JP2013158787A - 板状ワーク加工装置及びワークの位置決め支援方法 - Google Patents

Abstract

【課題】楽な作業姿勢で板状のワークを高精度に位置決めすることができる板状ワーク加工装置を提供する。
【解決手段】位置決めのために板状のワーク(W)が突き当てられる突き当て部(5)と、位置決めされたワーク(W)に対し加工情報(JH)に基づいて加工を施す加工部(KK)と、ワーク(W)が突き当て部(5)に突き当てられた状態で、その突き当て部位を含む所定領域を撮像する撮像装置(8a)及び突き当て部位近傍に可視光(LT)を照射する光照射装置(8b)と、撮像装置(8a)で撮像した所定領域の画像(GZ1)と加工情報(JH)とに基づいてワーク(W)における正規突き当て範囲(TB)を求めると共に、正規突き当て範囲(TB)に対応した部位に光照射装置(8b)により可視光(LT)でマーク(M1)を照射表示させる制御部(SG)と、を備えた。
【選択図】図１

Description

本発明は、板状ワーク加工装置及びワークの位置決め支援方法に係り、特に、板材からなるワークを加工する際の位置決めを、作業者が良好に行うことができる板状ワーク加工装置及びワークの位置決め支援方法に関する。

例えば、プレスブレーキやシャーリングマシンを用いた板状ワークの曲げ加工や剪断加工などでは、作業者がワークの後端側を把持し、前端をバックゲージの突き当てに当てることで前後方向の位置決めが行われる。
この位置決め作業において左右方向の位置を高い精度で決めるために、カメラと表示装置とを備え、カメラによってワークと突き当て部との当接状態を撮像すると共に、撮像した画像を作業者の近くに配置した表示装置で表示し、作業者が表示装置に表示された画像を目視確認しながらワークの位置決めできるようにした板状ワーク加工装置が知られており、一例が特許文献１に記載されている。

特開２００１−２５８２３号公報

特許文献１に記載された板状ワーク加工装置では、作業者は、位置決めの際に表示装置を注視する必要があるため、首を実際の突き当て位置とは違う方向に向けた姿勢で作業することになり、身体への負担が大きく改善の余地があるものであった。
また、表示画像によってワークと突き当て部との当接状態は把握できるものの、突き当て部にワークが正しい位置で突き当てられているか否かを画面から判断することには限界があり、高精度の位置決めのための改善が期待されていた。

そこで、本発明が解決しようとする課題は、楽な作業姿勢で板状のワークを高精度に位置決めすることができる板状ワーク加工装置及びワークの位置決め支援方法を提供することにある。

