JP2006297424A - 曲げ加工におけるワーク位置決め装置及びその方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 ワークの突当面がどのような形状であっても、該ワークの位置決めを正確に行うことにより、位置決め精度を向上させると共に、簡単な構成を有する曲げ加工におけるワーク位置決め装置及びその方法を提供する。
【解決手段】 曲げ加工におけるワーク位置決め装置１は、ワークＷを金型Ｐ、Ｄの前後方向（Ｙ軸方向）に位置決めするバックゲージ突当１０、１１上に設けられ、該前後方向に基準線としての可視光線Ｌを投光する可視光線投光手段２と、ワークＷが金型Ｐ、Ｄの左右方向（Ｘ軸方向）に位置決めされたときに、前記基準線としての可視光線Ｌが通過するように、該ワークＷ上に予め設定された基準位置Ｋを有する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、ワークの突当面がどのような形状であっても、該ワークの位置決めを正確に行うことにより、位置決め精度を向上させると共に、簡単な構成を有する曲げ加工におけるワーク位置決め装置及びその方法に関する。

従来より、プレスブレーキのような曲げ加工装置には、例えば特開２００３−３２６３１７公報に開示された構成を有するワーク位置決め装置が設けられている。

このワーク位置決め装置は、従来からの主突当の側方に、新たな補助突当を設け、ワークの形状により、補助突当の突出量を予め設定しておく。

この構成により、曲げ加工時には、ワークの前方（機械側）突当面を、従来どおり前記主突当に、また、ワークの左右突当面を前記補助突当にそれぞれ突き当てて位置決めした後、該ワークの曲げ加工を行う。

しかし、前記特開２００３−３２６３１７号公報に開示されたワーク位置決め装置では、ワークの位置決めが不安定になる場合がある。

例えば、本願の図１１に示すように、ワークＷの左側突当面Ｗ１が傾斜面の場合には、この突当面Ｗ１を補助突当７１に突き当てることが困難であり、ワークＷが矢印方向に移動するおそれがある。

その結果、ワークＷの位置決めが不安定になり、従って、そのまま曲げ加工しても、出来上がった製品について、寸法精度は維持されず、加工精度が低下する。

この課題を解決するために、例えば特開２００３−３２６４８６号公報に開示されているワーク位置決め装置が開発された。
特開２００３−３２６３１７号公報 特開２００３−３２６４８６号公報

しかし、前記特開２００３−３２６４８６号公報に開示されているワーク位置決め装置は、ワーク撮像手段を介して検出された検出画像と、予め入力された情報に基づく基準画像とのズレ量を算出し、該ズレ量に基づいて検出画像と基準画像が一致するようにロボットを制御してワークを位置決めするという画像処理によるワーク位置決め装置である。

そのため、装置が極めて複雑となり、また、大掛かりであり、その分コストも高く、しかも、ロボットを用いた自動制御システムであることから、作業者自身が手動で簡単に操作しようとしても、困難な場合がある。

本発明の目的は、ワークの突当面がどのような形状であっても、該ワークの位置決めを正確に行うことにより、位置決め精度を向上させると共に、簡単な構成を有する曲げ加工におけるワーク位置決め装置及びその方法を提供する。

上記課題を解決するために、本発明は、
請求項１に記載されているように、
ワークＷを（図１）金型Ｐ、Ｄの前後方向（Ｙ軸方向）に位置決めするバックゲージ突当１０、１１上に設けられ、該前後方向に基準線としての可視光線Ｌを投光する可視光線投光手段２と、
ワークＷが金型Ｐ、Ｄの左右方向（Ｘ軸方向）に位置決めされたときに、前記基準線としての可視光線Ｌが通過するように、該ワークＷ上に予め設定された基準位置Ｋを有することを特徴とする曲げ加工におけるワーク位置決め装置１と、
請求項４に記載されているように、
上記請求項１記載の可視光線投光手段２と基準位置Ｋを有する曲げ加工におけるワーク位置決め装置１において、
（１）ワークＷを金型Ｐ、Ｄの左右方向に移動させ（図１０のステップ１０７）、
（２）該ワークＷ上の基準位置Ｋが、前記基準線としての可視光線Ｌと一致したときに（図１０のステップ１０９のＹＥＳ）、該ワークＷの金型Ｐ、Ｄ左右方向の位置決めが行われる（図１０のステップ１１０）ことを特徴とする曲げ加工におけるワーク位置決め方法という技術的手段が講じられている。

