JP2009106972A - 曲げ加工装置 - Google Patents

Abstract

【課題】バックゲージの突き当て部が、動作状態を表示するようにして作業者の安全を図り、ワークを突き当てる範囲を明確にして作業者を誘導し、更に、周囲が暗くても作業者に対して突き当て部の存在を明示する曲げ加工装置を提供する。
【解決手段】ワークWを突き当てて位置決めするバックゲージ７の突き当て部５を有し、該突き当て部５に、その動作状態を表示する動作状態表示手段１０、１１、１２を設けた。上記動作状態表示手段１０、１１、１２が突き当て部５の前面に設けられ、該動作状態表示手段１０、１１、１２は複数個のＬＥＤより構成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、バックゲージの突き当て部が、動作状態を表示するようにして作業者の安全を図り、ワークを突き当てる範囲を明確にして作業者を誘導し、更に、周囲が暗くても作業者に対して突き当て部の存在を明示する曲げ加工装置に関する。

従来より、プレスブレーキには、例えば特許第３６６８８９５号公報や実開平４−４７８１８号公報に開示されているようなワーク位置決め装置が設けられ、該ワーク位置決め装置は、ワークを突き当てて位置決めするためのバックゲージの突き当て部を有する。

このうち、前記特許第３６６８８９５号公報に開示されたワーク位置決め装置には、１つの突き当て部に複数個の当接確認センサが設けられ、実際のワーク突き当て時には、該当する当接確認センサが全てＯＮし、且つフットペダルがＯＮしなければ、ラムが下降しないようになっている。

この構成により、ワークのバックゲージに対する突き当て部がどのような形状であっても、該ワークの突き当て部が、バックゲージの突き当て部に適切に当接しているか否かを正確に判断することにより、不良製品の発生を防止し、加工効率を向上させると共に、作業者の負担を軽減する等の効果を奏する。

また、前記実開平４−４７８１８号公報に開示されたワーク位置決め装置には、１つの突き当て部に１つの選択ランプが設けられ、当該突き当て部が選択された場合には、上記選択ランプが点灯又は点滅するようになっている。

この構成により、作業者は、上記点灯又は点滅された選択ランプを見るだけで、どの突き当て部が選択されたかが明らかになり、作業性が向上するという効果を奏する。
特許第３６６８８９５号公報 実開平４−４７８１８号公報

しかし、前記特許第３６６８８９５号公報、実開平４−４７８１８号公報に開示されたワーク位置決め装置のバックゲージを構成する突き当て部は、その動作状態（例えば移動中か、位置決め完了か、アラーム発生時か等）を作業者に認識させる手段を有さない。

その結果、例えばバックゲージ突き当て部が移動中にもかかわらず、作業者はそのことを知らずに移動中の前記突き当て部にワークを突き当てる場合があり、極めて危険であり、また、アラーム発生中で突き当て部が停止しているにもかかわらず、それに気が付かず作業者は待機している場合があり、直ちにアラームを解除できないといったように非常に効率が悪いことがある。

また、上記従来の突き当て部は、どの位置にワークを突き当てたらよいか不明であった。

例えば、前記特許第３６６８８９５号公報に記載された発明では、曲げ順ごとに複数個の当接センサのうちのＯＮすべきものが表示されるが、実際にワークを突き当てる場合には、画面を見ながら行う。

しかし、その都度画面を見ながら、ワークをバックゲージ突き当て部に突き当てなければならないのは、非常に作業性が悪く、作業者にとっては、極めて苦痛である。

更に、バックゲージの突き当て部は、下部テーブルの後方に配置され（図１に相当）、上方には上部テーブルが、両側には側板が設けられている。

従って、突き当て部は、一般にはその周囲が暗く、作業者にとっては見にくい位置にある。

その結果、ワーク突き当て時に、突き当てミス（例えば本来はワークを平行に突き当てなければならないのに、斜めに突き当ててしまう）が発生し、そのまま加工すると、不良品が発生する等危険な状態になる。

近年、多品種少量生産が主流となり、ワークの形状も、小型化になると共に複雑さを増して来ており、前記従来の突き当て部のままでは、対応できない。

本発明の目的は、バックゲージの突き当て部が、動作状態を表示するようにして作業者の安全を図り、ワークを突き当てる範囲を明確にして作業者を誘導し、更に、周囲が暗くても作業者に対して突き当て部の存在を明示する曲げ加工装置を提供する。

