JP2006297469A - 曲げ加工装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】 パンチとダイの刃間が狭く、作業者がバックゲージの突当を直接には見えない場合でも、該突当の位置を加工領域に表示することにより、作業者が、初心者であってもワークを突当に正確に突き当て、加工精度を向上させ、また、楽な姿勢で作業を行い、加工効率を向上させる曲げ加工装置を提供する。
【解決手段】 曲げ加工装置は、バックゲージ突当10、11の幅寸法Aとほぼ同じ幅寸法Bの可視光線Lを、前記ダイDの表面に照射する突当位置照射手段1を有し、例えば、上記突当位置照射手段1が、バックゲージ突当10、11上に設けられ、該突当位置照射手段1は、可視光線Lを照射して所定の角度だけ旋回自在な照射ヘッド2と、該照射ヘッド2を支持し突当本体10A、11Aの上面に設けられた支柱4により構成されている。
【選択図】 図1
【解決手段】 曲げ加工装置は、バックゲージ突当10、11の幅寸法Aとほぼ同じ幅寸法Bの可視光線Lを、前記ダイDの表面に照射する突当位置照射手段1を有し、例えば、上記突当位置照射手段1が、バックゲージ突当10、11上に設けられ、該突当位置照射手段1は、可視光線Lを照射して所定の角度だけ旋回自在な照射ヘッド2と、該照射ヘッド2を支持し突当本体10A、11Aの上面に設けられた支柱4により構成されている。
【選択図】 図1
Description
本発明は、パンチとダイの刃間が狭く、作業者がバックゲージの突当を直接には見えない場合でも、該突当の位置を加工領域に表示することにより、作業者が、初心者であってもワークを突当に正確に突き当て、加工精度を向上させ、また、楽な姿勢で作業を行い、加工効率を向上させる曲げ加工装置に関する。
従来より、プレスブレーキのような曲げ加工装置では、よく知られているように、加工前に、ワークWを(図9)バックゲージの突当71に突き当てることにより、該ワークWを位置決めしている。
ところが、加工時間を短縮するため、プレスブレーキでは、加工ごとにラム(例えば上部テーブル70)を上限位置まで戻さずに、途中までしか戻さず、パンチPとダイDの刃間Tは、ラム70を上限位置まで戻した場合に比べて、非常に狭くなっている。
そのため、作業者Sは、図示するように、パンチPが邪魔になって、突当71の位置が見えにくい。
その結果、作業者Sは、ワークWを突当71に正確に突き当てることができず、そのまま加工を行っても、出来上がった製品の寸法精度が維持されず、加工精度が低下する。
また、作業者Sは、突当71が何処にあるかを確認するために、狭い刃間Tから突当71の方向を覗き込もうとして、腰を屈めるなど、極めて無理な姿勢を強いられ、従って、作業がやりにくく加工効率が低下している。
この課題を解決するために、例えば特開2001−25823号公報に開示されているワークの突き当て状態確認手段が開発された。
特開2001−25823号公報
上記特開2001−25823号公報に開示された手段は、ワークのバックゲージ突当に対する突き当て状態を、CCDカメラなどの撮像手段で撮像し、その画像を操作画面上に表示している。
しかし、作業者は、横にある操作画面を見ながら、加工領域(ダイの上)においてワークの突き当て作業をしなければならない。
即ち、作業者は横を向いた状態で、加工領域におけるワーク突き当て作業を行う必要がある。
その結果、作業者は、ある程度の熟練が必要となり、初心者では、ワークを正確に突き当てることが困難な場合が多く、そのまま加工を続行しても、前記したように、製品の寸法精度を維持できず、加工精度が低下する。
また、作業者が横を向いたまま突き当て作業を行うことは、同様に無理な姿勢を強いられることになり、作業がやりにくく加工効率が低下する。
本発明の目的は、パンチとダイの刃間が狭く、作業者がバックゲージの突当を直接には見えない場合でも、該突当の位置を加工領域に表示することにより、作業者が、初心者であってもワークを突当に正確に突き当て、加工精度を向上させ、また、楽な姿勢で作業を行い、加工効率を向上させる曲げ加工装置を提供する。
