JP2009126995A - 顔料分散体 - Google Patents

Abstract

【課題】顔料粒子の長期間にわたる分散安定性（長期分散安定性）に優れた顔料分散体を提供すること。
【解決手段】本発明の顔料分散体は、顔料と、溶剤と、分散剤とを含むものであって、前記分散剤として、所定の酸価を有する酸価分散剤と、所定のアミン価を有するアミン価分散剤とを含むことを特徴とする。前記酸価分散剤の酸価は、５〜３７０ＫＯＨｍｇ／ｇであるのが好ましい。また、前記アミン価分散剤のアミン価は、５〜２００ＫＯＨｍｇ／ｇであるのが好ましい。また、顔料分散体中における前記酸価分散剤の含有率をＸ_Ａ［ｗｔ％］、顔料分散体中における前記アミン価分散剤の含有率をＸ_Ｂ［ｗｔ％］としたとき、０．１≦Ｘ_Ａ／Ｘ_Ｂ≦１の関係を満足するのが好ましい。
【選択図】 なし

Description

本発明は、顔料分散体に関する。

顔料は、一般に、染料よりも耐候性等に優れるという特徴を有しており、有機顔料を含む顔料分散体が、塗料の用途等に、広く用いられている。
しかしながら、顔料は、一般に、溶剤に対する分散性が低いため、例えば、均一な着色濃度の塗膜を形成したり、均一な膜厚の塗膜を形成したりすることが困難で、形成される塗膜において色むら、濃度むらが発生する等の問題があった。
上記のような問題を解決する目的で、顔料粉体を、疎水性表面処理剤で処理する等の試みがあるが（例えば、特許文献１参照）、このような疎水性表面処理剤を用いた場合であっても、顔料の分散性を十分に長期間にわたって優れたものとするのが困難であった。

特開２００７−１９７５４５号公報

本発明の目的は、有機顔料（以下、単に顔料という）粒子の長期間にわたる分散安定性（長期分散安定性）に優れた顔料分散体を提供することにある。

このような目的は下記の本発明により達成される。
本発明の顔料分散体は、顔料と、溶剤と、分散剤とを含む顔料分散体であって、
前記分散剤として、所定の酸価を有する酸価分散剤と、所定のアミン価を有するアミン価分散剤とを含むことを特徴とする。
これにより、顔料粒子の長期間にわたる分散安定性（長期分散安定性）に優れた顔料分散体を提供することができる。

本発明の顔料分散体では、前記酸価分散剤の酸価は、５〜３７０ＫＯＨｍｇ／ｇであることが好ましい。
これにより、顔料分散体中における顔料の長期分散安定性を特に優れたものとすることができる。
本発明の顔料分散体では、前記アミン価分散剤のアミン価は、５〜２００ＫＯＨｍｇ／ｇであることが好ましい。
これにより、顔料分散体中における顔料の長期分散安定性を特に優れたものとすることができる。

本発明の顔料分散体では、顔料分散体中における前記酸価分散剤の含有率をＸ_Ａ［ｗｔ％］、顔料分散体中における前記アミン価分散剤の含有率をＸ_Ｂ［ｗｔ％］としたとき、０．１≦Ｘ_Ａ／Ｘ_Ｂ≦１の関係を満足することが好ましい。
これにより、顔料分散体中における顔料の長期分散安定性を特に優れたものとすることができる。

本発明の顔料分散体では、前記酸価分散剤の酸価をＡＶ［ＫＯＨｍｇ／ｇ］、前記アミン価分散剤のアミン価をＢＶ［ＫＯＨｍｇ／ｇ］、前記酸価分散剤の含有率をＸ_Ａ［ｗｔ％］、前記アミン価分散剤の含有率をＸ_Ｂ［ｗｔ％］としたとき、０．０１≦（ＡＶ×Ｘ_Ａ）／（ＢＶ×Ｘ_Ｂ）≦１．９の関係を満足することが好ましい。
これにより、顔料分散体中における顔料の長期分散安定性を特に優れたものとすることができる。
本発明の顔料分散体では、前記溶剤が、１，３−ブチレングリコールジアセテートおよび／またはジエチレングリコールジブチルエーテルを含むものであることが好ましい。
これにより、顔料分散体中における顔料の長期分散安定性を特に優れたものとすることができる。

本発明によれば、顔料粒子の長期間にわたる分散安定性（長期分散安定性）に優れた顔料分散体を提供することができる。

以下、本発明の好適な実施形態について説明する。
まず、本発明の顔料分散体の好適な実施形態について説明する。
≪顔料分散体≫
本発明の顔料分散体は、顔料と、溶剤と、分散剤とを含むものである。
＜顔料＞
顔料としては、各種有機顔料、各種無機顔料を用いることができるが、有機顔料であるのが好ましい。有機顔料を用いることにより、例えば、顔料分散体を用いて形成される塗膜の発色性を特に優れたものとすることができる。有機顔料としては、例えばカラーインデックス（C.I.；The Society of Dyers and Colourists 社発行) においてピグメント（Pigment)に分類されている化合物、具体的には、下記のようなカラーインデックス（Ｃ．Ｉ．）番号が付されているものを挙げることができる。より具体的には、有機顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー２０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー２４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー６１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー６５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー８３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１００、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１０９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１１９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１６８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７５；Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ５、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ２４、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３４、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３６、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４０、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４６、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６３、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ６４、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ７１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ７３；Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット１９、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット２９、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット３２、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット３６、Ｃ．Ｉ．ピグメントバイオレット３８；Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４９：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４９：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５０：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５２：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５８：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５８：４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６０：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６３：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６４：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８１：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド８８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド９０：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド９７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１０１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１０２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１０４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１０５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１０６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１０８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１８８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２０９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２０、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２４２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２４５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２６５；Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：４、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０；Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３６；Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８；Ｃ．Ｉ．ピグメントブラウン２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブラウン２５；Ｃ．Ｉ．ピグメントブラック１、ピグメントブラック７や、これらの誘導体等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

特に、顔料が、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７とその誘導体、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４、ならびに、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４とその誘導体の場合、特に好ましくは、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７とその誘導体、ならびに、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４とその誘導体の場合、発色性に優れた赤色の顔料分散体を得ることができる。また、顔料がこのような材料で構成されたものであると、後述するような酸価分散剤とアミン価分散剤とを併用することによる本発明の効果が、より顕著に発揮され、顔料分散体中における顔料粒子の長期分散安定性を特に優れたものとすることができる。
また、例えば、顔料（赤色顔料）が、下記式（Ｉ）または下記式（II）で示される化合物（誘導体）を含有するものである場合、本発明の製造方法を適用した場合における顔料粒子の微分散の効率を特に優れたものとすることができ、顔料分散体中における顔料粒子の長期分散安定性を特に優れたものとすることができる。

顔料が、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８（臭素化亜鉛フタロシアニン顔料）、または、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８と他の顔料誘導体（他の化学構造を有する顔料の誘導体）であることにより、発色性に優れた緑色の顔料分散体を得ることができる。また、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８は、明度に優れるという特徴を有しているものの、従来においては、安定的に分散させるのが極めて困難な材料であった。これに対し、本発明では、従来においては安定的に分散させるのが極めて困難であったＣ．Ｉ．ピグメントグリーン５８を含む場合であっても、顔料分散体中における長期分散安定性を特に優れたものとすることができる。このような効果は、顔料が、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８（主顔料）と他の顔料誘導体（副顔料）である場合に、特に顕著になる。

