JP2014151614A - 射出成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】低い射出圧で成形でき、且つ成形不良が生じ難い射出成形体の提供。
【解決手段】板状の形態を有する板状部１０と、板状部１０において射出成形時に樹脂が注入される点であるゲート点１３から周縁部に向かって放射状に延在するとともに、板状部１０の面方向又は板厚方向に蛇行するように、板状部１０の一方又は両方の面に形成されたリブ状突起である誘導帯１４と、を備える射出成形品。
【選択図】図１

Description

本発明は、射出成形体にかかり、特に大面積板状の薄肉成形体において、突起部又は凹陥部が全面に形成されている場合においても低い射出圧で成形でき、且つ成形不良が生じ難い射出成形体に関する。

薄肉の成形体である薄肉品は、これまで、一般的にバキューム成形法で形成されることが多かった。
しかしながら、突起部や凹陥部が全面に形成されている形態の薄肉品の場合には、バキューム成形法で成形すると、突起部の頂面や凹陥部の底面の肉厚が薄くなり、突起部や凹陥部の間に存在する平面部の肉厚が厚くなる偏肉が生じ易いという問題があった。

これに対して、突起部や凹陥部が全面に形成されている形態の薄肉品を射出成形で成形した場合には、このような偏肉が生じることはほとんどなく、突起部、凹陥部、および平面部の何れも肉厚が均一な製品が得られる。

しかしながら、大面積の薄肉品を射出成形する場合には、金型のキャビティ全体に樹脂を均一に行き渡らせるために、樹脂を高圧で射出する必要があった。

そこで、薄肉成形品において、リブ状突起である誘導帯をゲート点から周縁部に向かって放射状に形成することが検討された（特許文献１，２）。

特開２００９−０１８５６０号公報 特開２００９−１６０７９９号公報

しかしながら、薄肉成形品に形成される誘導帯が直線状のもののみである場合には、射出成形条件によっては誘導帯が交差する交差部で樹脂の流れが滞るため、樹脂の射出圧が大きくなるという問題があった。

本発明は、上記問題を解決すべく成されたもので、大面積板状の薄肉成形体において、突起部又は凹陥部が全面に形成されている場合においても、低い射出圧で成形でき、且つ成形不良が生じ難い射出成形体の提供を目的とする。

本発明の第１の態様は射出成形体に関し、板状部と、板状部において射出成形時に成形材料が注入される点であるゲート点から周縁部に向かって放射状に延在するとともに、板状部の面方向又は板厚方向に蛇行するように、板状部の一方又は両方の面に形成されたリブ状突起である誘導帯と、を備えることを特徴とする。

前記射出成形体においては、誘導帯が板状部の面方向又は板厚方向に蛇行するように形成されているから、誘導帯を直線状とした場合と比較して、射出成形時において金型キャビティに形成された誘導帯形成溝を流れる成形材料の抵抗が小さいから、より低い圧力で、成形不良を生じさせることなく成形できる。また、誘導帯が直線状の場合と比較して板状部の強度が向上する。

本発明の第２の態様は、第１の態様の射出成形体において、板状部の面から突出する突起部及び開口部の少なくとも一方が板状部に複数形成されているとともに、誘導帯は、板状部の面方向に蛇行しているとともに、平面視で前記突起部及び開口部の間を通過するように形成されていることを特徴とする。

前記射出成形体においては、誘導帯は、板状部の面方向に蛇行しているとともに、平面視で突起部の間を通過するように形成されているから、誘導帯の存在によって突起部の配置に制限が生じることがない。

本発明の第３の態様は、第１の態様の射出成形体において、板状部の面から突出する突起部が板状部に複数形成されているとともに、誘導帯は、前記板状部の板厚方向に蛇行しているとともに、平面視で突起部の少なくとも一部と交差するように形成されていることを特徴とする。

前記射出成形体においては、誘導帯は、平面視で突起部及び凹陥部の少なくとも一部と交差するように形成されているから、板状部に稜状又はリブ状の突起部が形成されている場合のように、突起部や凹陥部を避けて誘導帯を配置することが困難な場合に好適である。

本発明の第４の態様は、第３の態様の射出成形体において、板状部には突起部のみが形成されているとともに、突起部は、互いに平行に形成された稜状又はリブ状の形態を有することを特徴とする。

