JP2009110023A - 粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】トナー等の粉粒体に対するシール性を向上させ、粉粒体の漏れを確実に防止することができる粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法を提供する。
【解決手段】シール材３０は、支持層３１の表面に接着膜３２を介して、摺動性の良い繊維が静電植毛された摺動部材３３を有し、裏面には、柔軟性のある接着層３４を有している。支持層３１は、弾力性を有する合成樹脂製の材料より形成されている。摺動部材３３は毛羽３５を形成するとともに、毛羽３５は、支持層３１に対し一定方向に斜めに毛倒しされている。毛羽３５は、摺動性の良い繊維より形成されている。接着層３４は、接着剤が硬化した後も曲面状に変形可能な柔軟性を有する材料により形成されている。
【選択図】図１

Description

この発明は、トナー等の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法に関するものである。さらに詳しくは、トナーを用いる電子複写機の現像ローラとそのローラを覆うハウジングとの間隙からトナーの飛散漏れを防止する粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法に関するものである。

従来、電子写真複写機やファクシミリ等の電子写真装置の装置内に設けられている現像器は、帯電された現像ローラ等がハウジングに覆われた状態で設けられている。そして、現像ローラに帯電付着したトナーが感光体のローラに付与され、トナーの像が形成される。この場合、現像ローラの両端部における前記ハウジングには現像ローラに接触するシール材が設けられ、トナーの飛散漏れが防止されている。

このシール材にはフッ素樹脂繊維のフェルトよりなる摺動層を、スポンジ等からなる支持層に接着した層体構造のものが用いられ、摺動層が現像ローラの両端部周面に接触するようにハウジング内面に接着剤によって接合されている。

ところが、上記従来のシール材は、摺動層がフェルトよりなるため、繊維が抜け落ちること、復元性が乏しいこと等の理由から、長時間の使用によりトナーのシール性が低下し、トナーが現像ローラの両端から外方へ漏れるという問題があった。また、ハウジング内面は曲面となっているため、接着面において隙間が生じ、ここからトナーが漏れるという問題もあった。

この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、トナー等の粉粒体に対するシール性を向上させ、粉粒体の漏れを確実に防止することができる粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、電子写真装置内において、トナーに接触する回転体とその回転体に対向するハウジングとの間の所定の間隙における前記回転体又はハウジング面に接着され、前記回転体の回転を妨げることなく前記トナーの漏れをシールする粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法であって、前記シール材は、接着膜を介して、レーヨン又はポリアミドからなる繊維を基材の表面に静電植毛して毛羽とし、摺動部材を形成するとともに、前記毛羽には、摺動性を向上させるフッソ系またはシリコーン系の薬剤で表面処理を施して被覆層を形成し、前記摺動部材を、前記回転体又はハウジング面に接合した際に、前記回転体の回転に逆らわない方向となるように、一定方向にあらかじめ傾斜させるものである。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法において、前記毛羽の繊維の太さが、０．５〜１０デニールのものである。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法において、前記毛羽の繊維の長さが０．５〜５ｍｍのものである。

請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３のいずれか１項に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法において、前記基材の裏面を、弾力性を有する支持層の表面に接合し、当該支持層の裏面に曲面状に変形可能な柔軟性を有する接着層を設けるものである。

請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法において、前記被覆層を形成する方法が、ロールコーティング法であるものである。

請求項６に記載の発明では、請求項１乃至４のいずれか１項に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法において、前記被覆層を形成する方法が、吹きつけ処理であるものである。

請求項７に記載の発明は、請求項１乃至６のいずれか１項に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法において、前記被覆層を形成した後に、前記摺動部材を傾斜させるものである。

請求項８に記載の発明は、請求項１乃至７のいずれか１項に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法において、前記回転体が現像装置内の現像ローラであるものである。

請求項９に記載の発明は、請求項１乃至８のいずれか１項に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法において、前記回転体が感光ドラムであり、前記シール材はクリーニング器のハウジングの両端に設けられるものである。

請求項１０に記載の発明は、請求項１乃至９のいずれか１項に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法において、前記回転体に逆らわない方向が、回転体の回転方向と平行であるものである。

請求項１１に記載の発明は、請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法において、前記接着膜がアクリル系又はゴム系接着剤であるものである。

請求項１２に記載された発明は、請求項１乃至１１のいずれか１項に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法において、前記基材が織物よりなる基布であるものである。

請求項１３に記載の発明は、請求項１乃至１２のいずれか１項に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法において、基布を構成する繊維と前記毛羽を構成する繊維が同一の材料であるものである。

請求項１４に記載の発明は、電子写真装置内において、トナーに接触する回転体とその回転体に対向するハウジングとの間の所定の間隙における前記回転体又はハウジング面に接着され、前記回転体の回転を妨げることなく前記トナーの漏れをシールする粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法であって、前記シール材は、接着膜を介して、繊維の太さが０．５〜１０デニール、長さが０．５〜５ｍｍのレーヨンからなる繊維を基材の表面に静電植毛して毛羽とし、摺動部材を形成するとともに、前記毛羽には、摺動性を向上させるフッ素系またはシリコーン系の薬剤で表面処理を施して被覆層を形成し、前記被覆層の形成後に前記摺動部材を、前記回転体又はハウジング面に接合した際に、前記回転体の回転に逆らわない方向となるように、一定方向にあらかじめ傾斜させるものである。

以上詳述したように、この発明によれば、次のような効果を奏する。
請求項１に記載の発明では、前記シール材をレーヨン又はポリアミドからなる繊維から構成している。このため、摺動性を良くすることができる。特にレーヨンでは、低コストでありながら、吸湿性が良好で薬剤での表面処理に適しており、また着色にも適している。

また、基材の表面に静電植毛して毛羽とし、摺動部材を形成している。このため、植毛をより確実に行うことができ、トナー等の粉粒体に対するシール性を向上させることができるとともに、外部への粉粒体の漏れを確実に防止することができるとともに、粉粒体の漏れ防止効果を持続させることができる。また、シール材を容易かつ安価に形成することができる。

さらに、前記毛羽には、摺動性を向上させるフッソ系またはシリコーン系の薬剤で表面処理を施して被覆層を形成している。このため、シール材の毛羽を形成する材料に係わらず、シール材の摺動性を良好に保つことができる。

そして、前記摺動部材を、前記回転体又はハウジング面に接合した際に、前記回転体の回転に逆らわない方向となるように、一定方向にあらかじめ傾斜させている。このため、可動体の可動を阻害することをより効果的に防止しつつ、外部への粉粒体の漏れを防止することができる。

請求項２に記載の発明では、前記毛羽の繊維の太さを、０．５〜１０デニールとしている。このため、基材上に設けられた接着膜上に静電植毛される繊維の太さが０．５デニール以上であるので、繊維が細過ぎずトナーの捕集性能を低下させることがない。また、繊維の太さが１０デニールより細いので、繊維の柔軟性を損なわず、摺動性を低下させることもない。

