JP2006305609A - 曲げ加工装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 ワーク位置決め機構を利用し、パンチホルダに対するパンチ固定位置を作業者が肉眼で明確に認識可能とし、パンチの位置決めを正確に行うことにより、金型位置決め精度を向上させる曲げ加工装置を提供する。
【解決手段】 ワークＷを前後方向、又は左右方向に位置決めするワーク位置決め機構１０、１１（８、９）上に、パンチ固定位置表示手段２を設け、該パンチ固定位置表示手段２は、上部テーブル１２のパンチホルダ３０側に、パンチＰを固定すべきパンチ固定位置Ｘ₁ 、Ｘ₂ 、Ｘ₃ 、Ｘ₄ を直接表示する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、ワーク位置決め機構を利用し、パンチホルダに対するパンチ固定位置を作業者が肉眼で明確に認識可能とし、パンチの位置決めを正確に行うことにより、金型位置決め精度を向上させる曲げ加工装置に関する。

従来より、プレスブレーキのような曲げ加工装置においては、加工前に予め、バックゲージの突当にダイを突き当て、該ダイを左右方向に位置決めする手段が、例えば特開平９−１５５４５２号公報に開示されている（同公報の図２０）。

しかし、この位置決め手段は、ダイを左右方向に位置決めすることは可能であるが、パンチの左右方向の位置決めは、前記ダイの位置を目安とし、作業者が目視により位置決めを行うため、パンチに関しては、正確な位置決めが困難である。

この課題を解決するために、例えば特開２００１−２５９７４３号公報（同公報の図１、図２）や、特開平１１−３１４１１７号公報（同公報の図１）に開示されているようなパンチ側の左右方向位置決め手段が開発された。
特開平９−１５５４５２号公報 特開２００１−２５９７４３号公報 特開平１１−３１４１１７号公報

しかし、前記特開２００１−２５９７４３号公報に開示されたパンチ側の位置決め手段は、曲げ加工装置の側面から見ると、本願の図１０に示すように、上部テーブル７２の後方に設けられており、そのため、加工後のワークＷのフランジＦが、前記パンチＰ側の位置決め手段７３と干渉するおそれがある。

その結果、前記フランジＦとの干渉を回避する機構が必要となり、構成が複雑となり、その分コスト高ともなる。

また、前記特開平１１−３１４１１７号公報に開示された位置決め手段は、各工程ごとの金型の設置位置を表示する手段を、上部テーブルの前面に設けたものであり、そのため、表示手段と、実際に金型を機械本体に固定する金型ホルダとは離れており、従って、作業者がこの表示手段の画面を目視しながら位置決めせざるを得ず、正確な位置決めは困難である。

本発明の目的は、ワーク位置決め機構を利用し、パンチホルダに対するパンチ固定位置を作業者が肉眼で明確に認識可能とし、パンチの位置決めを正確に行うことにより、金型位置決め精度を向上させる曲げ加工装置を提供する。

上記課題を解決するために、本発明は、
請求項１に記載されているように、
パンチホルダ３０を介してパンチＰを装着した上部テーブル１２と、ダイホルダ３０を介してダイＤを装着した下部テーブル１３から成り、パンチＰとダイＤによりワークＷを曲げ加工する曲げ加工装置１において、
ワークＷを、該曲げ加工装置１の前後方向、又は左右方向に位置決めするワーク位置決め機構１０、１１（８、９）と、
該ワーク位置決め機構１０、１１（８、９）上に設けられ、前記上部テーブル１２のパンチホルダ３０側に、パンチＰを固定すべきパンチ固定位置Ｘ₁ 、Ｘ₂ 、Ｘ₃ 、Ｘ₄ を直接表示するパンチ固定位置表示手段２を有することを特徴とする曲げ加工装置１と（図１）、
請求項５に記載されているように、
上記請求項１記載のワーク位置決め機構１０、１１（８、９）と、パンチ固定位置表示手段２を有する曲げ加工装置１であって、
製品情報に基づいて、曲げ順１、２、３、４、曲げ順ごとにワークＷを曲げ加工する金型Ｐ₁ とＤ₁ 、Ｐ₂ とＤ₂ 、Ｐ₃ とＤ₃ 、Ｐ₄ とＤ₄ 、金型レイアウトａ、ｂ、ｃ、ｄを決定する金型位置決め情報決定手段２０Ｄと、
該金型レイアウトａ、ｂ、ｃ、ｄにおけるパンチ固定位置Ｘ₁ 、Ｘ₂ 、Ｘ₃ 、Ｘ₄ の下方に、上記ワーク位置決め機構１０、１１（８、９）を移動させるワーク位置決め機構駆動制御手段２０Ｅと、
該ワーク位置決め機構１０、１１（８、９）上のパンチ固定位置表示手段２から上部テーブル１２のパンチホルダ３０側に、パンチ固定位置Ｘ₁ 、Ｘ₂ 、Ｘ₃ 、Ｘ₄ を直接表示させるパンチ固定位置表示駆動制御手段２０Ｆを有することを特徴とする曲げ加工装置１という技術的手段が講じられている。