上記課題を解決するために、本発明は、
請求項1に記載されているように、
バックゲージ突当10、11に突き当てて位置決めしたワークWを、上部テーブル12に装着したパンチPと、下部テーブル13に装着したダイDにより曲げ加工する曲げ加工装置において、
上記バックゲージ突当10、11の幅寸法Aとほぼ同じ幅寸法Bの可視光線Lを、前記ダイDの表面に照射する突当位置照射手段1を有することを特徴とする曲げ加工装置という技術的手段を講じている。
請求項1に記載されているように、
バックゲージ突当10、11に突き当てて位置決めしたワークWを、上部テーブル12に装着したパンチPと、下部テーブル13に装着したダイDにより曲げ加工する曲げ加工装置において、
上記バックゲージ突当10、11の幅寸法Aとほぼ同じ幅寸法Bの可視光線Lを、前記ダイDの表面に照射する突当位置照射手段1を有することを特徴とする曲げ加工装置という技術的手段を講じている。
上記本発明の構成によれば、前記突当位置照射手段1を(図1、図2)、例えばバックゲージ突当10、11上に設け、該突当位置照射手段1を、可視光線Lを照射して所定の角度だけ旋回自在な照射ヘッド2と、該照射ヘッド2を支持し突当本体10A、11Aの上面に設けられた支柱4により構成したことにより、各工程ごとに、突当10(図2)、11の位置に対応した可視光線LがダイDの表面に照射されるので、ダイDの表面である加工領域に突当10、11の位置が表示されることになり、そのため、作業者は、照射位置R1、R2に、ワークWを合わせてそのまま押し込むだけで突き当て作業が完了し、初心者でも、ワークWを正確に突当10、11に突き当てることができ、それにより、製品の寸法精度が維持され、加工精度が向上し、また、従来のように(前記特開2001−25823号公報)横を向いたまま突き当て作業を行うのではなく、作業者は、前記突当10、11の位置を表示する照射位置R1、R2を見ながら、楽な姿勢で突き当て作業を行うことができ、作業がやり易くなって、その分加工効率が向上する。
上記のとおり、本発明によれば、パンチとダイの刃間が狭く、作業者がバックゲージの突当を直接には見えない場合でも、該突当の位置を加工領域に表示することにより、作業者が、初心者であってもワークを突当に正確に突き当て、加工精度を向上させ、また、楽な姿勢で作業を行い、加工効率を向上させる曲げ加工装置を提供するという効果がある。
更に、本発明によれば、突当位置照射手段1をバックゲージ突当10、11上に設けた場合には(図1、図2)、該突当10、11の駆動機構をそのまま利用できるので、構成が簡略化されるという効果もある。
以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図1は本発明の第1実施形態を示す全体図であり、図示する曲げ加工装置は、例えば下降式プレスブレーキである。
図1は本発明の第1実施形態を示す全体図であり、図示する曲げ加工装置は、例えば下降式プレスブレーキである。
この下降式プレスブレーキは、機械本体のX軸方向(図1(B))両側に側板16、17を有し、該側板16、17の上部には、ラム駆動源である例えば油圧シリンダ14、15を介して上部テーブル12が取り付けられ、該上部テーブル12には、パンチホルダ30を介してパンチPが装着されている。
また、側板16、17の下部には、下部テーブル13が配置され、該下部テーブル13には、ダイホルダ31を介してダイDが装着されている。
この構成により、作業者Sが(図1(A))、後述するように(図5のステップ108)、突当位置照射手段1からの可視光線Lによる照射位置R1、R2にワークWを合わせそのまま突当10、11に突き当てた後、該作業者Sが、例えばフットペダル19を踏み込んで(図5のステップ109のYES)、油圧シリンダ14、15を作動しラムである上部テーブル12を下降させれば(図5のステップ110)、前記パンチPとダイDの協働により該ワークWが曲げ加工される。