顔料が、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８と他の顔料誘導体である場合、他の顔料誘導体として、下記式（III）で示される化合物（誘導体）を含有するのが好ましい。これにより、本発明の効果がより顕著に発揮され、顔料分散体中における顔料粒子の長期分散安定性を特に優れたものとすることができる。また、後述するような方法において、微分散工程の効率を特に優れたものとすることができ、短時間で、また、比較的小さなエネルギーで、顔料分散体を製造することができるため、顔料分散体の生産性を特に優れたものとすることができ、生産コストの削減にも寄与することができる。

このように、特定の化学構造を有する顔料誘導体（副顔料）を、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８（主顔料）とともに用いることにより、上記のような優れた効果が得られることは、本発明者が鋭意研究を行った結果、見出したことであり、そのメカニズムの詳細は不明であるが、以下のような理由によるものであると考えられる。
Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８を構成する臭素化亜鉛フタロシアニンは、分子全体として、高度な共役系が形成されており、平面的な構造となるのが、エネルギー的に安定している。そして、臭素化亜鉛フタロシアニンは、平面状の各分子が積層されるように（平行に）配置することにより、各分子間が有する共役系のπ電子が重なり合った、安定した状態になる。このため、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８は、本来、凝集し易く、溶剤中に安定的に分散させるのが困難である。
一方、上記のような顔料誘導体では、式（III）中において窒素原子に結合している水素原子は、フタルイミド構造を構成する酸素原子との間で、水素結合を形成する。このようなことから、式（III）中において窒素原子に結合している水素原子は、実体的には、キノリン構造を構成する窒素原子とともに、フタルイミド構造を構成する酸素原子とも強固に結合しており、上記のような顔料誘導体（スルホン化顔料誘導体）では、式（III）中において１〜７の番号を付した７原子による安定的な環構造（７員環構造）が形成されている。このような７員環構造を形成することにより、キノリン構造による平面と、フタルイミド構造による平面とは、非平行状態をとることになる。
このように、キノリン構造による平面と、フタルイミド構造による平面とが、非平行となることにより、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８（臭素化亜鉛フタロシアニン）に対して適度な親和性を有する顔料誘導体（スルホン化顔料誘導体）が、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８の分子間に入り込み、上記のように、本来、凝集し易いＣ．Ｉ．ピグメントグリーン５８を凝集しにくいものとすることができる。さらに、上記のような顔料誘導体（スルホン化顔料誘導体）は、分子内にスルホ基を有しているため、後述する溶剤に対する分散性に優れている。以上のようなことが、相乗的に作用し合い、上記のような非常に優れた効果が得られるものと考えられる。
Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８と上記のような顔料誘導体（スルホン化顔料誘導体）とを含む場合、顔料分散体中における顔料誘導体（スルホン化顔料誘導体）の含有率は、特に限定されないが、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８（主顔料）：１００重量部に対して、２〜３２重量部であるのが好ましく、７〜２８重量部であるのがより好ましい。これにより、顔料分散体中における顔料粒子の長期分散安定性を特に優れたものとすることができるとともに、顔料分散体を用いて形成される塗膜の明度を特に優れたものとすることができる。

また、顔料が、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：６、および、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５の誘導体であることにより、発色性に優れた青色の顔料分散体を得ることができる。また、顔料分散体中における顔料粒子の長期分散安定性を特に優れたものとすることができる。
顔料分散体中における顔料の含有率は、１０ｗｔ％以上であるのが好ましく、１０〜２５ｗｔ％であるのがより好ましい。このように、顔料の含有率が十分に高いものであると、例えば、顔料分散体を用いて形成される塗膜の発色濃度を特に高いものとすることができる。また、所定の膜厚、色濃度の塗膜を形成するのに要する顔料分散体の量を少なくすることができ、省資源の観点から有利である。また、塗膜を形成する際における溶媒の揮発量を抑制することができるため、環境に対する負荷を軽減することができる。

＜溶剤＞
溶剤は、顔料分散体において、顔料を分散する分散媒として機能するものである。また、溶剤は、後述するような顔料分散体の製造方法では、分散媒分散液中において、分散樹脂を溶解する溶媒として機能するものである。
本発明では、溶剤としては、水溶性溶媒が好ましく使用される。溶剤として水溶性溶媒を用いることにより、後述するような分散剤の分散性を特に優れたものとすることができる。水溶性溶剤としては、親水性の溶媒を用いることができ、具体的には、例えば、２５℃における水１００ｇに対する溶解度が３ｇ以上の液体を用いることができる。

水溶性溶剤としては、一般に、水酸基等の親水性の高い官能基を有する化合物や、ポリグリコール骨格を有する化合物等を好適に用いることができる。
水溶性溶剤の具体例としては、エタノール、メタノール、ブタノール、プロパノール、イソプロパノール等の炭素数１〜４のアルキルアルコール類、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテル、エチレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエーテル、ジエチレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエーテル、エチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、ジエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、トリエチレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、エチレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテル、ジエチレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテル、１−メチル−１−メトキシブタノール、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、プロピレングリコールモノ−ｔ−ブチルエーテル、プロピレングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテル、プロピレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレングリコールモノ−ｎ−プロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノ−ｉｓｏ−プロピルエーテル、プロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノ−ｎ−ブチルエーテル等のグリコールエーテル類、ホルムアミド、アセトアミド、ジメチルスルホキシド、ソルビット、ソルビタン、アセチン、ジアセチン、トリアセチン、スルホラン等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

本発明においては、顔料分散体の保存時等における溶剤の蒸発による不本意な粘度変化等を防止する等の目的で、沸点が１８０℃以上の高沸点水溶性有機溶剤を用いることができる。
沸点が１８０℃以上の水溶性有機溶剤の具体例としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、ペンタメチレングリコール、トリメチレングリコール、２−ブテン−１，４−ジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２−メチル−２，４−ペンタンジオール、トリプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルグリコール、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、テトラエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、トリプロピレングリコール、分子量２０００以下のポリエチレングリコール、１，３−プロピレングリコール、イソプロピレングリコール、イソブチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、グリセリン、メソエリスリトール、ペンタエリスリトール、１，３−ブチレングリコールジアセテートおよびジエチレングリコールジブチルエーテル等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。溶剤としては、これらの高沸点有機溶媒の中でも、１，３−ブチレングリコールジアセテートおよび／またはジエチレングリコールジブチルエーテルを用いるが好ましい。これにより、容易に、後に詳述する分散剤（酸価分散剤およびアミン価分散剤）の分散状態を、より好適なものとすることができ、顔料分散体中における顔料粒子の長期分散安定性を特に優れたものとすることができる。また、顔料分散体中における顔料の含有率を高くした場合であっても、顔料の長期分散安定性を十分に優れたものとすることができる。また、後述するような方法で顔料分散体を製造する場合においては、顔料分散体を効率よく製造することができ、顔料分散体の生産性を特に優れたものとすることができる。上記のような効果は、１，３−ブチレングリコールジアセテート、ジエチレングリコールジブチルエーテルのうち、１，３−ブチレングリコールジアセテートを用いた場合に特に顕著に発揮される。

