×１０^３〜１．０×１０^６Ｐａとなるように設定されている。接着剤が樹脂を含む場合、接着剤の硬化にともない、接着剤層の外周部分とその内側の中央部分とで不均一な収縮が生じ、接着剤層３０に内部応力が発生することがある。その結果、液晶表示パネル１０のセル厚に影響が及び、表示領域５０の端で表示ムラが発生することがある。しかしながら、接着剤層３０の貯蔵弾性率を上述のように設定することによって、接着剤層３０自身による弾性により内部応力を効果的に吸収することができる。したがって、これにより、表示装置１００の表示品位を向上することができる。

そして、ウィンドウ基板２０の接着剤層３０側の主面の表示外領域６０には、液晶表示パネル１０の額縁遮光領域１６の内側の輪郭、すなわち表示領域５０に沿って凹部である切り込み２１が形成されている。このように、液晶表示パネル１０を構成する部材の境界（輪郭）に対応して凹部が形成されることによって、後述するアライメント工程おいて、切り込み２１と、額縁遮光領域１６とをアライメントターゲットとして利用することができる。したがって、ウィンドウ基板２０にアライメント用のマークを設けることなく、ウィンドウ基板２０と液晶表示パネル１０とを高精度に位置合わせすることが可能となる。また、ウィンドウ基板２０にアライメント用のマーク（模様）を印刷する必要がないため、ウィンドウ基板２０のデザインを損なうことがない。

また、切り込み２１は、接着剤層３０側のウィンドウ基板２０の主面に設けられるとともに、切り込み２１内にも接着剤層３０が充填されている。これにより、接着剤層３０の屈折率を、ウィンドウ基板２０の材料（ガラス、樹脂等）と、偏光板１５ａの保護層と同等の屈折率（１．５前後）とし、その結果、切り込み２１を視認されにくくすることができる。また、切り込み２１を接着剤が溜まる接着剤溜め部としても利用することができ、その結果、後述する加圧工程及びアライメント工程において液晶表示パネル１０及びウィンドウ基板２０間から接着剤が漏れ出すのを抑制することができる。

以下に、本実施形態の表示装置の製造方法について説明する。図３は、実施形態１における切り込みの変形例を示す断面模式図である。図４は、アライメント工程における実施形態１の表示装置の構成を示す断面模式図である。

まず、一般的な方法により、液晶表示パネル１０を作製する。なお、液晶表示パネル１０の液晶モードとして特に限定されず、ＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）モード、ＩＰＳ（Ｉｎ Ｐｌａｎｅ Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）モード、ＶＡＴＮ（Ｖｅｒｔｉｃａｌ Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）モード等が挙げられる。また、液晶表示パネル１０は、配向分割されたものであってもよい。また、液晶表示パネル１０は、透過型であってもよしい、反射型であってもよしい、半透過型（反射透過両用型）であってもよい。更に、偏光板１５ａ、１５ｂの偏光軸の配置関係は、液晶モードに合わせて設定されるが、通常、偏光板１５ａ、１５ｂは、クロスニコル又は平行ニコルに配置される。そして、液晶表示パネル１０にＦＰＣ基板４１を接続することによって液晶表示モジュールを作製する。

次に、切り込み２１が形成されたウィンドウ基板２０を準備する。なお、ウィンドウ基板２０の材質としてはある程度の強度を有し、かつ透明であり得るものであれば特に限定されないが、ガラス、樹脂等が好適である。

なお、切り込み２１の形成方法としては特に限定されず、化学的な方法であってもよいし、物理的な方法であってもよい。化学的な方法としては、エッチングが挙げられ、より具体的には、ウィンドウ基板２０の材料としてガラスを用いた場合は、フッ化水素を用いたガラスエッチングが挙げられる。また、物理的な方法としては、ダイシングが挙げられる。

切り込み２１の断面形状としては特に限定されないが、切り込み２１をより視認されにくくする観点からは、図２（ｂ）示したように、略コの字状であることが好ましい。他方、容易に形成する観点からは、図３に示すように、略Ｕ字状であってもよい。