上記課題を解決するために、本発明は、
請求項１に記載したように、ワークWを突き当てて位置決めするバックゲージ７の突き当て部５を有し、該突き当て部５に、その動作状態を表示する動作状態表示手段１０、１１、１２を設けたことを特徴とする曲げ加工装置と、
請求項６に記載したように、バックゲージ突き当て部５に設けられた動作状態表示手段１０、１１、１２と、
製品情報に基づいて、曲げ工程ごとに、金型、金型レイアウト、ワークの位置、バックゲージの位置を決定する加工情報決定部２４Ｃと、
バックゲージの突き当て部５が移動中か否か等の動作状態を決定する突き当て情報決定部２４Ｄと、
該突き当て情報決定部２４Ｄの決定に基づいて、前記動作状態表示手段１０、１１、１２を駆動制御する表示手段制御部２４Ｅを有することを特徴とする曲げ加工装置という技術的手段を講じている。

上記本発明の構成によれば、バックゲージ７（図１）の突き当て部５に、その動作状態を表示する動作状態表示手段１０（図２）、１１、１２を設けたことにより、該動作状態表示手段１０、１１、１２を突き当て部５の前面に設けると共に、該動作状態表示手段１０、１１、１２を３つのＬＥＤで構成したので、黄色のＬＥＤ１０は（図３、図４）、突き当て部５が移動中を表示し、青色のＬＥＤ１１は、突き当て部５が位置決めを完了したことを表示し、赤色のＬＥＤ１２は、突き当て部５がアラームを発生したことを表示するようにすれば、バックゲージの突き当て部が、前記した色分けにより動作状態を表示するようになり、従って、作業者の安全が図られる。

また、バックゲージ７の突き当て部５に、ワークW（図２）を突き当てる範囲を表示するワーク突き当て範囲表示手段１３、１４、１５、１６、１７を設け、これを複数個のＬＥＤで構成し、ワークWが突き当たる範囲のＬＥＤのみを点灯可能とすれば（図６〜図７）、ワークを突き当てる範囲を明確にして作業者を誘導できて作業効率が向上し、更に、ワーク突き当て範囲に属するＬＥＤ１３〜１７を点灯しておけば、周囲が暗くても作業者に対して突き当て部の存在を明示することができて、突き当てミスが無くなって不良品が発生せず、作業者Ｓにとっては安全である。

これにより、本発明によれば、バックゲージの突き当て部が、動作状態を表示するようにして作業者の安全を図り、ワークを突き当てる範囲を明確にして作業者を誘導し、更に、周囲が暗くても作業者に対して突き当て部の存在を明示する曲げ加工装置を提供するという効果を奏する。

また、本発明によれば、既述した動作状態表示手段１０、１１、１２（図２〜図５）をＬＥＤで構成したことより、作業者Ｓが（図１）バックゲージ７の突き当て部５の動作状態を判断するときに、その作業者Ｓの視覚に訴えることができるので、ブザー等の聴覚に訴える手段に比べて（例えばアラーム時に、「ピー」という音を発する場合には、工場内の騒音にかき消されてしまい「ピー」という音に作業者が気が付かないことが多い）、突き当て部５の動作状態を容易に判断できるという効果を奏する。

更に、本発明によれば、前記動作状態表示手段１０、１１、１２（図２〜図５）の他にワーク突き当て範囲表示手段１３、１４、１５、１６、１７を設けると共に、該ワーク突き当て範囲表示手段１３、１４、１５、１６、１７をＬＥＤで構成したことより、作業者Ｓが（図１）バックゲージ７の突き当て部５にワークWを突き当てる場合に（図８）、正常な突き当てか（図 ８（Ａ））、異常な突き当てか（図８（Ｂ））を、ＬＥＤが発光する光の漏れ具合により、容易に判断できるという効果を奏する。

以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の実施の形態を示す図であり、図示する曲げ加工装置は、例えばプレスブレーキである。

このプレスブレーキは、機械本体の両側に側板３０を有し、該側板３０の上部には、例えば油圧シリンダ３４を介してラムである上部テーブル１が取り付けられ、該上部テーブル１には、中間板３２を介してパンチＰが装着されている。

また、側板３０の下部には、下部テーブル２が配置され、該下部テーブル２には、保持板３３を介してダイＤが装着されている。

即ち、図１の曲げ加工装置は、下降式プレスブレーキであり、作業者Ｓが、下部テーブル２の後方に配置された後述するバックゲージ７の突き当て部５にワークＷを突き当てて位置決めした後（図１２のステップ１１１）、フットペダル６（図１）を踏み込んでＯＮさせると、ラム制御部２４Ｇを介して油圧シリンダ３４が作動しラム１が下降することにより、前記パンチＰとダイＤの協働により該ワークＷが曲げ加工される（図１２のステップ１１２）。