前記射出成形体においては、互いに平行に形成された稜状又はリブ状の形態を有する突起部が形成されているから、突起部や凹陥部を避けて誘導帯を配置することが困難である。
しかしながら、面視で突起部及び凹陥部の少なくとも一部と交差するように誘導帯を形成することにより、上のような形態の射出成形体においても、成形圧の低下および成形不良の発生防止の効果を達成することができる。

本発明の第５の態様は、第２又は第３の態様の射出成形品において、突起部が製品を収容するブリスタであり、このブリスタの底面にブリスタの開口部に向かって凹陥する凹陥部が形成されていることを特徴とする。

前記射出成形体においては、一の射出成形体のブリスタに製品を収容し、次いで、他の射出成形体を一の積層体に重ね、前記他の射出成形体のブリスタの底面側が前記一の射出成形体のブリスタの開口部に挿入されるようにすることにより、製品は、一の射出成形体のブリスタの内部において、このブリスタの底面と、他の射出成形体のブリスタの凹陥部とで保持される。これにより、一の射出成形体と他の射出成形体との間の面方向のずれが抑制されるだけでなく、ブリスタ内部における製品のがたつきも抑止される。

本発明の第６の態様は、第１〜第５の態様の射出成形体において、成形材料が熱可塑性又は熱硬化性の樹脂であることを特徴とする。

前記射出成形体は、成形材料が熱可塑性又は熱硬化性の樹脂であるから、射出成形体としては最も一般的である。

以上説明したように本発明によれば、大面積板状の薄肉成形体において、突起部又は開口部が全面に形成されている場合においても、低い射出圧で成形でき、且つ成形不良が生じ難い射出成形体が提供される。

図１は、実施形態１に係るプラスチック成形品の構成を示す平面図である。 図２は、実施形態１に係るプラスチック成形品の構成を示す斜視図である。 図３は、実施形態２に係る搬送容器の側面図である。 図４は、実施形態２に係る搬送容器の底面図である。 図５は、実施形態３に係る搬送容器の側面図である。 図６は、実施形態３に係る搬送容器の底面図である。 図７は、実施形態３に係る搬送容器の底面の構成の一部分を示す部分斜視図である。 図８は、実施形態４に係るプラスチック成形品を表側から見たところを示す平面図である。 図９は、実施形態４に係るプラスチック成形品を裏側から見たところを示す平面図である。 図１０は、実施形態４に係るプラスチック成形品を裏側から見たところを示す部分斜視図である。 図１１は、実施形態５に係る部品載置台を表側の面から見たところを示す平面図である。 図１２は、実施形態５に係る部品載置台を裏側の面から見たところを示す平面図である。 図１３は、実施形態５に係る部品載置台を裏側の面から見たところを示す部分斜視図であるとともに、前記部品載置台を部品収容溝に直交する面で切断した断面を示す部分断面図である。 図１４（Ａ）は実施形態６に係るトレイを下方から見た平面図であり、図１４（Ｂ）は、図１４（Ａ）に示すトレイを図１４（Ａ）における平面Ａ−Ａに沿って切断した断面を示す断面図である。 図１５は、実施形態６に係るトレイを上下逆にした状態で重ね合せた状態を示す断面図である。 図１６（Ａ）は、実施形態６のトレイにおいて製品の検品を実施している状態を示す断面図であり、図１６（Ｂ）は、実施形態６のトレイに製品を収容した状態を示す断面図である。 図１７は、実施形態６に係るトレイの別の例につき、下方から見た構成を示す平面図である。

１．実施形態１
以下、本発明の射出成形体の一例であるプラスチック成形品について説明する。
図１及び図２に示すように、実施形態１に係るプラスチック成形品１は、正方形の平面形状を有する板状部１０と、板状部１０の上側の面から上方に突出する円柱状の突起部１１と、板状部１０の上側の面に対して下方に凹陥する凹陥部１２と、板状部１０の中央に位置し、射出成形時に樹脂が注入された点であるゲート点１３と、ゲート点１３から板状部１０の各頂点に向かって放射状に延びるリブ状突起である誘導帯１４と、を有する。ここで、凹陥部１２は、板状部１０の下側の面に対して下方に突出する突起部でもある。