前記下部テーブル13(図1(A))の後方には、前記突当10、11を有するバックゲージが設けられており、該バックゲージは、例えばリンク機構21、22を介して下部テーブル13に支持されている。
このバックゲージ突当10、11は、よく知られているように、ワークWの前方の突当面を突き当てることにより、該ワークWを金型P、Dの前後方向(Y軸方向)に位置決めする。
下部テーブル13の両側の前記リンク機構21、22間には、ストレッチ18が左右方向(X軸方向)に設けられ、該ストレッチ18には(図2)、前部に突当10、11を有する突当本体10A、11AがX軸モータMxで左右方向に移動自在に取り付けられ、更にリンク機構21(図1(A))、22がY軸モータMyで前後方向(Y軸方向)に、またZ軸モータMzで上下方向(Z軸方向)にそれぞれ移動自在となっている。
この構成により、加工開始後は(図5のステップ105)、後述するNC装置20(図1(A))を介して、前記突当10、11を所定位置に位置決めし(図5のステップ106)、その後ワークWを突当10、11に正確に突き当てるべく、該突当10、11上の突当位置照射手段1の照射ヘッド2から、可視光線Lであるレーザ光をダイDの表面に照射させる(図6のステップ107)。
一方、突当10、11(図1(A))の上面には、本発明を構成する突当位置照射手段1が設けられ、その詳細は、図2に示され、図示するように、突当位置照射手段1は、突当10、11の幅寸法Aとほぼ同じ幅寸法Bの可視光線Lを、ダイDの表面に照射する。
即ち、突当位置照射手段1を構成する照射ヘッド2の前面からは、所内の幅寸法B(X軸方向)を有する可視光線Lが、ダイDに向かって照射されるが、この幅寸法Bは、該照射ヘッド2が設けられている突当10、11の幅寸法A(X軸方向)とほぼ同じに設定されている。
これにより、既述したように、ダイDの表面である加工領域に突当10、11の位置が表示されることになり、従って、作業者は、照射位置R1、R2に、ワークWを合わせてそのまま押し込むだけで突き当て作業が完了する(図3)。
従って、本発明によれば、パンチP(図1(A))とダイDの刃間Tが狭く、作業者Sがバックゲージの突当10、11を直接には見えない場合でも、該突当10、11の位置を、前記したように、ダイD表面の加工領域に表示することにより、作業者Sが、初心者であってもワークを突当に正確に突き当て、加工精度を向上させることができると共に、狭い刃間Tから突当10、11の方向を覗き込むといった無理な姿勢を強いられることなく、楽な姿勢で作業を行い、加工効率を向上させることができる。
図2において、突当位置照射手段1は、可視光線Lを照射して所定の角度だけ旋回自在な照射ヘッド2と、該照射ヘッド2を支持し突当本体10A、11Aの上面に設けられた支柱4により構成されている。
上記照射ヘッド2は、例えば可視光である赤色のレーザ光を発振するレーザ発振器により構成され、該レーザ発振器は、旋回機構3により所定の角度θだけ旋回自在となっている。
前記レーザ発振器に代表される照射ヘッド2は、旋回軸3Aを介して、支柱4の上部に回転自在に支持され、該旋回軸3Aは、従動ギア3Bに結合し、該従動ギア3Bは駆動ギア3Cと噛み合っている。
そして、上記駆動ギア3Cは、ブラケット3Eを介して、支柱4に固定されたモータMR の回転軸3Dに結合している。
上記旋回軸3A〜モータMR により、照射ヘッド2の旋回機構3が構成され、各工程ごとに、突当10、11を所定位置に位置決め後(図5のステップ106)、該照射ヘッド2を前記旋回機構3を介して所定の角度θだけ旋回させ、レーザ光LをダイDの表面に照射しておけば(図5のステップ107)、作業者Sは(図1(A))、その照射位置R1、R2にワークWを合わせてそのまま突当10、11に突き当てるだけで(図5のステップ108)、該ワークWは正確に位置決めされる。
この場合、ワークWの照射位置R1、R2に対する合わせ方は、図3に示されている。