前記下部テーブル２（図１）の後方には、前記当て部５を有するバックゲージ７が設けられ、該バックゲージ７は、例えばリンク機構（図示省略）を介して下部テーブル２に支持されている。

下部テーブル２の両側の前記リンク機構間には、ストレッチ２５が（図１、図２）左右方向（Ｘ軸方向）に設けられ、該ストレッチ２５には、前部に突き当て部５を有する突き当て部本体２６がＸ軸モータＭｘ（図示省略）で左右方向に移動自在に取り付けられ、更にリンク機構がＹ軸モータＭｙ（図示省略）で前後方向（Ｙ軸方向）に、またＺ軸モータＭｚ（図示省略）で上下方向（Ｚ軸方向）にそれぞれ移動自在となっている。

この構成により、後述するバックゲージ制御部２４Ｆ（図１）により、バックゲージ７が予め所定の位置に位置決めされる（図１２のステップ１０８のＹＥＳ）。

上記突き当て部５（図２）は、先端部５Aと中間部５Bと基端部５Cにより構成されている。

上記先端部５Aは、その前面にワークWを突き当て、該先端部５Aは、中間部５Bに取り付けられていると共に、該中間部５Bの下方には、後述する動作状態表示手段１０、１１、１２と、ワーク突き当て範囲表示手段１３、１４、１５、１６、１７のコントローラ５Ｄが配置され、基端部５Cが前記本体２６に直接取り付けられている。

上記先端部５Aの前面上部には、動作状態表示手段１０、１１、１２ が、前面下部には、ワーク突き当て範囲表示手段１３、１４、１５、１６、１７がそれぞれ設けられている。

上記動作状態表示手段１０、１１、１２は、突き当て部５の動作状態、例えば突き当て部５が移動時か位置決め完了時か等を表示し、複数個の（本実施形態では３つの）ＬＥＤ１０、１１、１２により構成されている。

このうち、左端のＬＥＤ１０は（図３）作動時に黄色を呈し、突き当て部５が移動中であることを表示し、真ん中のＬＥＤ１１は作動時に青色を呈し、突き当て部５が位置決めを完了したことを表示し、右端のＬＥＤ１２は作動時に赤色を呈し、突き当て部５がアラームを発生したことを表示する。

例えば、ワークW（図４）をバックゲージ突き当て部５に突き当てて位置決めする場合には、予め突き当て部５を所定位置に位置決めする必要があり、例えばＸ軸方向の最初の位置がＸ１、次の位置がＸ２とする。

この場合、突き当て部５が最初の位置Ｘ１に位置決めされたときには真ん中のＬＥＤ１１が青色を呈するので、それを見た作業者は突き当て部５の位置決めが完了したことが分かり、該突き当て部５にワークWを突き当てて位置決めする。

そして、突き当て部５が次の位置Ｘ２まで移動する間は、左端のＬＥＤ１０が黄色を呈するので、それを見た作業者は突き当て部５が移動中であることが分かり、該突き当て部５にワークWを突き当てて位置決めするといった危険なことはやらない。

更に、突き当て部５（図５）を移動中に誤って左右方向（Ｘ軸方向）の限界値（図５（Ａ）のオーバトラベルＯＴ値）に到達させてしまった場合や、両突き当て部５を最小間隔値Ｌ（図５（Ｂ））以内に接近させてしまった場合には、前記右端のＬＥＤ１２が赤色を呈するので、作業者は突き当て部５がアラームを発生したことが分かり、直ちにそのアラーム発生の原因を除去する。
また、上記動作状態表示手段１０、１１、１２は、複数個のＬＥＤで構成したが、本発明はこれに限定されず、１個のＬＥＤで構成することもでき、この場合には、１個のＬＥＤが、同様に、突き当て部５の動作状態により黄色、青色、赤色を呈する。即ち、１個のＬＥＤが、黄色の場合には、突き当て部５が移動中であることを表示し、青色の場合には、突き当て部５が位置決めを完了したことを表示し、赤色の場合には、突き当て部５がアラームを発生したことを表示する。

一方、ワーク突き当て範囲表示手段１３、１４、１５、１６、１７は（図３）、突き当て部５の前面にワークWを（図６〜図７）突き当てる範囲を表示し、複数個の（本実施形態では５つの）ＬＥＤ１３、１４、１５、１６、１７により構成されている。

例えば、図６に示すように、ワークW上の曲げ線ｍを曲げる場合であって、該ワークWの端面をバックゲージ７の左右２つの突き当て部５全体に平行に突き当てて位置決めしようとするときには、両突き当て部５のＬＥＤ１３、１４、１５、１６、１７を全て点灯することにより、ワークWを突き当てる範囲を表示する。

