JP2009090429A - マイクロマシンデバイスの加工方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】マイクロマシンデバイスの品質を低下させることなくウエーハを分割することができるマイクロマシンデバイスの加工方法を提供する。
【解決手段】機能ウエーハ2の表面を保護するためのキャップウエーハ3の一方の面におけるマイクロマシンデバイスの電極部222と対応する領域に沿ってキャップウエーハの仕上がり厚さに相当する深さの分割溝31を形成するキャップウエーハ溝形成工程と、キャップウエーハ溝形成工程が実施されたキャップウエーハの一方の面を機能ウエーハの表面に該可動部の周囲を接合するキャップウエーハ接合工程と、機能ウエーハの表面に接合されたキャップウエーハの他方の面を研削して分割溝を表出せしめるキャップウエーハ研削工程と、キャップウエーハ研削工程が実施された機能ウエーハおよび該キャップウエーハをストートに沿って切断する切断工程とを含む。
【選択図】図9
【解決手段】機能ウエーハ2の表面を保護するためのキャップウエーハ3の一方の面におけるマイクロマシンデバイスの電極部222と対応する領域に沿ってキャップウエーハの仕上がり厚さに相当する深さの分割溝31を形成するキャップウエーハ溝形成工程と、キャップウエーハ溝形成工程が実施されたキャップウエーハの一方の面を機能ウエーハの表面に該可動部の周囲を接合するキャップウエーハ接合工程と、機能ウエーハの表面に接合されたキャップウエーハの他方の面を研削して分割溝を表出せしめるキャップウエーハ研削工程と、キャップウエーハ研削工程が実施された機能ウエーハおよび該キャップウエーハをストートに沿って切断する切断工程とを含む。
【選択図】図9
Description
本発明は、加速度センサー等のマイクロマシン(MEMS)デバイスが形成されたウエーハを個々のマイクロマシン(MEMS)デバイスに分割するマイクロマシンデバイスの加工方法に関する。
例えば、マイクロマシン(MEMS)デバイス製造工程においては、略円板形状である半導体ウエーハの表面に格子状に形成されたストリートと呼ばれる分割予定ラインによって区画された複数の領域に加速度センサー等のマイクロマシンデバイスを形成し、該マイクロマシンデバイスが形成された各領域をストリートに沿って分割することにより個々のマイクロマシンデバイスを製造している。マイクロマシンデバイスが形成された半導体ウエーハを分割する分割装置としては一般にダイシング装置と呼ばれる切削装置が用いられており、この切削装置は厚さが40μm程度の切削ブレードによって半導体ウエーハを分割予定ラインに沿って切削する。
しかるに、切削装置によって切削する際には切削部に切削水が供給されるため、半導体ウエーハに形成されたマイクロマシンデバイスの可動部に切削屑を含んだ切削水が浸入し、マイクロマシンデバイスの品質を著しく低下させるという問題がある。このような問題を解消するために、マイクロマシンデバイスが形成された半導体ウエーハの表面に紫外線を照射することによって硬化する粘着フィルムを貼着した後に、半導体ウエーハをストリートに沿って切断する方法が下記特許文献1に開示されている。
特開2006−196588号公報
而して、半導体ウエーハをストリートに沿って切断した後に、個々に分割されたマイクロマシンデバイスの表面から粘着フィルムを剥がすと、粘着ノリがマイクロマシンデバイスの表面に残存して品質を低下させるとともに、粘着フィルムを剥がす際にマイクロマシンデバイスが損傷するという問題がある。
本発明は上記事実に鑑みてなされたものであり、その主たる技術課題は、マイクロマシンデバイスの品質を低下させることなくウエーハを分割することができるマイクロマシンデバイスの加工方法を提供することにある。
上記主たる技術課題を解決するため、本発明によれば、表面に格子状に形成されたストリートによって区画された複数の領域に可動部と該可動部と接続された電極を備えたマイクロマシンデバイスが形成された機能ウエーハを該ストリートに沿って個々のマイクロマシンデバイスに分割するマイクロマシンデバイスの加工方法であって、