切り込み２１のサイズとしてはアライメントターゲットとして利用できる大きさであれば特に限定されないが、切り込み２１の深さは、ウィンドウ基板２０の強度を保つ観点から、切り込み２１が形成された領域のウィンドウ基板２０の厚みが５０μｍよりも大きくなるように設定することが好ましい。なお、切り込み２１が形成された領域のウィンドウ基板２０の厚みが５０μｍ以下であると、ガラス、プラスチック等からなるウィンドウ基板２０が割れるおそれがある。このように、切り込み２１は、ウィンドウ基板２０の強度を保てる範囲内で、ウィンドウ基板２０を貫通しないように形成されることが好ましい。他方、切り込み２１の幅は、求めるアライメント精度にもよるが、本実施形態においては、例えば、１００〜５００μｍ程度にすればよい。

次に、スリットコータにより液晶表示パネル１０の表示面側の偏光板１５ａ上に光硬化型の樹脂を含有する接着剤をベタ塗りする（塗布工程）。このとき、接着剤は、切り込み２１で囲まれた領域内に対応して塗布されることが好ましい。これにより、加圧工程後のアライメント作業を、位置合わせを必要とするウィンドウ基板２０と液晶表示パネル１０とが重ねられた状態で行えるため、ウィンドウ基板２０の位置合わせ精度をより向上することができる。これは、互いのアライメントターゲットの位置が近接しており、位置合わせ用のカメラ視野における同一座標上で両ターゲットの位置の確認を行いやすいためである。また、この動作（塗布）の後、接着剤は、液晶表示パネル１０及びウィンドウ基板２０間を外側に向かって押し広がるので、より効果的に切り込み２１内に接着剤を流れ込ませることができる。なお、接着剤は、ウィンドウ基板２０に塗布されてもよいし、液晶表示パネル１０及びウィンドウ基板２０の貼り合わせ面の両方に塗布されてもよい。

接着剤は、光硬化型の樹脂、なかでも紫外線硬化型の樹脂を含有することが好ましい。これにより、ウィンドウ基板２０をチャック等の位置調節手段により固定した状態で、ウィンドウ基板２０越しに接着剤に紫外線等の光を照射し、接着剤を硬化することできる。すなわち、液晶表示パネル１０とウィンドウ基板２０との相対位置を所望の位置に制御した状態で、容易に液晶表示パネル１０とウィンドウ基板２０とを接着することができるので、液晶表示パネル１０とウィンドウ基板２０とをより高精度に位置合わせすることができる。

次に、真空又は減圧下にて、液晶表示パネル１０に接着剤を介してウィンドウ基板２０を載置する。その後、加圧手段によりウィンドウ基板２０を加圧することによって、液晶表示パネル１０及びウィンドウ基板２０間の間隔を所望の大きさに制御する（加圧工程）。これにより、接着剤は、液晶表示パネル１０及びウィンドウ基板２０間を外側に向かって広がっていくとともに、切り込み２１内にも流れ込むこととなる。

なお、接着剤の粘度は適宜設定すればよく、例えば２５℃において１０００〜２０００ｍＰａ・ｓ（＝ｃＰ）程度であればよい。また、接着剤の塗布量と、ウィンドウ基板２０の加圧圧力及び加圧時間とは、適宜設定されることが好ましく、これにより、液晶表示パネル１０及びウィンドウ基板２０間の間隔を所望の大きさに制御することができる。

液晶表示パネル１０及びウィンドウ基板２０間の間隔、すなわち接着剤層３０の厚みは、５０μｍ以上であることが好ましく、１００μｍ以上であることが好ましい。これにより、圧力や衝撃を和らげる緩衝層として効果的に接着剤層３０を機能させることができるので、ウィンドウ基板２０側からの人間の指による押し圧や、ウィンドウ基板２０上に物体が落下した際に発生する衝撃が直接液晶表示パネル１０に伝わらないようにすることができる。

次に、図４に示すように、表示領域５０の四隅上方に配置された画像読取手段であるカメラ１０１ａによって撮影された画像データ（切り込み２１と額縁遮光領域１６の輪郭とが撮影された画像データ）を解析し、その解析データに基づき、チャック等の位置調節手段によりウィンドウ基板２０を水平方向に移動させ、液晶表示パネル１０に対するウィンドウ基板２０の水平位置を合わせる（アライメント工程）。