図3(A)は、通常の平坦なワークWを照射位置R1、R2に合わせる場合であり、この場合、突当10、11は、左右方向(X軸方向)の所定位置X1、X2に、予め位置決めされ(図5のステップ106)、よく知られているように、作業者は、突当10、11の所定位置X1、X2のほぼ中間位置に、ワークWの前方突当面tの中心を合わせるようになっている。
従って、作業者は、前記突当10、11の所定位置X1、X2の中間位置を表示しているレーザ光Lの照射位置R1、R2の中間位置RCに、上記突当面tの中心を合わせるように、該ワークWを合わせそのまま押し込めば、該ワークWを突当10、11に正確に突き当てることができる。
図3(B)は、箱曲げ製品としてのワークWを照射位置R1、R2に合わせる場合であり、この場合、突当10、11の左端、右端は、ワークWのフランジF4の前方突当面t4の左端、右端の位置に対応する左右方向(X軸方向)の所定位置X3、X4に、予め位置決めされ(図5のステップ106)、この位置X3、X4は、パンチPの左端、右端にも対応している。
そして、作業者は、よく知られているように、突当10、11の所定位置X3、X4に、ワークWの前方突当面t4の左端、右端を合わせるようになっている。
従って、作業者は、前記突当10、11の左端、右端の所定位置X3、X4を表示しているレーザ光Lの照射位置R1、R2の左端、右端に、上記突当面t4の左端、右端を合わせるように、該ワークWを合わせそのまま押し込めば、該ワークWを突当10、11に正確に突き当てることができる。
上記図3(B)においては、曲げ線mに沿ってフランジF4を曲げ加工する場合に、下降するパンチPが、即に立っている両側のフランジF1、F2と干渉しいないように、該パンチPの長さ(X軸方向)Cは、曲げ線mの長さにほぼ同じであり、この曲げ線m部分を、パンチPの直下に持って来る必要がある。
そのために、曲げ線mの左端、右端に対応したフランジF4の突当面t4の左端、右端を、前記したように、突当10、11の左端、右端を表示している照射位置R1、R2の左端、右端に合わせてワークWを押し込んで、該ワークWを突当10、11に突き当てるようになっている。
このような突当位置照射手段1(図1(A))を有するプレスブレーキの制御装置は、例えばNC装置20により構成されている。
このNC装置20は、後述するCAD(Computer Aided Design)情報(図4)に基づいて、曲げ順1、2、3、4を決定し、各曲げ順ごとに使用される金型P、Dを決定する他、前記照射ヘッド2の旋回角度θを決定するといった本発明によるワークWの突き当てに必要な情報、及び突き当て後の加工に必要な情報を決定し(図5のステップ101〜ステップ104)、更に、これらの情報により、既述したバックゲージ突当10(図1(A))、11や突当位置照射手段1、油圧シリンダ14、15などを駆動制御する(図5のステップ105〜ステップ110)。
以下、上記構成を有する本発明の動作を、図5に基づいて説明する。
以下、上記構成を有する本発明の動作を、図5に基づいて説明する。
(1)照射ヘッド2の旋回角度θを決定するまでの動作。
図5のステップ101において、CAD情報を入力し、ステップ102において、曲げ順、金型、突当位置を決定し、ステップ103において、L値、D値を決定し、ステップ104において、L値とダイハイト情報に基づき、照射ヘッド2の旋回角度θを決定する。
上記CAD情報は(図4)、よく知られているように、ワークWの板厚、材質、曲げ線mの長さ、曲げ角度α、フランジ寸法hなどの情報を含み、これらが立体姿図、展開図として構成されている。
NC装置20は(図1(A))、このCAD情報が(図4)入力されたことを検知すると、曲げ順(工程)1、2、3、4を決定すると共に、各曲げ順ごとに使用される金型P、Dを決定、特に照射ヘッド2の(図1(A))旋回角度θを決定するために必要なダイハイトHを(図4)算出する。
また、NC装置20は(図1(A))、本発明による突当位置照射手段1が設けられている突当10、11の位置を、曲げ順ごとに決定し、更に、L値、D値(図1(B))を決定する。
このうち、L値(突当10、11の前後方向(Y軸方向)の位置に対応)は、前記ダイハイトH(図4)と共に、照射ヘッド2の旋回角度θを決定する。