該機能ウエーハの表面を保護するためのキャップウエーハの一方の面における該マイクロマシンデバイスの該電極部と対応する領域に沿って該キャップウエーハの仕上がり厚さに相当する深さの分割溝を形成するキャップウエーハ溝形成工程と、
該キャップウエーハ溝形成工程が実施された該キャップウエーハの一方の面を該機能ウエーハの表面に該可動部の周囲を接合するキャップウエーハ接合工程と、
該機能ウエーハの表面に接合された該キャップウエーハの他方の面を研削して該分割溝を表出せしめるキャップウエーハ研削工程と、
該キャップウエーハ研削工程が実施された該機能ウエーハおよび該キャップウエーハを該ストートに沿って切断する切断工程と、を含む、
ことを特徴とするマイクロマシンデバイスの加工方法が提供される。
該機能ウエーハの表面を保護するためのキャップウエーハの一方の面における該マイクロマシンデバイスの該電極部と対応する領域に沿って該キャップウエーハの仕上がり厚さに相当する深さの分割溝を形成するキャップウエーハ溝形成工程と、
該キャップウエーハ溝形成工程が実施された該キャップウエーハの一方の面を該機能ウエーハの表面に該可動部の周囲を接合するキャップウエーハ接合工程と、
該機能ウエーハの表面に接合された該キャップウエーハの他方の面を研削して該分割溝を表出せしめるキャップウエーハ研削工程と、
該キャップウエーハ研削工程が実施された該機能ウエーハおよび該キャップウエーハを該ストートに沿って切断する切断工程と、を含む、
ことを特徴とするマイクロマシンデバイスの加工方法が提供される。
上記キャップウエーハ研削工程を実施した後、或いはキャップウエーハ研削工程を実施する前にキャップウエーハを接合した機能ウエーハの裏面を機能ウエーハの仕上がり厚さに研削する機能ウエーハ研削工程を実施する。
本発明によれば、機能ウエーハの表面には可動部の周囲を接合したキャップウエーハの一方の面が装着されているので、切断工程において切削部に切削水を供給しつつ実施してもマイクロマシンデバイスの可動部に切削屑を含んだ切削水が浸入することはない。また、機能ウエー2の表面に接合されたキャップウエーハは、上述した切断工程において切断され個々のマイクロマシンデバイスに分割された後はキャップとして機能するので、剥離する必要がない。従って、従来マイクロマシンデバイスを保護するために機能ウエーハの表面に貼着した粘着フィルムのように、個々のマイクロマシンデバイスに分割した後に剥がす必要がないため、粘着ノリがマイクロマシンデバイスの表面に残存して品質を低下させることもなく、また、粘着フィルムを剥がす際にマイクロマシンデバイスが損傷するという問題も解消される。また、機能ウエーハの表面に接合されるキャップウエーハ一方の面にはマイクロマシンデバイスの電極部と対応する領域に沿ってキャップウエーハの仕上がり厚さに相当する深さの分割溝を形成されており、この分割溝はキャップウエーハの他方の面を研削することにより他方の面に露出するので、機能ウエーハおよびキャップウエーハをストリートに沿って切断することにより、キャップウエーハにおける電極を覆っている領域が除去されて電極を露出させることができる。
以下、本発明によるマイクロマシンデバイスの加工方法の好適な実施形態について、添付図面を参照して詳細に説明する。
図1には、複数のマイクロマシンデバイスが形成された機能ウエーハの斜視図が示されている。図1に示す機能ウエーハ2は、例えば厚さが700μmのシリコンウエーハからなっており、表面2aには複数のストリート21が格子状に形成されている。そして、機能ウエーハ2の表面2aには、図2に示すように格子状に形成された複数のストリート21によって区画された複数の領域に可動部221と該可動部221と接続する電極222を備えたマイクロマシンデバイス22が形成されている。図示の実施形態における機能ウエーハ2は、図2および図3に示すように複数のストリート21によって区画された領域の表面にはエッチングによって凹部23が形成され、この凹部23に可動部221が設けられている。