請求項３に記載の発明では、前記毛羽の繊維の長さを０．５〜５ｍｍとしている。このため、繊維の長さが０．５ｍｍより長いので、トナーの捕集性能を低下させることがない。また、繊維の長さが５ｍｍより短いので、加工が容易で生産性を向上させることができる。

請求項４に記載の発明では、前記基材の裏面を、弾力性を有する支持層の表面に接合し、当該支持層の裏面に曲面状に変形可能な柔軟性を有する接着層を設けた。このため、摺動部材の毛羽の毛先が回転体の外周面と接触する方向に常に付勢される。従って、シール材の漏出防止効果を確実に発揮させることができる。

また、このため、曲面となっているハウジングの内面等にシール材を接合した場合、シール材にシワが形成されず、シワとハウジング内面との間に形成される間隙よりトナーが漏出することが防止される。

請求項５に記載の発明では、前記被覆層を形成する方法が、ロールコーティング法とした。このため、ローラの表面に薬剤が塗布され、このローラが毛羽に接触されることによって、ローラ表面の薬剤が毛羽に付着される。このようにして、毛羽の表面に被覆層を形成することができる。

請求項６に記載の発明では、前記被覆層を形成する方法が、吹きつけ処理とした。このため、薬剤を霧状にして繊維の表面に吹き付けることによって塗布し、繊維の表面処理を施すことができる。

請求項７に記載の発明では、前記被覆層を形成した後に、前記摺動部材を傾斜させる。したがって、薬剤で表面処理した後に前記摺動部材を傾斜させることにより確実に傾斜させ、これを維持することができる。また、傾斜させた後で薬剤で表面処理をして被覆層を形成する必要がないため、傾斜状態が変化するのを防止することができる。

請求項８に記載の発明では、前記回転体が現像装置内の現像ローラである。このため、現像ローラの回転を阻害しないで、トナーの漏れを効果的に防止することができる。
請求項９に記載の発明では、前記回転体が感光ドラムであり、前記シール材はクリーニング器のハウジングの両端に設けられる。このため、感光ドラムの回転を阻害しないで、トナーの漏れを効果的に防止することができる。

請求項１０に記載の発明では、前記回転体に逆らわない方向を、回転体の回転方向と平行とした。このため、トナーの外部への漏出をより効果的に防止することができる。
請求項１１に記載の発明では、前記接着膜をアクリル系又はゴム系接着剤で構成した。このため、接着剤が硬化した後も柔軟性を有するとともに、耐熱性を有する。

請求項１２に記載の発明では、前記基材を織物よりなる基布で構成した。このため、シール材の柔軟性を効果的に保つことができる。
請求項１３に記載の発明では、前記基布を構成する繊維と前記毛羽を構成する繊維とを同一の材料とした。このため、接着を容易に行うことができるとともに、摺動部材と、基材とをより強固に接合することができる。

請求項１４に記載の発明では、特に毛羽をレーヨン繊維としたため、吸湿性が良好で、所要の摺動性を有するとともに、低コストで、染色を容易なものとすることができる。

特に、吸湿性が良好であるため、摺動性を向上させるフッ素系またはシリコーン系の薬剤で表面処理を施して被覆層を形成することも容易とすることができ、また、前記被覆層の形成後に前記摺動部材を一定方向にあらかじめ傾斜させることも容易とすることができる。

第１実施形態のシール材を示す斜視図。 図１の２−２線における一部を拡大した断面図。 シール材を取付けた状態を示す部分断面図。 現像ローラにトナーを供給する状態を示す部分破断側面図。 シール材がトナーを捕集した状態を示す部分断面図。 カラーレーザープリンターの概略を示す要部破断側面図。 第２実施形態のシール材を示す部分断面図。 第３実施形態のシール材を示す部分断面図。 第４実施形態のシール材を示す部分断面図。 第５実施形態のシール材を示す部分断面図。 第６実施形態のシール材を示す部分断面図。 第７実施形態のシール材を示す部分断面図。 ロールコーティング法に用いられる装置を示す概略図。 第８実施形態のシール材を示す部分断面図。 立毛処理に用いられる装置を示す概略図。

（第１実施形態）
以下、この発明の第１実施形態を、図１〜図６に基づいて詳細に説明する。
図６に示すように、感光体ドラム１１は、カラーレーザープリンター１０内において支持軸１２により回転可能に支持され、その表面において帯電可能に構成されている。帯電器１３は、感光体ドラム１１の上方位置に配置され、回転する感光体ドラム１１の表面を一様に帯電させる。露光装置１４は、感光体ドラム１１の回転方向の帯電器１３より進行側に配置され、感光体ドラム１１にレーザ光による光像を照射して静電潜像を形成させる。

現像装置１５は、感光体ドラム１１の回転方向の露光装置１４より進行側に配置され、感光体ドラム１１の表面の静電潜像に粉粒体としてのトナー１６を供給して、静電潜像の現像を行うようになっている。転写器１７は、感光体ドラム１１の下方位置に配置され、感光体ドラム１１と転写器１７との間に供給される記録用紙１８に、感光体ドラム１１表面のトナー１６による可視像を転写するようになっている。

クリーニング器１９は、感光体ドラム１１の回転方向の転写器１７より進行側に配置され、そのハウジング１９ａ内のクリーニング用ブレード１９ｂにより、転写後の感光体ドラム１１表面に残留しているトナー１６の粒子を除去する。イレーサ２０は、クリーニング器１９と帯電器１３との間に設けられ、感光体ドラム１１上に残留する電荷を消去する。上記のような機構が記録用紙１８の流れに沿って複数設けられることにより、記録用紙１８上にカラー印刷が行われるようになっている。

図３に示すように、前記現像装置１５はハウジング２１内に支軸２２により回転可能に支持された現像ローラ２３を備え、トナー１６を感光体ドラム１１に供給するようになっている。図６に示すように、トナー規制ブレード２４は、現像ローラ２３の斜め上方位置に配置され、現像ローラ２３表面に付着されたトナー１６の量を規制し、薄層化する。そして、印刷時には現像ローラ２３の表面にトナー１６が所定の厚さで帯電付着され、現像ローラ２３が回転することによってトナー１６が感光体ドラム１１に付与されるようになっている。

また、図３に示すように、現像ローラ２３の両端部２５とハウジング２１内周面との間には所定幅の環状間隙２６が形成されており、これを塞ぐようにトナー１６の漏れ防止用のシール材３０がハウジング２１の内周面に接合されている。この実施形態では、上記環状間隙２６の幅は約２ｍｍである。

図１及び図２に示すように、第１実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０は、弾力性を有する合成樹脂製の支持層３１の表面に接着膜３２を介して、摺動性の良い繊維が静電植毛された摺動部材３３を有している。さらに、支持層３１の裏面には、曲面状に変形可能な柔軟性のある接着層３４を有している。このシール材３０は約３ｍｍの厚さに形成され、前記現像ローラ２３とハウジング２１内周面との環状間隙２６に入るように約２ｍｍの厚さに圧縮される。