＜分散剤＞
分散剤は、顔料分散体中における顔料粒子の分散性を向上させるのに寄与する成分である。
本発明において、顔料分散体は、分散剤として、所定の酸価を有する酸価分散剤と、所定のアミン価を有するアミン価分散剤とを含む。これにより、顔料分散体の粘度を低下させる粘度低減効果を発揮する酸価分散剤による効果と、顔料分散体の粘度を安定化させるアミン価分散剤による効果とが両立され、顔料分散体中における顔料の分散安定性を特に優れたものとすることができる。また、酸価分散剤とアミン価分散剤とを用いることにより、以下のような効果も得られる。すなわち、後述するような方法で顔料分散体を製造する場合、微分散工程において、分散剤分散液中に添加された顔料粒子（微分散されていない比較的粒径の大きい顔料粒子）の表面に、分散剤を効率よく付着（吸着）させ、当該顔料粒子（微分散されていない比較的粒径の大きい顔料粒子）の分散剤分散液中における分散性を優れたものとすることができる。これにより、微分散工程における微分散処理を効率よく行うことができ、顔料分散体の生産性を特に優れたものとすることができるとともに、最終的に得られる顔料分散体中における顔料粒子（微分散された顔料微粒子）の長期分散安定性を特に優れたものとすることができる。また、後述するような方法は、顔料の微分散処理を行うのに先立ち、分散剤と分散樹脂と溶剤とを含む混合物を攪拌することにより、溶剤中に分散剤を分散させた分散剤分散液を得る予備分散工程を有しているが、このような方法において、酸価分散剤とアミン価分散剤とを併用することにより、分散剤の会合（酸価分散剤とアミン価分散剤との会合）を確実に防止し、顔料の分散安定性を特に優れたものとすることができる。

［酸価分散剤］
上記のように、酸価分散剤は、所定の酸価（零を除く）を有している。
酸価分散剤の酸価（固形分換算したときの酸価）は、特に限定されないが、５〜３７０ＫＯＨｍｇ／ｇであるのが好ましく、２０〜２７０ＫＯＨｍｇ／ｇであるのがより好ましく、３０〜１３５ＫＯＨｍｇ／ｇであるのがさらに好ましい。酸価分散剤の酸価が前記範囲内の値であると、アミン価分散剤と併用することによる相乗効果がより顕著に発揮され、顔料の分散安定性を特に優れたものとすることができる。分散剤についての酸価は、例えば、ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ２１１４に準拠する方法により求めることができる。
なお、酸価分散剤は、所定のアミン価を有していないもの、すなわち、アミン価が零である。

酸価分散剤の具体例としては、ディスパービックＰ１０４、ディスパービックＰ１０４Ｓ、ディスパービック２２０Ｓ、ディスパービック１１０、ディスパービック１１１、ディスパービック１７０、ディスパービック１７１、ディスパービック１７４、ディスパービック２０９５（以上、ビックケミー社製）；ＥＦＫＡ ５０１０、ＥＦＫＡ ５０６５、ＥＦＫＡ ５０６６、ＥＦＫＡ ５０７０、ＥＦＫＡ ７５００、ＥＦＫＡ ７５５４（以上、チバスペシャリティ−社製）；ソルスパース３０００、ソルスパース１６０００、ソルスパース１７０００、ソルスパース１８０００、ソルスパース３６０００、ソルスパース３６６００、ソルスパース４１０００（以上、ルーブリゾール社製）等が挙げられる。なお、本発明に適用される酸価分散剤が、例示されたものに限定されないことは言うまでもない。

［アミン価分散剤］
上記のように、アミン価分散剤は、所定のアミン価（零を除く）を有している。
アミン価分散剤のアミン価（固形分換算したときのアミン価）は、特に限定されないが、５〜２００ＫＯＨｍｇ／ｇであるのが好ましく、３０〜１７０ＫＯＨｍｇ／ｇであるのがより好ましく、４０〜１３０ＫＯＨｍｇ／ｇであるのがさらに好ましい。アミン価分散剤のアミン価が前記範囲内の値であると、酸価分散剤と併用することによる相乗効果がより顕著に発揮され、顔料の分散安定性を特に優れたものとすることができる。分散剤についてのアミン価は、例えば、ＤＩＮ １６９４５に準拠する方法により求めることができる。
なお、アミン価分散剤は、所定の酸価を有していないもの、すなわち、酸価が零である。

アミン価分散剤の具体例としては、ディスパービック１０２、ディスパービック１６０、ディスパービック１６１、ディスパービック１６２、ディスパービック１６３、ディスパービック１６４、ディスパービック１６６、ディスパービック１６７、ディスパービック１６８、ディスパービック２１５０、ディスパービックＬＰＮ６９１９、ディスパービック９０７５、ディスパービック９０７７（以上、ビックケミー社製）；ＥＦＫＡ ４０１５、ＥＦＫＡ ４０２０、ＥＦＫＡ ４０４６、ＥＦＫＡ ４０４７、ＥＦＫＡ ４０５０、ＥＦＫＡ ４０５５、ＥＦＫＡ ４０６０、ＥＦＫＡ ４０８０、ＥＦＫＡ ４３００、ＥＦＫＡ ４３３０、ＥＦＫＡ ４３４０、ＥＦＫＡ ４４００、ＥＦＫＡ ４４０１、ＥＦＫＡ ４４０２、ＥＦＫＡ ４４０３、ＥＦＫＡ ４８００（以上、チバスペシャリティ−社製）；アジスパーＰＢ７１１（以上、味の素ファインテクノ社製）；Ａｎｔｉ−Ｔｅｒｒａ−２０５（ビックケミー社製）等が挙げられる。なお、本発明に適用されるアミン価分散剤が、例示されたものに限定されないことは言うまでもない。

顔料分散体中における酸価分散剤の含有率をＸ_Ａ［ｗｔ％］、顔料分散体中におけるアミン価分散剤の含有率をＸ_Ｂ［ｗｔ％］としたとき、０．１≦Ｘ_Ａ／Ｘ_Ｂ≦１の関係を満足するのが好ましく、０．１５≦Ｘ_Ａ／Ｘ_Ｂ≦０．５の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、酸価分散剤とアミン価分散剤とを併用することによる相乗効果がより顕著に発揮され、顔料の分散安定性を特に優れたものとすることができる。

また、酸価分散剤の酸価をＡＶ［ＫＯＨｍｇ／ｇ］、アミン価分散剤のアミン価をＢＶ［ＫＯＨｍｇ／ｇ］、前記酸価分散剤の含有率をＸ_Ａ［ｗｔ％］、前記アミン価分散剤の含有率をＸ_Ｂ［ｗｔ％］としたとき、０．０１≦（ＡＶ×Ｘ_Ａ）／（ＢＶ×Ｘ_Ｂ）≦１．９の関係を満足するのが好ましく、０．１０≦（ＡＶ×Ｘ_Ａ）／（ＢＶ×Ｘ_Ｂ）≦０．９５の関係を満足するのがより好ましい。このような関係を満足することにより、酸価分散剤とアミン価分散剤とを併用することによる相乗効果がより顕著に発揮され、顔料の分散安定性を特に優れたものとすることができる。