以下、上述した複数のマイクロマシンデバイス22が形成された機能ウエーハ2を複数のストリート21に沿って切断し、個々のマイクロマシンデバイス22に分割するマイクロマシンデバイスの加工方法について説明する。
先ず、機能ウエーハ2の表面2aを保護するキャップウエーハを製作する。図4に示すようにキャップウエーハ3は、機能ウエーハ2と同一の形状に形成されたシリコンウエーハからなっている。このキャップウエーハ3の一方の面3aには、上記機能ウエーハ2に形成されたマイクロマシンデバイス22の電極222部(図示の実施形態においては電極222の基部(可動部221側))に対応する領域に沿ってキャップウエーハ3の仕上がり厚さに相当する深さの分割溝を形成するキャップウエーハ溝形成工程を実施する。このキャップウエーハ溝形成工程は、図5の(a)に示す切削装置4を用いて実施する。図5の(a)に示す切削装置4は、被加工物を吸引保持するチャックテーブル41と、該チャックテーブル41に保持された被加工物を切削する切削ブレード421を備えた切削手段42と、チャックテーブル41に保持された被加工物を撮像する撮像手段43を具備している。チャックテーブル41は、被加工物を吸引保持するように構成されており、図示しない移動機構によって図5の(a)において矢印Xで示す加工送り方向(X軸方向)および該加工送り方向と直交する矢印Yで示す割り出し送り方向(Y軸方向)に移動せしめられるようになっている。上記撮像手段43は、顕微鏡やCCDカメラ等の光学手段で構成されており、撮像した画像信号を図示しない制御手段に送る。
このように構成された切削装置4を用いてキャップウエーハ溝形成工程を実施するには、チャックテーブル41上にキャップウエーハ3の一方の表面3aを上にして載置する。そして、図示しない吸引手段を作動することにより、キャップウエーハ3をチャックテーブル41上に保持する。このようにして、キャップウエーハ3を吸引保持したチャックテーブル41は、図示しない切削送り機構によって撮像手段43の直下に位置付けられる。
チャックテーブル41が撮像手段43の直下に位置付けられると、撮像手段43および図示しない制御手段によってチャックテーブル41に保持されたキャップウエーハ3を所定位置に位置付けるアライメント工程を実行する。即ち、撮像手段43および図示しない制御手段は、キャップウエーハ3に形成されたオリエンテーションフラット30がX軸方向と平行に位置付けられているか否かを確認する。もし、オリエンテーションフラット30がX軸方向と平行に位置付けられていない場合には、チャックテーブル41を回動してオリエンテーションフラット30がX軸方向と平行となる位置に位置付ける。なお、上述したアライメント工程はキャップウエーハ3に形成されたオリエンテーションフラット30を基準として実施した例を示したが、キャップウエーハ3の一方の面に機能ウエーハ2に形成されたマイクロマシンデバイス22の電極222部と対応する領域に分割溝形成ラインを設けておき、この分割溝形成ラインを撮像手段43によって撮像することによりアライメント工程を実施してもよい。
上述したアライメント作業を実行したならば、図示しない制御手段に格納された機能ウエーハ2のオリエンテーションフラット30を基準とした設計値または上記分割溝形成ラインに基づいて、チャックテーブル41を作動しキャップウエーハ3における機能ウエーハ2に形成されたマイクロマシンデバイス22の電極222の基部(可動部221側)に対応する領域を切削ブレード421の直下の切削開始位置に移動する。そして、切削ブレード421を図5の(a)において矢印421aで示す方向に回転しつつ下方に移動して所定量の切り込み送りを実施する。この切り込み送り位置は、切削ブレード421の外周縁がキャップウエーハ3の一方の面3aからキャップウエーハ3の仕上がり厚さに相当する深さ位置(例えば、150μm)に設定されている。このようにして、切削ブレード421の切り込み送りを実施したならば、切削ブレード421を回転しつつチャックテーブル41を図5の(a)において矢印Xで示す方向に切削送りすることによって、図5の(b)に示すようにキャップウエーハ3の仕上がり厚さに相当する深さ(例えば、150μm)の分割溝31が形成される。このキャップウエーハ溝形成工程をキャップウエーハ3における機能ウエーハ2に形成された全てのマイクロマシンデバイス22の電極222の基部(可動部221側)に対応する領域に実施する。