前記支持層３１は、シール材３０が前記現像ローラ２３に対し、充分密接し、かつ回転を阻害しないようにするために、弾力性を有する材料が使用される。さらに、支持層３１は耐久性及び耐熱性が高く、接着剤で接着可能な材料が好ましい。このような材料としては、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリプロピレン等の合成樹脂発泡体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム（ＥＰＤＭ）、クロロプレンゴム等の合成ゴム、あるいは天然ゴム、オレフィン系、スチレン系等の熱可塑性エラストマー等が用いられる。本実施形態の支持層３１は、難燃性のポリウレタン発泡体（イノアック社製の商品名ポロンＵ−３２、厚さ１．５ｍｍ）より形成されている。ポリウレタン発泡体は、強度の高いポリエステル系ポリウレタン又は軟らかいポリエーテル系ポリウレタンが目的に応じて使用される。

前記摺動部材３３は、同じ太さ、同じ長さの繊維より形成され、前記支持層３１上の接着膜３２に静電植毛され、毛羽３５を形成している。この摺動部材３３を形成する毛羽３５は、摺動性の良い繊維により形成される。さらに、毛羽３５は摩擦係数が低く、耐摩耗性と適度な耐熱性を有する繊維により形成されるのが好ましい。このような繊維としては、超高分子ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、アラミド樹脂、フッ素樹脂等より形成される繊維が挙げられ、中でもフッ素樹脂繊維は、摩擦係数が低く、摺動部材３３の毛羽３５の材質として最も好ましい。また、ポリプロピレンは、その強度が繊維を曲げる場合に適切で、摩擦帯電も良いため好適である。

前記フッ素樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶＤＦ）等が用いられる。これらのうち、通常は、入手が容易なＰＴＦＥが用いられる。繊維の太さとしては、フッ素樹脂繊維が柔軟性を維持できる範囲の太さが好ましい。本実施形態の摺動部材３３は、毛羽３５としてＰＴＦＥ（東レ社製の商品名トヨフロン、２４００デニール／１８０フィラメント）を使用している。

図２に示すように、上記摺動部材３３は、静電植毛法により支持層３１表面の接着膜３２上に植毛されている。この静電植毛法は、静電気の吸引力を利用し、植毛の際に繊維を立たせた状態に保持し、その状態で接着膜３２に接着する方法である。

図３に示すように、毛羽３５は、現像ローラ２３の軸線方向では、その根本から毛先側へ延びる延出方向が軸線方向に対して垂直となるように配置されるとともに、図４及び図５に示すように、現像ローラ２３の半径方向では、支持層３１に対し一定方向の斜めに毛倒しされている。すなわち、毛羽３５の傾斜は、その根本から毛先側へ延びる延出方向が現像ローラ２３の半径方向より周方向側に現像ローラ２３の回転方向に倒れ込むように設定されている。具体的な毛羽３５の傾斜角度としては、現像ローラ２３の半径方向に対して５〜７０°をなすように設定されている。そして、現像ローラ２３の両端部２５に到ったトナー１６を捕集する機能を発揮する。

前記接着膜３２は、静電植毛の際に通常使用されるアクリル系接着剤等により形成される。この接着膜３２は、接着剤が硬化した後も柔軟性を有するとともに、耐熱性を有するゴム系、アクリル系等の接着剤により形成されるのが好ましい。本実施形態の接着膜３２は、アクリル系の接着剤により形成される。

前記支持層３１裏面の接着層３４は、接着剤が硬化した後に曲面状に変形可能な柔軟性を有する接着剤により形成される。さらに接着層３４は、耐熱性を有する接着剤により形成されるのが好ましい。このような性質を有する接着剤として、ゴム系、アクリル系等の感圧接着剤が用いられる。本実施形態の接着層３４は、アクリル系の感圧接着剤（住友スリーエム社製商品名Ｆ−９４６９ＰＣ、ＶＨＢ接着剤転写テープ、厚さ０．１２５ｍｍ）により形成されている。この感圧接着剤としては、基材を有しないもの、又は伸びのある基材を有するものが使用される。

次に、粉粒体の漏れ防止用のシール材３０における作用について説明する。
図６に示すように、カラーレーザープリンター１０で印刷を行う際には、まず、回転する感光体ドラム１１の表面が帯電器１３によって一様に帯電され、露光装置１４により感光体ドラム１１にレーザ光による光像が照射され、感光体ドラム１１表面に静電潜像が形成される。次に、現像装置１５内の現像ローラ２３により感光体ドラム１１の表面の静電潜像にトナー１６が供給され、静電潜像の現像が行われる。そして、転写器１７により感光体ドラム１１と転写器１７との間に供給される記録用紙１８に、感光体ドラム１１表面のトナー１６による可視像が転写される。

転写後は、クリーニング器１９のクリーニング用ブレード１９ｂにより感光体ドラム１１表面に残留しているトナー１６の粒子が除去され、イレーサ２０により、感光体ドラム１１上に残留する電荷が消去される。

図６に示すように、上記の現像過程において、現像ローラ２３から感光体ドラム１１へトナー１６が供給される際に、トナー１６は現像ローラ２３の両端部２５からハウジング２１外部へ漏出しようとする。このとき、摺動部材３３の毛羽３５は、現像ローラ２３の半径方向に対して、周方向に現像ローラ２３の回転方向に毛倒しがされている。このため、漏出しようとするトナー１６は毛羽３５内に効果的に案内されるとともに、シール材３０内に捕集される。

さらに、支持層３１は柔軟性及び弾力性を有する材料によって形成され、摺動部材３３を現像ローラ２３に押し付ける方向に常に付勢するとともに、現像ローラ２３の回転が阻害されないようになっている。このため、毛羽３５の毛先は、現像ローラ２３の外周面と隙間なく接触される。また、摺動部材３３に用いられているフッ素樹脂繊維は、摺動性が良く、低摩擦性であることから、毛先が常に現像ローラ２３と接触した状態にあっても、現像ローラ２３の回転はほとんど妨げられない。さらに、フッ素樹脂繊維は柔軟性と復元性を有することから、毛羽３５が現像ローラ２３の回転により回転方向に倒れた場合でも元の形状に戻り、長時間の使用においてもシール効果を持続することができる。

接着層３４及び接着膜３２は、硬化後にも柔軟性を有する材料により形成され、シール材３０が曲面状に変形可能な柔軟性を備えている。このため、曲面となっているハウジング２１の内面にシール材３０を接合した場合、シール材３０にシワが形成されず、シワとハウジング２１内面との間に形成される間隙よりトナー１６が漏出することが防止される。

前記第１実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ 第１実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、支持層３１は弾力性を有する材質により形成されている。このため、摺動部材３３の毛羽３５の毛先が現像ローラ２３の外周面と接触する方向に常に付勢される。従って、シール材３０の漏出防止効果を確実に発揮させることができる。

・ 第１実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、摺動部材３３を形成する繊維には、摺動性が良く、さらに低摩擦性と耐摩耗性を有するものが用いられている。このため、毛羽３５の毛先が常に現像ローラ２３の外周面に接触した状態で、現像ローラ２３の回転を阻害することを防止することができる。さらに、シール材３０の耐久性を向上させることができる。