上記本発明の構成によれば、予め製品情報に基づいて各工程ごとのワーク位置決め姿勢状態図α（図９の実線）を作成し（図１０のステップ１０４）、このワーク位置決め姿勢状態図αに基づいて、ワークＷの左右方向の位置決めに必要な情報を決定すれば（図１０のステップ１０５）（例えば基準線としての可視光線Ｌの投光の可否判断や、対応するワークＷ上の基準位置Ｋの設定など）、加工開始後は（図１０のステップ１０６）、前記ワーク位置決め姿勢状態図αを操作画面２０Ｂ１上に表示しておけば（図１０のステップ１０７）、作業者Ｓは（図１）この操作画面２０Ｂ１を見ながらワークＷを左右方向に移動させることにより（図１０のステップ１０８）、該ワークＷ上の基準位置Ｋと基準線が一致したときに（図１０のステップ１０９のＹＥＳ）、ワークＷが位置決めされる（図１０のステップ１１０）。

従って、本発明によれば、作業者Ｓが（図１）基準線である可視光線ＬとワークＷ上の基準位置Ｋとの一致を目視で確認したときに（図１０のステップ１０９のＹＥＳ）、ワークＷの左右方向の位置決めが完了するので（図１０のステップ１１０）、該ワークＷ（図１）の左右の突当面Ｗ１、Ｗ２がどのような形状であっても、該ワークＷの位置決めを正確に行うことができ、また、従来のように（前記特開２００３−３２６４８６号公報に開示）画像処理によるロボットを用いたワーク位置決め方式ではなく、作業者Ｓ（図１）自身が手動で行う簡便なワーク位置決め装置１と、その方法（図１０）が提供される。

上記のとおり、本発明によれば、ワークの突当面がどのような形状であっても、該ワークの位置決めを正確に行うことにより、位置決め精度を向上させると共に、簡単な構成を有する曲げ加工におけるワーク位置決め装置及びその方法を提供するという効果がある。

以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の全体図であり、右上に図示する曲げ加工装置は、例えば下降式プレスブレーキであり、該下降式プレスブレーキ１は、機械本体の両側に側板１６、１７を有し、該側板１６、１７の上部には、ラム駆動源である例えば油圧シリンダ１４、１５を介して上部テーブル１２が取り付けられ、該上部テーブル１２には、パンチＰが装着されている。

また、側板１６、１７の下部には、下部テーブル１３が配置され、該下部テーブル１３には、ダイＤが装着されている。

この構成によりワークＷの位置決め後（図９のステップ１１０）、作業者Ｓが（図１）例えばフットペダル１９を踏み込んで油圧シリンダ１４、１５を作動しラムである上部テーブル１２を下降させれば、前記パンチＰとダイＤの協働により該ワークＷが曲げ加工される（図１０のステップ１１１）。

前記下部テーブル１３（図１）の後方には、前記突当１０、１１を有するバックゲージが設けられており、該バックゲージは、例えばリンク機構（図示省略）を介して下部テーブル１３に支持されている。

このバックゲージ突当１０、１１は、よく知られているように、ワークＷの前方の突当面Ｗ３を突き当てることにより、該ワークＷを金型Ｐ、Ｄの前後方向（Ｙ軸方向）に位置決めする。

下部テーブル１３の両側の前記リンク機構間には、ストレッチ１８（図７）が左右方向（Ｘ軸方向）に設けられ、該ストレッチ１８には、前部に突当１０、１１を有する突当本体１０Ａ、１１ＡがＸ軸モータＭｘで左右方向に移動自在に取り付けられ、更にリンク機構がＹ軸モータＭｙ（図示省略）で前後方向（Ｙ軸方向）に、またＺ軸モータＭｚ（図示省略）で上下方向（Ｚ軸方向）にそれぞれ移動自在となっている。

この構成により、後述するＮＣ装置２０（図７）のバックゲージ駆動制御手段２０Ｆにより、前記突当１０、１１を所定位置に位置決め後、作業者Ｓが（図１）ワークＷを金型Ｐ、Ｄの左右方向（Ｘ軸方向）に移動させる（図１０のステップ１０８）。

そして、ワークＷが（図１）移動中に、該突当１０、１１上の可視光線投光手段２からの基準線としての可視光線Ｌが、後述するワークＷ上の基準位置Ｋと一致したときに（図１０のステップ１０９のＹＥＳ）、ワークＷの左右方向の位置決めが完了する（図１０のステップ１１０）。