上記本発明の構成によれば、前記ワーク位置決め機構１０、１１（８、９）のうちのワークＷを前後方向に位置決めするバックゲージ突当１０、１１上に（図１）、パンチ固定位置表示手段２を設けると共に、該パンチ固定位置表示手段２を可視光線投光手段２Ａ（図２）により構成したことにより、予め突当１０を（図３（Ａ））パンチ固定位置Ｘの下方に移動させておいてから、該突当１０上の可視光線投光手段２Ａの可視光線出射手段２Ａ１（図２）を駆動すれば、該可視光線出射手段２Ａ１から出射された可視光線Ｌは、可視光線投光ヘッド２Ａ２を経由してパンチホルダ３０側のパンチ挿入溝３０Ａへ投光されるので、作業者は、肉眼でパンチ固定位置Ｘを明確に認識でき、従って、パンチＰを（図３（Ａ））パンチホルダ３０に取り付けた後パンチ挿入溝３０Ａ（図３（Ｂ））に沿って移動させることにより、該パンチＰの側端部を前記投光されている可視光線Ｌに当接させるだけで、該パンチＰをパンチ固定位置Ｘに位置決めすることができ、そのため、パンチＰを正確に左右方向の位置に位置決めすることができる。

上記のとおり、本発明によれば、ワーク位置決め機構を利用し、パンチホルダに対するパンチ固定位置を作業者が肉眼で明確に認識可能とし、パンチの位置決めを正確に行うことにより、金型位置決め精度を向上させる曲げ加工装置を提供するという効果がある。

また、本発明によれば、前記パンチＰ側の位置決め手段であるパンチ固定位置表示手段２をワーク位置決め機構１０、１１（８、９）に設けたことにより、従来（図１０）と異なり上部テーブルに設けられていないために、何ら特別の干渉回避機構を設けることなく、加工後のフランジＦとの干渉を回避することができるという効果もある。

以下、本発明を、実施の形態により添付図面を参照して、説明する。
図１は本発明の全体図である。

図１に示す曲げ加工装置１は、例えばプレスブレーキであり、該プレスブレーキ１は、機械本体の両側に側板１６、１７を有し、該側板１６、１７の上部には、ラム駆動源である例えば油圧シリンダ１４、１５を介して上部テーブル１２が取り付けられ、該上部テーブル１２には、パンチＰが装着されている。

また、側板１６、１７の下部には、下部テーブル１３が配置され、該下部テーブル１３には、ダイＤが装着されている。

この構成により、作業者Ｓが、下部テーブル１３の後方に配置されたバックゲージの突当１０、１１にワークＷを突き当てて位置決めした後、例えばフットペダル（図示省略）を踏んで油圧シリンダ１４、１５を作動しラムである上部テーブル１２を下降させれば、前記パンチＰとダイＤの協働により該ワークＷが曲げ加工される（図６のステップ１１０）。

前記下部テーブル１３（図１）の後方には、前記突当１０、１１を有するバックゲージが設けられ、該バックゲージは、例えばリンク機構（図示省略）を介して下部テーブル１３に支持されている。

下部テーブル１３の両側の前記リンク機構間には、ストレッチ１８が左右方向（Ｘ軸方向）に設けられ、該ストレッチ１８には、前部に突当１０、１１を有する突当本体１０Ａ、１１ＡがＸ軸モータＭｘ（図示省略）で左右方向に移動自在に取り付けられ、更にリンク機構がＹ軸モータＭｙ（図示省略）で前後方向（Ｙ軸方向）に、またＺ軸モータＭｚ（図示省略）で上下方向（Ｚ軸方向）にそれぞれ移動自在となっている。

この構成により、例えば突当１０を（図３（Ａ））、パンチ固定位置Ｘ（左右方向（Ｘ軸方向））の下方に移動させて位置決めし、また、該突当１０を、前後方向（Ｙ軸方向）とＺ軸方向（上下方向）にダイＤと当接可能な位置に位置決めしておく。

この状態で、突当１０上に設けられたパンチ固定位置表示手段２である可視光線投光手段２Ａからパンチホルダ３０側に可視光線Ｌを投光しておき、該可視光線ＬにパンチＰ側端部を当接させれば（図３（Ｂ））、該パンチＰの左右方向の位置決めが行われ、また、ダイＤ側端部を、従来どおり突当１０に突き当てることにより、該ダイＤの左右方向の位置決めが行われる。