・ 第１実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、摺動部材３３を形成する繊維は支持層３１上の接着膜３２に静電植毛されている。このため、シール材３０を容易かつ安価に形成することができる。

・ 第１実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、摺動部材３３となる毛羽３５は、現像ローラ２３の半径方向に対して、周方向に現像ローラ２３の回転方向へ所定の角度をなすように配置されている。このため、トナー１６の外部への漏出をより効果的に防止することができる。

・ 第１実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、接着膜３２及び接着層３４は、硬化後も曲面状に変形可能な柔軟性を有する材料にて形成される。このため、曲面となっているハウジング２１内面にシール材３０を接合した場合、シール材３０がハウジング２１内面に密着され両者間に間隙が形成されることを防止することができる。従って、この間隙よりトナー１６が外部へ漏出することを防止することができる。

・ 第１実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、摺動部材３３を形成する繊維には、柔軟性と弾力性を有するものが用いられている。これにより、毛羽３５に復元性を持たせることができ、毛羽３５の毛先を現像ローラ２３の外周面と常に接触した状態に保つことができる。

（第２実施形態）
以下、この発明の第２実施形態を、図７に基づいて詳細に説明する。なお、この第２実施形態においては、前記第１実施形態と異なる点を中心に説明する。

図７に示すように、第２実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０は、支持層３１上に接着剤層３６を介して基材３７が設けられ、この基材３７上に設けられた接着膜３２に第１実施形態と同様のフッ素樹脂製の繊維が静電植毛されている。基材３７としては、耐熱性を有するとともに、接着剤で接着可能な基布、フィルム等の材料が使用される。このような材料としては、綿、ポリエステル、ポリプロピレン、アクリル樹脂、ナイロン及びウレタン樹脂等が挙げられる。第２実施形態における基材３７としては、ポリエステルのフィルムが使用されている。

第２実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０を製造する際には、まず、基材３７上にフッ素樹脂繊維を静電植毛し、摺動部材３３を形成する。その後、摺動部材３３上の毛羽３５を第１実施形態と同様に毛倒しする。次に、この摺動部材３３を支持層３１の表面に接着剤層３６を介して接合する。次いで、支持層３１の裏面に接着層３４を設ける。そして、第１実施形態と同様に、シール材３０をハウジング２１内面に接合する。

このとき、摺動部材３３の毛羽３５は、第１実施形態と同じく一定方向に毛倒しされているため、第１実施形態と同様の作用が発揮される。さらに、基材３７上に毛羽３５がしっかりと静電植毛される。また、摺動部材３３を別体として構成することから、支持層３１を他の材料に変更してシール材３０の製造を行う場合、第１実施形態と比較して、容易に支持層３１の変更を行うことができる。すなわち、第１実施形態の場合、支持層３１の材料を変更するには、変更した支持層３１上に新たに摺動部材３３を形成しなければならない。しかし、本実施形態の構成によれば、他の材料により形成された支持層３１上に摺動部材３３が形成された基材３７を接着剤層３６を介して接合するだけで良く、製造工程を簡略化することができる。

前記第２実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ 第２実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、支持層３１と接着膜３２との間には基材３７が設けられ、この基材３７上にフッ素樹脂繊維が静電植毛されている。このため、第１実施形態と比較し、部材点数が増加するが、基材３７上に確実に静電植毛を行うことができ、摺動部材３３の毛羽３５が抜け落ちることをより有効に防止し、トナー１６の漏出防止効果を持続させることができる。

・ 第２実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、摺動部材３３と支持層３１は別体として構成されている。このため、第１実施形態と比較して、支持層３１の材料変更を容易に行うことができる。

（第３実施形態）
以下、この発明の第３実施形態を、図８に基づいて詳細に説明する。なお、この第３実施形態においては、前記第１及び第２実施形態と異なる点を中心に説明する。

図８に示すように、第３実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０は、第２実施形態において、支持層３１として加熱により収縮する材料が使用されている。このような材質としては、ポリスチレン樹脂、ポリエチレン樹脂等が挙げられる。

さて、第３実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０は、ハウジング２１内面に接合される際に、所定温度で加熱することによってハウジング２１の内面の曲面形状に対応させてシール材３０の形状を変化させることができる。このとき、ハウジング２１内面と接着層３４との間には間隙が全く形成されない。また、摺動部材３３を別体として構成することから、支持層３１を加熱により収縮する材料に容易に変更することができる。

前記第３実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ 第３実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、支持層３１が熱収縮性を有することから、加熱によりハウジング２１内面形状に対応でき、シール材３０をハウジング２１内面に接合する作業を容易に行うことができる。

・ 第３実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、支持層３１が熱収縮性を有することから、ハウジング２１内面とシール材３０との間に隙間ができることを確実に防止することができる。

・ 第３実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、摺動部材３３と支持層３１は別体として構成されている。このため、第２実施形態のシール材３０の支持層３１を本実施形態に示すような熱収縮する材料に変更し、製造することを容易に行うことができる。

（第４実施形態）
以下、この発明の第４実施形態を、図９に基づいて詳細に説明する。なお、この第４実施形態においては、前記第１〜第３実施形態と異なる点を中心に説明する。

図９に示すように、第４実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０は、第１実施形態において、毛羽３５に使用されるフッ素樹脂繊維は、異なる太さの繊維が任意に混合され、静電植毛されている。繊維の太さの比としては、細い繊維３８に対して太い繊維３９は２〜１０倍となっている。

さて、このシール材３０の摺動部材３３は、太い繊維３９と細い繊維３８の混合により毛羽３５が形成されている。そして、太い繊維３９により細い繊維３８が支持され、常に毛羽３５が所定の角度で傾斜した状態に保たれる。このため、現像ローラ２３の回転により、毛羽３５が元の状態よりさらに倒れ込むことを効果的に防止することができる。また、毛羽３５が初期の傾斜状態に維持されることから、シール材３０内奥に案内されたトナー１６は、シール材３０表面に漏出することがなく、現像ローラ２３より漏出しようとするトナー１６を良好に保持することができる。

前記第４実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ 第４実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、摺動部材３３の毛羽３５は、細い繊維３８と太い繊維３９を組み合わせて形成されている。そして、細い繊維３８が太い繊維３９に支持されることから、摺動部材３３の毛羽３５を持続的に所定の傾斜状態に保つことができる。

・ 第４実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、摺動部材３３の毛羽３５は、初期の傾斜状態に実質的に維持されている。このため、シール材３０表面にトナー１６が漏出することを防止することができ、シール材３０内にトナー１６を良好に保持することができる。

（第５実施形態）
以下、この発明の第５実施形態を、図１０に基づいて詳細に説明する。なお、この第５実施形態においては、前記第１〜第４実施形態と異なる点を中心に説明する。