上記の課題を解決するために、本発明は次の構成及び手順を有する。
１） 位置決めのために板状のワーク(W)が突き当てられる突き当て部(5)と、
位置決めされた前記ワーク(W)に対し加工情報(JH)に基づいて加工を施す加工部(KK)と、
前記ワーク(W)が前記突き当て部(5)に突き当てられた状態で、その突き当て部位を含む所定領域を撮像する撮像装置(8a)及び前記突き当て部位近傍に可視光(LT)を照射する光照射装置(8b)と、
前記撮像装置(8a)で撮像した前記所定領域の画像(GZ1)と前記加工情報(JH)とに基づいて前記ワーク(W)における正規突き当て範囲(TB)を求めると共に、前記正規突き当て範囲(TB)に対応した部位に前記光照射装置(8b)により前記可視光(LT)でマーク(M1)を照射表示させる制御部(SG)と、
を備えた板状ワーク加工装置(51)である。
２) 前記制御部(SG)は、前記ワーク(W)における前記突き当て部(5)に突き当てられた位置と前記正規突き当て範囲(TB)の位置とのずれ量(ΔX)を求め、前記ずれ量(ΔX)に応じて照射する前記可視光(LT)の属性を変えることを特徴とする１）に記載の板状ワーク加工装置(51)である。
３） 前記属性は、前記可視光の色，前記マーク(M1)の形状，及び照射強度の内のいずれかを含むことを特徴とする２）に記載の板状ワーク加工装置(51)である。
４） 加工情報(JH)に基づき加工装置(51)で為される板状のワーク(W)への加工で行う前記ワーク(W)の位置決め作業を支援するワークの位置決め支援方法であって、
作業者(S)が前記ワーク(W)を突き当て部(5)に突き当てるワーク突き当てステップと、
突き当てられた前記ワーク(W)の突き当て部位近傍を撮像装置(8a)で撮像して画像(GZ1)を得る画像取得ステップと、
得られた画像(GZ1)と前記加工情報(JH)とに基づいて前記ワーク(W)における正規突き当て範囲(TB)を求める正規突き当て範囲取得ステップと、
前記正規突き当て範囲(TB)に対応した部位に可視光(LT)でマーク(M1)を照射表示するマーク表示ステップと、
を含むことを特徴とするワークの位置決め支援方法である。
５） 前記ワーク(W)における前記突き当て部(5)に突き当てられた位置と前記正規突き当て範囲(TB)の位置とのずれ量(ΔX)を求めるずれ量算出ステップと、
前記ずれ量(ΔX)に応じて照射する前記可視光(LT)の属性を設定する属性設定ステップと、
を含むことを特徴とする４）に記載のワークの位置決め支援方法である。
６） 前記属性は、前記可視光(LT)の色，前記マーク(M1)の形状，及び照射強度の内のいずれかを含むことを特徴とする５）に記載のワークの位置決め支援方法である。

本発明によれば、楽な作業姿勢で板状のワークを高精度に位置決めすることができる、という効果が得られる。

本発明の板状ワーク加工装置の実施例を説明するための概略側面図である。 本発明の板状ワーク加工装置の実施例を説明するための後面図である。 本発明の板状ワーク加工装置の実施例を説明するための上面図である。 本発明の板状ワーク加工装置の実施例におけるサポート装置を説明するための正面図である。 本発明のワークの位置決め支援方法の実施例を説明するためのフロー図である。 本発明の板状ワーク加工装置の実施例における撮像装置で撮像した画像を説明するための図である。 本発明の板状ワーク加工装置の実施例におけるワークの正規突き当て範囲を説明するための図である。 本発明の板状ワーク加工装置の実施例における正規突き当て範囲の取得方法を説明するための図である。 本発明の板状ワーク加工装置の実施例におけるワークの態様例を説明するための図である。 本発明のワークの位置決め支援方法の実施例における変形例を説明するための図である。 本発明のワークの位置決め支援方法の実施例における変形例を説明するためのフロー図である。

本発明の実施の形態を、好ましい実施例により図１〜図１１を用いて説明する。
各図において、上下方向（Ｚ軸方向），左右方向（Ｘ軸方向），及び前後方向（Ｙ軸方向）は、基本的に図１〜図３に示された方向で規定する。

＜実施例＞
まず、図１〜図１１を参照して、本発明の板状ワーク加工装置の実施例である下降式のプレスブレーキ５１の構成を説明する。図１は、プレスブレーキ５１でワークＷを加工する直前の状態を説明するために主要部を抽出して部分切断した側面図であり、図２は、プレスブレーキ５１の概略後面図、図３は、プレスブレーキ５１の概略上面図である。図１及び図３にはワークＷも記載されている。

プレスブレーキ５１は、下部テーブル１と、下部テーブル１に連結された側板２Ａ，２Ｂと、側板２Ａ，２Ｂの上方に設けられ、油圧等を駆動源とした駆動部（図示せず）により下部テーブル１に対して離接するよう昇降する上部テーブル３と、上部テーブル３の後方側に配置され、ビーム４及び一対の突き当て部５，６を有するバックゲージＢＧと、を備えている。