この突当１０、１１は、よく知られているように、本来は、加工時においてワークＷの前後方向（Ｙ軸方向）の位置決めを行うが、本発明では、該突当１０、１１上に可視光線投光手段２Ａを設けることにより、前記したように、加工前においてパンチＰの左右方向（Ｘ軸方向）の位置決めを行うようになっている（図３（Ｂ））。

また、下部テーブル１３（図１）の前面には、ワークＷの左右方向（Ｘ軸方向）の位置決めを行うサイドゲージ８、９が設けられ、後述するように（図８）、このサイドゲージ８、９上にも、例えば可視光線投光手段２Ａが設けられ、これにより、同様に、パンチＰの左右方向の位置決めを行い、また、従来どおりダイＤの左右方向の位置決めを行う（図９）。

一方、前記突当１０、１１上に設けられているパンチ固定位置表示手段２の詳細は、図２に示されている。

このパンチ固定位置表示手段２は、一般には、上部テーブル１２のパンチホルダ３０側に、パンチＰを固定すべきパンチ固定位置Ｘ₁ （図４）、Ｘ₂ 、Ｘ₃ 、Ｘ₄ を直接表示し、図２の場合には、可視光線投光手段２Ａにより構成されている。

この可視光線投光手段２Ａは、可視光線Ｌをパンチホルダ３０のパンチ挿入溝３０Ａに向かって投光し、図示するように、突当本体１０Ａ側に設けられた可視光線出射手段２Ａ１と、突当１０側に設けられた可視光線投光ヘッド２Ａ２により構成されている。

上記可視光線出射手段２Ａ１は、可視光線Ｌ（波長が３８０〜８００ナノメートル程度）を突当１０に向かって出射し、可視光線投光ヘッド２Ａ２は、前記可視光線出射手段２Ａ１から出射された可視光線Ｌを、パンチホルダ３０のパンチ挿入溝３０Ａに向かって反射させる。

例えば可視光線出射手段２Ａ１が、可視光線Ｌを出力するレーザ発振器２Ａ１により、可視光線投光ヘッド２Ａ２が、ほぼ４５°に傾斜した反射ミラーによりそれぞれ構成されている。

この構成により、レーザ発振器２Ａ１から出力された可視光線Ｌは、反射ミラー２Ａ２で反射されて上方に向かい、パンチホルダ３０のパンチ挿入溝３０Ａの天井に投光される。

これにより、例えば前記パンチ固定位置Ｘ（図３（Ａ））に位置決めされた突当１０上の可視光線投光手段２Ａから投光された可視光線Ｌは、該パンチ固定位置Ｘを直接表示しており、このため、作業者は、パンチ固定位置Ｘを肉眼により明確に認識することができる。

従って、パンチＰの側端部を（図３（Ｂ））このパンチ固定位置Ｘを直接表示している可視光線Ｌに当接させるだけで、パンチＰが左右方向に正確に位置決めされ、位置決め精度を向上させることが可能となる。

即ち、図２の場合には、可視光線Ｌがパンチ固定位置Ｘを（図３）指示する指示子であり、前記したように、パンチ固定位置Ｘの下方に移動した可視光線Ｌに対して作業者がパンチＰ側端部を当接させることにより、該パンチＰの位置決めが正確に行われる。

また、前記レーザ発振器２Ａ１（図２）を投光器と受光器から成るレーザ測長器（例えば特開２００１−２５８２４号公報に開示されている）により構成すれば、パンチＰの（図３）可視光線Ｌに対する当接前後における該可視光線Ｌの垂直経路長Ｚ₀ と（図３（Ａ））Ｚ₁ を（図３（Ｂ））それぞれ測定することができる。

この場合、前記垂直経路長Ｚ₀ は（図３（Ａ））、パンチＰ側端部が可視光線Ｌに当接する前における該可視光線Ｌの出射位置（反射ミラー２Ａ２と（図２）レーザ発振器２Ａ１の上下方向位置）と投光位置（パンチ挿入溝３０Ａの天井位置）との間の距離である。

これに対して、前記垂直経路長Ｚ₁ は（図３（Ｂ））、パンチＰ側端部が可視光線Ｌに当接した後における該可視光線Ｌの出射位置（同様に反射ミラー２Ａ２と（図２）レーザ発振器２Ａ１の上下方向位置）と投光位置（パンチＰの先端）との間の距離である。