(2)加工開始後の動作。
(2)−A レーザ光Lを照射するまでの動作。
前記図5のステップ105で、加工が開始されると、ステップ106において、突当10、11を所定位置に位置決めし、ステップ107において、照射ヘッド2を所定の角度だけ旋回させ、ダイDの表面にレーザ光Lを照射する。
前記図5のステップ105で、加工が開始されると、ステップ106において、突当10、11を所定位置に位置決めし、ステップ107において、照射ヘッド2を所定の角度だけ旋回させ、ダイDの表面にレーザ光Lを照射する。
即ち、NC装置20は(図1(A))、ワークの突き当てと、加工に必要な情報が決定されたことを検知すると、加工開始と見做す。
そして、先ず、曲げ順(工程)1について(図4)、バックゲージ突当10(図1、図2)、11を所定位置に位置決めしておいてから、旋回機構3の(図2)モータMR を回転させることにより、照射ヘッド2を所定の角度だけ旋回させ、ダイDの表面にレーザ光Lを照射する。
これにより、突当10、11の左右方向の位置が、ダイD表面である加工領域に表示されたことになる。
(2)−B ワークWの突き当て動作。
前記図5のステップ108において、ワークWを照射位置R1、R2に合わせ、そのまま押し込んで突当10、11に突き当てる。
前記図5のステップ108において、ワークWを照射位置R1、R2に合わせ、そのまま押し込んで突当10、11に突き当てる。
即ち、前記ステップ107でダイDの表面にレーザ光Lが照射されると、作業者は、ワークWをその照射位置R1、R2(図3)に合わせ、例えばワークWの(図3(A))前方突当面tの中心を、照射位置R1、R2の中間位置RCに合わせ、また例えば、ワークフランジF4の前方突当面t4の左端、右端を、照射位置R1、R2の左端、右端に合わせる。
そして、そのままワークWを押し込んで突当10、11に突き当てれば、該ワークWは、正確に突き当てることができる。
これにより、ワークWの位置決めは完了したので、作業者S(図1(A))がフットペダル19を踏むと(図5のステップ109のYES)、それを検知したNC装置20は、油圧シリンダ14、15を作動させてラム12を下降させ(図5のステップ110)、位置決めされたワークWが曲げ加工される。
その後は、全ての加工が終了したか否かが判断され(図5のステップ111)、前記したように、曲げ順1だけについて、加工が終了したときには、次の曲げ順2のために、ステップ105に戻り、前記と同じ動作を繰り返す。
このようにして、順次曲げ順1、2、3、4ごとに、前記ステップ105〜ステップ111の動作を行い、全ての加工が終了した場合には(図5のステップ111のYES)、動作を停止する(図8のEND)。
図6は、本発明の第2実施形態を示す全体図であり、既述した第1実施形態(図1)との相違は、突当位置照射手段1が、上部テーブル12又は下部テーブル13の前方又は後方に設けられている点である。
図6は、突当位置照射手段1が、上部テーブル12の後方、例えば側板16、17に設けられている例であり、その詳細は、図7に示されている。
図7において、突当位置照射手段1は、可視光線Lを照射し所定の角度だけ旋回自在な照射ヘッド2と、該照射ヘッド2を支持し、図示するように上部テーブル12の長手方向(X軸方向)に移動自在なスライダ5により構成されている。
上記照射ヘッド2は、同様に、例えば可視光である赤色のレーザ光を発振するレーザ発振器により構成され、該レーザ発振器は、既述したのと(図2)同様の旋回機構3を介して所定の角度θだけ旋回自在となっている。
スライダ5は(図7)、その上部前方に、前記照射ヘッド2を旋回自在に支持し、上部後方には、ボールねじ6が螺合している。
上記ボールねじ6の両端部は、プレスブレーキの両側板16、17上部の内側に、一方の端部はモータMLRを介して、他方の端部はベアリング32を介して、それぞれ設けられている。
また、スライダ5は、その底部中央が、ガイド7に滑り結合し,該ガイド7は左右方向(X軸方向)に延び、その両端部が、前記両側板16、17の上部内側に設けられている。