次に、位置調節手段によりウィンドウ基板２０を固定した状態で、ウィンドウ基板２０の上方から紫外線等の光を照射し、接着剤を硬化させる（光硬化工程）。これにより、液晶表示パネル１０とウィンドウ基板２０との位置を高精度に制御した状態で、液晶表示パネル１０にウィンドウ基板２０を固着することができる。また、切り込み２１を目立たなくするためには、この照射前に切り込み２１内に接着剤が充填されていることが必要である。

その後、液晶表示パネル１０にウィンドウ基板２０が貼り付けられた液晶表示モジュールと、バックライトユニット、筐体等とを組み合わせることによって、表示装置１００を完成する。なお、バックライトユニットの構成としては、光源、反射板、光学シート類等の一般的な構成を有すればよい。また、バックライトユニットは、直下型であってもよいし、エッジライト型であってもよい。

以上説明したように、本実施形態によれば、ウィンドウ基板２０が、額縁遮光領域１６の輪郭に相当する位置に形成された切り込み２１を有することから、液晶表示パネル１０とウィンドウ基板２０との位置を高精度に合わせることができる。

以下に、本実施形態の変形例について説明する。
図５（ａ）及び（ｂ）は、実施形態１における切り込みの変形例を示す平面模式図である。
切り込み２１の配置形態としては特に限定されず、図２（ａ）に示したように、平面視略Ｌ字状の切り込み２１が平面視略矩形状の額縁遮光領域１６の四隅に対応して配置された形態であってもよいし、図５（ａ）に示すように、平面視略直線状の切り込み２１が平面視略矩形状の額縁遮光領域１６の各辺に対応して配置された形態であってもよいし、図５（ｂ）に示すように、平面視略矩形状の切り込み２１が平面視矩形状の額縁遮光領域１６に沿って配置された形態であってもよい。

図６は、実施形態１の表示装置の変形例を示す斜視分解模式図である。
切り込み２１は、額縁遮光領域１６の外側の輪郭に沿って形成されてもよいし、図６に示すように、ＣＦ基板１２の輪郭に相当する位置に形成されてもよい。これらによっても、ウィンドウ基板２０と液晶表示パネル１０とを高精度に位置合わせすることが可能となる。

また、切り込み２１は、ＴＦＴアレイ基板１１の輪郭に相当する位置に形成されてもよいが、この場合、切り込み２１内にまで接着剤層３０を配置しようとすると、接着剤層３０がＴＦＴアレイ基板１１の張出部にまで広がってしまう。その結果、例えば接着剤としてＵＶ樹脂を用いた場合、ＵＶ硬化処理後の接着剤の硬化収縮により、表示画面に悪影響（表示ムラ）を与えてしまうことがある。また、この点に配慮して、接着剤の物性を調整する必要が生じ、材料選択の幅が狭くなることがある。更に、接着剤の漏れが大きくなり、接着剤の清掃が必要になる場合がある。したがって、切り込み２１は、ＣＦ基板１２（ウィンドウ基板２０が貼り合わされる部材）の輪郭よりも内側（ただし、ＣＦ基板１２の輪郭を含む）に設けられた部材に沿って形成されることが好ましい。

このように、切り込み２１が境界に相当する位置に形成される液晶表示パネル１０の部材としては、視認されやすいものであれば特に限定されず、例えば、切り込み２１は、ＴＦＴアレイ基板１１のＦＰＣ基板４１が接続される端子領域に設けられた、ＦＰＣ基板４１圧着に利用されるマーカーに対応して形成されてもよい。

図７は、実施形態１の表示装置の変形例を示す模式図であり、（ａ）は、正面図であり、（ｂ）及び（ｃ）は、（ａ）中のＸ２−Ｙ２線における断面図である。
ウィンドウ基板２０は、少なくとも表示領域５０を除く領域に、着色部を有してもよい。より具体的には、例えば、ウィンドウ基板２０は、図７に示すように、表示領域５０に対応して設けられた透明の領域である窓部２２と、額縁遮光領域１６よりも外側に設けられた色額縁部２３（図７中、斜め斜線部分）とを有してもよい。これにより、表示装置１００のデザイン性をより向上することができるとともに、液晶表示パネル１０の隠されるべき部分をウィンドウ基板２０により効果的に視認されなくすることができる。このような観点からは、着色部は、不透明であることが好ましく、遮光部であることが好ましい。着色部の形成方法としては特に限定されないが、ウィンドウ基板２０の接着剤層３０側の主面上に着色インクを印刷する方法が好適である。ウィンドウ基板２０の接着剤層３０側を着色することによって、接着剤層３０とは反対側を着色する場合と比べて、表示装置の見栄えをよりよくすることができる。なお、着色部の色は限定されず、所望のデザインに併せて適宜設定すればよい。