従って、この測定結果が、前記Ｚ₀ からＺ₁ に変わった瞬間に、後述するＮＣ装置２０の（図１）パンチ固定位置表示駆動制御手段２０Ｆがそれを検知して、パンチＰの位置決め完了と見做せば（図６のステップ１０８）、該パンチＰの位置決め精度をより一層向上させることができる。

換言すれば、パンチＰの位置決め完了を、作業者だけでなく機械的にも確認可能となり、パンチＰの位置決めが一層正確に行われると共に、該パンチＰの位置決め精度が一層向上する。

また、前記可視光線投光手段２Ａ（図２）から成るパンチ固定位置表示手段２は、例えば突当１０、１１の両端に設けられている（図１）。

この構成により、パンチＰを位置決めする際には、突当１０、１１の両端の可視光線投光手段２Ａのいずれかが選択可能となり、該パンチＰの位置決め時間が短縮される。

例えば図４に示すように、複数の金型レイアウトａ、ｂとｃ、ｄが、極端に離れているとする（図４は、金型レイアウトａ、ｂ、ｃ、ｄにおける金型Ｐ₁ とＤ₁ 、Ｐ₂ とＤ₂ 、Ｐ₃ とＤ₃ 、Ｐ₄ とＤ₄ の位置決めが終了した状態を示している）。

この場合には、図示するように、左側の金型レイアウトａ、ｂにおけるパンチＰ₁ 、Ｐ₂ の位置決めには、左側の突当１０上に設けられた左端の可視光線投光手段２Ａを選択し、右側の金型レイアウトｃ、ｄにおけるパンチＰ₃ 、Ｐ₄ の位置決めには、右側の突当１１上に設けられた右端の可視光線投光手段２Ａを選択することができる。

例えば、金型レイアウトａにおけるパンチＰ₁ の位置決め時には、既述したように、先ず、左側の突当１０をパンチ固定位置Ｘ₁ の下方に移動させておいてから、該左側の突当１０上の左端の可視光線投光手段２Ａからパンチホルダ３０側に可視光線Ｌを投光させ、その状態で、次に、パンチＰ₁ をパンチホルダ３０のパンチ挿入溝３０Ａに沿って移動させ、該左端の可視光線投光手段２Ａからの可視光線Ｌに当接させれば、該パンチＰ₁ の位置決めは完了する。

また、金型レイアウトｄにおけるパンチＰ₄ の位置決め時には、同様に、先ず、右側の突当１１をパンチ固定位置Ｘ₄ の下方に移動させておいてから、該右側の突当１１上の右端の可視光線投光手段２Ａからパンチホルダ３０側に可視光線Ｌを投光させ、その状態で、次に、パンチＰ₄ をパンチホルダ３０のパンチ挿入溝３０Ａに沿って移動させ、該右端の可視光線投光手段２Ａからの可視光線Ｌに当接させれば、該パンチＰ₄ の位置決めは完了する。

これにより、突当１０、１１の移動時間と、パンチＰ₁ 、Ｐ₂ 、Ｐ₃ 、Ｐ₄ の移動時間が双方とも短くて済み、パンチの位置決め時間を短縮することができる。

上記構成を有するプレスブレーキのＮＣ装置２０は（図１）、ＣＰＵ２０Ａと、入出力手段２０Ｂと、記憶手段２０Ｃと、金型位置決め情報決定手段２０Ｄと、ワーク位置決め機構駆動制御手段２０Ｅと、パンチ固定位置表示駆動制御手段２０Ｆと、ラム駆動制御手段２０Ｇにより構成されている。

ＣＰＵ２４Ａは、本発明を実施するための動作手順（例えば図６に相当）に従って金型位置決め情報決定手段２０Ｄ、ワーク位置決め機構駆動制御手段２０Ｅ、パンチ固定位置表示駆動制御手段２０Ｆなど図１に示す装置全体を統括制御する。

入出力手段２０Ｂは、プレスブレーキの左側の側板１６に取り付けられている操作盤を構成し、よく知られているように、キーボードなどの入力手段と、画面などの出力手段を有し、この操作盤２０Ｂを用いて例えば自動又は手動により、製品情報などを入力することができ（図６のステップ１０１）、入力結果は画面で確認できる。

この場合、製品情報は、例えばＣＡＤ（Computer Aided Design)情報であり、ワークＷの板厚、材質、曲げ線の長さ、曲げ角度、フランジ寸法などの情報を含み、これらが立体姿図、展開図として構成されている（図５の上図）。

記憶手段２０Ｃは（図１）、本発明を実施するためのプログラムを記憶する他、後述する金型位置決め情報決定手段２０Ｄが前記製品情報に基づいて決定した曲げ順などの金型位置決め情報、更には実際の曲げ加工に必要な加工情報をデータベースとして記憶する（図５の下図）。