一方、突当１０、１１（図１）の上面には、可視光線投光手段２が設けられ、前記したように、ワーク位置決め用の基準線としての可視光線Ｌが投光される。

例えば図２に示すように、突当１０の上面に設けられた可視光線投光手段２は、レーザ発振器により構成され、該レーザ発振器からの可視光線Ｌは、金型Ｐ、Ｄの長手方向（Ｘ軸方向）と直交する方向、即ち前後方向（Ｙ軸方向）に投光される。

この構成により、ある曲げ順（工程）において、所定の金型Ｐ、Ｄを所定位置に固定しておき、前記バックゲージ突当１０を位置決めした後、作業者がワークＷをダイＤの上に載せ、該ワークＷをバックゲージ突当１０に突き当てて左右方向（Ｘ軸方向）に移動させれば、所定の位置まで移動した該ワークＷ上に形成されている穴Ａなどの上方を、前記可視光線Ｌが通過する。

そして、この例えば穴Ａの中心を基準位置Ｋとして予め設定しておけば、前記基準線としての可視光線Ｌが、基準位置Ｋを通過したときに、該ワークＷが左右方向に位置決めされるようになる。

この場合、基準位置Ｋとなるのは、前記したように、穴Ａの中心の他、例えば図５（Ａ）に示すように、ワークＷ上に形成された成形部Ｂの中心がある。

また、例えば図５（Ｂ）に示すように、ワークＷの右側突当面Ｃが、金型Ｐ、Ｄと直交する場合には、この右側突当面Ｃが基準位置Ｋとなる。

一方、前記バックゲージ突当１０（図１）、１１の外側には、従来どおり旋回自在なサイド突当８、９が設けられ、例えばサイド突当８は、図２に示すように、旋回軸５の回りで旋回自在であり、該旋回軸５に結合された従動ギア６が、モータＭの回転軸３に結合された駆動ギア４と噛み合っている（図４）。

この構成によれば、例えば図１に示すように、ワークＷの平行な前方突当面Ｗ３を、バックゲージ突当１０、１１に突き当てた後、該ワークＷを左右方向（Ｘ軸方向）に移動させることにより、左側の突当１０上の可視光線投光手段２からの可視光線Ｌを、穴Ａの基準位置Ｋの上方を通過させ、該可視光線Ｌを基準位置Ｋに一致させると同時に、該ワークＷの傾斜した右側の突当面Ｗ２を、所定の角度θだけ旋回したサイド突当９に当接させることができる。

これにより、左右の傾斜した突当面Ｗ１、Ｗ２を有する前記ワークＷであっても、前記基準線としての可視光線ＬとワークＷ上の基準位置Ｋにより、該ワークＷが正確に位置決めされると共に、サイド突当９を介して安定した状態で位置決めされ、位置決め精度をより一層向上させることができる。

図６は、本発明の他の実施形態を示す図であり、従来からあるサイドゲージ７にサイド突当８、９を設けた場合である。

この構成により、同様に、ワークＷの金型Ｐ、Ｄに平行な前方突当面Ｗ３を、バックゲージ突当１０、１１に突き当てた後、該ワークＷを左右方向（Ｘ軸方向）に移動させることにより、左側の突当１０上の可視光線投光手段２からの可視光線Ｌを、穴Ａの基準位置Ｋの上方を通過させ、該可視光線Ｌを基準位置Ｋに一致させると同時に、該ワークＷの傾斜した左側の突当面Ｗ１を、所定の角度θだけ旋回したサイド突当９に当接させることができる。

これにより、同様に、左右の傾斜した突当面Ｗ１、Ｗ２を有する前記ワークＷであっても、前記基準線としての可視光線ＬとワークＷ上の基準位置Ｋにより、該ワークＷが正確に位置決めされると共に、サイド突当９を介して安定した状態で位置決めされ、位置決め精度をより一層向上させることができる。

このような構成を有するワーク位置決め装置１を有するプレスブレーキの制御装置は、例えば図７に示すＮＣ装置２０で構成されている。

ＮＣ装置２０は、ＣＰＵ２０Ａと、入出力手段２０Ｂと、記憶手段２０Ｃと、曲げ順等決定手段２０Ｄと、ワーク位置決め姿勢状態図作成手段２０Ｅと、バックゲージ駆動制御手段２０Ｆと、可視光線制御手段２０Ｇと、サイド突当駆動制御手段２０Ｈと、ラム駆動制御手段２０Ｊにより構成されている。