図１０に示すように、第５実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０は、第１実施形態において、摺動部材３３の毛羽３５が、摺動性の高い繊維４０と、トナー１６に対して捕集性の良い繊維４１とが任意に混合され、支持層３１上に静電植毛されている。前記摺動性の高い繊維４０は、第１実施形態と同じくフッ素樹脂繊維が使用されている。前記捕集性の良い繊維４１は、特殊な繊維であり、繊維４１の外表面に正電荷が帯電されている。このため、負電荷に帯電されているトナー１６は、この繊維４１に吸着されやすい。また、摺動性の良い繊維４０が組み合わされていることから、シール材３０によって現像ローラ２３の回転が支障を受けない。

前記第５実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ 第５実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、摺動部材３３の毛羽３５には、正電荷に帯電された繊維４１が混合されている。この繊維４１が負電荷に帯電されたトナー１６を吸着するため、シール材３０のトナー１６漏出防止効果をより効果的に発揮させることができる。

・ 第５実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、摺動部材３３の毛羽３５には、正電荷に帯電された繊維４１に摺動性の良い繊維４０が混合されている。このため、シール材３０が現像ローラ２３の回転を阻害することを防止することができる。

（第６実施形態）
以下、この発明の第６実施形態を、図１１に基づいて詳細に説明する。なお、この第６実施形態においては、前記第１〜第５実施形態と異なる点を中心に説明する。

図１１に示すように、第６実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０は、支持層３１表面に凹部４２と凸部４３が形成され、その表面には第１実施形態と同様のフッ素樹脂繊維が接着膜３２を介して静電植毛されている。その凸部４３は、現像ローラ２３の軸線方向の中央側に向くように突出し、凸部４３の間に形成される凹部４２にトナー１６が収容されやすいようになっている。

また、支持層３１表面に形成される毛羽３５は、支持層３１の凹部４２と凸部４３の形状に倣って凹凸状となっている。このため、摺動部材３３の凸部４３上に植毛された繊維が漏出したトナー１６を捕集するとともに、捕集されたトナー１６は、摺動部材３３表面の凹部４２に植毛された繊維内に保持されるようになっている。また、この実施形態のシール材３０を形成する際には、あらかじめ支持層３１であるフォーム材表面に所定形状の凹部４２と凸部４３を形成しておけば良い。

前記第６実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ 第６実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、支持層３１の表面には、凹部４２と凸部４３とが形成されている。この凹部４２と凸部４３により摺動部材３３の毛羽３５表面にも凹凸が形成され、凸部４３上の繊維がトナー１６を捕集するとともに、凹部４２上の繊維が捕集されたトナー１６を保持している。このため、シール材３０の凹凸部にトナー１６を容易かつ確実に保持することができる。

・ 第６実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、支持層３１の表面に凹部４２と凸部４３を形成したことから、摺動部材３３を裁断することに比べ、毛羽３５表面の凹凸の形成を容易にすることができる。

（第７実施形態）
以下、この発明の第７実施形態を図１２及び図１３に基づいて詳細に説明する。なお、この第７実施形態においては、前記第２実施形態と異なる点を中心に説明する。

図１２に示すように、第７実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０は、第２実施形態において、摺動部材３３はフッ素樹脂製の繊維よりなる毛羽３５から形成されたものに代えて、摺動性を向上させる薬剤で表面処理を施して形成した被覆層５０を有する摺動性の良い繊維よりなる毛羽３５によって形成されている。また、基材３７としては、織物よりなる基布が使用されている。

前記摺動性を向上させるための薬剤としては、第１実施形態で挙げたフッ素樹脂、シリコーン等があげられ、本実施形態においては、フッ素樹脂が用いられている。
前記摺動性の良い繊維としては、綿等から形成される天然繊維、レーヨン繊維、キュプラ繊維等の再生繊維、酢酸セルロース繊維等の半合成繊維、アクリル、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエステル、ポリウレタン等から形成される合成繊維などがあげられる。この繊維は薬剤で表面処理を施すとともに、トナーの付着を容易に視認する等のために着色されることから、本実施形態においては、吸湿性が良好で所要の摺動性を有するとともに、低コストな肌色系レーヨン繊維が用いられている。

薬剤により被覆層５０を形成する方法としては、ロールコーティング法、吹き付け処理による方法等が挙げられる。
例えば、ロールコーティング法は、次のような装置により行われる。図１３に示すように、薬剤漕５３内には所定量の薬剤５３ａが収容されている。ローラ５２は、駆動軸５２ａにより回転駆動されるとともに、下部が薬剤５３ａ中に浸漬され、その周面に薬剤５３ａが付着された状態で回転されるようになっている。シール材３０は、ローラ５２の上方において毛羽３５がローラ５２に接触するように、ローラ５２の回転方向に沿って移動するようになっている。

そして、ローラ５２が反時計方向に回転すると、ローラ５２の表面に薬剤５３ａが塗布され、このローラ５２が毛羽３５に接触されることによって、ローラ５２表面の薬剤５３ａが毛羽３５に付着される。このようにして、毛羽３５の表面に被覆層５０が形成される。

また、吹き付け処理による方法は、静電植毛前又は後の繊維に薬剤を吹き付け、塗布することによって、繊維の表面処理を施すものである。本実施形態においては、静電植毛後にフッ素樹脂（住友スリーエム社製商品名スコッチガード）を霧状にして繊維の表面に吹き付けることによって表面処理が行われている。

基材３７は、摺動性の良い繊維からなるタテ糸とヨコ糸とを織りなすことによって形成される織物よりなる基布が用いられている。
タテ糸及びヨコ糸は、所要の摺動性を確保するために、基布表面が平滑となるフィラメント糸を用いることが好ましい。また、基材３７の表面には静電植毛を行う際に接着膜が塗布されることから、タテ糸及びヨコ糸は吸湿性が良好なものがより好ましい。さらに、生産性を良好にするために毛羽３５を形成する繊維と同一の材料であることがさらに好ましいことから、本実施形態においては、基材３７を構成する基布の材料としてレーヨン繊維（タテ糸の太さ３００デニール、ヨコ糸の太さ４５０デニール）が用いられている。

上記基材３７を構成する基布の織物組織を形成する手法としては、綾織、朱子織、平織等が挙げられる。本実施形態においては、基布はその表面が平滑となり、接着性が良好となる綾織によって形成されている。このときの糸の密度としては、タテ糸の密度が７６本／インチ、ヨコ糸の密度が５０本／インチとなるように設定されている。

基材３７上に設けられた接着膜３２上に静電植毛される繊維の太さは、０．５〜１０デニールの範囲が好ましい。繊維の太さが０．５デニール未満の場合は、繊維が細いためトナーの捕集性能が低下する。また、繊維の太さが１０デニールより太い場合には、繊維の柔軟性を損ない摺動性が低下する。

静電植毛される繊維の長さとしては、０．５〜５ｍｍの範囲が好ましい。繊維の長さが０．５ｍｍより短い場合には、トナーの捕集性能が低下する。また、繊維の長さが５ｍｍより長い場合には、加工が困難となり生産性が低下する。本実施形態のレーヨン繊維としては、太さ２デニール、長さ１．２ｍｍのものが用いられている。また、本実施形態において接着膜３２は、アクリル酸エステルを含有するアクリル系接着剤が用いられている。