しかし、後述するように、左右２つの突き当て部５では、ワークWを突き当てる範囲が異なる場合もあり（図７（Ａ））、１つの突き当て部５のＬＥＤ１３、１４、１５、１６、１７のいずれかを点灯するだけで、ワークWを突き当てる範囲を表示することもできる（図７（Ｂ））。

図８は、本発明による動作例を示す図であり、バックゲージ突き当て部５が所定位置に位置決めされた場合には、位置決め完了と判断され（図１２のステップ１０８におけるＹＥＳ）、位置決め完了を表示するＬＥＤ（青色）を点灯すると共に、突き当て部５を停止させ（図１２のステップ１０９）、更に、ワークWの突き当て範囲に属するＬＥＤ１３〜１７を点灯させる（図１２のステップ１１０）。

そして、この点灯したＬＥＤに誘導されて作業者はワークWを突き当て部５の前面に突き当てるが、ワークWを突き当て部５前面に平行に突き当てる正常な突き当てならば、図８（Ａ）に示すように、光が漏れない。

しかし、ワークWを突き当て部５前面に斜めに突き当てる異常な突き当てならば、図８（Ｂ）に示すように、光が漏れる。

従って、本発明によれば、突き当て部５前面下部に、ワーク突き当て範囲表示手段１３〜１７を設けたことにより、突き当ての正否を容易に判断でき、突き当てミスを無くすことができる。

一方、上記下部テーブル２の（図１）近傍には、フットペダル６が配置され、作業者Ｓが前記したワーク突き当て範囲表示手段１３（図２）、１４、１５、１６、１７に誘導されてワークWを突き当て部５に突き当てて位置決めした後（図１２のステップ１１１）、このフットペダル６を踏み込んでＯＮしたときに、それを検出したラム制御部２４Ｇ（図１）が油圧シリンダ３４を作動してラム１を下降させ、曲げ加工が行われる（図１２のステップ１１２）。

このような構成を有するプレスブレーキのＮＣ装置２４は（図１）、ＣＰＵ２４Ａと、入力部２４Ｂと、加工情報決定部２４Ｃと、突き当て情報決定部２４Ｄと、表示手段制御部２４Ｅと、バックゲージ制御部２４Ｆと、ラム制御部２４Ｇにより構成されている。

ＣＰＵ２４Ａは、本発明を実施するための動作手順（例えば図１２に相当）に従って加工情報決定部２４Ｃ、突き当て情報決定部２４Ｄ、表示手段制御部２４Ｅなど図１に示す装置全体を統括制御する。

入力部２４Ｂは、例えば上部テーブル１に移動自在に取り付けられた操作盤により構成され、上位ＮＣ装置２３から製品情報Ｊを入力し（図１２のステップ１０１）、該入力された製品情報Ｊは、記憶部（図示省略）に記憶され、曲げ順、金型、金型レイアウトなどの決定に用いられる。

製品情報Ｊは、例えばＣＡＤ情報であって、ワークＷ（図９）の板厚、材質、曲げ線の長さ、製品の曲げ角度、フランジ寸法などの情報を含み、これらが立体姿図、展開図として構成されている。

また、上位ＮＣ装置２３は、例えば事務所に設置され、ＮＣ装置２４は、この上位ＮＣ装置２３に対する下位ＮＣ装置として、前記プレスブレーキが設けられている例えば工場に設置されている。

そして、図１に示す例では、製品情報Ｊが前記上位ＮＣ装置２３に内蔵されており、この製品情報Ｊを上位ＮＣ装置２３から提供されたＮＣ装置２４が、本発明の動作を制御する（図１２）。

しかし、本発明は、これに限定されること無く、上位ＮＣ装置２３も、ＮＣ装置２４と同様に加工情報決定部２４Ｃ、突き当て部情報決定部２４Ｄなどを有しており、該上位ＮＣ装置２３は、その内蔵する製品情報Ｊに基づいて所定のデータ処理を行うことにより、本発明の動作を直接に制御できる（図１２）。

更に、前記ＮＣ装置２４（図１）の入力部２４Ｂには、上位ＮＣ装置２３から製品情報Ｊを自動で入力するのでは無く、作業者Ｓ自身が製品情報Ｊを手動で入力することも可能である。

加工情報決定部２４Ｃは（図１）、前記製品情報Ｊに基づいて、ワークＷの曲げ順、曲げ順（曲げ工程）ごとに使用される金型Ｐ、Ｄ、金型レイアウト、ワークＷの位置、バックゲージ７の位置を決定する他、Ｄ値、Ｌ値をそれぞれ決定する（図１２のステップ１０２）。