ＣＰＵ２４Ａは、本発明を実施するための動作手順（例えば図１０に相当）に従って曲げ順等決定手段２０Ｄ、ワーク位置決め姿勢状態図作成手段２０Ｅなど図１に示す装置全体を統括制御する。

入出力手段２０Ｂは、プレスブレーキの左側の側板１６（図１）に従来より取り付けられている操作盤（ペンダント）を構成し、よく知られているように、キーボードなどの入力手段と、画面などの出力手段を有し、このペンダント２０Ｂを用いて例えば自動又は手動により、製品情報などを入力することができ（図１０のステップ１０１）、入力結果は画面で確認できる。

この場合、製品情報は、例えばＣＡＤ（Computer Aided Design)情報であり、ワークＷ（図８（Ａ））の板厚、材質、曲げ線の長さ、曲げ角度、フランジ寸法などの情報を含み、これらが立体姿図、展開図として構成されている。

また、前記操作盤２０Ｂ（図１）の操作画面２０Ｂ１上には、加工開始後に、後述する各工程ごとのワーク位置決め姿勢状態図α（図９）、その他必要な情報（図８（Ｂ））が表示され（図１０のステップ１０６→ステップ１０７）、これにより、作業者Ｓは（図１）、操作画面２０Ｂ１を見ながら、ワークＷの位置決めを行うと共に、該ワークＷの曲げ加工を行う（図１０のステップ１０８〜ステップ１１１）。

記憶手段２０Ｃは（図７）、本発明を実施するためのプログラムを記憶する他、後述する曲げ順等決定手段２０Ｄが決定した曲げ順、曲げ順ごとの金型、金型レイアウトなどの加工に必要な情報、また位置決めに必要な情報（例えば図８（Ｂ））、更には、ワーク位置決め姿勢状態図α（図９）などをデータベースとして記憶する。

そして、本発明によるワーク位置決め時には、例えば前記ワーク位置決め姿勢状態図αが記憶手段２０Ｃから呼び出されて操作画面２０Ｂ１上（図１）に表示され、前記したように、作業者Ｓがこの操作画面２０Ｂ１を見ながら位置決めを行うようになっている。

この場合、前記ワーク位置決め姿勢状態図αは（図９の実線））、作業者Ｓが（図１）見易いように、例えば上面図形式、又は斜視図形式などで操作画面２０Ｂ１上に表示され、ワークＷの位置決めに供される（図１０のステップ１０８〜ステップ１１０）。

曲げ順等決定手段２０Ｄは（図７）、前記入出力手段２０Ｂを介して入力された製品情報に基づいて、曲げ順１（図８（Ａ））、２、３、４、曲げ順ごとにワークＷを加工する金型Ｐ₁ （図１）とＤ₁ 、Ｐ₂ とＤ₂ 、Ｐ₃ とＤ₃ 、Ｐ₄ とＤ₄ 、金型レイアウトａ、ｂ、ｃ、ｄ、その他Ｌ値、Ｄ値などを決定する（図１０のステップ１０１〜ステップ１０３）。

ワーク位置決め姿勢状態図作成手段２０Ｅは（図７）、製品情報に基づいて、各工程ごとのワーク位置決め姿勢状態図αを作成する（図１０のステップ１０４）。

このワーク位置決め姿勢状態図αは、ワークＷを突当１０、１１に突き当てて位置決めした姿勢状態を（図９の実線で示す）曲げ順（工程）１、２、３、４ごとに表した図（工程図）である。

この場合、図９の矢印で示すように、１つ前の曲げ工程の加工後のワークＷの姿勢状態（破線）に基づいて、当該曲げ工程の加工前の位置決め時におけるワークＷの姿勢状態（実線）が作成される。

そして、この工程図αにより、ワークＷの左右方向の位置決めに必要な情報を決定する（図１０のステップ１０５）。

これらワーク左右方向位置決めに必要な情報、及び前記曲げ順等決定手段２０Ｄにより決定された加工に必要な情報は、既述したように、データベース化（図８（Ｂ））して記憶手段２０Ｃに（図７）記憶され、バックゲージ駆動制御手段２０Ｆや可視光線制御手段２０Ｇが位置決め時に検索するようになっている。

