JP2008302667A - 射出成形品 - Google Patents
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Abstract
【課題】開口部におけるウェルドラインの位置を大きくずらすことのできる射出成形品を提供する。
【解決手段】板状部1を有し、板状部1の所定の縁部3近傍に開口部2が形成されてなるものであって、板状部1は、開口部2より所定の縁部3側の懸架部11と、懸架部11と開口部2を挟んで対向する基部10と、基部10と懸架部11との間に位置し、開口部2を挟んで互いに対向する2つの側部12、13とを有すると共に、基部10側から樹脂が流動されることで射出成形されてなり、側部の一方13には、開口部2の内周面と連続状でそれから離れる方向に向かって伸びる凹部14が形成されてなる。
【選択図】図1
【解決手段】板状部1を有し、板状部1の所定の縁部3近傍に開口部2が形成されてなるものであって、板状部1は、開口部2より所定の縁部3側の懸架部11と、懸架部11と開口部2を挟んで対向する基部10と、基部10と懸架部11との間に位置し、開口部2を挟んで互いに対向する2つの側部12、13とを有すると共に、基部10側から樹脂が流動されることで射出成形されてなり、側部の一方13には、開口部2の内周面と連続状でそれから離れる方向に向かって伸びる凹部14が形成されてなる。
【選択図】図1
Description
本発明は、樹脂を射出成形してなる射出成形品に関し、特に板状部の所定の縁部近傍に開口部が形成され、フック状の係合片をこの開口部に係合自在としてなる射出成形品に関する。
樹脂を射出成形してなる射出成形品は、対向する金型間に完成品の形状を有した空間部が形成され、金型に形成される注入口から流動自在な樹脂が注入されて空間部を流動し、空間部が樹脂で充填されたら冷却して離型し、完成品を取り出すという工程で形成される。
ここで、例えば2つの部材からなるケースなどにおいては、一方の部材にフック状の係合片を形成し、他方の部材の板状に形成された側壁の所定の縁部近傍に開口部を形成し、この開口部に対して、所定の縁部側から係合片を係合させることにより、両者を一体化する構造が知られている。また、ネジ孔を形成するために、板状に形成された部分に開口部を形成することもある。このように射出成形品に開口部が形成されている場合、成形時に金型内を流動する樹脂は、開口部の一方側で分岐し、他方側で合流するから、必ずウェルドラインを生じる。
図7には、射出成形によって形成される開口部を有する板状部材の斜視図を示している。この図に示すように、板状部材50の1つの縁部近傍に開口部51が形成されている。この開口部51に対しては、別の部材に形成されるフック状の係合片が係合するものとする。開口部51は、方形状となるように形成されており、その縁部側を懸架部52、それと開口部51を挟んで対向する樹脂の注入口55側を基部53、基部53と懸架部52とを繋ぐ部分をそれぞれ側部54とする。
注入口55から注入された樹脂は、まず基部53に流れ込んで開口部51側に向かって流動し、開口部51まで到達すると左右に分岐して両側の側部54側に流動する。最後に、樹脂は懸架部52に対してその両側からそれぞれ流れ込み、懸架部52の略中央部で合流してウェルドライン56を形成する。
懸架部52の中央部は、係合片が開口部51に対して係合する際に、最も荷重のかかる部分であるのに対し、このように、ウェルドライン56が懸架部52の略中央部に形成された場合、ウェルドライン56における強度が低いために、懸架部52が破損しやすいという問題があった。
これを防止するため、開口部の一方側の近傍に、開口部の内周面に沿った方向に延びる凹部を設け、凹部を設けた側を流動する樹脂の流れを速くすることにより、ウェルドラインの位置をずらす技術が知られている。このようなものとしては、例えば特許文献1に挙げるようなものがある。
特開平9−234757号公報
しかし、開口部に沿う凹部を設けることによっては、ウェルドラインの位置を若干ずらすことはできても、懸架部から外れた位置となるように大きくずらすことは困難であった。図7に示すような射出成形品の場合には、ウェルドラインの位置が懸架部の中央部から若干ずれたとしても、懸架部の破損を防ぐには充分とは言えない。したがって、開口部におけるウェルドラインの位置を、側部側までさらに大きくずらすことが必要とされていた。