例えば、図９に示すように、平坦なワークWの曲げ線ｍ1〜ｍ４部分を（１）〜（４）の順に曲げ加工し、最終的には、図示するように、フランジＦ１〜Ｆ４が立った製品を加工するものとすると、曲げ線の長さＬ1〜Ｌ４等を考慮して、曲げ順等を決定する。

この場合、よく知られているように、バックゲージ７の位置は、製品情報Ｊに基づくワークＷのフランジ寸法などにより決定される突き当て部５の左右方向（Ｘ軸方向）と前後方向（Ｙ軸方向）と上下方向（Ｚ軸方向）の位置である（図１０）。

突き当て情報決定部２４Ｄは（図１）、バックゲージ突き当て部５の動作状態、例えば移動中か（図１２のステップ1０５）、アラームを発生しているか否か等（図１２のステップ１０７）の動作状態を決定する。

即ち、前記加工情報決定部２４Ｃ（図１）により、曲げ順ごとのバックゲージ位置が決定されるが（図１２のステップ１０２）、例えばＸ軸方向（図４）の最初の位置決め位置をＸ１、次の位置決め位置をＸ２とする。

この場合、既述したように、突き当て部５が位置X1とX2の間にあるときは、該突き当て部５の動作状態は、移動中であることから、前記突き当て情報決定部２４Ｄは、その旨を決定し、例えば記憶部（図示省略）に、突き当て部５が位置X1とX2の間にあるときは、移動中であると記憶させる（図１０のデータベース）。

また、既述したように、突き当て部５が位置X1又はX2に到達したときは、該突き当て部５の動作状態は、位置決め完了であることから、前記突き当て情報決定部２４Ｄは、その旨を決定し、同様に、記憶部（図示省略）に、突き当て部５が位置X1又はX2に到達したときは、位置決め完了であると記憶させる。

更に、既述したように、突き当て部５が左右方向（Ｘ軸方向）の限界値（図５（Ａ））に到達したときや、両突き当て部５が最小間隔値Ｌ（図５（Ｂ））以内に接近したときは、該突き当て部５の動作状態は、アラーム状態にあることから、前記突き当て情報決定部２４Ｄは、その旨を決定し、同様に、記憶部（図示省略）に、突き当て部５が左右方向（Ｘ軸方向）の限界値に到達したとき等は、アラーム状態であると記憶させる。

また、前記突き当て情報決定部２４Ｄは（図１）、バックゲージ突き当て部５（図６〜図７）の前面にワークWを突き当てる場合に、そのワークWを突き当てる範囲に属するワーク突き当て範囲表示手段１３〜１７を決定する。

即ち、前記製品情報Ｊ（図１、図９）によれば、各曲げ工程ごとのワークＷの突き当て部の形状を作成することができるので（工程図）、この工程図を用いて、ワーク突き当て部とバックゲージ突き当て部５との当接状態に基づき、ワーク突き当て範囲が分かる。

例えば、最も単純なワーク突き当て部の形状としては、既述した図６に示すように、左右方向全体にわたる平坦な端面形状があり、この場合には、曲げ線ｍの長さから判断して、端面が、バックゲージ７の２つの突き当て部５全体に突き当てられたときに、ワークＷが傾斜せずに位置決めされる。

従って、この場合のワーク突き当て範囲は、バックゲージ突き当て部５の前面全体であることは明らかである。

よって、突き当て情報決定部２４Ｄによれば、そのワーク突き当て範囲に属するワーク突き当て範囲表示手段１３〜１７を、例えば図１１の曲げ工程（曲げ順）１の○に示すように、決定する。

そして、この決定結果は、同様にデータベース化して記憶部（図示省略）に記憶しておく。

即ち、２つの突き当て部５に関しては、全てのＬＥＤ１３〜１７
がワーク突き当て範囲に属し、作業者は、点灯した前記全てのＬＥＤ１３〜１７に誘導されることにより、ワークWを容易に突き当てて位置決めすることができる。

また、例えばワーク突き当て部の形状としては、図７（Ａ）に示すように、比較的幅（Ｘ軸方向）が狭いフランジＦ₁ 、Ｆ₂ があり、この場合には、ワークＷの位置、及び両フランジＦ₁ 、Ｆ₂ のそれぞれの幅と、両者の間隔から判断して、バックゲージ７の２つの突き当て部５の一部に突き当てられたときに、ワークＷが傾斜せずに位置決めされる。