金型位置決め情報決定手段２０Ｄは（図１）、前記入出力手段２０Ｂを介して入力された製品情報に基づいて、曲げ順１（図５）、２、３、４、曲げ順ごとにワークＷを加工する金型Ｐ₁ とＤ₁ 、Ｐ₂ とＤ₂ 、Ｐ₃ とＤ₃ 、Ｐ₄ とＤ₄ （例えばグーズネック型、直剣型などの形式）、金型ステーションａ、ｂ、ｃ、ｄ、金型固定位置（＝パンチ固定位置＝ダイ固定位置）Ｘ₁ 、Ｘ₂ 、Ｘ₃ 、Ｘ₄ といった本発明による金型位置決めに（図３）必要な情報を決定する（図６のステップ１０２）。

また、金型位置決め情報決定手段２０Ｄは、本発明による金型位置決め後に（図３（Ｂ））、実際の曲げ加工の際に（図６のステップ１１０）必要なＤ値、Ｌ値、ワークＷの位置決め位置といった加工情報を決定する（図６のステップ１０２）。

これら決定された金型位置決め情報、加工情報は、既述したように、記憶手段２０Ｃに（図１）データベースとして記憶される（図５の下図）。

そして、例えば曲げ順１においては、ワーク位置決め機構駆動制御手段２０Ｅが（図１）、このデータベース（図５）を検索しながら、突当１０をパンチ固定位置Ｘ₁ に（図４）位置決めすると共に、パンチ固定位置表示駆動制御手段２０Ｆが前記レーザ発振器２Ａ１を（図２）発振させて可視光線Ｌをパンチホルダ３０側に投光させる。

ワーク位置決め機構駆動制御手段２０Ｅは（図１）、既述したデータベースを（図５）を検索しながら、ワーク位置決め機構であるバックゲージの突当１０（図４）、１１を、パンチ固定位置Ｘ₁ 、Ｘ₂ 、Ｘ₃ 、Ｘ₄ の下方に移動させる。

即ち、ワーク位置決め機構駆動制御手段２０Ｅは（図１）、既述したように、下部テーブル１３の後方に設置されているバックゲージのＸ軸モータＭｘ（図示省略）とＹ軸モータＭｙ（図示省略）とＺ軸モータＭｚ（図示省略）を駆動制御する。

これにより、ワーク位置決め機構駆動制御手段２０Ｅは、例えば突当１０（図２）上の可視光線投光ヘッド２Ａ２が、ダイＤと当接可能な状態で（予め突当１０を前後方向と上下方向に位置決めしておく）、左右方向（Ｘ軸方向）のパンチ固定位置Ｘ₁ の（図４）下方に位置決めされるように（図６のステップ１０４）、突当１０をパンチ固定位置Ｘ₁ の下方に移動させる。

パンチ固定位置表示駆動制御手段２０Ｆは（図１）、前記パンチ固定位置Ｘ₁ （図４）の下方に移動した突当１０上の可視光線投光手段２Ａから上部テーブル１２のパンチホルダ３０側に、可視光線Ｌを投光させる。

例えば、パンチ固定位置表示駆動制御手段２０Ｆは（図１）、可視光線投光手段２Ａ（図２）の可視光線出射手段２Ａ１であるレーザ発振器を駆動制御し、可視光線Ｌを出力させる。

これにより、可視光線Ｌが、可視光線投光手段２Ａの可視光線投光ヘッド２Ａ２である反射ミラーで反射した後、パンチホルダ３０側へ投光される（図６のステップ１０５）。

また、既述したように、上記可視光線出射手段２Ａ１（図２）であるレーザ発振器がレーザ測長器で構成されている場合には、パンチ固定位置表示駆動制御手段２０Ｆは、パンチＰが当接前後の（図３（Ａ）、図３（Ｂ））可視光線Ｌの垂直経路長が、Ｚ₀ からＺ₁ へ変化したことを検知することにより、パンチＰの位置決め完了と見做す（図６のステップ１０６→ステップ１０７のＹＥＳ→ステップ１０８）。

ラム駆動制御手段２０Ｇは（図１）、前記パンチ固定位置表示駆動制御手段２０ＦからパンチＰの位置決め完了を知らされ、且つ例えば作業者Ｓがフットペダルを（図示省略）踏んだときに、油圧シリンダ１４、１５を作動させ、ラムである上部テーブル１２を下降させ、ワークＷを曲げ加工する（図６のステップ１１０）。