バックゲージ駆動制御手段２０Ｆは、ワーク位置決め時に、バックゲージ突当１０、１１を所定位置に位置決めし、可視光線制御手段２０Ｇは、可視光線投光手段２を駆動制御し、可視光線Ｌを投光させ、サイド突当駆動制御手段２０Ｈは、モータＭを駆動制御し、サイド突当８、９を所定の角度だけ旋回させる。

ラム駆動制御手段２０Ｊは、、例えば作業者Ｓが（図１）フットペダル１９を踏み込んだときに油圧シリンダ１４、１５を作動させ、ラムである上部テーブル１２を下降させ、ワークＷを曲げ加工する（図１０のステップ１１１）。

以下、上記構成を有する本発明の動作を、図１０に基づいて説明する。

（１）ワークＷの位置決めに必要な情報を決定するまでの動作。

図１０のステップ１０１において、製品情報を入力し、ステップ１０２において、曲げ順、金型、金型レイアウトを決定し、ステップ１０３において、各工程ごとに、Ｌ値、Ｄ値を決定し、ステップ１０４において、各工程ごとのワーク位置決め姿勢状態図αを作成し、ステップ１０５において、ワークＷの左右方向の位置決めに必要な情報を決定する。

即ち、ＣＰＵ２０Ａは（図７）、入出力手段２０Ｂを介して製品情報が入力されたことを検知すると、曲げ順等決定手段２０Ｄを介して曲げ順、金型、金型レイアウトなどを決定した後、ワーク位置決め姿勢状態図作成手段２０Ｅを介して、各工程ごとのワーク位置決め姿勢状態図αを作成し、ワークＷの左右方向の位置決めに必要な情報を決定する。

この場合、ワークＷの左右方向の位置決めに必要な情報としては、例えば、各工程のバックゲージ突当１０、１１の位置（左と右の突当１０、１１ごとの前後方向と左右方向と上下方向の位置）（図８（Ｂ））と、ワーク位置決め用の基準線としての可視光線Ｌの投光の可否（投光が必要な場合は○、不要な場合は／）、また、投光の必要がある場合の基準位置Ｋ（例えば穴、成形部など）、更には、サイド突当８、９の旋回の可否と、必要な場合の旋回角度などがある。

（２）加工開始後の動作。

前記図１０のステップ１０６で、加工が開始されると、ステップ１０７において、各工程ごとのワーク位置決め姿勢状態図α、その他ワークＷの位置決めと曲げ加工に必要な情報を操作画面２０Ｂ１上に表示し、ステップ１０８において、ワークＷを左右方向に移動させ、ステップ１０９において、ワークＷ上の基準位置Ｋが基準線と一致した場合には（ＹＥＳ）、ステップ１１０において、ワークＷの位置決めが完了する。

即ち、ＣＰＵ２０Ａは（図７）、曲げ順等決定手段２０Ｄ、ワーク位置決め姿勢状態図作成手段２０ＥによりワークＷの左右方向の位置決めに必要な情報などが決定されたことを検知すると、加工開始と見做す。

そして、ＣＰＵ２０Ａは、各工程ごとのワーク位置決め姿勢状態図α（図９）、その他必要な情報（図８（Ｂ））を操作画面２０Ｂ１上（図１）に表示させると共に、先ず、曲げ順（工程）１について（図８（Ｂ））、バックゲージ駆動制御手段２０Ｆ（図７）を介して、バックゲージ突当１０、１１を所定位置に位置決めしておいてから、可視光線制御手段２０Ｇを介して、可視光線投光手段２を駆動して、可視光線Ｌを投光させ、更に、サイド突当駆動制御手段２０Ｈを介して、サイド突当８、９を所定の角度だけ旋回しておく。

また、作業者Ｓは、操作画面２０Ｂ１上の（図１）必要な情報（例えば図８（Ｂ））を見て、曲げ順１に使用される金型Ｐ₁ とＤ₁ を、曲げ順１の例えば金型レイアウトａ（図１）における上部テーブル１２と下部テーブル１３の所定の金型位置に装着する。

そして、作業者Ｓは、ワークＷの前方突当面Ｗ３を、突当１０、１１に突き当てた後、左右方向に移動させ、そのワークＷ上の基準位置Ｋを前記投光されている可視光線Ｌである基準線と一致させると共に、側方の突当面Ｗ２をサイド突当９に突き当てる。