プレスブレーキ５１の動作は、制御部ＳＧ及び記憶部ＭＲなどを有するＮＣ装置７により制御される。制御部ＳＧは、画像を解析する画像解析部ＧＫを含んでいる。
具体的には、ＮＣ装置７には、外部から加工プログラムＰＧを含む加工情報ＪＨが供給されるので、供給された加工情報ＪＨを記憶部ＭＲに一時記憶すると共に、その加工情報ＪＨに基づいて制御部ＳＧがプレスブレーキ５１の加工動作及び加工に関する動作を制御する。
プレスブレーキ５１の操作は、作業者Ｓにより操作盤ＳＢを介して行うことができる。操作盤ＳＢには、画像を表示する表示部ＨＪと操作指示や設定条件等を入力するための入力部ＮＲとを備えている。

下部テーブル１及び上部テーブル３は加工部ＫＢを構成している。
下部テーブル１はダイホルダ１ａを有し、ダイホルダ１ａには金型であるダイＤが着脱自在に取り付けられている。
上部テーブル３は、パンチホルダ３ａを有し、パンチホルダ３ａには金型であるパンチＰが着脱自在に取り付けられている。
ダイホルダ１ａは、複数種の金型（ダイＤ）が取り付け可能なように、左右方向に複数のステーションに分かれて設けられている。具体的には、図２に示されるように、右方から左方に向け、第１〜第３ステーションとしてそれぞれダイホルダ１ａ１〜１ａ３が設けられている。
同様に、パンチホルダ３ａも、複数種の金型（パンチＰ）が取り付け可能なように、左右方向に複数のステーションに分かれて設けられている。具体的には、図２に示されるように、右方から左方に向け、ダイホルダ１ａ１〜１ａ３に対応した位置に、第１〜第３ステーションとしてそれぞれパンチホルダ３ａ１〜３ａ３が設けられている。

図３に示されるように、バックゲージＢＧにおいて、突き当て部５，６は、左右方向に配設されたビーム４上を左右方向に移動可能とされている。移動可能範囲は、各ステーションに対応した範囲であり、具体的にはその最左のステーションの左端から最右のステーションの右端までの間である。また、前後方向にも所定範囲で移動可能とされている。さらに、所定範囲で回動（首振り）も可能となっている。
そしてプレス加工の際に、突き当て部５，６は、その加工が行われるステーションに対応した位置に駆動部（図示せず）の作動により移動し、作業者により挿入されたワークの前端部が突き当てられるように待機する。突き当て部５，６のビーム４上の移動は、制御部ＳＧにより制御される。

図１〜図３に示されるように、上部テーブル３には、駆動機構ＫＤ８によって左右方向に移動可能とされた、突き当て作業を支援するサポート装置８が設けられている。
サポート装置８は、これから加工が行われるステーションやそのステーションに移動してきた突き当て部５，６に対応した位置に駆動機構ＫＤ８の動作により移動して待機する。この駆動機構ＫＤ８の動作は、制御部ＳＧにより制御される。図２では、サポート装置８は、第２ステーションであるダイホルダ１ａ２及びパンチホルダ３ａ２に概ね対応した位置に移動した状態が示されている。

サポート装置８は、図４に示されるように、筐体８ｋと、筐体８ｋに収められた撮像装置８ａと、光照射装置８ｂと、有している。
筐体８ｋは、アーム８ｃによって駆動機構ＫＤ８に連結支持されている。
撮像装置８ａは、下方の所定領域ＡＲを撮像し、撮像した画像（動画を含む）を制御部ＳＧに向け送出する。
光照射装置８ｂは、下方に向け可視領域の光ＬＴを照射する。
この光ＬＴは、例えばＬＥＤ光やレーザ光である。カラーＬＥＤを用いて任意の色の光を出射できるものであるとよい。
また、光照射装置８ｂは、走査や光学系によって所定の形状やタイミングで被照射物（ワークＷ）にマークＭ１（後述）を照射表示することができるようになっている。すなわち、光ＬＴは、特定の形状又は所定パターンで照射される。
従って、光ＬＴが照射された照射対象物（ワークＷ）上において、その所定形状又は所定パターンに基づくマークＭ１が視認される。
光照射装置８ｂは、所望の方向に所望の形状で視認され得る光を照射できるように、照射方向が前後左右方向に移動可能となっている。また、回動（首振り）も可能となっている。