［他の分散剤］
本発明において、顔料分散体は、酸価分散剤、アミン価分散剤以外の分散剤を含むものであってもよい。すなわち、顔料分散体は、酸価およびアミン価がいずれも零である分散剤を含むものであってもよい。
このような分散剤の具体的な例としては、ディスパービック１０１、ディスパービック１０３、ディスパービック１０６、ディスパービック１０８、ディスパービック１０９、ディスパービック１１２、ディスパービック１１６、ディスパービック１４０、ディスパービック１４２、ディスパービック１８０、ディスパービック１８２、ディスパービック１８３、ディスパービック１８４、ディスパービック１８５、ディスパービック２０００、ディスパービック２００１、ディスパービック２０５０、ディスパービック２０７０（以上、ビックケミー社製）；ＥＦＫＡ ４００８、ＥＦＫＡ ４００９、ＥＦＫＡ ４０１０、ＥＦＫＡ ４４０６、ＥＦＫＡ ４４０８、ＥＦＫＡ ４０１５（以上、チバスペシャリティ−社製）；ソルスパース９０００、ソルスパース１３０００、ソルスパース２００００、ソルスパース２１０００、ソルスパース２４０００、ソルスパース２６０００、ソルスパース２７０００、ソルスパース２８０００、ソルスパース３２０００、ソルスパース３２５００、ソルスパース３２５５０、ソルスパース３３５００、ソルスパース３５１００、ソルスパース３５２００、ソルスパース３８５００、ソルスパース４１０９０、ソルスパース２００００（以上、ルーブリゾール社製）；アジスパーＰＡ１１１、アジスパーＰＢ８２１、アジスパーＰＢ８２２、アジスパーＰＢ８２４（以上、味の素ファインテクノ社製）；ディスパロン１８５０、ディスパロン１８６０、ディスパロン２１５０、ディスパロン７００４、ディスパロンＤＡ−１００、ディスパロンＤＡ−２３４、ディスパロンＤＡ−３２５、ディスパロンＤＡ−３７５、ディスパロンＤＡ−７０５、ディスパロンＤＡ−７２５、ディスパロンＰＷ−３６（以上、楠本化成社製）；および、フローレン ＤＯＰＡ−１４、フローレン ＤＯＰＡ−１５Ｂ、フローレン ＤＯＰＡ−１７、フローレン ＤＯＰＡ−２２、フローレン ＤＯＰＡ−４４、フローレン ＴＧ−７１０、フローレン Ｄ−９０（以上、共栄化学社製）等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。ただし、このような分散剤（他の分散剤）を含む場合、その含有率（複数種の「他の分散剤」を含む場合には、その総和）が、酸価分散剤の含有率、および、アミン価分散剤の含有率よりも少ないものであるのが好ましい。これにより、酸価分散剤とアミン価分散剤とを併用することによる効果が、より確実に発揮される。
顔料分散体中における分散剤の含有率（複数種の成分の総和）は、特に限定されないが、７〜２８ｗｔ％であるのが好ましく、９〜２５ｗｔ％であるのがより好ましい。
顔料分散体は、上記以外の成分を含むものであってもよい。顔料分散体を構成する顔料、溶剤、分散剤以外の成分としては、例えば、分散樹脂等が挙げられる。

＜分散樹脂＞
分散樹脂は、顔料粒子の分散性を向上させる機能を有しており、成形時に塗膜の一部を形成する。
分散樹脂としては、例えば、アルギン酸類、ポリビニルアルコール、ヒドロキシプロピルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、メチルセルロース、スチレン−アクリル酸樹脂、スチレン−アクリル酸−アクリル酸エステル樹脂、スチレン−マレイン酸樹脂、スチレン−マレイン酸半エステル樹脂、メタクリル酸−メタクリル酸エステル樹脂、アクリル酸−アクリル酸エステル樹脂、イソブチレン−マレイン酸樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、ポリビニルピロリドン、アラビアゴムスターチ、ポリアリルアミン、ポリビニルアミン、ポリエチレンイミン等が挙げられ、これらから選択される１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。
顔料分散体中における分散樹脂の含有率は、特に限定されないが、４．２〜２１ｗｔ％であるのが好ましく、６〜１９．５ｗｔ％であるのがより好ましい。

＜その他の成分＞
本発明の顔料分散体は、上記以外の成分を含むものであってもよい。このような成分としては、例えば、ビヒクル、ｐＨ調整剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、防腐剤、防カビ剤等が挙げられる。
本発明の顔料分散体は、顔料粒子が均一に微分散しており、顔料粒子の長期間にわたる分散安定性（長期分散安定性）に優れている。このため、顔料分散体の経時的な特性変化が効果的に防止され、例えば、長期間にわたって、均一な着色濃度の塗膜の形成、均一な膜厚の塗膜の形成等に好適に適用することができ、形成される塗膜における色むら、濃度むらの発生等を効果的に防止することができる。また、顔料粒子が微分散しているため、顔料の発色性に優れており、例えば、明度の高い塗膜の形成に好適に用いることができる。

顔料分散体の２５℃における粘度（Ｅ型粘度計を用いて測定される粘度（動粘度））は、１７ｍＰａ・ｓ以下であるのが好ましく、１２ｍＰａ・ｓ以下であるのがより好ましく、８〜１１ｍＰａ・ｓ以下であるのがさらに好ましい。このように、顔料分散体の粘度（動粘度）が十分に低いものであると、例えば、塗膜の形成の効率を特に優れたものとすることができるとともに、塗膜の厚さの不本意なばらつき等を効果的に防止することができる。なお、顔料分散体の粘度が低すぎると、例えば、顔料分散体を用いて形成する塗膜の膜厚を十分に厚いものとするのが困難になる可能性がある。なお、顔料分散体の粘度（動粘度）の測定は、例えば、Ｅ型粘度計（例えば、東機産業社製ＲＥ−０１）を用いて行うことができ、特に、ＪＩＳ Ｚ８８０９に準拠して行うことができる。

また、４０℃の環境下に、７日間放置した後の、２５℃における顔料分散体の粘度（Ｅ型粘度計を用いて測定される粘度（動粘度））の変化量は、０．５ｍＰａ・ｓ以下であるのが好ましく、０．３ｍＰａ・ｓ以下であるのがより好ましい。このように、顔料分散体の特性変化が十分に少ないものである（顔料分散体の耐久性が優れたものである）と、例えば、顔料分散体を用いて塗膜を形成した場合における色むら、濃度むら等の発生を、長期間にわたってより確実に防止することができる。
本発明の顔料分散体は、例えば、各種塗料、オフセット印刷、グラビア印刷等の各種印刷用インク、フィルム用着色剤、レンズのコート材等に用いることができる。なお、用途は、前記例示のものに限定されない。

≪塗膜≫
上述したような顔料分散体は、例えば、塗膜の形成に用いることができる。上記のように、本発明の顔料分散体は、顔料粒子が微分散しており、長期間にわたって優れた分散安定性を保持することができるものであるため、顔料分散体中での顔料粒子の偏在を防止することができ、本発明の顔料分散体を用いて形成される塗膜は、膜厚の均一性に優れ、色むら、濃度むら等の発生が確実に防止されたものとなる。また、本発明によれば、このような高品質の塗膜を、長期間にわたって安定的に形成することができる。
塗膜は、例えば、バーコート、スピンコート、ロールコート、スリットコート、刷毛塗り、オフセット印刷、グラビア印刷等の方法により、基材上に顔料分散体を付与し、その後、必要に応じ乾燥（脱溶剤処理）することにより目的の塗膜を形成することができる。