以下、上記構成を有する本発明の動作を、図６に基づいて説明する。

（１）金型位置決め情報、加工情報を決定するまでの動作。

図６のステップ１０１において、製品情報を入力し、ステップ１０２において、曲げ順、金型、金型レイアウトなどを決定する。

即ち、ＣＰＵ２０Ａは（図１）、入出力手段２０Ｂを介して製品情報が入力されたことを検知すると、金型位置決め情報決定手段２０Ｄを介して曲げ順、金型、金型レイアウトなどを決定し、既述したように、該決定された情報を記憶手段２０Ｃに記憶させる（図５の下図）。

（２）金型を金型ホルダに取り付けてから位置決め完了までの動作。

（２）−Ａ 可視光線Ｌを投光するまでの動作。
前記図６のステップ１０２で、曲げ順などの金型位置決め情報、加工情報が決定されると、ステップ１０３において、金型を取り付け、ステップ１０４において、所定のパンチ固定位置の下方に、バックゲージ突当上の可視光線投光ヘッド２Ａ２を位置決めし、ステップ１０５において、可視光線投光ヘッド２Ａ２からパンチホルダ３０側へ、可視光線Ｌを投光する。

即ち、ＣＰＵ２０Ａは（図１）、金型位置決め情報決定手段２０Ｄにより情報が決定されたことを検知すると、先ず、曲げ順１（図４）について、作業者が金型Ｐ₁ 、Ｄ₁ を金型ホルダ３０、３１に取り付けた後、ワーク位置決め機構駆動制御手段２０Ｅ（図１）を介して、突当１０を（図４）パンチ固定位置Ｘ₁ の下方に移動させる。

これにより、突当１０上に設けられた可視光線投光ヘッド２Ａ２（図２）である反射ミラーが、前記パンチ固定位置Ｘ₁ （図４）の下方に位置決めされたので、ＣＰＵ２０Ａは（図１）、パンチ固定位置表示駆動制御手段２０Ｆを介して、可視光線出射手段２Ａ１（図２）であるレーザ発振器を駆動して、可視光線Ｌを出力させてそれを前記反射ミラー２Ａ２に反射させた後、パンチホルダ３０側へ投光させる。

（２）−Ｂ 金型位置決め動作。
図６のステップ１０５において、可視光線Ｌが投光された後、ステップ１０６において、パンチＰ₁ を左右方向に移動させ、ステップ１０７において、パンチＰ₁ の側端部が可視光線Ｌに当接した場合には（ＹＥＳ）、ステップ１０８において、パンチ位置決め完了となる。

即ち、前記パンチ固定位置Ｘ₁ （図４）において、可視光線Ｌがパンチホルダ３０側に投光された状態で、作業者がパンチホルダ３０のパンチ挿入溝３０Ａに取り付けたパンチＰ₁ を、該パンチ挿入溝３０Ａに沿って左右方向（Ｘ軸方向）に移動させる。

そして、移動させたパンチＰ₁ の側端部が可視光線Ｌに当接した場合には、ＣＰＵ２０Ａは（図１）、パンチ固定位置表示駆動制御手段２０Ｆを介して、既述したように、該パンチＰ₁ の可視光線Ｌに対する当接前後の垂直経路長Ｚ₀ （図３に相当）、Ｚ₁ を測定することにより、両者が変化したときに、位置決め完了と見做す。

また、ダイＤ₁ （図４）については、従来どおり前記パンチ固定位置Ｘ₁ に位置決めされた突当１０に該ダイＤ₁ の側端部を突き当てることより位置決めする。

その後、作業者が前記位置決めされた金型Ｐ₁ 、Ｄ₁ を金型ホルダ３０、３１に固定した後（図６のステップ１０９）、ワークＷ（図１）を位置決めし、フットペダル（図示省略）を踏むと、それを検知したＣＰＵ２０Ａは、ラム駆動制御手段２０Ｇを介して油圧シリンダ１４、１５を作動してラム１２を下降させることにより、曲げ加工が行われ（図６のステップ１１０）、これにより、曲げ順１についての加工は終了する。

そして、全ての加工が終了しているか否かが判断され（図６のステップ１１１）、終了してない場合には（ＮＯ）、次の曲げ順２（図４）のために、図６のステップ１０３に戻って同じ動作が繰り返される。

このようにして、順次曲げ順１（図４、図５）、２、３、４ごとに、前記図６のステップ１０３〜ステップ１１０の動作を行い、全ての加工が終了した場合には（図６のステップ１１１のＹＥＳ）、動作を停止する（図６のＥＮＤ）。