従って、この場合のワーク突き当て範囲は、両バックゲージ突き当て部５の前面の一部であり、突き当て情報決定部２４Ｄによれば、そのワーク突き当て範囲に属するワーク突き当て範囲表示手段１３〜１７を、例えば図１１の曲げ順Ｘの○に示すように、決定し、この決定結果は、同様にデータベース化して記憶部（図示省略）に記憶しておく。

即ち、２つの突き当て部５のうちの左側の突き当て部５に関しては、ＬＥＤ１４、１５
が、右側の突き当て部５に関しては、ＬＥＤ１６、１７ がそれぞれワーク突き当て範囲に属し、作業者は、点灯した前記ＬＥＤ１４、１５とＬＥＤ１６、１７に誘導されることにより、ワークWを容易に突き当てて位置決めすることができる。

更には、ワーク突き当て部の形状としては、例えば図７（Ｂ）に示すように、極めて幅が狭いフランジＦがあり、この場合には、バックゲージ７の一方の突き当て部５の一部に突き当てられたときに、ワークＷが傾斜せずに位置決めされる。

従って、この場合のワーク突き当て範囲は、１つのバックゲージ突き当て部５の前面の一部であり、突き当て情報決定部２４Ｄによれば、そのワーク突き当て範囲に属するワーク突き当て範囲表示手段１４〜１６を、例えば図１１の曲げ順Ｙの○に示すように、決定し、この決定結果は、同様にデータベース化して記憶部（図示省略）に記憶しておく。

即ち、１つの左側の突き当て部５に関して、ＬＥＤ１４〜１６
がワーク突き当て範囲に属し、作業者は、点灯した前記ＬＥＤ１４〜１６に誘導されることにより、ワークWを容易に突き当てて位置決めすることができる。

一方、表示手段制御部２４Ｅは（図１）、前記突き当て情報決定部２４Ｄの決定に基づいて、既述した動作状態表示手段１０、１１、１２を駆動制御する。

即ち、前記突き当て情報決定部２４Ｄによれば、バックゲージの突き当て部５が移動中か否か等の動作状態が決定されるが（図１０）、この決定に基づいて、表示手段制御部２４Ｅは、３つのＬＥＤから成る動作状態表示手段１０、１１、１を駆動制御する。

例えば、表示手段制御部２４Ｅは（図１）、バックゲージ７の突き当て部５を駆動するＸ軸モータＭｘ（図示省略）、Ｘ軸モータＭｘ（図示省略）、Ｚ軸モータＭｚ（図示省略）のエンコーダからのフィードバック信号を入力することにより、該突き当て部５の位置（Ｘ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向）を検出することができる。

これにより、表示手段制御部２４Ｅが突き当て部５の位置を検出すると共に、前記図１０のデータベースを参照し、例えば突き当て部５が位置X1、X2の間にあれば、該突き当て部５は移動中であると判断し、既述したコントローラ５Ｄ（図２）を制御することにより、ＬＥＤ１０（黄色）を電源に接続し、該ＬＥＤ１０（黄色）を点灯する（図１０のステップ１０５⇒ステップ１０６）。

また、表示手段制御部２４Ｅは（図１）、前記突き当て情報決定部２４Ｄの決
定に基づいて、既述したワーク突き当て範囲表示手段１３〜１７（図２、図３）も駆動制御する。

即ち、前記突き当て情報決定部２４Ｄによれば、バックゲージの突き当て部５にワークWを突き当てる場合の該ワーク突き当て範囲に属するワーク突き当て範囲表示手段１３〜１７が決定されるが（図１１）、この決定に基づいて、表示手段制御部２４Ｅは、所定のワーク突き当て範囲表示手段１３〜１７を駆動制御する。

例えば、表示手段制御部２４Ｅは（図１）、所定の製品（図９）を加工する場合に、前記図１１のデータベースを参照し、曲げ順１のときは（図１１）、左右の２つの突き当て部５に関して、全てのＬＥＤ１３〜１７
がワーク突き当て範囲に属するので、曲げ順１の加工時には、突き当て部５を所定位置に位置決めした後（図１２のステップ１０８⇒ステップ１０９）、既述したコントローラ５Ｄ（図２）を制御することにより、全てのＬＥＤ１３〜１７を電源に接続し、各ＬＥＤを点灯する（図１２のステップ１１０）。

バックゲージ制御部２４Ｆは（図１）、Ｘ軸モータＭｘ（図示省略）、Ｙ軸モータＭｙ（図示省略）、Ｚ軸モータＭｚ（図示省略）を制御することにより、前記バックゲージ７を所定位置に位置決めし（図４）、ラム制御部２４Ｇは（図１）、ラム駆動源である油圧シリンダ３４を制御することより、ラム１を駆動制御する。