≪顔料分散体の製造方法≫
次に、上述したような顔料分散体の製造方法の好適な実施形態について、説明する。
本実施形態の製造方法は、分散剤と、分散樹脂と、溶剤とを含む混合物を攪拌することにより、溶剤中に分散剤を分散させた分散剤分散液を得る予備分散工程と、分散剤分散液に顔料を添加し、無機ビーズを多段で添加して微分散処理を行う微分散工程とを有する。

＜予備分散工程＞
予備分散工程においては、分散剤と、分散樹脂と、溶剤とを含む混合物を攪拌することにより、溶剤中に分散剤を分散させた分散剤分散液を調製する。これにより、分散剤の会合状態を解いた（ほぐした）状態とすることができる。ところで、本発明で用いる酸価分散剤およびアミン価分散剤は、本来、互いに電気的に引き付け合い易いという性質を有しているが、本実施形態のように、顔料の微分散（微分散工程）に先立って予備分散工程を行うことにより、顔料粒子の表面に、酸価分散剤およびアミン価分散剤を、会合状態を十分に解いた状態で、均一かつ安定的に付着させることができ、分散剤同士の凝集、顔料粒子同士の凝集等を確実に防止することができ、顔料の分散安定性を特に優れたものとすることができる。

本工程において、分散樹脂を、分散剤および溶剤とともに、混合しておくことにより、後述する微分散工程で、分散剤分散液中に添加された顔料粒子（微分散されていない比較的粒径の大きい顔料粒子）の表面に、分散剤および分散樹脂を付着させ、当該顔料粒子（微分散されていない比較的粒径の大きい顔料粒子）の分散剤分散液中における分散性を優れたものとすることができる。これにより、微分散工程における微分散処理を効率よく行うことができ、顔料分散体の生産性を特に優れたものとすることができるとともに、最終的に得られる顔料分散体中における顔料粒子（微分散された顔料微粒子）の長期分散安定性を優れたものとすることができる。

本工程で調製する分散剤分散液中における分散剤の含有率（複数種の分散剤の含有率の総和）は、特に限定されないが、１０〜４０ｗｔ％であるのが好ましく、１２〜３２ｗｔ％であるのがより好ましい。分散剤の含有率が前記範囲内の値であると、前述したような効果がより顕著に発揮される。
また、本工程で調製する分散剤分散液中における分散樹脂の含有率は、特に限定されないが、６〜３０ｗｔ％であるのが好ましく、８〜２６ｗｔ％であるのがより好ましい。分散樹脂の含有率が前記範囲内の値であると、前述したような効果がより顕著に発揮される。
また、本工程で調製する分散剤分散液中における溶剤の含有率は、特に限定されないが、４０〜８０ｗｔ％であるのが好ましく、５３〜７５ｗｔ％であるのがより好ましい。溶剤の含有率が前記範囲内の値であると、前述したような効果がより顕著に発揮される。

溶剤の使用量は、特に限定されないが、通常、最終的に得られる顔料分散体において、顔料：１００重量部に対する溶剤の含有率が、１００〜５００重量部となるものであるのが好ましく、１００〜３００重量部となるものであるのがより好ましく、１００〜２００重量部となるものであるのがさらに好ましい。溶剤の使用量が少なすぎると、後述する微分散工程での顔料微粒子の均一な分散が困難になる可能性がある。一方、溶剤の使用量が多すぎると、最終的に得られる顔料分散体を用いて形成される膜の強度等を十分に優れたものとするのが困難となる。

本工程では、各種攪拌機を用いて上記各成分の混合物を攪拌することにより、分散剤分散液を得る。
本工程で用いることのできる攪拌機としては、例えば、ディスパーミル等の一軸または二軸ミキサー等が挙げられる。
攪拌機を用いた攪拌処理時間は、特に限定されないが、１〜３０分間であるのが好ましく、３〜２０分間であるのがより好ましい。これにより、顔料分散体の生産性を十分に優れたものとしつつ、分散剤の会合状態をより効果的に解くことができ、最終的に得られる顔料分散体中における顔料粒子の分散安定性を特に優れたものとすることができる。

また、本工程での攪拌機が有する攪拌翼の回転数は、特に限定されないが、５００〜４０００ｒｐｍであるのが好ましく、８００〜３０００ｒｐｍであるのがより好ましい。これにより、顔料分散体の生産性を十分に優れたものとしつつ、分散剤の会合状態をより効果的に解くことができ、最終的に得られる顔料分散体中における顔料粒子の分散安定性を特に優れたものとすることができる。また、分散樹脂等の熱等による劣化、変性等を確実に防止することができる。

＜微分散工程＞
次に、上記工程で得られた分散剤分散液に顔料を添加し、無機ビーズを多段で添加して微分散処理を行う（微分散工程）。
このように、本実施形態では、顔料を添加するのに先立ち、上記のような予備分散工程を設けるとともに、顔料を微分散させる工程（微分散工程）において無機ビーズを多段で添加する。微分散工程において、無機ビーズを多段で添加することにより、顔料の微粒化の効率を優れたものとすることができ、最終的に得られる顔料分散体中における顔料粒子を十分に小さいものとすることができる。特に、上述したような酸価分散剤およびアミン価分散剤を併用することによる効果と、予備分散工程および多段での微分散工程を有する方法を用いることによる効果とが、相乗的に作用し合い、最終的に得られる顔料分散体は、顔料の分散安定性に非常に優れ、かつ、非常に優れた明度の塗膜の形成に用いることができるもののとなる。

これに対し、微分散工程を多段で行わなかった場合には、最終的に得られる顔料分散体中における顔料粒子を十分に小さいものとすることが困難になったり、顔料分散体の生産性が著しく低下する可能性がある。また、微分散工程を多段で行ったとしても、上述したような予備分散工程を省略した場合には、以下のような問題を生じることがある。すなわち、予備分散工程を省略した場合、顔料を添加する際に、分散剤の会合状態が十分に解かれていない（ほぐされていない）ため、微分散工程において、顔料粒子の表面に、分散剤、分散樹脂を均一に付着させるのが困難となる。また、微分散工程における顔料粒子（微分散されていない比較的粒径の大きい顔料粒子）の、溶剤中における分散性を十分に優れたものとすることが困難となる。

本工程は、無機ビーズを多段で添加することにより行うものであればよく、３段以上に分けて無機ビーズを添加するものであってもよいが、無機ビーズを２段で添加するのが好ましい。これにより、最終的に得られる顔料分散体中における顔料粒子の長期分散安定性を十分に優れたものとしつつ、顔料分散体の生産性を特に優れたものとすることができる。

以下の説明では、無機ビーズを２段で添加する方法、すなわち、微分散工程において、第１の無機ビーズを用いた第１の処理と、第２の無機ビーズを用いた第２の処理とを行う方法について、代表的に説明する。
本工程で用いる無機ビーズ（第１の無機ビーズ、第２の無機ビーズ）は、無機材料で構成されたものであればいかなる材料で構成されたものであってもよいが、無機ビーズの好適な例としては、ジルコニア製のビーズ（例えば、Ｔｏｒａｙ ｃｅｒａｍ 粉砕ボール（商品名）、株式会社東レ製）等が挙げられる。

［第１の処理］
本工程では、まず、前述した予備分散工程で調製した分散剤分散液に顔料を添加し、所定の粒径の第１の無機ビーズを用いて一次微分散する第１の処理を行う。
第１の処理で用いる第１の無機ビーズは、第２の処理で用いる第２の無機ビーズよりも粒径の大きいものであるのが好ましい。これにより、微分散工程全体としての、顔料の微粒化（微分散）の効率を、特に優れたものとすることができる。