次に、板状ワーク加工装置５１でワークＷを曲げ加工する際のワークの位置決め手順について詳述する。
ここで、加工の際にワークＷがあるべき位置、具体的には、正規の突き当て位置における前後方向の位置と左右方向の位置とは、加工プログラムＰＧに定義されている。まず、準備作業１，２を行う。

＜準備１＞ 作業者Ｓは、操作盤ＳＢにより次加工の加工プログラムＰＧを選択し設定する。この設定により、外部からＮＣ装置７に対し、選択した加工プログラムＰＧとそれに関連する種々の情報とを含む加工情報ＪＨが供給され、記憶部ＭＲに記憶される。
＜準備２＞ 作業者Ｓは、選択した加工プログラムＰＧにおける金型レイアウトを確認し、ダイＤとパンチＰとをそれぞれダイホルダ１ａ，パンチホルダ３ａに取り付ける。
ここでは、第２ステーションで加工を行い、ダイホルダ１ａ２，パンチホルダ３ａ２を利用するものとする。この利用するステーションの情報は、加工情報ＪＨに含まれている。
準備作業後、以下の手順で突き当て作業が実行される（図５のフロー図及び図６〜図９を参照）。

＜１＞（Ｓｔｅｐ１）
作業者Ｓは、操作盤ＳＢの入力部ＮＲのスタートボタンを押す。この操作を受け、制御部ＳＧは、板状ワーク加工装置５１の動作をスタートさせる。

＜２＞（Ｓｔｅｐ２）
制御部ＳＧは、記憶部ＭＲに記憶された加工プログラムＰＧを参照して加工が行われるステーション情報を取得し、取得したステーション情報で特定される加工ステーションに対応する位置に、突き出し部５，６及びサポート装置８を位置させるように駆動系ＫＤ（駆動部ＫＤ８を含む）を制御する。

＜３＞（Ｓｔｅｐ３）
作業者Ｓにより加工するワークＷの後端が突き当て部５，６に突き当てられる。

＜４＞（Ｓｔｅｐ４）
突き当て部５，６の先端（前方端）部分には、ワークＷが突き当てられたことを検出する突き当てセンサ５ｓ，６ｓ（例えば圧力センサ）が組み込まれており、ワークＷが突き当てられると、突き当て信号ＳＮ５，ＳＮ６が制御部ＳＧに向け送出される。
制御部ＳＧは、突き当て信号ＳＮ５，ＳＮ６の両方を受信すると、サポート装置８の撮像装置８ａにより、例えば、左方側の突き当て部５とその近傍とを含む画像を撮像させると共に得られた画像ＧＺ１（図６参照）を記憶部ＭＲに記憶させる。
複数の突き当て部５，６のいずれの画像を撮像するかの情報は、加工情報ＪＨに含まれ指定されている。
ここで、サポート装置８は、その撮像装置８ａの光軸ＣＬ８ａの左右方向位置が突き当て部５の中心線ＣＬ５上にあるように、かつ、得られた画像ＧＺ１の中心ＣＴＲ１が、画像ＧＺ１における突き当て部５の中心線ＣＬ５上にあるように、予め高精度に調整されている。