以下、上記構成を有する本発明の動作を、図１２に基づいて、説明する。

（１）
ワーク突き当て範囲表示手段１３〜１７を決定するまでの動作。
図１１のステップ１０１において、上位ＮＣ装置２３から製品情報Ｊを入力し、ス
テップ１０２において、曲げ順、金型、金型レイアウト、Ｄ値、Ｌ値、ワーク位置、バックゲージ位置を決定し、ステップ１０３において、バックゲージ突き当て部５の動作状態、ワーク突き当て範囲表示手段１３〜１７を決定する。

即ち、ＣＰＵ２４Ａは（図１）、上位ＮＣ装置２３から製品情報Ｊが入力したことを検知すると、加工情報決定部２４Ｃを介して、既述した曲げ順、金型、金型レイアウトなどを、突き当て情報決定部２４Ｄを介して、バックゲージ突き当て部５の動作状態、ワーク突き当て範囲表示手段１３〜１７をそれぞれ決定し、決定した動作状態等は（図１０、図１１）は、データベース化して記憶部（図示省略）に記憶させておく。

（２）
バックゲージ突き当て部５の位置決め動作。
図１２のステップ１０４において、バックゲージ突き当て部５を作動し、ステップ１０５において、突き当て部５が移動中か否かを判断し、移動中の場合には（ＹＥＳ）、ステップ１０６において、ＬＥＤ１０（黄色）を点灯し、移動中でない場合には（ ＮＯ）、ステップ１０４に戻って同じ動作を繰り返す。

即ち、ＣＰＵ２４Ａは（図１）、加工情報決定部２４Ｃと突き当て情報決定部２４Ｄによる動作が終了すると、バックゲージ制御部２４Ｆを介して、Ｘ軸モータＭｘ（図示省略）等を駆動制御し、バックゲージ７の突き当て部５を作動させる。

この間、ＣＰＵ２４Ａは、既述したように、表示手段制御部２４Ｅに前記Ｘ軸モータＭｘ等のエンコーダからのフィードバック信号を入力させて、該突き当て部５の位置（Ｘ軸方向、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向）を検出すると共に、前記図１０のデータベースを参照し、該突き当て部５は移動中であると判断した場合には、コントローラ５Ｄ（図２）を制御することにより、移動中であることを表示するＬＥＤ１０（黄色）を点灯する。

また、図１２のステップ１０７において、アラームが発生したか否かを判断し、発生した場合には（ＹＥＳ）、ステップ１１３において、ＬＥＤ１２（赤色）を点灯すると共に、バックゲージ突き当て部５を停止させ、アラームが発生しない場合には（ステップ１０７のＮＯ）、ステップ１０８において、位置決め完了か否かを判断し、位置決め完了の場合には（ＹＥＳ）、ステップ１０９において、ＬＥＤ１１（青色）を点灯すると共に、バックゲージ突き当て部５を停止させ、位置決めが完了しない場合には（ステップ１０８のＮＯ）、ステップ１０５に戻って同じ動作を繰り返する。

ＣＰＵ２４Ａは、同様に表示手段制御部２４Ｅを介して突き当て部５の位置を検出すると共に、前記図１０のデータベースを参照し、該突き当て部５はアラームを発生した、又は位置決めを完了した（図５）と判断した場合には、コントローラ５Ｄ（図２）を制御することにより、アラームを表示するＬＥＤ１２（赤色）、又は位置決め完了を表示するＬＥＤ１１（青色）を点灯し、その後、バックゲージ突き当て部５を停止させる。

そして、突き当て部５がアラームを発生した場合には、突き当て部５は停止したままであり、作業者はその原因を除去する。

例えば突き当て部５が誤って左右方向の限界値に到達した場合には（図５（Ａ））、作業者は、突き当て部５を手動で元の位置に戻し、次の動作に備える。

（３）ワークWの位置決め動作と曲げ加工動作。
しかし、突き当て部５が位置決め完了の場合には（図１２のステップ１０８のＹＥＳ）、既述したように、ＬＥＤ１１（青色）を点灯すると共に、バックゲージ突き当て部５を停止させた後（ステップ１０９）、更に、ワーク突き当て範囲に属するＬＥＤを点灯する（ステップ１１０）。

即ち、ＣＰＵ２４Ａは（図１）、バックゲージ制御部２４Ｆを介して突き当て部５を所定位置に位置決めした後、前記図１１のデータベースを参照し、これから行われる曲げ工程（曲げ順）に対応して点灯すべきＬＥＤはどれかを判断し、表示手段制御部２４Ｅを介して、所定のワーク突き当て範囲に属するＬＥＤを点灯する。