第７実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０を製造する際には、まず、基材３７上にレーヨン繊維を静電植毛し、摺動部材３３を形成する。その後、フッ素樹脂よりなる薬剤を繊維表面に吹き付け加工を行って被覆層５０を形成した後、摺動部材３３上の毛羽３５を第１実施形態と同様に毛倒しする。次に、この摺動部材３３を支持層３１の表面に接着剤層３６を介して接合する。次いで、支持層３１の裏面に接着層３４を設ける。そして、第１実施形態と同様に、シール材３０をハウジング２１内面に接合する。

このとき、摺動部材３３の毛羽３５は、摺動性を良好とする薬剤が吹き付け加工されているため、第２実施形態と本質的に同様の摺動性が発揮される。さらに、毛羽３５を構成する繊維の太さ及び長さが設定されているため、シール材３０の生産性が良好なものとされ、より良好な摺動性が発揮される。また、基材３７は、織物よりなる基布から構成されることから、シール材３０の柔軟性が保持される。しかも、基布を構成するタテ糸及びヨコ糸の太さと織り方が設定されていることから、接着性が良好なものとされる。

前記第７実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ 第７実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、摺動部材３３の毛羽３５を形成する繊維は、摺動性を向上させる薬剤が表面に吹き付け加工され、被覆層５０が形成されている。このため、シール材３０の毛羽３５を形成する材料に係わらず、シール材３０の摺動性を良好に保つことができる。

・ 第７実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、基材３７は、織物よりなる基布から構成されていることから、シール材３０の柔軟性を効果的に保つことができる。

・ 第７実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、摺動部材３３の毛羽３５を形成する繊維の長さ及び太さを設定したことから、シール材３０の生産性及び摺動性をより容易かつ効果的に保つことができる。

・ 第７実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、摺動部材３３の毛羽３５を形成する繊維には安価なレーヨン繊維を用いたことから、摺動性の高いシール材３０を低コストで提供することができる。

・ 第７実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、摺動部材３３の毛羽３５を形成する繊維には染色が容易なレーヨン繊維を用いたことから、使用者の所望する色に合わせて着色されたシール材３０を容易に提供することができる。

・ 第７実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、摺動部材３３の毛羽３５を形成する繊維と、基材３７を構成する基布を形成する繊維とは同一の材料を用いたことから、接着を容易に行うことができるとともに、摺動部材３３と、基材３７とをより強固に接合することができる。

（第８実施形態）
以下、この発明の第８実施形態を図１３〜図１５に基づいて詳細に説明する。なお、この第８実施形態においては、前記第７実施形態と異なる点を中心に説明する。

図１４に示すように、第８実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０は、第７実施形態において、毛羽３５は、毛倒しされたものに代えて、立毛処理が施されている。また、繊維の表面に被覆層５０を形成するための薬剤は、フッ素樹脂に代えて、シリコーンとなっている。

前記薬剤としてのシリコーンは、繊維表面の摩擦係数を減少させるとともに、吸湿性を与え、繊維の柔軟性を向上させている。このように摩擦係数を減少させるとともに、繊維の柔軟性を向上させる薬剤としては、アニオン系、カチオン系、非イオン系、両性系の界面活性剤、シリコーン系、ウレタン系、ポリエステル系の柔軟剤があげられる。なかでもシリコーン系柔軟剤は最も柔軟性が高く、薬剤として好ましい。

前記シリコーン系柔軟剤としては、ジメチルシリコーン、メチルハイドロジェンシリコーン、エポキシ変性シリコーン、アミノ変性シリコーン、ラバーシリコーン等のエマルジョン型のものと、ポリエーテル変性シリコーン等の水溶性のものとがあり、目的に応じて使用される。また、本実施形態において、薬剤で繊維表面に被覆層５０を形成する方法としては、図１３に示すように、ロールコーティング法により表面処理が行われている。

立毛処理は、次のような装置により行われる。図１５に示すように、ブラシ５１は回転する回転軸５１ａに放射状に埋め込まれている。シール材３０は、ブラシ５１の回転方向に逆らうように移動し、ブラシ５１がシール材３０の毛羽３５を毛羽立たせるようになっている。そして、ブラシ５１を時計方向に回転させるとともに、静電植毛後のシール材３０をブラシ５１の回転方向に逆らうように移動させることにより、毛羽３５が基材３７に対して垂直に毛羽立つ。

第８実施形態のシール材を形成する際には、まず、基布表面にレーヨン繊維が静電植毛された後、シリコーン系柔軟剤が塗布されたローラ５２によって、毛羽３５表面に表面処理が施され被覆層５０が形成される。次いで、ブラシ５１によって立毛処理が施される。そして、立毛処理が施されたシール材３０は、現像ローラ２３と摺接するときに、毛羽３５が現像ローラ２３に対するクッションとして働き、緩衝作用が奏せられる。

前記第８実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ 第８実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、毛羽３５は立毛処理が施されていることから、シール材３０の現像ローラ２３に対する緩衝効果を向上させることができ、シール材３０を現像ローラ２３により良好に摺接させることができる。

・ 第８実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、摺動部材３３の毛羽３５を形成する繊維は、摺動性及び柔軟性を向上させる薬剤によって表面処理が施されている。このため、立毛処理が施されたシール材３０においても、より良好な摺動性を保持することができる。

（第９実施形態）
以下、この発明の第９実施形態を詳細に説明する。なお、この第９実施形態においては、前記第７実施形態と異なる点を中心に説明する。

第９実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０は、第７実施形態において、基材３７としての基布は、タテ糸及びヨコ糸がフィラメント糸に代えて、スパン糸（紡績糸）によって形成されている。但し、基材３７の織り方及び繊維の密度は、第７実施形態と同一となっている。

スパン糸における糸の太さを表記する際には、スパン糸（番手）をデニール換算（５３１５／番手）して表記する必要がある。本実施形態においては、デニール換算に基づきタテ糸としては３００デニール相当の白系レーヨン繊維を用い、ヨコ糸としては４５０デニール相当の白系レーヨン繊維を用いている。このスパン糸は、フィラメント糸と比較して使用される材料に係わらず、伸縮性に優れているため、シール材３０は、曲面となっているハウジング２１の内面に接合された場合、柔軟性が向上され、シール材３０におけるシワの形成が防止される。

この第９実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、基材３７としての基布は、スパン糸によって形成されていることから、使用される材料に係わらず伸縮性が向上され、シール材３０の柔軟性が向上されている。このため、ハウジング２１の内面に接合されたときに、シール材３０とハウジング２１内面との間に間隙が形成されることを、より効果的に防止することができる。

（第１０実施形態）
以下、この発明の第１０実施形態を詳細に説明する。なお、この第１０実施形態においては、前記第９実施形態と異なる点を中心に説明する。

第１０実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０は、第９実施形態において、基材３７としての基布を形成するタテ糸及びヨコ糸から選ばれる少なくとも一方は、半合成繊維のレーヨン繊維よりなるスパン糸に代えて、合成繊維のポリウレタン繊維よりなるフィラメント糸が用いられている。但し、基材３７の織り方及び繊維の密度は、第７実施形態と同一となっている。