本発明は前記課題を鑑みてなされたものであり、開口部におけるウェルドラインの位置を大きくずらすことのできる射出成形品を提供することを目的とする。
前記課題を解決するため、本発明に係る射出成形品は、板状部を有し、該板状部の所定の縁部近傍に開口部が形成されてなる射出成形品において、
前記板状部は、前記開口部より前記所定の縁部側の懸架部と、該懸架部と前記開口部を挟んで対向する基部と、該基部と前記懸架部との間に位置し、前記開口部を挟んで互いに対向する2つの側部とを有すると共に、前記基部側から樹脂が流動されることで射出成形されてなり、
前記側部の一方には、前記開口部の内周面と連続状でそれから離れる方向に向かって伸びる凹部が形成されてなることを特徴として構成されている。
前記板状部は、前記開口部より前記所定の縁部側の懸架部と、該懸架部と前記開口部を挟んで対向する基部と、該基部と前記懸架部との間に位置し、前記開口部を挟んで互いに対向する2つの側部とを有すると共に、前記基部側から樹脂が流動されることで射出成形されてなり、
前記側部の一方には、前記開口部の内周面と連続状でそれから離れる方向に向かって伸びる凹部が形成されてなることを特徴として構成されている。
また、本発明に係る射出成形品は、前記凹部には前記懸架部側の端面から前記所定の縁部に向かって延びる張出凹部が連続状に形成されていることを特徴として構成されている。
さらに、本発明に係る射出成形品は、前記板状部は前記基部のうち前記凹部が形成される側部と反対側の側部側から樹脂が流動されることで射出成形されてなることを特徴として構成されている。
さらにまた、本発明に係る射出成形品は、前記懸架部には前記所定の縁部から開口部側に向かって係合片摺動溝部が形成されてなることを特徴として構成されている。
本発明に係る射出成形品によれば、側部の一方には、開口部の内周面と連続状でそれから離れる方向に向かって伸びる凹部が形成されてなることにより、凹部を流動する樹脂の流速を小さくできるので、他方の側部側から流れる樹脂との合流位置が懸架部からずれた位置となり、ウェルドラインを懸架部から大きくずれた位置とすることができるので、懸架部の強度低下を防止することができる。
また、本発明に係る射出成形品によれば、凹部には懸架部側の端面から所定の縁部に向かって延びる張出凹部が連続状に形成されていることにより、凹部の外側から回り込む樹脂の流速を小さくでき、ウェルドラインの位置をさらに懸架部から離れた位置とすることができる。
さらに、本発明に係る射出成形品によれば、板状部は基部のうち凹部が形成される側部と反対側の側部側から樹脂が流動されることで射出成形されてなることにより、凹部側を流動する樹脂の経路が長くなるので、ウェルドラインの位置をさらに懸架部から離れた位置とすることができる。
さらにまた、本発明に係る射出成形品によれば、懸架部には所定の縁部から開口部側に向かって係合片摺動溝部が形成されてなることにより、係合片を開口部に対して円滑に係合させることができる。
本発明の実施形態について図面に沿って詳細に説明する。図1には、第1の実施形態における射出成形品の斜視図を示している。この図に示すように、本実施形態における射出成形品は、板状に形成されてなる板状部1を有してなり、板状部1には方形状の開口部2が形成されてなるものである。
開口部2は、板状部1の複数の縁部のうち、所定の縁部3近傍位置に形成されている。板状部1のうち、この開口部2を囲む四周部分をそれぞれ基部10、懸架部11、第1側部12、及び第2側部13とする。開口部2よりも所定の縁部3側の部分は、側部12、13間を繋ぐ懸架部11である。この懸架部11と開口部2を挟んで対向する部分が基部10である。板状部1は、基部10側の周面に、射出成形を行う際における樹脂の注入口跡4を有している。すなわち、射出成形の際には、金型の注入口跡4に相当する部分に樹脂の注入口があって、この注入口から樹脂が注入され、板状部1の形状に相当する空間部に対して注入された樹脂が流動しつつ充填される。
第1側部12と第2側部13は、基部10と懸架部11の間にある部分であって、射出成形の際には、注入口跡4に相当する位置から進入し開口部2によって左右に分かれた樹脂が、それぞれ流入して懸架部11側に向かって流動する。このうち、第2側部13側には、開口部2の内周面と連続状の凹部14が形成されている。この凹部14は、開口部2の内周面から遠ざかる方向に向かって伸びるように形成されている。射出成形の際の金型においては、この凹部14の厚み分だけ、流路が狭くなるように形成されており、したがって他の場所よりも流動抵抗が大きく、ここを流動する樹脂は、その流速が小さくなる。