また、色額縁部２３を切り込み２１と重ねて印刷する場合、色額縁部２３は、図７（ｂ）に示すように、色額縁部２３を印刷後、切り込み２１を形成する等の方法により、切り込み２１内に配置されなくてもよいし、図７（ｃ）に示すように、切り込み２１を形成後、色額縁部２３を印刷する等の方法により、切り込み２１内に配置されてもよい。なお、切り込み２１をより目立たなくする観点からは、図７（ｃ）に示した形態がより好ましい。また、図７（ｂ）に示した場合は、図４に示した方法と同様にして、液晶表示パネル１０とウィンドウ基板２０とのアライメントが可能であるが、図７（ｃ）に示した場合は、図８に示す方法により液晶表示パネル１０とウィンドウ基板２０とのアライメントを行うことが好ましい。図８は、（ａ）〜（ｃ）は、アライメント工程における実施形態１の表示装置の変形例を示す断面模式図である。まず、図８（ａ）に示すように、カメラ１０１ａ（上カメラ）で、接着剤３１が塗られた液晶表示パネル１０の位置を確認し、これを基準座標とする。次に、図８（ｂ）に示すように、液晶表示パネル１０とは別の位置で、上カメラ１０１ａとは反対の方向にレンズが向けられた別のカメラ１０１ｂ（下カメラ）によりウィンドウ基板２０の切り込み２１の位置を確認し、基準座標に対するウィンドウ基板２０の座標を計算する。次に、図８（ｃ）に示すように、機械的手段によりウィンドウ基板２０を液晶表示パネル１０上方まで水平移動させる。このとき、液晶表示パネル１０とウィンドウ基板２０との座標関係は正確に測定されているので、液晶表示パネル１０及びウィンドウ基板２０の位置合わせを高精度に行うことができる。その後、平面内おける両者の座標位置を保ったまま、液晶表示パネル１０及びウィンドウ基板２０の貼り合わせを行えばよい。

表示装置１００は、液晶表示パネル１０に代えて、表示パネルとして、有機ＥＬパネル、ＰＤＰパネル又はＦＥＤパネルを備えてもよい。すなわち、表示装置１００は、有機ＥＬディスプレイであってもよいし、ＦＰＤであってもよいし、ＦＥＤであってもよいが、なかでも液晶表示装置又は有機ＥＬディスプレイであることが好ましい。これにより、表示装置１００を携帯端末として好適に利用することができる。

このように、表示装置１００の表示パネルとしては特に限定されず、マトリクス状に配列された画素により表示領域が構成される表示パネルであればよい。したがって、上述した液晶表示パネル１０の駆動方式は、単純マトリクス型であってもよい。

なお、表示装置１００の表示パネルに有機ＥＬディスプレイを適用する場合には、液晶を用いた表示素子の代わりに、電極、発光材料を含む有機薄膜等から構成される表示素子を用いて表示装置１００の表示パネルを作製すればよい。

また、表示装置１００の表示パネルにＰＤＰパネルを適用する場合には、液晶を用いた表示素子の代わりに、電極、誘電体、希ガス、蛍光体等から構成される表示素子を用いて表示装置１００の表示パネルを作製すればよい。

更に、表示装置１００の表示パネルにＦＥＤを適用する場合には液晶を用いた表示素子の代わりに、マイクロチップ、ゲート電極、蛍光体等から構成される表示素子を用いて表示装置１００の表示パネルを作製すればよい。

以下に実際に液晶表示パネルとウィンドウ基板とを貼り合わせて、アライメント精度を測定した結果について説明する。

（実施例１）
実施例１の表示装置は、図１で示した実施形態１の表示装置と同様の構成を有する。したがって、まず、図９に示すように、表示領域５０、表示領域５０を規定する額縁遮光領域１６及びＦＰＣ基板４１を有するアクティブマトリクス型の液晶表示パネル１０と、平面視略Ｌ字状の切り込み２１が額縁遮光領域１６の四隅の内側の輪郭に対応して形成されたウィンドウ基板２０とを準備した。なお、ウィンドウ基板２０としては、厚み７００μｍのガラス基板を用い、幅１００μｍ、深さ２００μｍの切り込み２１を形成した。また、ウィンドウ基板２０は、矩形の対向する短辺に半楕円形が組み合わされた平面形状であり、表示領域５０に対応して形成された平面視矩形状の無色透明の領域である窓部２２と、窓部２２の周囲に設けられた黒色インクが印刷された色額縁部である黒額縁部２４とを有する。窓部２２は、表示領域５０よりも若干大きく、その端部が額縁遮光領域１６内に配置されるように形成されている。