＜５＞（Ｓｔｅｐ５）
画像解析部ＧＫは、記憶部ＭＲに記憶された画像ＧＺ１の解析を行う。
具体的には、画像ＧＺ１の中心ＣＴＲ１を原点（０，０）としたときの、ワークＷの左後端の頂点ＰＴ１の座標（Ｘ１，Ｙ１）を求める。ここで、Ｘ軸は左右方向軸であり、Ｙ軸は前後方向軸に対応する。
画像解析部ＧＫは、得られた画像ＧＺ１における頂点ＰＴ１の座標のＸ成分である（Ｘ１）を、撮像条件等に基づいて換算して実空間上において突き当て部５の中心線ＣＬ５をＸ成分を０（ゼロ）としたときの頂点ＰＴ１の位置のＸ成分である（Ｘｒ１）を求める。
また、画像解析部ＧＫは、図７に示されるように、加工プログラムＰＧから、ワークＷにおいて突き当て部５に突き当てられるべき部位である正規突き当て範囲ＴＢの中心位置ＰＴ２と、頂点ＰＴ１と、の間の左右方向の距離Ｘｔｂを取得する。
正規突き当て範囲ＴＢのＸ方向の幅Ｄｔｂは、突き当て部５の幅Ｄ５（図６参照）と同じに設定されている。

＜６＞（Ｓｔｅｐ６）
画像解析部ＧＫは、距離ＸｔｂとＸ成分の（Ｘｒ１）とのずれ量である差分ΔＸを、Ｘｔｂ−Ｘｒ１として求め、図８に示されるように、Ｘ軸方向の位置が光軸ＣＬ８ａと同じ中心軸ＣＬ５からＸ軸方向に差分ΔＸを加算した位置ＰＴ３を中心とする幅Ｄｔｂの範囲を照射範囲として設定する。

＜７＞（Ｓｔｅｐ７）
制御部ＳＧは、光照射装置８ｂによって所定形状又は所定パターンの光を位置ＰＴ３を中心とする幅Ｄｔｂの範囲（正規突き当て範囲ＴＢに対応した部位）に照射させる。図８では、左右の幅Ｄｔｂ、前後の幅ｄ１なる矩形のマークＭ１が目視可能に照射表示される。

＜８＞（Ｓｔｅｐ８）
作業者Ｓは、ワークＷが突き当て部５に突き当てられている部位と、マークＭ１が照射表示されている部位との位置が合致しているか否かを、目視により判断する。
合致していない場合（Ｎｏ）は、ワークＷを突き当て部５から離した後、再度突き当てる。その再突き当ての際には、マークＭ１が照射表示されていた部位が突き当て部５に当たるように位置を調整する。
ワークＷが突き当て部５及び突き当て部６の少なくとも一方から離れると、突き当てセンサ５ｓ，６ｓからの突き当て信号ＳＮ５，ＳＮ６が変化するので、その変化に応じて制御部ＳＧは光照射装置８ｂからの光ＬＴの照射を停止させる。

＜９＞（Ｓｔｅｐ９）
合致している場合（Ｙｅｓ）は、図示しないフットペダルを踏んでプレス加工を実行する

以上の手順により、実施例のワークの位置決め支援が実行される。
尚、突き当て作業において、加工プログラムＰＧで設定されたステーションとは異なるステーションにワークＷを誤って突き当てた場合などにより手順Ｓｔｅｐ４〜６が実行できなかった場合には、制御部ＳＧは、異常が発生したと判断してエラー対応（動作の停止とエラー音声の発信やエラーの画面表示等）を実行する。

図９は、種々の突き当て態様におけるマークＭ１の照射例を説明する図である。
図９には、（９−１）から（９−６）までの計７種の態様が例示されている。各図には、ワークＷが正規位置で突き当てられた状態が示されている。