図７は、本発明の他の実施形態を示す図であり、前記パンチ固定位置表示手段２がレバー旋回機構２Ｂにより構成されている。

図７において、例えば突当１０の側面に回転自在に取り付けられた従動ギア２Ｂ２には、旋回自在なレバー２Ｂ１が設けられている。

前記従動ギア２Ｂ２は、突当本体１０Ａの前面に設置したモータＭの回転軸に結合した駆動ギア２Ｂ３と噛み合っている。

従って、前記モータＭを回転駆動させれば、レバー２Ｂ１は、図示するように、突当本体１０Ａの上面と、パンチホルダ３０のパンチ挿入溝３０Ａの直下との間を旋回するようになっている。

また、レバー２Ｂ１の先端には、パンチＰの側端部が当接したことを検知する当接センサ２Ｂ４が設けられている。

この構成により、パンチ位置決め時には、先ず、ワーク位置決め機構駆動制御手段２０Ｅを（図１）介して、例えばパンチ固定位置Ｘの（図３（Ａ）に相当）下方に、突当１０を移動させておく。

次に、この状態で、パンチ固定位置表示駆動制御手段２０Ｆ（図１）を介して、前記図７のモータＭを駆動制御してレバー２Ｂ１をパンチ挿入溝３０Ａの直下まで旋回させれば、該レバー２Ｂ１は前記パンチ固定位置Ｘを直接表示していることになり（図３（Ａ）の可視光線Ｌと同じ機能）、このため、同様に、作業者は、パンチ固定位置Ｘを肉眼により明確に認識することができる。

よって、パンチＰの側端部を、このパンチ固定位置Ｘを直接表示しているレバー２Ｂ１（図３（Ｂ）の可視光線Ｌに相当）に当接させるだけで、パンチＰが左右方向に正確に位置決めされ、位置決め精度を向上させることが可能となる。

即ち、図７の場合には、前記レバー２Ｂ１がパンチ固定位置Ｘを（図３に相当）指示する指示子であり、パンチ固定位置Ｘの下方に移動したレバー２Ｂ１に対して作業者がパンチＰ側端部を当接させることにより、該パンチＰの位置決めが正確に行われる。

また、既述したように、レバー２Ｂ１の（図７）先端に当接センサ２Ｂ４を設けたことから、パンチＰ側端部がレバー２Ｂ１に当接したときに（図３（Ｂ）に相当）、該当接センサ２Ｂ４からの信号を受信したパンチ固定位置表示駆動制御手段２０Ｆが（図１）パンチＰの位置決め完了を判断することができる（図６のステップ１０８）。

従って、同様に、パンチＰの位置決め完了を、作業者だけでなく機械的にも確認可能となり、パンチＰの位置決めが一層正確に行われると共に、該パンチＰの位置決め精度が一層向上する。

更に、前記レバー旋回機構２Ｂ（図７）から成るパンチ固定位置表示手段２を、同様に、例えば突当１０、１１の両端に設けることにより（図１に相当）、パンチＰを位置決めする際には、突当１０、１１の両端のレバー旋回機構２Ｂのいずれかが選択可能となり、既述したように（図４）位置決め時間が短縮される。

上記図７の場合にも、ダイＤに関しては、図２の場合と同様に、ダイＤ側端部を、従来どおり突当１０に突き当てることにより、該ダイＤの左右方向の位置決めが行われる。

図８は、本発明の更なる他の実施形態であり、パンチ固定位置表示手段２を構成する可視光線投光手段２Ａが、サイドゲージ８、９上に設けられている。

例えば、サイドゲージ８は、よく知られているように、図示する傾斜状態で上下動可能であり、また、左右方向（Ｘ軸方向）に移動自在であり、該サイドゲージ８のヘッド８Ａには、前方（左側）に可視光線出射手段２Ａ１（例えばレーザ発振器）、後方（右側）に可視光線投光ヘッド２Ａ２（例えば反射ミラー）がそれぞれ設けられている。

この構成により、金型位置決め時には、前記サイドゲージ８を（図９（Ａ））パンチ固定位置Ｘの下方に移動させて位置決めし、また、該サイドゲージ８を、斜め上下方向に移動させてダイＤと当接可能な位置に位置決めしておく。

この状態で、サイドゲージ８上に設けられた可視光線投光手段２Ａからパンチホルダ３０側に可視光線Ｌを投光しておき、該可視光線ＬにパンチＰ側端部を当接させれば（図９（Ｂ））、該パンチＰの左右方向の位置決めが行われ、また、ダイＤ側端部を、従来どおりサイドゲージ８に突き当てることにより、該ダイＤの左右方向の位置決めが行われる。