上述したキャップウエーハ溝形成工程を実施したならば、図6の(a)および(b)に示すようにキャップウエーハ3の一方の面3a(分割溝31が形成された面)を機能ウエーハ2の表面2aに接合するキャップウエーハ接合工程を実施する。このとき、機能ウエーハ2の表面2aとキャップウエーハ3の一方の面3aは、図7に示すようにマイクロマシンデバイス22の可動部221の周囲に接着剤5により接合される。このようにして機能ウエーハ2の表面2aにキャップウエーハ3の一方の面3aが接合されると、図8に示すようにキャップウエーハ3の一方の面3aに形成された分割溝31がマイクロマシンデバイス22の電極222の基部(可動部221側)に対向して位置付けられる。なお、機能ウエーハ2の表面2aにキャップウエーハ3の一方の面3aを接合するキャップウエーハ接合工程は、陽極接合法によって実施することもできる。
上述したキャップウエーハ接合工程を実施したならば、機能ウエーハ2の表面2aに接合されたキャップウエーハ3の他方の面3bを研削して分割溝31を表出せしめるキャップウエーハ研削工程を実施する。このキャップウエーハ研削工程は、図9の(a)に示す研削装置6によって実施する。図9の(a)に示す研削装置6は、被加工物を吸引保持するチャックテーブル61と、該チャックテーブル61に保持された被加工物を研削する研削ホイール621を備えた研削手段62を具備している。このように構成された研削装置6によってキャップウエーハ研削工程を実施するには、チャックテーブル61上にキャップウエーハ3が接合された機能ウエーハ2の裏面2bを載置し、チャックテーブル61上に吸引保持する。従って、機能ウエーハ2に接合したキャップウエーハ3の他方の面3bが上側となる。なお、機能ウエーハ2の裏面2bをチャックテーブル61上に保持する際には、機能ウエーハ2の裏面2bに保護テープを貼着することが望ましい。このようにしてチャックテーブル61上にキャップウエーハ3が接合された機能ウエーハ2の裏面2bを吸引保持したならば、例えば、チャックテーブル61を矢印61aで示す方向に300rpmで回転しつつ、研削手段63の研削ホイール621を矢印62aで示す方向に6000rpmで回転せしめてキャップウエーハ3の他方の面3bに接触することにより、キャップウエーハ3の仕上がり厚さ(例えば、150μm)まで研削する。この結果、図9の(b)に示すように分割溝31が他方の面3bに表出する。
上述したキャップウエーハ研削工程を実施した後、或いはキャップウエーハ研削工程を実施する前に、キャップウエーハ3を接合した機能ウエーハ2の裏面2bを機能ウエーハ2の仕上がり厚さに研削する機能ウエーハ研削工程を実施する。この機能ウエーハ研削工程は、上記図9の(a)に示す研削装置6によって実施することができる。即ち、図10に示すようにチャックテーブル61上に機能ウエーハ2の表面2aに接合されたキャップウエーハ3の他方の面3bを載置し、チャックテーブル61上に吸引保持する。従って、キャップウエーハ3が接合された機能ウエーハ2は、裏面2bが上側となる。なお、機能ウエーハ2の表面2aに接合されたキャップウエーハ3の他方の面3bをチャックテーブル61上に保持する際には、キャップウエーハ3の他方の面3bに保護テープを貼着することが望ましい。このようにしてチャックテーブル61上に機能ウエーハ2の表面2aに接合されたキャップウエーハ3の他方の面3bを吸引保持したならば、例えば、チャックテーブル61を矢印61aで示す方向に300rpmで回転しつつ、研削手段63の研削ホイール62を矢印62aで示す方向に6000rpmで回転せしめて機能ウエーハ2の裏面2bに接触することにより、キャップウエーハ3の仕上がり厚さ(例えば、150μm)まで研削する。