態様例（９−１）は、上述の実施例で説明した例であり、正規突き当て範囲の左端がワークＷの左端と一致したものである。
態様例（９−２）はワークＷにフランジＷｆが立ち上げられており、そのフランジＷｆが突き当てられている場合の例である。マークＭ１は、フランジＷｆの端面を含んで照射表示される。
態様例（９−３）は、突き当て間隔が狭い場合であり、突き当て部５の一部にのみワークＷが当接する例である。この場合、マークＭ１は、突き当て部５に対応した範囲のみに照射表示される。
態様例（９―４−１）は、中抜きの切り起こし部Ｗｋ１を有する場合である。この場合、マークＭ１は、中抜き部分の枠部に照射表示される。
態様例（９−４−２）は、突き当て部５の幅Ｄ５よりも切り起こし部Ｗｋの幅が狭い場合である。この場合、マークＭ１は切り起こし部Ｗｋの全幅に渡り照射表示される。
態様例（９−５）は、突き当て部５，６が前後方向にずれている（シフトしている）場合である。この例では、突き当て部５に対して突き当て部６が前方に位置して突き当てられるようになっており、マークＭ１は、突き当て部６の移動によらず突き当て部５に対応した位置に照射表示される。
態様例（９−６）は、突き当て部が傾斜配置される例である。この場合、マークＭ１は、突き当て部５の傾斜（回動による首振り）に対応して傾斜したマークとして照射表示される。すなわち、光照射装置８ｂは、制御部ＳＧの指示により突き当て部５の傾斜角度に対応した角度で首振り動作するように構成されている。

＜変形例＞
板状ワーク加工装置５１は、制御部ＳＧが、（Ｓｔｅｐ６）で画像解析部ＧＫが求めた差分ΔＸの大きさに基づき光照射装置８ｂにより照射表示するマークＭ１の属性を変えるように制御する変形例としてもよい。その属性は、例えば、色，形状,及び照射強度であり、それらの時間変化を含む。
すなわち、差分ΔＸが大きい程、突き当て位置が大きくずれており、差分ΔＸが小さい程、突き当て位置のずれがわずかであるので、この変形例によって、そのずれの有無及びずれの程度が、作業者において瞬時に把握され得る。
また、差分ΔＸがある値となって実際にずれが生じていても、製品仕様として許容できる閾値を設定しておき、差分ΔＸで示されるずれ量がその閾値以下であるか否かを画像解析部ＧＫが判定し、その判定結果に応じてマークＭ１の形状や色を変えるようにするとより良い。
これらについて図１０を参照して説明する。

図１０（ａ）は、差分ΔＸを右方向大とする横軸にとり、その大きさに応じてＬＶ１〜ＬＶ４の四段階の範囲に分類した例を示す図である。
範囲ＬＶ１は、０（ゼロ：完全合致でずれ無し）から製品として許容できる上限の閾値ＫＹ以下の範囲である。
範囲ＬＶ２は、閾値ＫＹを越え、区分値Ｋ１以下となる範囲である。
範囲ＬＶ３は、区分値Ｋ１を越え、区分値Ｋ２以下となる範囲である。
範囲ＬＶ４は、区分値Ｋ２を越える範囲である。

図１０（ｂ）は、各範囲ＬＶ１〜ＬＶ４におけるマークＭ１の態様を説明するための表である。この例では、色，形状，及び時間変化について記載されている。
例えば、色については、範囲ＬＶ１では許容範囲内であってプレス加工が可能とされるので、マークＭ１を緑色で照射表示する。
閾値ＫＹを越える許容範囲外の範囲では、範囲ＬＶ２で青、範囲ＬＶ３で黄、範囲ＬＶ４で赤、と程度に応じて異なる色にて照射表示する。
また、形状については、許容範囲内の範囲ＬＶ１では中実矩形とし、許容範囲外の範囲ＬＶ２で一部抜け、範囲ＬＶ３から範囲ＬＶ４になるに従って、抜けの範囲が広くなる形状とする。
また、時間変化については、許容範囲内の範囲ＬＶ１で常時点灯、許容範囲外では点滅とし、ΔＸの値が大きくなるほど点滅速度（間隔）を速く（短く）する。
これらの属性例は、それぞれ単独で実行してもよく、任意の属性を組み合わせて実行してもよい。