この構成により、突当10、11を所定位置に位置決め後(図8のステップ206)、前記モータMLRを(図7)回転させることにより、スライダ5に支持されている照射ヘッド2を左右方向(X軸方向)に位置決めし、且つ該照射ヘッド2を前記旋回機構3を介して所定の角度θだけ旋回させ、レーザ光LをダイDの表面に照射する(図8のステップ207)。
これにより、同様に、作業者Sは(図6(A))、その照射位置R1、R2にワークWを合わせてそのまま突当10、11に突き当てるだけで(図8のステップ208)、該ワークWは正確に位置決めされる。
この場合、図6(図7)の突当位置照射手段1は、図1(図2)の場合と異なり、突当10、11の駆動機構を利用していないので、該突当10、11の左右方向の位置に合わせて、既述したように、前記モータMLR を回転駆動し、照射ヘッド2を左右方向に位置決めしておかなければならない。
以下、上記構成を有する本発明の動作を、図8に基づいて説明する。
(1)照射ヘッド2の旋回角度θを決定するまでの動作。
この場合は、図8のステップ201〜ステップ203は、図5のステップ101〜ステップ103と全く同じ動作を行い、図8のステップ204において、ダイハイト情報に基づき、照射ヘッド2の旋回角度θを決定する。
上記図6(図7)の突当位置照射手段1は、既述したように、突当10、11の駆動機構を利用していず、そのため、前後方向(Y軸方向)には、移動しない。
従って、曲げ順1(図4)、2、3、4ごとに、ダイハイトHの情報に基づいて、照射ヘッド2からの(図6、図7)レーザ光Lが、ダイDの表面に照射されるように、照射ヘッド2の旋回角度θを決定する。
(2)加工開始後の動作。
(2)−A レーザ光Lを照射するまでの動作。
前記図8のステップ205で、加工が開始されると、ステップ206において、突当10、11を所定位置に位置決めし、ステップ207において、照射ヘッド2を左右方向に位置決めし、所定の角度だけ旋回させ、ダイDの表面にレーザ光Lを照射する。
前記図8のステップ205で、加工が開始されると、ステップ206において、突当10、11を所定位置に位置決めし、ステップ207において、照射ヘッド2を左右方向に位置決めし、所定の角度だけ旋回させ、ダイDの表面にレーザ光Lを照射する。
即ち、NC装置20は(図6(A))、同様に、ワークの突き当てと、加工に必要な情報が決定されたことを検知すると、加工開始と見做す。
そして、先ず、曲げ順(工程)1について(図4)、バックゲージ突当10(図6、図7)、11を所定位置に位置決めしておいてから、モータMLRを回転させることにより、スライダ5を左右方向に移動させ、それに支持されている照射ヘッド2を、前記突当10、11の左右方向の位置に合わせて、位置決めする。
その後、旋回機構3の(図7)モータMR を回転させることにより、照射ヘッド2を所定の角度だけ旋回させ、ダイDの表面にレーザ光Lを照射する。
これにより、同様に、突当10、11の左右方向の位置が、ダイD表面である加工領域に表示されたことになる。
(2)−B ワークWの突き当て動作。
前記図8のステップ208において、ワークWを照射位置R1、R2に合わせ、そのまま押し込んで突当10、11に突き当てる。
前記図8のステップ208において、ワークWを照射位置R1、R2に合わせ、そのまま押し込んで突当10、11に突き当てる。
即ち、前記ステップ207でダイDの表面にレーザ光Lが照射されると、作業者は、同様に、ワークWをその照射位置R1、R2(図3)に合わせ、例えばワークWの(図3(A))前方突当面tの中心を、照射位置R1、R2の中間位置RCに合わせ、また例えば、ワークフランジF4の前方突当面t4の左端、右端を、照射位置R1、R2の左端、右端に合わせる。
そして、そのままワークWを押し込んで突当10、11に突き当てれば、該ワークWは、正確に突き当てることができる。
これにより、ワークWの位置決めは完了したので、図8のステップ209〜ステップ211まで、前記図5のステップ109〜ステップ111と全く同じ動作を行う。