上述したキャップウエーハ研削工程および機能ウエーハ研削工程を実施したならば、機能ウエーハ2およびキャップウエーハ3をストート21に沿って切断する切断工程を実施する。この切断工程は、上記図5に示す切削装置4を用いて実施することができる。切削装置4を用いて切断工程を実施するに際しては、図11の(a)および(b)に示すように上述したキャップウエーハ研削工程および機能ウエーハ研削工程を実施されたキャップウエーハ3が接合された機能ウエーハ2の裏面2bを環状のフレームFの内側開口部を覆うように外周部が装着されたダイシングテープTの表面に貼着する(ウエーハ支持工程)。
上述したウエーハ支持工程を実施したならば、図12の(a)に示すように切削装置4のチャックテーブル41上にキャップウエーハ3が接合された機能ウエーハ2が貼着されているダイシングテープTを載置する。そして、図示しない吸引手段を作動することにより、ダイシングテープTを介してキャップウエーハ3が接合された機能ウエーハ2をチャックテーブル41上に吸引保持する。なお、図12の(a)においてはダイシングテープTが装着された環状のフレームFを省いて示しているが、環状のフレームFはチャックテーブル41に配設された適宜のフレーム固定クランプによって固定される。このようにして、ダイシングテープTを介してキャップウエーハ3が接合された機能ウエーハ2を吸引保持したチャックテーブル41は、図示しない切削送り機構によって上記撮像手段43の直下に位置付けられる。
チャックテーブル41が撮像手段43の直下に位置付けられると、撮像手段43および図示しない制御手段によってキャップウエーハ3が接合された機能ウエーハ2の切削すべき領域を検出するアライメント工程を実行する。即ち、撮像手段43および図示しない制御手段は、機能ウエーハ2の所定方向に形成されているストリート21と、切削ブレード421との位置合わせを行うためのパターンマッチング等の画像処理を実行し、切削領域のアライメントを遂行する(アライメント工程)。また、機能ウエーハ2に形成されている上記所定方向に対して直角に延びるストリート21に対しても、同様に切削ブレード421による切削領域のアライメントが遂行される。このとき、機能ウエーハ2の表面2aにはキャップウエーハ3が接合されているが、撮像手段43が赤外線照明手段と赤外線を捕らえる光学系および赤外線に対応した電気信号を出力する撮像素子(赤外線CCD)等で構成された撮像手段を用いることにより、キャップウエーハ3を透過してストリート21を撮像することができる。
以上のようにしてチャックテーブル41上に保持されている機能ウエーハ2に形成されたストリート21を検出し、切削領域のアライメントが実施されたならば、キャップウエーハ3が接合された機能ウエーハ2を保持したチャックテーブル41を切削領域の切削開始位置に移動せしめる。そして、切削ブレード421を図12の(a)において矢印421aで示す方向に所定の回転速度で回転し、図示しない切り込み送り機構によって下方に切り込み送りし、図12の(b)に示すように切削ブレード421の外周縁の下端がダイシングテープTに達する切り込み送り位置に位置付ける。
上述したように切削ブレード421の切り込み送りを実施したならば、切削ブレード421を図12の(a)において矢印421aで示す方向に所定の回転速度で回転しつつ、チャックテーブル41を図12の(a)において矢印Xで示す方向に加工送りする。この結果、キャップウエーハ3が接合されている機能ウエーハ2は、ストリート21に沿って切断される(切断工程)。この切断工程を機能ウエーハ2に形成された全てのストリート21に沿って実施することにより、図13に示すように機能ウエーハ2の表面にキャップ30が接合されたマイクロマシンデバイス22が得られる。なお、上述したように機能ウエーハ2に形成されたストリート21に沿ってキャップウエーハ3および機能ウエーハ2を切断することにより、キャップウエーハ3における電極222を覆う部分301(図12の(b)参照)は、分割溝31が形成されているために除去され、図13に示すように電極222が露出せしめられる。