従って、作業者Ｓは（図１）、この点灯したＬＥＤ１３〜１７（図６〜図７）に誘導されることにより、ワークWを突き当て部５前面の所定の位置に極めて容易に位置決めすることができ、その後、フットペダル６（図１）を踏み込めば、ラム１が下降し、該ワークWに所定の曲げ加工が行われる（図１２のステップ１１２）。

本発明は、バックゲージの突き当て部が、動作状態を表示するようにして作業者の安全を図り、ワークを突き当てる範囲を明確にして作業者を誘導し、更に、周囲が暗くても作業者に対して突き当て部の存在を明示する曲げ加工装置に利用され、具体的には、下降式プレスブレーキのみならず、上昇式プレスブレーキにも適用され、いずれの場合にも、極めて有用である。

本発明の実施形態を示す全体図である。 本発明を構成するバックゲージ７の斜視図である。 図２の正面図である。 本発明によるバックゲージ突き当て部５の動作状態を示す図である。 図４の他の例を示す図である。 本発明によるワーク突き当て範囲を示す図である。 図６の他の例を示す図である。 本発明によるバックゲージ突き当て部５の動作例を示す図である。 本発明による製品情報の例を示す図である。 本発明を構成する突き当て情報決定部２４Ｄの説明図である。 図１０の他の例を示す図である。 本発明の動作を説明するためのフローチャートである。

符号の説明

１ 上部テーブル
２ 下部テーブル
５ 突き当て部
６ フットペダル
７ バックゲージ
１０、１１、１２
動作状態表示手段
１３、１４、１５、１６、１７ ワーク突き当て範囲表示手段
２３ 上位ＮＣ装置
２４ ＮＣ装置
２４Ａ ＣＰＵ
２４Ｂ 入力部
２４Ｃ 加工情報決定部
２４Ｄ 突き当て情報決定部
２４Ｅ 表示手段制御部
２４Ｆ バックゲージ制御部
２４Ｇ ラム制御部
２５ ストレッチ
２６ 突き当て部本体
３０ 側板
３２ 中間板
３３ 保持板
３４ 油圧シリンダ
Ｄ ダイ
Ｐ パンチ
Ｗ ワーク

Claims (7)

1. ワークを突き当てて位置決めするバックゲージの突き当て部を有し、該突き当て部に、その動作状態を表示する動作状態表示手段を設けたことを特徴とする曲げ加工装置。
2. 上記動作状態表示手段が突き当て部の前面に設けられ、該動作状態表示手段は複数個又は１個のＬＥＤより構成されている請求項１記載の曲げ加工装置。
3. 上記複数個のＬＥＤが３つのＬＥＤであり、突き当て部の動作状態により黄色、青色、赤色を呈し、黄色のＬＥＤは、突き当て部が移動中を表示し、青色のLＥＤは、突き当て部が位置決めを完了したことを表示し、赤色のＬＥＤは、突き当て部がアラームを発生したことを表示する請求項２記載の曲げ加工装置。
4. 上記１個のＬＥＤが、突き当て部の動作状態により黄色、青色、赤色を呈し、黄の場合には、突き当て部が移動中を表示し、青色の場合には、突き当て部が位置決めを完了したことを表示し、赤色の場合には、突き当て部がアラームを発生したことを表示する請求項２記載の曲げ加工装置。
5. 上記動作状態表示手段が突き当て部の前面上部に設けられ、該突き当て部の前面下部には、ワークを突き当てる範囲を表示するワーク突き当て範囲表示手段が設けられ、該ワーク突き当て範囲表示手段は複数個のＬＥＤにより構成されている請求項１記載の曲げ加工装置。
6. バックゲージ突き当て部に設けられた動作状態表示手段と、
   製品情報に基づいて、曲げ工程ごとに、金型、金型レイアウト、ワークの位置、バックゲージの位置を決定する加工情報決定部と、
   バックゲージの突き当て部が移動中か否か等の動作状態を決定する突き当て情報決定部と、
   該突き当て部情報決定部の決定に基づいて、バックゲージ突き当て部に設けられた前記動作状態表示手段を駆動制御する表示手段制御部を有することを特徴とする曲げ加工装置。
7. 上記突き当て情報決定部は、バックゲージ突き当て部にワークを突き当てる場合の該ワークの突き当て範囲に属するワーク突き当て範囲表示手段を決定し、表示手段制御部は、該突き当て情報決定部による決定に基づいて、所定のワーク突き当て範囲表示手段を駆動制御する請求項６記載の曲げ加工装置。

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