図１および図２に示すように、板状部１０には矩形状の開口部１５及び円形状の開口部１６が形成され、板状部１０は、これら開口部１５及び開口部１６によって４つの区画１０Ａ〜１０Ｄに区分されている。そして、各区画の中央部および四隅部には凹陥部１２が位置するとともに、２つの隣り合う凹陥部１２の間には突起部１１が形成されている。一方、各区画１０Ａ〜１０Ｄにおける対角線上には、凹陥部１２と円形の開口部１７とが交互に形成されている。

図１および図２に示すように、誘導帯１４は、前述のように、ゲート点１３から板状部１０の対角線に沿っていた状態１０の各頂点に向かって放射状に延びているとともに、凹陥部１２と開口部１７との間を縫うように蛇行している。但し、誘導帯１４の先端は、板状部１０の外周よりは中央寄りに位置している。

なお、誘導帯１４は、板状部１０の両面に形成されているとともに、板状部１０の表側面上に形成された誘導帯１４と裏側面上に形成された誘導帯１４とが平面視で互いに重なるように形成されている。但し、誘導帯１４は板状部１０の両面に形成されている必要は必ずしもなく、板状部１０の表側面及び裏側面の一方にのみ形成されていてもよい。また、誘導帯１４を板状部１０の両面に形成する場合においても、表側面上に形成された誘導帯１４と裏側面上に形成された誘導帯１４とが平面視で互いに重なるような形状を有している必要は必ずしもない。

プラスチック成形品１においては、板状部１０の両面には、誘導帯１４が、板状部１０の中央に位置するゲート点１３から板状部１０の各頂点に向かって放射状に形成されている。そして、誘導帯１４は、板状部１０の面方向に沿って、凹陥部１２と凹陥部１２に隣接する開口部１７との間を縫うように蛇行している。したがって、板状部１０には、開口部１５、１６、及び１７が多数開口しているにも拘わらず、板状部１０に誘導帯１４を形成しない場合、および誘導帯１４が直線状の場合と比較して板状部１０の剛性が高い。また、板状部１０に誘導帯１４を形成しない場合、誘導帯１４が直線状の場合、および誘導帯１４がジグザグ状に屈曲した形態とされている場合と比較して、射出成形時における樹脂の流れが大幅に改善されるから、プラスチック成形品１のような薄肉で且つ複雑な形状を有する射出成形体の場合においてもより低い樹脂圧で成形でき、偏肉やバリなどの成形不良の発生をより効果的に防止できる。

２．実施形態２
以下、本発明の射出成形体の他の一例である搬送容器について説明する。

実施形態２に係る搬送容器２は、金属シャフト等の機械部品を収容し、搬送するための搬送容器であって、図３及び図４に示すように、上面が開口した有底箱型の本体２０と、本体２０の底面２１から下方に向かって突出し、内部に機械部品が収容される部品収容部２２と、を有する。部品収容部２２は、８個×６個＝計４８個設けられている。

部品収容部２２は、上面が開口した有底円筒状であり、底面に向かって若干縮小するテーパ状とされている。搬送容器２において、底面２１および部品収容部２２は、夫々本発明における板状部及び突起部の一例である。

本体２０の上面開口部の外周には、外側に向かって延在する鍔状部２３が形成されている。

図４に示すように、本体２０の底面２１の中央には、搬送容器２の射出成形時に樹脂が注入された点であるゲート点２４が形成されている。そして、ゲート点２４から底面２１の各頂点に向かってリブ状の突起である誘導帯２５が形成されているとともに、ゲート点２４から底面２１における短辺の中点に向かって誘導帯２６が、長辺の中点に向かって誘導帯２７が形成されている。誘導帯２５は、底面２１の面方向に蛇行するとともに、部品収容部２２の通過するように形成された誘導帯２５Ａと、誘導帯２５Ａの先端に連続して形成され、底面２１の外周に沿って延在する誘導帯２５Ｂと、を有する。誘導帯２６は、底面２１の長辺に平行な直線状の誘導帯２６Ａと、誘導帯２６Ａの先端において底面２１の短編に沿って延在する直線状の誘導帯２６Ｂと、を有する。一方、誘導帯２７は、底面２１の短辺に平行に形成された直線状の誘導帯である。