第１の無機ビーズの平均粒径は、特に限定されないが、通常、０．５〜３．０ｍｍであり、０．５〜２．０ｍｍであるのが好ましく、０．５〜１．２ｍｍであるのがより好ましい。第１の無機ビーズの平均粒径が前記範囲内の値であると、微分散工程全体としての、顔料の微粒化（微分散）の効率を、特に優れたものとすることができる。これに対し、第１の無機ビーズの平均粒径が前記下限値未満であると、顔料の種類等によっては、第１の処理での顔料粒子の微粒化（小粒径化）の効率が著しく低下する傾向が現れる。また、第１の無機ビーズの平均粒径が前記上限値を超えると、第１の処理での顔料粒子の微粒化（小粒径化）の効率は、比較的優れたものとすることができるものの、第２の処理での顔料粒子の微粒化（小粒径化）の効率が低下し、微分散工程全体としての顔料の微粒化（微分散）の効率が低下する。

第１の無機ビーズの使用量は、特に限定されないが、分散剤分散液１００重量部に対し、１００〜６００重量部であるのが好ましく、２００〜５００重量部であるのがより好ましい。
分散剤分散液に添加する顔料の使用量は、特に限定されないが、分散剤分散液１００重量部に対し、１２重量部以上であるのが好ましく、１８〜３５重量部であるのがより好ましい。

第１の処理は、顔料、第１の無機ビーズを分散剤分散液に添加した状態で、各種攪拌機を用いて攪拌することにより行うことができる。
第１の処理で用いることのできる攪拌機としては、例えば、パールミル等のメディア型分散機や、ディスパーミル等の一軸または二軸ミキサー等が挙げられる。
攪拌機を用いた攪拌処理時間（第１の処理の処理時間）は、特に限定されないが、１０〜１２０分間であるのが好ましく、１５〜４０分間であるのがより好ましい。これにより、顔料分散体の生産性を低下させることなく、顔料の微粒化（微分散）を効率よく進行させることができる。

また、第１の処理での攪拌機が有する攪拌翼の回転数は、特に限定されないが、１０００〜５０００ｒｐｍであるのが好ましく、１２００〜３８００ｒｐｍであるのがより好ましい。これにより、顔料分散体の生産性を低下させることなく、顔料の微粒化（微分散）をより効率よく進行させることができる。また、分散樹脂等の熱等による劣化、変性等を確実に防止することができる。

［第２の処理］
第１の処理を行った後、第２の無機ビーズを用いた第２の処理を行う。これにより、顔料粒子が十分に微分散した顔料分散体が得られる。
第２の処理は第１の無機ビーズを含む状態で行うものであってもよいが、第２の処理に先立ち、第１の無機ビーズを除去するのが好ましい。これにより、第２の処理における顔料の微粒化（微分散）の効率を特に優れたものとすることができる。第１の無機ビーズの除去は、例えば、ろ過等の方法により、容易かつ確実に行うことができる。

第２の処理で用いる第２の無機ビーズは、第１の処理で用いる第１の無機ビーズよりも粒径の小さいものであるのが好ましい。これにより、最終的に得られる顔料分散体中における顔料を、十分に微粒化（微分散）させたものとすることができ、顔料分散体における顔料粒子の長期間にわたる分散安定性（長期分散安定性）に特に優れたものとすることができる。

第２の無機ビーズの平均粒径は、特に限定されないが、０．０３〜０．３ｍｍであるのが好ましく、０．０５〜０．２ｍｍであるのがより好ましい。第２の無機ビーズの平均粒径が前記範囲内の値であると、微分散工程全体としての、顔料の微粒化（微分散）の効率を、特に優れたものとすることができる。これに対し、第２の無機ビーズの平均粒径が前記下限値未満であると、顔料の種類等によっては、第２の処理での顔料粒子の微粒化（小粒径化）の効率が著しく低下する傾向が現れる。また、第２の無機ビーズの平均粒径が前記上限値を超えると、顔料粒子の微粒化（微分散）を十分に進行させるのが困難になる可能性がある。

第２の無機ビーズの使用量は、特に限定されないが、分散剤分散液１００重量部に対し、１００〜６００重量部であるのが好ましく、２００〜５００重量部であるのがより好ましい。
第２の処理は、各種攪拌機を用いて行うことができる。
第２の処理で用いることのできる攪拌機としては、例えば、パールミル等のメディア型分散機や、ディスパーミル等の一軸または二軸ミキサー等が挙げられる。
攪拌機を用いた攪拌処理時間（第２の処理の処理時間）は、特に限定されないが、１０〜１２０分間であるのが好ましく、１５〜４０分間であるのがより好ましい。これにより、顔料分散体の生産性を低下させることなく、顔料の微粒化（微分散）を十分に進行させることができる。

また、第２の処理での攪拌機が有する攪拌翼の回転数は、特に限定されないが、１０００〜５０００ｒｐｍであるのが好ましく、１２００〜３８００ｒｐｍであるのがより好ましい。これにより、顔料分散体の生産性を低下させることなく、顔料の微粒化（微分散）をより効率よく進行させることができる。また、分散樹脂等の熱等による劣化、変性等を確実に防止することができる。

上記の説明では、微分散処理を２段で行う場合について中心的に説明したが、３段以上の処理を行ってもよい。このような場合、後の処理で用いる無機ビーズの方が、先の処理で用いる無機ビーズよりも小粒径であるのが好ましい。言い換えると、ｎ段目の処理で用いる無機ビーズ（第ｎの無機ビーズ）の平均粒径は、（ｎ−１）段目の処理で用いる無機ビーズ（第（ｎ−１）の無機ビーズ）の平均粒径よりも小さいものであるのが好ましい。このような関係を満足することにより、顔料粒子の微粒化（微分散）の効率を特に優れたものとすることができるとともに、最終的に得られる顔料分散体中の顔料粒子の粒径をより小さいものとすることができる。
なお、微分散工程（例えば、第１の処理、第２の処理）においては、必要に応じて、例えば、溶剤による希釈等の処理を行ってもよい。

以上、本発明について、好適な実施形態に基づいて説明したが、本発明はこれらに限定されるものではない。
例えば、本発明の顔料分散体は、いかなる方法で製造されたものであってもよく、前述したような方法を用いて製造されたものに限定されない。例えば、前述した実施形態では、予備分散工程と多段の微分散工程とを有するものとして説明したが、本発明の顔料分散体は、予備分散工程を有していない方法や、多段ではない微分散工程を有する方法により製造されたものであってもよい。

次に、本発明の具体的実施例について説明する。
１．顔料分散体の調製
（実施例１）
酸価分散剤としてのディスパービック１１１：５．０４ｇ（１４重量部）と、アミン価分散剤としてのディスパービック１６６：２８．０７ｇ（７８重量部）と、分散樹脂としてのＳＰＣＮ−１７Ｘ（昭和高分子社製）：１９．５３ｇ（５４重量部）と、溶剤としての１，３−ブチレングリコールジアセテート：９１．１４ｇ（２５３重量部）とを、内容量４００ｃｃの攪拌機（一軸ミキサー）に投入し、ディスパーミルで１０分間攪拌して予備分散を行うことにより、分散剤分散液を得た（予備分散工程）。このとき、攪拌機が有する攪拌翼の回転数は、２０００ｒｐｍとなるようにした。