ポリウレタン繊維よりなるフィラメント糸は、レーヨン繊維よりなるスパン糸と比較してより伸縮性が高く、シール材３０には、より高い柔軟性が付与される。
また、接着膜３２は、ポリアクリル酸エステルを含有するアクリル系接着剤に代えて、ポリウレタン系接着剤が用いられている。そして、ポリウレタン系接着剤がそれと同種のポリウレタン繊維よりなる基材３７に対して結合力が高められる。

前記第１０実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ 第１０実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、基材３７としての基布は、ポリウレタン繊維よりなるフィラメント糸によって形成されることから、第９実施形態と比較して、基材の伸縮性がさらに向上する。このため、基材３７を形成する材料は限定されるが、シール材３０の柔軟性がさらに向上し、ハウジング２１の内面に接合されたときに、シール材３０とハウジング２１内面との間に間隙が形成されることを、さらに効果的に防止することができる。

・ 第１０実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、接着膜３２は、ポリウレタン系接着剤が使用されていることから、ポリウレタン繊維よりなる基材３７に接着剤が強固に接合し、毛羽３５と基材３７との接着性をさらに効果的に向上させることができる。

（第１１実施形態）
以下、この発明の第１１実施形態を詳細に説明する。なお、この第１１実施形態においては、前記第７実施形態と異なる点を中心に説明する。

第１１実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０は、第７実施形態において、基材３７は、綾織りによって形成された織物よりなる基布に代えて、編物よりなる基布によって構成されている。

基材３７としての編物よりなる基布を形成する手法としては、平編、鎖編、両面編、裏毛編、ミラノリブ編等があげられ、本実施形態においては、タテ糸及びヨコ糸からなる２本の編糸を横方向に織りなす最も簡易な方法である平編によって基材３７は形成されている。

また、基材３７を形成する糸は、タテ糸及びヨコ糸共に３００デニールのレーヨン繊維が用いられている。そして、シール材３０は、基材３７として編物よりなる基布が使用され、織物と比較して編物は良好な伸縮性を有することから、基材３７が良好に伸縮される。

前記第１１実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ 第１１実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、基材３７は、編物よりなる基布によって構成されている。このため、本質的に第７実施形態と同様のシール効果を得ることができるとともに、シール材３０の柔軟性をより容易に向上させ、さらに基材３７の伸縮性を向上させることができる。

・ 第１１実施形態の粉粒体の漏れ防止用のシール材３０によれば、基材３７は、レーヨン繊維の編物よりなる基布によって構成されている。このため、本質的に第７実施形態と同様のシール効果を得ることができるとともに、シール材３０の良好な柔軟性を保持しつつ、製造コストの低減を図ることができる。

なお、前記各実施形態を、以下のように変更して具体化することもできる。
・ 第１〜１１実施形態において、現像装置１５内に設けられたシール材３０を、クリーニング器１９内に設けること。すなわち、シール材３０をクリーニング器１９のハウジング１９ａの両端又はハウジング１９ａの一部を構成するクリーニング用ブレード１９ｂの両端に設けること。

このように構成することにより、現像装置１５だけでなくクリーニング器１９内からのトナー１６の漏出を防止することができる。
・ 第３実施形態において、熱収縮層とした支持層３１に代えて、基材３７と支持層３１との間に新たに熱収縮層を設けること。

このように構成することにより、第３実施形態と比較して、製造コストは増加するが、基材又は支持層の変更をより容易に行うことができる。
・ 第６実施形態において、支持層３１表面に凹部４２と凸部４３を形成することに代え、表面に凹凸層を形成した凹凸層を支持層３１表面に設け、この凹凸層表面に摺動部材３３を静電植毛すること。

このように構成することで、第６実施形態と比較して、製造コストは増加するが、確実に静電植毛を行うことができるため、より効果的な毛羽３５の抜け落ち防止を付与することができる。

・ 第１〜１１実施形態において、ハウジング２１内面に接合されているシール材３０を、例えば現像ローラ２３の端部２５や支軸２２等の可動体の外表面に接合すること。
このように構成しても、実施形態と同様のトナー１６の漏出防止効果を得ることができる。

・ 第４〜６実施形態において、第２実施形態と同様に支持層３１と接着膜３２との間に基材３７を設けること。
このように構成しても、各実施形態は、各形態における特有の効果を発揮させることができるとともに、確実に静電植毛することができるため、毛羽３５の抜け落ちを有効に防止することができる。

・ 第１及び第４〜１１実施形態において、第３実施形態と同様に支持層３１に熱収縮性を持たせること。
このように構成しても、各実施形態は、各形態における特有の効果を発揮させることができるとともに、シール材３０とハウジング２１内面との間に隙間ができることを確実に防止することができる。

・ 第１〜５及び第７〜１１実施形態において、毛羽３５を凹凸状に裁断又は第６実施形態と同様に支持層３１表面に凹凸部を形成して摺動部材３３表面を凹凸状にすること。
このように構成した場合、シール材３０のトナー１６捕集効果をより確実に発揮させることができる。

・ 第５実施形態において、任意に混合され、植毛されていた繊維を所定位置に異なる繊維毎に規則正しく植毛すること。
このように構成した場合、製造工程は複雑となるが、植毛場所により効果に差が出ることがなく、安定した効果を発揮させることができる。

・ 第４実施形態において、太さが異なる同一の繊維としたものを、例えば、アラミド繊維等の太さが異なるとともに剛性が異なる繊維、あるいは、太さが同じで剛性が異なる繊維で具体化すること。

このように構成した場合、製造工程は複雑となるが、実施形態に特有のトナー１６の保持効果をより確実に発揮させることができる。
・ 前記各実施形態において、毛羽３５の傾斜を、その根本から毛先側へ延びる延出方向が現像ローラ２３の半径方向となるように設定するか、又は現像ローラ２３の半径方向より周方向側に現像ローラ２３の回転に逆らって倒れ込むように設定すること。

このように構成した場合、前記各実施形態のシール材３０と比較して現像ローラ２３の回転を阻害することを防止する効果は、若干低下するが、トナー１６を現像ローラ２３の表面より掻き取る効果を発揮させることができる。このため、トナー１６の漏出防止効果が要求される場合に加え、トナー１６を掻き取る効果が要求される場合に好適に使用することができる。

・ 第７及び第８実施形態において、第１実施形態と同様に基材３７を省略してシール材３０を構成すること。
このように構成しても、各実施形態は、各形態における特有の効果を発揮させることができるとともに、材料費を削減し、製造コストを低減することができる。

・ 第７及び第８実施形態において、第４実施形態と同様に毛羽３５を細い繊維と太い繊維を組み合わせて形成すること。
このように構成した場合、本質的に第４実施形態と同様の毛倒れ防止効果を得ることができ、シール材３０内にトナーを良好に保持することができる。