また、図３及び図４に示すように、本体２０の側面および鍔状部２３にも誘導帯２８が形成されている。

搬送容器２には、直線状の誘導帯２６および誘導帯２７に加え、部品収容部２２の間を蛇行するように形成された誘導帯２５Ａを有する。したがって、底面２１に誘導帯２５Ａを設けない場合と比較して、底面２１の剛性が高く、部品収容部２２に収容された機械部品の重量による底面２１や本体２０の変形を抑えることができる。また、誘導帯が直線状の誘導帯２６、誘導帯２７、及び誘導帯２８のみの場合と比較して射出成形時における樹脂の流れが大幅に改善されるから、搬送容器２のように、全体的に薄肉に形成されているとともに、有底円筒状の部品収容部２２が底面２１から多数突出した形態を有している形態の射出成形体においてもより低い樹脂圧で成形でき、偏肉やバリなどの成形不良の発生をより効果的に防止できる。

３．実施形態３
以下、搬送容器においてゲート点を複数設けた例について説明する。

実施形態３に係る搬送容器３は、実施形態２の搬送容器２と同様、金属シャフト等の機械部品を収容し、搬送するための搬送容器であって、図５〜図７に示すように、上面が開口した有底箱型の本体３０と、本体３０の底面３１から下方に向かって突出し、内部に機械部品が収容される部品収容部３２と、を有する。部品収容部３２は、１０個×１２個＝計１２０個設けられているとともに、等間隔で配置されている。

部品収容部３２は、上面が開口した有底円筒状であり、底面に向かって若干縮小するテーパ状とされている。搬送容器３において、底面３１および部品収容部３２は、夫々本発明における板状部及び突起部の一例である。隣り合う２個の部品収容部３２の間には、補強リブ３４が設けられている。

本体３０の上面開口部の外周には、外側に向かって延在する鍔状部３３が形成されている。

図６に示すように、底面３１の中央にゲート点３５が設けられているとともに、ゲート点３６が、ゲート点３５を囲むように４点設けられている。ゲート点３５からゲート点３６に向かって４本の誘導帯３７が設けられているとともに、底面３１の頂点に向かって各ゲート点３６から誘導帯３８が１本ずつ、計４本設けられている。

誘導帯３７は、１２０個の部品収容部３２のうち、ゲート点３５にもっとも近い４個の部品収容部３２の近傍からゲート点３６に向かって設けられている。誘導帯３７は、互いに隣り合う部品収容部３２の間を縫うように底面３１の面方向に蛇行しているとともに、ゲート点３６の近傍において、部品収容部３２の間を図６における縦方向に延在する直線状の誘導帯３９と、部品収容部３２の間を図６における横方向に延在する直線状の誘導帯４０と、に分岐する。

誘導帯３８も、互いに隣り合う部品収容部３２の間を縫うように底面３１の面方向に蛇行しているとともに、先端部は、底面３１の図６における縦方向の辺に沿って延在する直線状に形成されている。なお、底面３１には、ゲート点３５から底面３１の周縁部に向かって部品収容部３２の間を図６における縦方向に延びる誘導帯４１及び図６における横方向に延びる誘導帯４２が形成されている。誘導帯３７〜４２は底面３１の両側の面に形成されているが、図７に示すように補強リブ３４と比較して高さが低い。なお、誘導帯３７、誘導帯３８、誘導帯３９、誘導帯４０、誘導帯４１、誘導帯４２は、何れも底面３１の両側の面に形成され、しかも表側面の誘導帯と裏側面の誘導帯とが平面視で互いに重なり合うように形成されている。

実施形態２に係る搬送容器２と同様、搬送容器３には、直線状の誘導帯４１及び誘導帯４２に加え、部品収容部２２の間を蛇行するように形成された誘導帯３７及び誘導帯３８を有する。ここで、誘導帯３７は、本体３０の底面３１の中央に形成されたゲート点３５からゲート点３６に向かって伸びる誘導帯であり、誘導帯３８はゲート点３６から更に底面３１の各頂点に向かって伸びる誘導帯である。したがって、搬送容器３は、実施形態２の搬送容器２と比較して更に大面積であるにも関わらず、底面３１の剛性を確保でき、部品収容部３２に収容された機械部品の重量による底面３１や本体３０の変形を抑えることができる。また、射出成形時における樹脂の流れが大幅に改善されるから、大面積の底面３１から１２０個と多数の部品収容部３２が突出した形態を有する薄肉の樹脂成型体であるにもかかわらず、低い樹脂圧で成形でき、しかも偏肉やバリなどの成形不良の発生が効果的に防止される。