本発明は、パンチとダイの刃間が狭く、作業者がバックゲージの突当を直接には見えない場合でも、該突当の位置を加工領域に表示することにより、作業者が、初心者であってもワークを突当に正確に突き当て、加工精度を向上させ、また、楽な姿勢で作業を行い、加工効率を向上させる曲げ加工装置に利用され、突当位置照射手段が、バックゲージ突当上(図1、図2)に設けられた場合だけでなく、該突当位置照射手段が、上部テーブル(図6、図7)又は下部テーブルの前方又は後方に設けられた場合にも利用されて、極めて有用であり、具体的には、下降式プレスブレーキのみならず、ラムである下部テーブルが上昇することによりパンチとダイでワークを曲げ加工する上昇式プレスブレーキにも適用される。
1 突当位置照射手段
2 照射ヘッド
3 旋回機構
4 支柱
5 スライダ
6 ボールねじ
7 ガイド
10、11 突当
12 上部テーブル
13 下部テーブル
14、15 油圧シリンダ
16、17 側板
18 ストレッチ
19 フットペダル
20 NC装置
21、22 リンク機構
30 パンチホルダ
31 ダイホルダ
32 ベアリング
D ダイ
L 可視光線
MR 、MLR モータ
P パンチ
W ワーク
2 照射ヘッド
3 旋回機構
4 支柱
5 スライダ
6 ボールねじ
7 ガイド
10、11 突当
12 上部テーブル
13 下部テーブル
14、15 油圧シリンダ
16、17 側板
18 ストレッチ
19 フットペダル
20 NC装置
21、22 リンク機構
30 パンチホルダ
31 ダイホルダ
32 ベアリング
D ダイ
L 可視光線
MR 、MLR モータ
P パンチ
W ワーク
Claims (3)
- バックゲージ突当に突き当てて位置決めしたワークを、上部テーブルに装着したパンチと、下部テーブルに装着したダイにより曲げ加工する曲げ加工装置において、
上記バックゲージ突当の幅寸法とほぼ同じ幅寸法の可視光線を、前記ダイの表面に照射する突当位置照射手段を有することを特徴とする曲げ加工装置。 - 上記突当位置照射手段が、バックゲージ突当上に設けられ、可視光線を照射し所定の角度だけ旋回自在な照射ヘッドと、該照射ヘッドを支持し突当本体の上面に設けられた支柱により構成されている請求項1記載の曲げ加工装置。
- 上記突当位置照射手段が、上部テーブル又は下部テーブルの前方又は後方に設けられ、可視光線を照射し所定の角度だけ旋回自在な照射ヘッドと、該照射ヘッドを支持し前記上部テーブル又は下部テーブルの長手方向に移動自在なスライダにより構成されている請求項1記載の曲げ加工装置。
Priority Applications (1)
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JP2005125832A JP2006297469A (ja) | 2005-04-25 | 2005-04-25 | 曲げ加工装置 |
Applications Claiming Priority (1)
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JP2005125832A JP2006297469A (ja) | 2005-04-25 | 2005-04-25 | 曲げ加工装置 |
Publications (1)
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JP2006297469A true JP2006297469A (ja) | 2006-11-02 |
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2005
- 2005-04-25 JP JP2005125832A patent/JP2006297469A/ja active Pending
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