・ 第７及び第８実施形態において、第５実施形態と同様に毛羽３５を摺動性の高い繊維とトナーに対して捕集性の良い繊維を組み合わせて形成すること。
このように構成した場合、本質的に第５実施形態と同様のトナー捕集効果を得ることができ、シール材３０のトナー漏出防止効果をさらに効果的に発揮させることができる。

・ 第９実施形態において、タテ糸及びヨコ糸の両方をスパン糸としたものに代えて、どちらか一方のみをスパン糸によって構成すること。
このように構成した場合、本質的に第９実施形態と同様の柔軟性を得ることができるうえ、シール材３０の製造コストを低減することができる。

・ 第１１実施形態において、毛羽３５のフッ素樹脂による表面処理を省略するとともに、毛羽３５をフッ素樹脂製の繊維によって形成すること。
このように構成した場合、シール材３０の摺動性を維持しつつ、本質的に第１１実施形態と同様の柔軟性を得ることができる。

・ 第１〜第７及び第９〜第１１実施形態において、毛羽３５を形成する繊維に例えばシリコーン等の柔軟剤による表面処理を行うこと。
このように構成した場合、毛羽３５を形成する繊維に柔軟性を与え、シール材３０の摺動性をさらに向上させることができる。

・ 第７〜第１１実施形態において、毛羽３５を形成する繊維の表面全体に形成された連続する被覆層５０に代えて、毛羽３５の表面の少なくとも一部に形成された不連続な被覆層とすること。あるいは、繊維に薬剤を含浸させることによって繊維の内部に形成された被覆層とすること。

このように構成した場合においても、各実施形態と本質的に同様の摺動性を向上させる効果を得ることができる。
さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。

・ 前記捕集性の良い繊維は、正電荷に帯電された繊維よりなるものである粉粒体の漏れ防止用のシール材。
このように構成することにより、負電荷に帯電されたトナーをより容易かつ効果的に捕集することができる。

・ 前記粉粒体は現像用のトナーである粉粒体の漏れ防止用のシール材。
このように構成することによって、電気写真複写機におけるトナーの漏出防止効果を有効に発揮させることができる。

・ 前記毛羽を、前記可動体の半径方向に対して周方向に可動体の回転方向に倒れ込むように傾斜させた粉粒体の漏れ防止用のシール材。
このように構成することによって、可動体の可動を阻害することをより効果的に防止しつつ、外部への粉粒体の漏れを防止することができる。

・ 前記基材は、糸を織りなすことによって形成した編物よりなる基布である粉粒体の漏れ防止用のシール材。
このように構成することによって、シール材の柔軟性を保持しつつ、基材の伸縮性を向上させることができる。

・ 前記基材は、糸を織りなすことによって形成した織物よりなる基布である粉粒体の漏れ防止用のシール材。
このように構成することによって、基材の製造工程を簡略化させつつ、シール材の柔軟性を効果的に保ち、製造コストを低減することができる。

・ 前記基材は、タテ糸及びヨコ糸の少なくとも一方にフィラメント糸を用いて形成した基布である粉粒体の漏れ防止用のシール材。
このように構成することによって、毛羽を形成する糸の製造工程を簡略化し、シール材の製造コストを低減することができる。

・ 前記基材は、柔軟性を向上させる薬剤で表面処理を施したものである粉粒体の漏れ防止用のシール材。
このように構成することによって、基材を形成する繊維に伸縮性を与え、シール材の柔軟性を向上させることができる。

１６…粉粒体としてのトナー、１９ａ…ハウジング（面）、２１…ハウジング（面）、２３…可動体（回転体）としての現像ローラ、２６…所定の間隙としての環状間隙、３０…シール材、３１…支持層、３３…摺動性の良い繊維よりなる摺動部材、３４…接着層、３５…毛羽、３７…基材、３８…繊維としての細い繊維、３９…繊維としての太い繊維、４０…摺動性の良い繊維、４１…捕集性の良い繊維、４２…凹凸部としての凹部、４３…凹凸部としての凸部、５０…被覆層。

Claims (14)

1. 電子写真装置内において、トナーに接触する回転体とその回転体に対向するハウジングとの間の所定の間隙における前記回転体又はハウジング面に接着され、前記回転体の回転を妨げることなく前記トナーの漏れをシールする粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法であって、
   前記シール材は、接着膜を介して、レーヨン又はポリアミドからなる繊維を基材の表面に静電植毛して毛羽とし、摺動部材を形成するとともに、
   前記毛羽には、摺動性を向上させるフッソ系またはシリコーン系の薬剤で表面処理を施して被覆層を形成し、
   前記摺動部材を、前記回転体又はハウジング面に接合した際に、前記回転体の回転に逆らわない方向となるように、一定方向にあらかじめ傾斜させる
   電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法。
2. 前記毛羽の繊維の太さが、０．５〜１０デニールである請求項１に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法。
3. 前記毛羽の繊維の長さが０．５〜５ｍｍである請求項１又は請求項２に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法。
4. 前記基材の裏面を、弾力性を有する支持層の表面に接合し、
   当該支持層の裏面に曲面状に変形可能な柔軟性を有する接着層を設ける請求項１乃至３のいずれか１項に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法。
5. 前記被覆層を形成する方法が、ロールコーティング法である請求項１乃至４のいずれか１項に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法。
6. 前記被覆層を形成する方法が、吹きつけ処理である請求項１乃至４のいずれか１項に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法。
7. 前記被覆層を形成した後に、前記摺動部材を傾斜させる請求項１乃至６のいずれか１項に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法。
8. 前記回転体が現像装置内の現像ローラである請求項１乃至７のいずれか１項に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法。
9. 前記回転体が感光ドラムであり、前記シール材はクリーニング器のハウジングの両端に設けられる請求項１乃至８のいずれか１項に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法。
10. 前記回転体に逆らわない方向が、回転体の回転方向と平行である請求項１乃至９のいずれか１項に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法。
11. 前記接着膜がアクリル系又はゴム系接着剤である請求項１乃至１０のいずれか１項に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法。
12. 前記基材が織物よりなる基布である請求項１乃至１１のいずれか１項に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法。
13. 基布を構成する繊維と前記毛羽を構成する繊維が同一の材料である請求項１乃至１２のいずれか１項に記載の電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法。
14. 電子写真装置内において、トナーに接触する回転体とその回転体に対向するハウジングとの間の所定の間隙における前記回転体又はハウジング面に接着され、前記回転体の回転を妨げることなく前記トナーの漏れをシールする粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法であって、
    前記シール材は、接着膜を介して、繊維の太さが０．５〜１０デニール、長さが０．５〜５ｍｍのレーヨンからなる繊維を基材の表面に静電植毛して毛羽とし、摺動部材を形成するとともに、
    前記毛羽には、摺動性を向上させるフッ素系またはシリコーン系の薬剤で表面処理を施して被覆層を形成し、
    前記被覆層の形成後に前記摺動部材を、前記回転体又はハウジング面に接合した際に、前記回転体の回転に逆らわない方向となるように、一定方向にあらかじめ傾斜させる
    電子写真装置の粉粒体の漏れ防止用のシール材の製造方法。

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