４．実施形態４
以下、本発明の射出成形体において誘導帯が板状部の板厚方向に蛇行している例について説明する。
図８〜図１０に示すように、実施形態４に係るプラスチック成形品４は、略一様な厚みを有する板状部４３と、板状部４３に、行方向および列方向に一定の間隔で形成された球面状の凹陥部４４と、を有する。なお、図９に示すように、凹陥部４４は板状部４３の裏側の面から突出しているから、本発明における突起部の一例である。

板状部４３の裏側の面の中央にはゲート点４５が形成され、ゲート点４５から板状部４３の各頂点に向かって誘導帯４６が４本放射状に延びている。したがって、誘導帯４６は、平面視で一部の凹陥部４４と交差するように形成され、図１０に示すように、誘導帯４６は凹陥部４４と交差する箇所においては、凹陥部４４の底面に沿って湾曲し、言い換えれば板状部４３の板厚方向に蛇行している。

実施形態４のプラスチック成形品４においては、誘導帯４６は、板状部４３の板厚方向に蛇行した構成とされているから、誘導帯４６が存在しない場合と比較して板状部４３の剛性が高い。また、誘導帯４６が板状部４３の面方向にも板厚方向にも湾曲していない場合と比較して、樹脂の流れが改善される。これにより、プラスチック成形品４が薄肉の場合においても低い樹脂圧で成形でき、しかも偏肉やバリなどの成形不良の発生が効果的に防止される。加えて、誘導帯４６を、凹陥部４４を避けるように蛇行させる必要がないから、金型の作製が容易である。更に加えて、誘導帯４６は、凹陥部４４における表側の面、即ち種々の機械部品が載置される側の面には形成されていないから、凹陥部４４に機械部品を載置する妨げとはならない。

５．実施形態５
以下、本発明の射出成形体において誘導帯が板状部の板厚方向に蛇行している他の一例としての部品載置台について説明する。
実施形態５の部品載置台５は、部品を複数列、本実施形態では８列に並べた状態で収容するための台であって、図１１〜図１３に示すように、中空板状の本体５０と、本体５０の表側の面に８本互いに平行に形成され、部品が載置される部品収容溝５１と、本体５０の裏側の面に部品収容溝５１に対して平行に形成されたリブ状突起５２と、本体５０の裏側の面の中央に形成されたゲート点５４と、ゲート点５４から本体５０の各頂点に向かって放射状に延びる４本の誘導帯５３と、を備える。

図１３に示すように、本体５０の表側の面と裏側の面との間には、厚さ方向に沿って補強壁体５５が形成されている。
また、リブ状突起５２は、本体５０の裏側の面における部品収容溝５１に対応する位置に２本ずつ形成されている。そして、本体５０の裏側の面における部品収容溝５１に対向する部分が、部品収容溝５１が凹陥する方向と同方向に、言い換えれば裏側に向かって膨出する膨出部５６とされている。部品載置台５において、本体５０及び膨出部５６は、夫々本発明の板状部及び突起部の一例である。
誘導帯５３は、膨出部５６およびリブ状突起５２が形成する凹凸に沿って蛇行し、言い換えれば本体５０の厚さ方向に蛇行している。

実施形態５の部品載置台５においては、誘導帯５３は、本体５０の厚さ方向、言い換えれば板厚方向に蛇行した構成とされているから、誘導帯５３が存在しない場合と比較して本体５０の裏側の面の剛性が高い。また、誘導帯５３が本体５０の面方向にも厚さ方向にも湾曲していない場合と比較して、樹脂の流れが改善される。これにより、部品載置台５は中空の薄肉成形品であるにも拘わらず、低い樹脂圧で成形でき、しかも偏肉やバリなどの成形不良の発生が効果的に防止される。

６．実施形態６
以下、本発明の射出成形品に包含されるトレイについて説明する。実施形態６のトレイ６は、製品を収容して搬送、保管するためのトレイであって、図１４（Ａ）、図１４（Ｂ）、及び図１５に示すように、上面が開口した有底箱型のトレイ本体６０と、トレイ本体６０の底面６１から下方に向かって突出し、内部に製品が収容されるブリスタ６２と、を有する。実施形態６においては、ブリスタ６２は、１４個×１４個＝計１９６個設けられているが、ブリスタ６２の個数は１９６個には限定されない。トレイ本体６０の底面６１及びブリスタ６２は、夫々本発明の射出成型品の板状部および突起部の一例である。