次に、スリットコータにより液晶表示パネル１０のＣＦ基板上に接着剤としてアクリル系の紫外線硬化型の樹脂を塗布した。なお、接着剤は、液晶表示パネル１０とウィンドウ基板２０とを貼り合わせたときに、切り込み２１で囲まれた矩形の領域とほぼ同じ大きさとなるように塗布した。また、塗布時の接着剤の厚みと粘性とはそれぞれ、１００μｍ及び１５００ｍＰａ・ｓ（２５℃）であった。

次に、接着剤の厚み（液晶表示パネル１０及びウィンドウ基板２０間の間隔）が１００μｍとなるようにウィンドウ基板２０を加圧した。そして、チャックにより液晶表示パネル１０及びウィンドウ基板２０の位置を制御した状態で、紫外線照射機（メタルハライドランプ）により光量１０００ｍＪの紫外線を照射し、紫外線硬化型の樹脂を硬化した。以上のようにして、ウィンドウ基板２０を液晶表示パネル１０に固定し、実施例１の表示装置を作製した。

（実施例２〜３５）
実施例１と同様の条件にて、実施例２〜３５の表示装置を作製した。

（ズレ評価）
図１０は、各実施例の表示装置を示す平面模式図である。
実施例１〜３５の表示装置について、液晶表示パネル１０及びウィンドウ基板２０の位置のズレの大きさを測定した結果を表１に示す。なお、各実施例において、図１０に示すように、ウィンドウ基板２０の窓部２２の長辺の長さＬｘ１（理論値）は、７６．３８ｍｍとし、短辺の長さＬｙ１（理論値）は、５１．４２ｍｍとした。一方、表示領域５０の長辺の長さＬｘ２（理論値）は、７５．３５ｍｍとし、短辺の長さＬｙ２（理論値）は、４９．９２ｍｍとした。したがって、長辺方向におけるウィンドウ基板２０の黒額縁部２４と表示領域５０との間隔Ｄｘ（理論値）は、０．５１５ｍｍとなり、短辺方向におけるウィンドウ基板２０の黒額縁部２４と表示領域５０との間隔Ｄｙ（理論値）は、０．７５ｍｍとなる。そして、液晶表示パネル１０及びウィンドウ基板２０の位置のズレを測定するために、まず、黒額縁部２４のエッジから表示領域５０までの距離を表示領域５０の四隅について測定した。ただし、窓部２２のコーナーは、平面視円弧状であるので、コーナーから各々５ｍｍ程度の位置で、黒額縁部２４のエッジから表示領域５０までの距離（距離Ｘ１，Ｘ２，Ｘ３，Ｘ４，Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３，Ｙ４）を測定した。そして、測定した距離Ｘ１，Ｘ２，Ｘ３，Ｘ４，Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３，Ｙ４を用いて、Ｘ方向ズレ、Ｙ方向ズレ及びθ方向ズレを算出した。Ｘ方向ズレは、（（Ｘ１−Ｘ２）＋（Ｘ３−Ｘ４））／４から算出し、Ｙ方向ズレは、（（Ｙ１−Ｙ２）＋（Ｙ３−Ｙ４））／４から算出し、Ｙ方向ズレは、ＡＴＡＮ（（Ｙ１−Ｙ２）／（７４．８８−４））から算出した。したがって、Ｘ方向ズレ、Ｙ方向ズレ及びθ方向ズレの大きさの正負は、図１０中の十字状矢印及び円弧状矢印で示される方向で表される。