この変形例の動作を、図１１のフロー図を参照して説明する。
（Ｓｔｅｐ１）〜（Ｓｔｅｐ６）は図５のフロー図と同じであるので、図１１では（Ｓｔｅｐ５）以降が記載されている。以下、（Ｓｔｅｐ６）の次手順から説明する。

＜Ａ１＞（ＳｔｅｐＡ７）
（Ｓｔｅｐ６）で得られたΔＸと閾値ＫＹとを比較する。閾値ＫＹは、予め設定され加工情報ＪＨに含まれている。
ΔＸが閾値ＫＹ以下の場合（Ｙｅｓ）、制御部ＳＧは、光照射装置８ｂによって所定形状又は所定パターンの光によるマークＭ１を、範囲ＬＶ１の態様で位置ＰＴ３を中心とする幅Ｄｔｂの範囲に照射表示させる（ＳｔｅｐＡ８）。

＜Ａ２＞（ＳｔｅｐＡ９）
マークＭ１が範囲ＬＶ１態様の場合は、プレス加工可能とされるので、作業者Ｓは、マークＭ１が範囲ＬＶ１態様であることを確認したら、図示しないフットペダルを踏んでプレス加工を実行する。

＜Ａ３＞（ＳｔｅｐＡ１０）
（ＳｔｅｐＡ７）においてΔＸが閾値ＫＹを越える場合（Ｎｏ）、画像解析部ＧＫは、ΔＸをその値に応じて範囲ＬＶ２〜ＬＶ４のいずれかに設定する。
制御部ＳＧは、光照射装置８ｂによって所定形状又は所定パターンの光によるマークＭ１を、範囲ＬＶ２〜ＬＶ４の内の設定された範囲の態様で位置ＰＴ３を中心とする幅Ｄｔｂの範囲に照射表示させる。

＜Ａ４＞（ＳｔｅｐＡ１１）
作業者Ｓは、ワークＷが突き当て部５に突き当てられている部位と、マークＭ１が照射表示されている部位とで位置がずれていることを目視確認し、再度ワークＷの突き当てをすべく（Ｓｔｅｐ３）へ移行する。
以上の手順により、変形例としてのワークの位置決め支援が実行される。

上述した実施例及びその変形例によれば、突き当て部５に当接させたワークＷにマークＭ１が投影（照射表示）され、作業者ＳはそのマークＭ１を見るので、首の向きと身体の向きとが一致する。
従って、作業姿勢に無理はなく、ワークＷの位置決め作業を楽に実行することができる。
また、ワークＷ上の突き当てるべき正規部位に、突き当て部５に対応した範囲でマークＭ１が照射表示されるので、突き当て部５に対する左右方向のずれの有無及びその量が作業者Ｓにおいて一目瞭然であるから、再突き当て作業で高精度な位置決めを行うことができる。
また、変形例によれば、左右方向のずれ量に応じて照射表示されるマークＭ１の属性が変わるので、そのずれ量が直感的に把握され、位置決め作業がストレスなく高効率で容易に行うことができる。
また、突き当てにおいて左右方向のずれ量が生じていても、製品として許容され得るずれ量か否かが視覚的に把握されるので、作業者毎のばらつきがなく、製品品質が高いレベルで維持される。

本発明の実施例は、上述した構成及び手順に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において更に別の変形例としてもよい。

マークＭ１は、ワークＷにのみ照射されるものに限定されない。ワークＷを突き当てる突き当て部５の一部を含むように照射されてもよい。
突き当て部５，６の内のいずれを撮像装置８ａが撮像するかは限定されない。予め任意に設定して加工情報ＪＨに含めることができる。
本発明の板状ワーク加工装置は、実施例で説明したプレスブレーキに限らず、種々の加工装置が含まれる。