次に、以下に述べるようにして、予備分散工程で得られた分散剤分散液に、顔料を添加し、無機ビーズを多段で添加して微分散処理を行う微分散工程を施した。
まず、得られた分散剤分散液に、顔料：３５．９９ｇ（１００重量部）を添加し、１０分間攪拌を行った。このとき、攪拌機が有する攪拌翼の回転数は、２０００ｒｐｍとなるようにした。また、顔料としては、主としてＣ．Ｉ．ピグメントレッド１７７で構成された粉末で、その表面付近が式（Ｉ）で表される顔料誘導体で構成された粉末：１７．９９ｇと、主としてＣ．Ｉ．ピグメントレッド２５４で構成された粉末で、その表面付近が式（II）で表される顔料誘導体で構成された粉末：１８．００ｇとの混合物を用いた。また、このとき、分散剤分散液と顔料との混合物中における顔料の含有率が１５ｗｔ％となるように、溶剤としての１，３−ブチレングリコールジアセテートで希釈した。

次に、平均粒径０．８ｍｍの無機ビーズ（第１の無機ビーズ、ジルコニア製、「Ｔｏｒａｙ ｃｅｒａｍ 粉砕ボール」（商品名）、東レ株式会社製）：７２０ｇを添加して、室温下、３０分間攪拌し１段目の分散処理（第１の処理）を行った。このとき、攪拌機が有する攪拌翼の回転数は、２０００ｒｐｍとなるようにした。
次に、フィルター（「ＰＡＬＬ ＨＤＣＩＩ Ｍｅｍｂｒａｎｅ Ｆｉｌｔｅｒ」、ＰＡＬＬ社製）を用いたろ過により、無機ビーズ（第１の無機ビーズ）を除去し、その後、平均粒径０．１ｍｍの無機ビーズ（第２の無機ビーズ、ジルコニア製、「Ｔｏｒａｙ ｃｅｒａｍ 粉砕ボール」（商品名）、東レ株式会社製）：７２０ｇを添加し、更に３０分間攪拌し第２段目の分散処理（第２の処理）を行った。このとき、攪拌機が有する攪拌翼の回転数は、２０００ｒｐｍとなるようにした。また、このとき、最終的に得られる顔料分散体中における顔料の含有率が１０ｗｔ％となるように、溶剤としての１，３−ブチレングリコールジアセテートで希釈した。
その後、フィルター（「ＰＡＬＬ ＨＤＣＩＩ Ｍｅｍｂｒａｎｅ Ｆｉｌｔｅｒ」（商品名）、ＰＡＬＬ社製）を用いたろ過により、無機ビーズ（第２の無機ビーズ）を除去し、目的とする顔料分散体を得た。
（実施例２〜６）
顔料分散体の調製に用いる材料の種類・使用量、微分散工程（第１の処理、第２の処理）の処理条件を表１、表２に示すように変更した以外は、前記実施例１と同様にして顔料分散体を調製した。

（比較例１）
ディスパービック１６６（アミン価分散剤）を用いず、その代わりに、ディスパービック１１１（酸価分散剤）の使用量を３３．１０ｇ（９２重量部）に変更した以外は、前記実施例１と同様にして顔料分散体を調製した。すなわち、本比較例では、分散剤として、酸価分散剤のみを用い、アミン価分散剤を用いなかった。

（比較例２）
ディスパービック１１１（酸価分散剤）を用いず、その代わりに、ディスパービック１６６（アミン価分散剤）の使用量を３３．１４ｇ（９２重量部）に変更した以外は、前記実施例１と同様にして顔料分散体を調製した。すなわち、本比較例では、分散剤として、アミン価分散剤のみを用い、酸価分散剤を用いなかった。

（比較例３）
ディスパービック１６６（アミン価分散剤）およびディスパービック１１１（酸価分散剤）を用いず、その代わりに、ディスパービック２００１（酸価とアミン価の両方を持つ分散剤）を３３．０７ｇ（９２重量部）使用した以外は、前記実施例１と同様にして顔料分散体を調製した。

前記各実施例および各比較例での分散剤分散液の組成、分散剤分散液に添加した顔料の種類、使用量を表１にまとめて示した。なお、表１中、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７を「ＰＲ１７７」、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２５４を「ＰＲ２５４」、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン３６を「ＰＧ３６」、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン５８を「ＰＧ５８」、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：６を「ＰＢ１５：６」、主としてＣ．Ｉ．ピグメントレッド１７７で構成された粉末で、その表面付近が上記式（Ｉ）で表される顔料誘導体で構成された粉末を「ＰＲ１７７Ｄ」、主としてＣ．Ｉ．ピグメントレッド２５４で構成された粉末で、その表面付近が上記式（II）で表される顔料誘導体で構成された粉末を「ＰＲ２５４Ｄ」、上記式（III）で表される顔料誘導体で構成された粉末を「ＰＹＤ」、１，３−ブチレングリコールジアセテートを「Ｓ１」、ジエチレングリコールジブチルエーテルを「Ｓ２」、トリプロピレングリコールモノメチルエーテルを「Ｓ３」、ディスパービック１１１を「ＤＡ２」、ディスパービック２０９５を「ＤＡ３」、ディスパービックＰ１０４を「ＤＡ４」、ディスパービックＬＰＮ６９１９を「ＤＡ５」、ディスパービック１６６を「ＤＡ６」、ディスパービック９０７５を「ＤＡ７」、ディスパービック２００１を「ＤＡ８」、ＳＰＣＮ−１７Ｘを「ＤＲ１」で示した。表１には、分散剤の酸価、アミン価（固形分換算したときの酸価、アミン価）もあわせて示した。なお、酸価の欄には、ＤＩＮ ＥＮ ＩＳＯ ２１１４に準拠する方法により求めた値を示し、アミン価の欄には、ＤＩＮ １６９４５に準拠する方法により求めた値を示した。また、前記各実施例および各比較例の顔料分散体の製造条件を表２にまとめて示した。表２には、第１の処理終了時、および、第２の処理終了時（最終的な顔料分散体）における顔料の含有率もあわせて示した。

２．顔料分散体についての評価
前記各実施例および各比較例で得られた顔料分散体について、下記に示すような試験による評価を行った。
２−１．粘度
前記各実施例および各比較例の顔料分散体について、粘度（動粘度）の測定を行い、以下の５段階の基準に従い、評価した。粘度の測定は、２５℃の環境下、Ｅ型粘度計（東機産業社製、ＲＥ−０１）を用いて、ＪＩＳ Ｚ８８０９に準拠して行った。

Ａ：粘度が８ｍＰａ・ｓ以上１１ｍＰａ・ｓ未満。
Ｂ：粘度が１１ｍＰａ・ｓ以上１２ｍＰａ・ｓ未満。
Ｃ：粘度が１２ｍＰａ・ｓ以上１７ｍＰａ・ｓ未満。
Ｄ：粘度が１７ｍＰａ・ｓ以上２０ｍＰａ・ｓ未満。
Ｅ：粘度が２０ｍＰａ・ｓ以上。

２−２．加熱処理後の外観変化
前記各実施例および各比較例の顔料分散体について、４０℃の環境下に、７日間放置した後、目視による観察を行い、以下の４段階の基準に従い、評価した。
Ａ：加熱前からの変化が全く認められない。
Ｂ：顔料粒子の凝集・沈降がわずかに認められる。
Ｃ：顔料粒子の凝集・沈降がはっきりと認められる。
Ｄ：顔料粒子の凝集・沈降が顕著に認められる。