図2には、射出成形時における樹脂の流動を表した板状部1の平面図を示している。この図において線の太さは樹脂の流量を大まかに表している。図2に示すように、注入口跡4に相当する部分から注入された樹脂は、基部10を開口部2側に向かって流動し、開口部2によって左右両側にそれぞれ略同じ流量となるように分岐して、第1側部12及び第2側部13へと流入する。
第1側部12側に流入した樹脂は、開口部2の周囲を回るように流動し、そのままの流量で懸架部11に図中左側から流入する。一方、第2側部13側に流入した樹脂は、その一部が開口部2の開口縁側に形成された凹部14に流入し、残りの一部が凹部14より外側の領域に流入し、それぞれ懸架部11側に向かって流動する。ここで、凹部14に流入した樹脂は、前述のように凹部14の厚みが他の領域よりも小さいために、大きな流動抵抗を受けて流速が小さくなる。また、凹部14よりも外側の領域に流入した樹脂は、流速は変化しないものの、第1側部12側の樹脂に比べると、より遠回りをして懸架部11に到達する。
このように、第2側部13側を流動する樹脂は、第1側部12側を流動する樹脂よりも遅れて懸架部11側に到達する。したがって、両者が再び合流するのは、懸架部11よりも第2側部13側の位置となる。図2に示すように、第2側部13に形成された凹部14を通過した樹脂は、凹部14内で第1側部12側を通過した樹脂と合流し、また第2側部13の凹部14よりも外側を通過した樹脂は、懸架部11のうち開口縁を有する領域よりも外側の位置で、第1側部12側を通過した樹脂と合流する。この合流位置がウェルドライン16を形成する。
本実施形態では、第2側部13に開口部2の内周面と連続状であって、それから離れる方向に伸びる凹部14が形成されていることにより、第2側部13側の樹脂の流速を小さくすることができるので、第1側部12側の樹脂との合流位置を懸架部11の中央部分から第2側部13側に大きくずらすことができる。これによって、ウェルドライン16の形成位置が懸架部11からずれるので、懸架部11の強度の低下を防止することができる。
次に、本発明の第2の実施形態について説明する。図3には、第2の実施形態における射出成形品の斜視図を示している。この図に示すように本実施形態においても、第1の実施形態と同様に、射出成形品は板状部1を有してなり、1つの縁部3近傍に開口部2が形成されている。
本実施形態における開口部2は、縁部3側から係合片20が係合される係合孔として機能する。係合片20は、先端部がフック状に形成されて係合フック21を構成し、これが板状部1の図中背面側に当接し、開口部2の位置まで摺動されることにより、開口部2と係合する。この際に、係合フック21が摺動しやすいように、板状部1には縁部3から開口部2に向かう溝状の係合片摺動溝部17が形成されている。
また、凹部14が開口部2の内周面から連続状に形成されている点は、第1の実施形態と同様であるが、さらに凹部14の縁部3側の面から縁部3に向かって伸びる張出凹部15が形成されている。
この場合における樹脂の流動を表した板状部1の平面図を図4に示す。この図のように、本実施形態においても第1の実施形態の場合と同様、注入口跡4に相当する部分から注入された樹脂は、基部10を開口部2側に向かって流動し、開口部2によって左右両側にそれぞれ略同じ流量となるように分岐して、第1側部12及び第2側部13へと流入する。
第2側部13側の凹部14に流入した樹脂は、図2の場合と同様に懸架部11側に向かって流動する。一方で、第2側部13側の凹部14より外側の領域に流入した樹脂は、その一部は凹部14を回り込んで張出凹部15に流入し、残りの一部は張出凹部15の外側を回り込むように流動する。張出凹部15は、凹部14と同じ深さを有するように形成されており、したがってここに流入した樹脂は大きな流動抵抗を受けて流速が小さくなる。また、張出凹部15よりも外側の領域に流入した樹脂は、流速は変化しないものの、張出凹部15よりも遠回りをして懸架部11側に到達する。