１ 下部テーブル、 １ａ，１ａ１〜１ａ３ ダイホルダ
２Ａ，２Ｂ 側板
３ 上部テーブル、 ３ａ,３ａ１〜３ａ３ パンチホルダ
４ ビーム
５，６ 突き当て部、 ５ｓ，６ｓ センサ
７ ＮＣ装置
８ サポート装置、 ８ａ 撮像装置、 ８ｂ 光照射装置
５１ プレスブレーキ（板状ワーク加工装置）
ＢＧ バックゲージ
ＣＬ５ 中心線、 ＣＬ８ａ 光軸、 ＣＴＲ１ 中心
Ｄ ダイ
Ｄｔｂ，Ｄ５ 幅
ＧＫ 画像解析部、 ＧＺ１ 画像
ＨＪ 表示部
ＪＨ 加工情報
Ｋ１，Ｋ２ 区分値
ＫＢ 加工部、 ＫＤ 駆動系、 ＫＤ８ 駆動機構
ＫＹ 閾値
ＬＶ１〜ＬＶ４ 範囲
Ｍ１ マーク
ＭＲ 記憶部
ＬＴ 光
ＮＲ 入力部
Ｐ パンチ
ＰＧ 加工プログラム
ＰＴ１ （左後端の）頂点、 ＰＴ２ 中心位置、 ＰＴ３ 位置
Ｓ 作業者、 ＳＢ 操作盤
ＳＧ 制御部
ＳＮ５，ＳＮ６ 突き当て信号
ＴＢ 正規突き当て範囲
Ｘｔｂ 距離、 Ｘｒ１ （座標の）Ｘ成分
Ｗ，Ｗｋ１，Ｗｋ２ ワーク

Claims (6)

1. 位置決めのために板状のワークが突き当てられる突き当て部と、
   位置決めされた前記ワークに対し加工情報に基づいて加工を施す加工部と、
   前記ワークが前記突き当て部に突き当てられた状態で、その突き当て部位を含む所定領域を撮像する撮像装置及び前記突き当て部位近傍に可視光を照射する光照射装置と、
   前記撮像装置で撮像した前記所定領域の画像と前記加工情報とに基づいて前記ワークにおける正規突き当て範囲を求めると共に、前記正規突き当て範囲に対応した部位に前記光照射装置により前記可視光でマークを照射表示させる制御部と、
   を備えた板状ワーク加工装置。
2. 前記制御部は、前記ワークにおける前記突き当て部に突き当てられた位置と前記正規突き当て範囲の位置とのずれ量を求め、前記ずれ量に応じて照射する前記可視光の属性を変えることを特徴とする請求項１記載の板状ワーク加工装置。
3. 前記属性は、前記可視光の色，前記マークの形状，及び照射強度の内のいずれかを含むことを特徴とする請求項２記載の板状ワーク加工装置。
4. 加工情報に基づき加工装置で為される板状のワークへの加工で行う前記ワークの位置決め作業を支援するワークの位置決め支援方法であって、
   作業者が前記ワークを突き当て部に突き当てるワーク突き当てステップと、
   突き当てられた前記ワークの突き当て部位近傍を撮像装置で撮像して画像を得る画像取得ステップと、
   得られた画像と前記加工情報とに基づいて前記ワークにおける正規突き当て範囲を求める正規突き当て範囲取得ステップと、
   前記正規突き当て範囲に対応した部位に可視光でマークを照射表示するマーク表示ステップと、
   を含むことを特徴とするワークの位置決め支援方法。
5. 前記ワークにおける前記突き当て部に突き当てられた位置と前記正規突き当て範囲の位置とのずれ量を求めるずれ量算出ステップと、
   前記ずれ量に応じて照射する前記可視光の属性を設定する属性設定ステップと、
   を含むことを特徴とする請求項４記載のワークの位置決め支援方法。
6. 前記属性は、前記可視光の色，前記マークの形状，及び照射強度の内のいずれかを含むことを特徴とする請求項５記載のワークの位置決め支援方法。

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