図１４（Ａ）に示すように、トレイ本体６０の底面６１における下側の面の中央には、射出成形時において樹脂が注入された点であるゲート点６３が形成されているとともに、底面６１の面方向に蛇行した誘導帯６４が、ゲート点６３から底面６１の各頂点に向かって４本形成されている。誘導帯６４は、互いに隣り合うブリスタ６２の間を縫うように、言い換えれば平面視でブリスタ６２の間を通過するように形成されている。ゲート点６３からは、更に、底面６１の各辺の中点に向かって直線状の誘導帯６５がブリスタ６２の間を通るように形成されている。但し、誘導帯６４及び誘導帯６５の何れも、先端部は、底面６１の周縁まで伸びておらず、周縁よりも中央寄りにとどめられている。なお、射出成形条件によっては、図１７に示すように、底面６１の面方向に蛇行した誘導帯６４を省略し、直線状の誘導帯６５のみを残してもよい。

図１５、図１６（Ａ）、図１６（Ｂ）に示すように、ブリスタ６２は、底面６２Ａと、底面６２Ａに向かって縮小する円錐面状の側面６２Ｂと、を有し、底面６２Ａとは反対側において開口する有底円錐台状の突起部である。ブリスタ６２の底面６２Ａには、ブリスタ６２の開口部に向かって凹陥する凹陥部６２Ｃが形成されている。

トレイ６を重ねて保管する場合は、図１５に示すように、トレイ６を、ブリスタ６２の開口部が下方を向くように配置するとともに、下側のトレイ６Ｂにおけるブリスタ６２の外側に上側のトレイ６Ａのブリスタ６２が嵌るように重ね合せれば、保管時において高さを節約できる。

一方、トレイ６に製品を収納した状態で保管する場合は、トレイ６Ａ（６）及びトレイ６Ｂ（６）を図１５の状態から上下反転させるとともに、トレイ６Ａの各ブリスタ６２に所定の製品を収容する。

トレイ６Ａの各ブリスタ６２に製品を収容したら、図１６（Ｂ）に示すように、トレイ６Ａに収容された製品の上にトレイ６Ｂを重ねる。このとき、トレイ６Ｂにおける各ブリスタ６２の凹陥部６２Ｃが製品の上端部に嵌合されるようにする。これにより、トレイ６Ｂのブリスタ６２の先端部がトレイ６Ａのブリスタ６２の内側に挿入されるから、トレイ６Ａとトレイ６Ｂとの面方向に沿った相対的な位置ずれが防止される。

トレイ６Ｂをトレイ６Ａに収容された製品上に載置したら、トレイ６Ｂの各ブリスタ６２に製品を収容する。トレイ６Ｂの各ブリスタ６２に製品を収容したら、トレイ６Ｂに収容された製品の上にトレイ６Ｃを重ねる。このとき、トレイ６Ｃにおける各ブリスタ６２の凹陥部６２Ｃが製品の上端部に嵌合されるようにする。これにより、トレイ６Ｃのブリスタ６２の先端部がトレイ６Ｂのブリスタ６２の内側に挿入されるから、トレイ６Ｂとトレイ６Ｃとの面方向に沿った相対的な位置ずれが防止される。

このように、図１６（Ｂ）に示すトレイ積層体においては、トレイ６Ａ、トレイ６Ｂ、トレイ６Ｃの各ブリスタ６２に製品を収容するとともにトレイ６Ａ、トレイ６Ｂ、トレイ６Ｃを上下に重ねあわせることにより、トレイ６Ａ，トレイ６Ｂ、及びトレイ６Ｃの相互の面方向の位置ずれが抑止される。同時に、トレイ６Ａに収容された製品は、トレイ６Ａのブリスタ６２の底面６２Ａとトレイ６Ｂのブリスタ６２の凹陥部６２Ｃとで上下から保持され、トレイ６Ｂに収容された製品は、トレイ６Ｂのブリスタ６２の底面６２Ａとトレイ６Ｃのブリスタ６２の凹陥部６２Ｃとで上下から保持される。したがって、製品をトレイ６に収容した状態で搬送、保管する場合において、ブリスタ６２の内部で製品ががたつくことが抑止される。