なお、上述した切断工程は切削部に切削水を供給しつつ実施されるが、機能ウエーハ2の表面にはキャップウエーハ3が接合されているので、マイクロマシンデバイス22の可動部221に切削屑を含んだ切削水が浸入することはない。また、機能ウエーハ2の表面に接合されたキャップウエーハ3は、上述した切断工程において切断され図13に示すように個々のマイクロマシンデバイス22に分割された後はキャップ30として機能するので、剥離する必要がない。従って、従来マイクロマシンデバイスを保護するために機能ウエーハの表面に貼着した粘着フィルムのように、個々のマイクロマシンデバイスに分割した後に剥がす必要がないため、粘着ノリがマイクロマシンデバイスの表面に残存して品質を低下させることもなく、また、粘着フィルムを剥がす際にマイクロマシンデバイスが損傷するという問題も解消される。
次に、上記機能ウエーハ2に形成されたマイクロマシンデバイス22の電極222部に対応する領域に沿ってキャップウエーハ3の仕上がり厚さに相当する深さの分割溝を形成するキャップウエーハ溝形成工程の他の実施形態について、図14を参照して説明する。上述した実施形態においては、分割溝31をキャップウエーハ3における電極222の基部(可動部221側)と対応する領域に形成した例を示したが、図14に示す実施形態においては幅広の切削ブレードを用いて分割溝310の溝幅を大きく形成し、電極222の殆どの領域に分割溝310が対向するようにしたものである。このように分割溝310を形成することにより、上述したキャップウエーハ研削工程を実施すると、図15に示すように電極222が露出せしめられる。従って、上記図14に示したようなキャップウエーハ3における電極222を覆う部分301である端材が発生しない。
2:機能ウエーハ
21:ストリート
22:マイクロマシンデバイス
221:マイクロマシンデバイスの可動部
222:マイクロマシンデバイスの電極
3:キャップウエーハ
30:キャップ
4:切削装置
41:切削装置のチャックテーブル
42:切削手段
421:切削ブレード
5:接着剤
6:研削装置
61:研削装置のチャックテーブル
62:研削手段
621:研削ホイール
F:環状のフレーム
T:ダイシングテープ
21:ストリート
22:マイクロマシンデバイス
221:マイクロマシンデバイスの可動部
222:マイクロマシンデバイスの電極
3:キャップウエーハ
30:キャップ
4:切削装置
41:切削装置のチャックテーブル
42:切削手段
421:切削ブレード
5:接着剤
6:研削装置
61:研削装置のチャックテーブル
62:研削手段
621:研削ホイール
F:環状のフレーム
T:ダイシングテープ
Claims (2)
- 表面に格子状に形成されたストリートによって区画された複数の領域に可動部と該可動部と接続された電極を備えたマイクロマシンデバイスが形成された機能ウエーハを該ストリートに沿って個々のマイクロマシンデバイスに分割するマイクロマシンデバイスの加工方法であって、
該機能ウエーハの表面を保護するためのキャップウエーハの一方の面における該マイクロマシンデバイスの該電極部と対応する領域に沿って該キャップウエーハの仕上がり厚さに相当する深さの分割溝を形成するキャップウエーハ溝形成工程と、
該キャップウエーハ溝形成工程が実施された該キャップウエーハの一方の面を該機能ウエーハの表面に該可動部の周囲を接合するキャップウエーハ接合工程と、
該機能ウエーハの表面に接合された該キャップウエーハの他方の面を研削して該分割溝を表出せしめるキャップウエーハ研削工程と、
該キャップウエーハ研削工程が実施された該機能ウエーハおよび該キャップウエーハを該ストートに沿って切断する切断工程と、を含む、
ことを特徴とするマイクロマシンデバイスの加工方法。 - 該キャップウエーハ研削工程を実施した後、或いは該キャップウエーハ研削工程を実施する前に該キャップウエーハを接合した該機能ウエーハの裏面を該機能ウエーハの仕上がり厚さに研削する機能ウエーハ研削工程を実施する、請求項1記載のマイクロマシンデバイスの加工方法。
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