また、図８のサイドゲージ８上に、パンチ固定位置表示手段２を構成するレバー旋回機構２Ｂを（図７）設けてもよい。

この図８に関しては、他の構成と動作（例えば可視光線投光手段２Ａがサイドゲージ８（図１）、９の両側に設けられていて、いずれか一方を選択可能であるる点や（図４に相当）、パンチＰ側端部の可視光線Ｌに対する当接前後の該可視光線Ｌの垂直経路長Ｚ₀ 、Ｚ₁ を（図９（Ａ）と図９（Ｂ））測定することにより、パンチＰの位置決め完了と見做すことなど（図６のステップ１０８））は、図２の場合と同様であり、説明を省略する。

更に、前記図７と図８に関して、全体の動作は、図２の場合と同様であり（図６）、説明を省略する。

本発明は、ワーク位置決め機構を利用し、パンチホルダに対するパンチ固定位置を作業者が肉眼で明確に認識可能とし、パンチの位置決めを正確に行うことにより、金型位置決め精度を向上させる曲げ加工装置に利用され、また、パンチ固定位置表示手段をバックゲージ突当上に設けた場合だけでなく、サイドゲージ上に設けた場合、更には、パンチ固定位置表示手段を可視光線投光手段だけでなく、レバー旋回機構で構成した場合にも適用されて極めて有用であり、具体的には、既述した下降式プレスブレーキ（図１）のみならず、ラムである下部テーブル１３が上昇することによりパンチＰとダイＤでワークＷを曲げ加工する上昇式プレスブレーキにも適用される。

本発明の全体図である。 本発明を構成するパンチ固定位置表示手段２が可視光線投光手段２Ａの場合を示す図である。 本発明による金型位置決めの作用説明図である。 本発明による金型位置決めの具体例を示す図である。 本発明による金型位置決めに必要なデータベースを示す図である。 本発明の動作を説明するためのフローチャートである。 本発明の他の実施形態を示す図である。 本発明の更なる他の実施形態を示す図である。 図８による金型位置決めの作用説明図である。 従来技術の説明図である。

符号の説明

１ 曲げ加工装置
２ パンチ固定位置表示手段
２Ａ 可視光線投光手段
２Ｂ レバー旋回機構
８、９ サイドゲージ
１０、１１ 突当
１２ 上部テーブル
１３ 下部テーブル
１４、１５ 油圧シリンダ
１６、１７ 側板
１８ ストレッチ
２０ ＮＣ装置
２０Ａ ＣＰＵ
２０Ｂ 入出力手段
２０Ｃ 記憶手段
２０Ｄ 金型位置決め情報決定手段
２０Ｅ ワーク位置決め機構駆動制御手段
２０Ｆ パンチ固定位置表示駆動制御手段
２０Ｇ ラム駆動制御手段
３０ パンチホルダ
３１ ダイホルダ
Ｄ ダイ
Ｍ モータ
Ｐ パンチ
Ｗ ワーク

Claims (5)

1. パンチホルダを介してパンチを装着した上部テーブルと、ダイホルダを介してダイを装着した下部テーブルから成り、パンチとダイによりワークを曲げ加工する曲げ加工装置において、
   ワークを、該曲げ加工装置の前後方向、又は左右方向に位置決めするワーク位置決め機構と、
   該ワーク位置決め機構上に設けられ、前記上部テーブルのパンチホルダ側に、パンチを固定すべきパンチ固定位置を直接表示するパンチ固定位置表示手段を有することを特徴とする曲げ加工装置。
2. 上記ワーク位置決め機構が、ワークを前後方向に位置決めするバックゲージの突当、又はワークを左右方向に位置決めするサイドゲージにより構成されている請求項１記載の曲げ加工装置。
3. 上記パンチ固定位置表示手段が、可視光線をパンチホルダのパンチ挿入溝に向かって投光する可視光線投光手段により構成されている請求項１、又は２記載の曲げ加工装置。
4. 上記パンチ固定位置表示手段が、レバーをパンチホルダのパンチ挿入溝の直下まで旋回させるレバー旋回機構により構成されている請求項１、又は２記載の曲げ加工装置。
5. 上記請求項１記載のワーク位置決め機構と、パンチ固定位置表示手段を有する曲げ加工装置であって、
   製品情報に基づいて、曲げ順、曲げ順ごとにワークを曲げ加工する金型、金型レイアウトを決定する金型位置決め情報決定手段と、
   該金型レイアウトにおけるパンチ固定位置の下方に、上記ワーク位置決め機構を移動させるワーク位置決め機構駆動制御手段と、
   該ワーク位置決め機構上のパンチ固定位置表示手段から上部テーブルのパンチホルダ側に、パンチ固定位置を直接表示させるパンチ固定位置表示駆動制御手段を有することを特徴とする曲げ加工装置。

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