一方、例えば、トレイ６に収容された製品を検品する場合は、図１６（Ｂ）に示す製品を収容したトレイ積層体の上下を図１６（Ａ）に示すように反転させる。次いで最上部に位置するトレイ６Ａを除去すると、トレイ６Ａのブリスタ６２に収容されていた製品は、トレイ６Ｂにおけるブリスタ６２の凹陥部６２Ｃで保持されるから、検品時に製品の位置ずれが生じることがない。したがって、製品がトレイ６に収容された状態で検品を行うことができる上、万が一検品時に不良品が見つかった場合は、不良品の特定がきわめて容易に行える。
なお、収容する製品の形状や検品の目的によっては、凹陥部６２Ｃの側壁面は必ずしもブリスタ６２の全周に設ける必要はなく、例えば部分的に間隔を置いて設けることもできる。

トレイ６においては、トレイ本体６０の底面６１に、底面６１の面方向に蛇行した誘導帯６４が、ゲート点６３から底面６１の各頂点に向かって４本形成されているから、誘導帯６４を形成しない場合と比較して、射出成形時の樹脂の流れが良好である。したがって、より低い樹脂圧で射出成形できるうえ、偏肉やバリ等の成形不良が生じることがない。

以上、熱可塑性樹脂の射出成形品について説明してきたが、本発明は、熱可塑性樹脂の射出成形品だけでなく、熱硬化性樹脂の射出成型品や金属粉末射出成形品、ダイカスト製品などにも適用できる。

１ プラスチック成形品
２ 搬送容器
３ 搬送容器
４ プラスチック成形品
５ 部品載置台
６ トレイ
１０ 板状部
１１ 突起部
１２ 凹陥部
１３ ゲート点
１４ 誘導帯
１７ 開口部
２０ 本体
２１ 底面
２２ 部品収容部
２４ ゲート点
２５ 誘導帯
２５Ａ 誘導帯
２５Ｂ 誘導帯
２６ 誘導帯
２６Ａ 誘導帯
２６Ｂ 誘導帯
２７ 誘導帯
２８ 誘導帯
３０ 本体
３１ 底面
３２ 部品収容部
３５ ゲート点
３６ ゲート点
３７ 誘導帯
３８ 誘導帯
３９ 誘導帯
４０ 誘導帯
４１ 誘導帯
４２ 誘導帯
４３ 板状部
４４ 凹陥部
４５ ゲート点
４６ 誘導帯
５０ 本体
５１ 部品収容溝
５２ リブ状突起
５３ 誘導帯
５４ ゲート点
５６ 膨出部
６０ トレイ本体
６１ 底面
６２ ブリスタ
６２Ａ 底面
６２Ｂ 側面
６２Ｃ 凹陥部
６３ ゲート点
６４ 誘導帯
６５ 誘導帯

Claims (6)

1. 板状部と、
   前記板状部において射出成形時に成形材料が注入される点であるゲート点から周縁部に向かって放射状に延在するとともに、前記板状部の面方向又は板厚方向に蛇行するように、前記板状部の一方又は両方の面に形成されたリブ状突起である誘導帯と、
   を備えた射出成形体。
2. 前記板状部の面から突出する突起部及び開口部の少なくとも一方が、前記板状部に複数形成されているとともに、
   前記誘導帯は、前記板状部の面方向に蛇行し、且つ平面視で前記突起部及び開口部の間を通過するように形成されている
   請求項１に記載の射出成形体。
3. 前記板状部の面から突出する突起部が、前記板状部に複数形成されているとともに、
   前記誘導帯は、前記板状部の板厚方向に蛇行しているとともに、平面視で前記突起部の少なくとも一部と交差するように形成されている
   請求項１に記載の射出成形体。
4. 前記突起部は、互いに平行に形成された稜状又はリブ状の形態を有する請求項３に記載の射出成形体。
5. 前記突起部は製品を収容するブリスタであり、前記ブリスタの底面には前記ブリスタの開口側に向かって凹陥する凹陥部が形成されている請求項２又は３に記載の射出成形品。
6. 前記成形材料は熱可塑性又は熱硬化性の樹脂である請求項１〜５に記載の射出成形体。

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