この結果、Ｘ方向ズレの最大値（＋方向における最も大きなズレ）は、０．０３０ｍｍであり、Ｘ方向ズレの最小値（−方向における最も大きなズレ）は、−０．０３９ｍｍであり、Ｘ方向ズレの各実施例の平均値は、０．０１８ｍｍであり、Ｘ方向ズレの許容範囲（±０．０５０ｍｍ）を充分に満たすものであった。また、Ｙ方向ズレの最大値（＋方向における最も大きなズレ）は、０．０４８ｍｍであり、Ｙ方向ズレの最小値（−方向における最も大きなズレ）は、−０．０３３ｍｍであり、Ｙ方向ズレの各実施例の平均値は、０．０１１ｍｍであり、Ｙ方向ズレの許容範囲（±０．０５０ｍｍ）を充分に満たすものであった。更に、θ方向ズレの最大値（＋方向における最も大きなズレ）は、０．０８６°であり、θ方向ズレの最小値（−方向における最も大きなズレ）は、−０．０７８°であり、θ方向ズレの各実施例の平均値は、０．０３６°であり、θ方向ズレの許容範囲（±０．１００°）を充分に満たすものであった。

実施形態１の表示装置の構成を示す斜視分解模式図である。 実施形態１の表示装置の構成を示す模式図であり、（ａ）は、正面図であり、（ｂ）は、（ａ）中のＸ１−Ｙ１線における断面図である。 実施形態１における切り込みの変形例を示す断面模式図である。 アライメント工程における実施形態１の表示装置の構成を示す断面模式図である。 （ａ）及び（ｂ）は、実施形態１における切り込みの変形例を示す平面模式図である。 実施形態１の表示装置の変形例を示す斜視分解模式図である。 実施形態１の表示装置の変形例を示す模式図であり、（ａ）は、正面図であり、（ｂ）及び（ｃ）は、（ａ）中のＸ２−Ｙ２線における断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は、アライメント工程における実施形態１の表示装置の変形例を示す断面模式図である。 実施例１の表示装置の構成を示す平面模式図であり、（ａ）は、ウィンドウ基板を示し、（ｂ）は、液晶表示パネルを示す。 各実施例の表示装置を示す平面模式図である。

符号の説明

１００：表示装置
１０：液晶表示パネル（表示パネル）
１１：ＴＦＴアレイ基板
１２：ＣＦ基板
１３：液晶層
１４：シール１４
１５ａ、１５ｂ：偏光板
１６：額縁遮光領域
２０：ウィンドウ基板（基板）
２１：切り込み（凹部）
２２：窓部
２３：色額縁部
２４：黒額縁部
３０：接着剤層
３１：接着剤
４１：ＦＰＣ基板
５０：表示領域
６０：表示外領域
１０１ａ、１０１ｂ：カメラ
Ｌｘ１：ウィンドウ基板の窓部の長辺の長さ
Ｌｙ１：ウィンドウ基板の窓部の短辺の長さ
Ｌｘ２：表示領域の長辺の長さ
Ｌｙ２：表示領域の短辺の長さ
Ｄｘ：長辺方向におけるウィンドウ基板の黒額縁部と表示領域との間隔
Ｄｙ：短辺方向におけるウィンドウ基板の黒額縁部と表示領域との間隔
Ｘ１，Ｘ２，Ｘ３，Ｘ４，Ｙ１，Ｙ２，Ｙ３，Ｙ４：表示領域の四隅近傍における黒額縁部のエッジから表示領域までの距離

Claims (7)

1. 表示パネルと、表示面側に配置され、かつ少なくとも表示領域を覆う基板とが接着剤層を介して貼り合わされた表示装置であって、
   該基板は、主面に凹部を有し、
   該凹部は、表示外領域において、表示パネルを構成する部材の境界に相当する位置に形成されることを特徴とする表示装置。
2. 前記凹部は、接着剤層側の主面に設けられ、
   前記接着剤層は、凹部内に充填されることを特徴とする請求項１記載の表示装置。
3. 前記凹部は、表示パネルを構成する部材の境界に沿って形成された切り込みであることを特徴とする請求項１記載の表示装置。
4. 前記基板は、表示領域の最表面に位置することを特徴とする請求項１記載の表示装置。
5. 前記基板は、ウィンドウ基板であることを特徴とする請求項１記載の表示装置。
6. 前記ウィンドウ基板は、表示外領域に着色部を有することを特徴とする請求項５記載の表示装置。
7. 前記表示パネルは、液晶表示パネル又は有機エレクトロルミネセンス表示パネルであることを特徴とする請求項１記載の表示装置。

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