これにより、ワークＷの位置決めは完了したので、作業者Ｓがフットペダル１９を踏むと、それを検知したＣＰＵ２０Ａは（図７）、ラム駆動制御手段２０Ｊを介して油圧シリンダ１４、１５を作動させてラム１２を下降させ、位置決めされたワークＷが曲げ加工される（図１０のステップ１１１）。

この場合、加工後のワークＷの姿勢状態（図９の破線）を、前記ワークＷの位置決め完了後（図１０のステップ１１０）、操作画面２０Ｂ１上（図１）に表示すれば、作業者Ｓはそれを見ながら曲げ加工後のワークＷの形状を確認できる。

その後は、全ての加工が終了したか否かが判断され（図１０のステップ１１２）、前記したように、曲げ順１だけについて、加工が終了したときには、次の曲げ順２のために、ステップ１０５に戻り、前記と同じ動作を繰り返す。

このようにして、順次曲げ順１、２、３、４ごとに、前記ステップ１０６〜ステップ１１１の動作を行い、全ての加工が終了した場合には（図１０のステップ１１２のＹＥＳ）、動作を停止する（図８のＥＮＤ）。

本発明は、ワークの突当面がどのような形状であっても、該ワークの位置決めを正確に行うことにより、位置決め精度を向上させると共に、簡単な構成を有する曲げ加工におけるワーク位置決め装置及びその方法に利用され、バックゲージ突当上に設けられた可視光線投光手段から、基準線としての可視光線を金型の前後方向に投光し、該基準線と、ワーク上に予め設定された基準位置とが一致したときに、ワークが金型の左右方向に位置決めされる場合に有用であり、具体的には、下降式プレスブレーキのみならず、ラムである下部テーブルが上昇することによりパンチとダイでワークを曲げ加工する上昇式プレスブレーキにも適用される。

本発明の全体図である。 本発明を構成するワーク位置決め装置１を示す斜視図である。 図２の正面図である。 図２の側面図である。 本発明による基準線としての可視光線Ｌと基準位置Ｋの関係の例を示す図である。 本発明の他の実施形態を示す図である。 本発明による制御装置を示す図である。 本発明によるワークの位置決めと曲げ加工に必要な情報を示す図である。 本発明による各工程ごとのワーク位置決め姿勢状態図αを示す図である。 本発明の動作を示すフローチャートである。 従来技術の説明図である。

符号の説明

１ ワーク位置決め装置
２ 可視光線投光手段
３ 回転軸
４ 駆動ギア
５ 旋回軸
６ 従動ギア
７ サイドゲージ
８、９ サイド突当
１０、１１ 突当
１２ 上部テーブル
１３ 下部テーブル
１４、１５ 油圧シリンダ
１６、１７ 側板
１８ ストレッチ
１９ フットペダル
２０ ＮＣ装置
２０Ａ ＣＰＵ
２０Ｂ 入出力手段
２０Ｃ 記憶手段
２０Ｄ 曲げ順等決定手段
２０Ｅ ワーク位置決め姿勢状態図作成手段
２０Ｆ バックゲージ駆動制御手段
２０Ｇ 可視光線制御手段
２０Ｈ サイド突当駆動制御手段
２０Ｊ ラム駆動制御手段
Ｄ ダイ
Ｋ 基準位置
Ｍ モータ
Ｐ パンチ
Ｗ ワーク

Claims (4)

1. ワークを金型の前後方向に位置決めするバックゲージ突当上に設けられ、該前後方向に基準線としての可視光線を投光する可視光線投光手段と、
   ワークが金型の左右方向に位置決めされたときに、前記基準線が通過するように、該ワーク上に予め設定された基準位置を有することを特徴とする曲げ加工におけるワーク位置決め装置。
2. 上記可視光線投光手段が、レーザ発振器により構成されている請求項１記載の曲げ加工におけるワーク位置決め装置。
3. 上記基準位置が、ワーク上に形成された穴の中心である請求項１記載の曲げ加工におけるワーク位置決め装置。
4. 上記請求項１記載の可視光線投光手段と基準位置を有する曲げ加工におけるワーク位置決め装置において、
   （１）ワークを金型の左右方向に移動させ、
   （２）該ワーク上の基準位置が、前記基準線としての可視光線と一致したときに、該ワークの金型左右方向の位置決めが行われることを特徴とする曲げ加工におけるワーク位置決め方法。

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