このため、第2側部13側を流動する樹脂であって、凹部14の外側の領域を流動する樹脂は、張出凹部15があるために、第1側部12側を流動する樹脂と合流する位置が、第1の実施形態よりもさらに懸架部11から離れた位置となる。その一方で凹部14を流動する樹脂は、第1の実施形態と同様に流動するから、図3及び図4に示すようなウェルドライン16を形成する。
このように、凹部14に加えてさらに張出凹部15を形成することにより、ウェルドライン16を懸架部11からより離れた位置までずらすことができるので、懸架部11の強度低下をより確実に防止することができる。
次に、本発明の第3の実施形態について説明する。図5には、第3の実施形態における射出成形品の斜視図を示している。この図に示すように、本実施形態の射出成形品は、形状自体は第2の実施形態のものと全く同じである。第2の実施形態の射出成形品と異なるのは、樹脂の注入口跡4の位置であり、これが第1及び第2の実施形態では開口部2の左右方向中央位置の垂直上方位置であったのに対し、本実施形態ではそれよりも第1側部12寄りの位置とされている。
図6には、本実施形態における樹脂の流動を表した板状部1の平面図を示している。この図に示すように、注入口跡4に相当する部分から注入された樹脂は、第1側部12側と基部10側とで分岐し、第1側部12側に流入した樹脂は懸架部11に向かって流動し、基部10側に流入した樹脂は第1側部12を経て懸架部11側に向かって流動する。
このように樹脂の注入口を第1側部12側に偏った位置としたことにより、第2側部13側を流動する樹脂は、第2の実施形態の場合よりもさらに遠回りして懸架部11側に流動することとなるため、第1側部12側を流動した樹脂との合流位置が、さらに第2側部13側にずれることとなる。このため、ウェルドライン16の位置もより第2側部13側となって、懸架部11の強度低下をさらに確実に防止することができる。
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明の適用はこれら実施形態には限られず、その技術的思想の範囲内において様々に適用されうるものである。特に、これら実施形態においては、射出成形品として開口部2を有した単純な板状部1のみを示したが、このような板状部1を一部に有するより複雑な形状の射出成形品であっても、同様に本発明を適用することができる。例えば、箱を構成する上面及び側面を有した部材において、側面の下端部を縁部とし、その近傍に下面を構成する部材に設けられるフック状の係合片と係合するための複数の開口部を設けた場合に、それぞれの開口部について凹部や張出凹部を形成することで、ウェルドラインを懸架部に相当する部分からずれた位置とすることができる。
1 板状部
2 開口部
3 縁部
4 注入口跡
10 基部
11 懸架部
12 第1側部
13 第2側部
14 凹部
15 張出凹部
16 ウェルドライン
17 係合片摺動溝部
2 開口部
3 縁部
4 注入口跡
10 基部
11 懸架部
12 第1側部
13 第2側部
14 凹部
15 張出凹部
16 ウェルドライン
17 係合片摺動溝部
Claims (4)
- 板状部を有し、該板状部の所定の縁部近傍に開口部が形成されてなる射出成形品において、
前記板状部は、前記開口部より前記所定の縁部側の懸架部と、該懸架部と前記開口部を挟んで対向する基部と、該基部と前記懸架部との間に位置し、前記開口部を挟んで互いに対向する2つの側部とを有すると共に、前記基部側から樹脂が流動されることで射出成形されてなり、
前記側部の一方には、前記開口部の内周面と連続状であって前記開口部の内周面から離れる方向に向かって伸びる凹部が形成されてなることを特徴とする射出成形品。 - 前記凹部には前記懸架部側の端面から前記所定の縁部に向かって延びる張出凹部が連続状に形成されていることを特徴とする請求項1記載の射出成形品。
- 前記板状部は前記基部のうち前記凹部が形成される側部と反対側の側部側から樹脂が流動されることで射出成形されてなることを特徴とする請求項1または2記載の射出成形品。
- 前記懸架部には前記所定の縁部から開口部側に向かって係合片摺動溝部が形成されてなることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の射出成形品。
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