２−３．粘度の変化量
前記各実施例および各比較例の顔料分散体について、４０℃の環境下に、７日間放置した後の粘度（動粘度）を測定し、製造直後の粘度（上記「２−１．粘度」で求めた粘度）との差を求めた。すなわち、製造直後の粘度をν_０［ｍＰａ・ｓ］、４０℃の環境下に、７日間放置した後の粘度をν_１［ｍＰａ・ｓ］としたとき、ν_１−ν_０で表される値を求めた。このようにして求められた値について、以下の５段階の基準に従い、評価した。粘度の測定は、２５℃の環境下、Ｅ型粘度計（東機産業社製、ＲＥ−０１）を用いて、ＪＩＳ Ｚ８８０９に準拠して行った。

Ａ：ν_１−ν_０の値が０．２ｍＰａ・ｓ未満。
Ｂ：ν_１−ν_０の値が０．２ｍＰａ・ｓ以上０．３ｍＰａ・ｓ未満。
Ｃ：ν_１−ν_０の値が０．３ｍＰａ・ｓ以上０．５ｍＰａ・ｓ未満。
Ｄ：ν_１−ν_０の値が０．５ｍＰａ・ｓ以上０．７ｍＰａ・ｓ未満。
Ｅ：ν_１−ν_０の値が０．７ｍＰａ・ｓ以上。

３．塗膜の評価
前記各実施例および各比較例で得られた顔料分散体（製造直後の顔料分散体）、および、４０℃の環境下に７日間放置した顔料分散体（加熱環境下に放置した顔料分散体）を用いて形成された塗膜について、下記に示すような試験による評価を行った。

＜評価用シートの作製＞
各試験を行うのに先立ち、以下に述べるような方法で、評価用シートを作製した。
まず、厚さ：０．３ｍｍのポリイミドフィルムフィルム（３０ｃｍ×３０ｃｍ）を多数枚用意した。
次に、バーコーターにより、上記のポリイミドフィルムフィルムの一方の主面上に、それぞれ、前記各実施例および各比較例の顔料分散体（製造直後の顔料分散体、および、加熱環境下に放置した顔料分散体）を塗布した。
その後、室温で、１．５時間放置することにより、溶剤を除去し、平均膜厚：７０μｍの塗膜を得た。
なお、塗膜の形成の条件は、各評価用シートで同一となるようにした。

３−１．膜厚均一性
前記各実施例および各比較例の評価用シートについて、等間隔の１２０箇所の点において塗膜の厚さを求め、求められた値から、標準偏差（σ）を求め、以下の５段階の基準に従い、評価した。標準偏差（σ）が小さいほど、膜厚の均一性に優れているといえる。
Ａ：標準偏差（σ）が０．８μｍ未満。
Ｂ：標準偏差（σ）が０．８μｍ以上１．３μｍ未満。
Ｃ：標準偏差（σ）が１．３μｍ以上１．８μｍ未満。
Ｄ：標準偏差（σ）が１．８μｍ以上３．０μｍ未満。
Ｅ：標準偏差（σ）が３．０μｍ以上。

３−２．色むら、濃度むらの発生
前記各実施例および各比較例の評価用シートについて、目視による観察を行い、各部位での色むら、濃度むらの発生状況を、以下の５段階の基準に従い、評価した。
Ａ：色むら、濃度むらが全く認められない。
Ｂ：色むら、濃度むらがほとんど認められない。
Ｃ：色むら、濃度むらがわずかに認められる。
Ｄ：色むら、濃度むらがはっきりと認められる。
Ｅ：色むら、濃度むらが顕著に認められる。

３−３．明度の評価
前記各実施例および各比較例の評価用シートについて、色度計（ミノルタ社製、ＣＭ−３７００ｄ）を用いて、ｘｙＹ表色法による三刺激値を求めた。赤色の塗膜、緑色の塗膜、青色の塗膜について、それぞれ、以下の５段階の基準に従い、評価した。
（赤色の塗膜の評価基準）
Ａ：明度Ｙが２１．０以上。
Ｂ：明度Ｙが２０．５以上２１．０未満。
Ｃ：明度Ｙが２０．０以上２０．５未満。
Ｄ：明度Ｙが１９．０以上２０．０未満。
Ｅ：明度Ｙが１９．０未満。

（緑色の塗膜の評価基準）
Ａ：明度Ｙが６２．５以上。
Ｂ：明度Ｙが６１．５以上６２．５未満。
Ｃ：明度Ｙが６０．０以上６１．５未満。
Ｄ：明度Ｙが５８．５以上６０．０未満。
Ｅ：明度Ｙが５８．５未満。

（青色の塗膜の評価基準）
Ａ：明度Ｙが７．３以上。
Ｂ：明度Ｙが７．１以上７．３未満。
Ｃ：明度Ｙが６．９以上７．１未満。
Ｄ：明度Ｙが６．７以上６．９未満。
Ｅ：明度Ｙが６．７未満。
これらの結果を表３に示す。なお、表中、製造直後の顔料分散体を用いて作製した評価用シートを「加熱前」と示し、４０℃の環境下に７日間放置した顔料分散体（加熱環境下に放置した顔料分散体）を用いて作製した評価用シートを「加熱後」と示した。

表３から明らかなように、本発明では、顔料分散体の経時安定性に優れており、加熱条件下に放置した後でも、膜厚の均一性に優れ、色むら、濃度むらのない塗膜を好適に形成することができた。これに対し、各比較例では、満足のいく結果が得られなかった。

Claims (6)

1. 顔料と、溶剤と、分散剤とを含む顔料分散体であって、
   前記分散剤として、所定の酸価を有する酸価分散剤と、所定のアミン価を有するアミン価分散剤とを含むことを特徴とする顔料分散体。
2. 前記酸価分散剤の酸価は、５〜３７０ＫＯＨｍｇ／ｇである請求項１に記載の顔料分散体。
3. 前記アミン価分散剤のアミン価は、５〜２００ＫＯＨｍｇ／ｇである請求項１または２に記載の顔料分散体。
4. 顔料分散体中における前記酸価分散剤の含有率をＸ_Ａ［ｗｔ％］、顔料分散体中における前記アミン価分散剤の含有率をＸ_Ｂ［ｗｔ％］としたとき、０．１≦Ｘ_Ａ／Ｘ_Ｂ≦１の関係を満足する請求項１ないし３のいずれかに記載の顔料分散体。
5. 前記酸価分散剤の酸価をＡＶ［ＫＯＨｍｇ／ｇ］、前記アミン価分散剤のアミン価をＢＶ［ＫＯＨｍｇ／ｇ］、前記酸価分散剤の含有率をＸ_Ａ［ｗｔ％］、前記アミン価分散剤の含有率をＸ_Ｂ［ｗｔ％］としたとき、０．０１≦（ＡＶ×Ｘ_Ａ）／（ＢＶ×Ｘ_Ｂ）≦１．９の関係を満足する請求項１ないし４のいずれかに記載の顔料分散体。
6. 前記溶剤が、１，３−ブチレングリコールジアセテートおよび／またはジエチレングリコールジブチルエーテルを含むものである請求項１ないし５のいずれかに記載の顔料分散体。