JP2008230083A - スタンパーの製造方法 - Google Patents
スタンパーの製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2008230083A JP2008230083A JP2007073943A JP2007073943A JP2008230083A JP 2008230083 A JP2008230083 A JP 2008230083A JP 2007073943 A JP2007073943 A JP 2007073943A JP 2007073943 A JP2007073943 A JP 2007073943A JP 2008230083 A JP2008230083 A JP 2008230083A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- stamper
- layer
- electrodeposition resist
- metal plating
- electroforming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Abstract
【課題】マイクロオーダの微細構造とナノオーダーの微細構造とが混在したスタンパーを低コストで効率よく製造することができる。
【解決手段】元型(基板10)に剥離層として電着レジスト層15または金属メッキ層もしくはこれらの組み合わせた層を設け、該剥離層を介して元型に対する電鋳を行い、該電鋳により形成される電鋳品20を前記剥離層を除去することにより元型から剥離してスタンパー25を得る。元型の微細構造を正確にスタンパーに転写できる。スタンパー製作時間の大幅な短縮につながり、再利用可能な元型を用いることでコストを削減できる。電着レジスト、金属めっき層の膜厚調整が可能であるので、電鋳品をサイズダウンさせて、高精度なサブミクロンオーダーの微細構造体を有するスタンパーを作製できる。
【選択図】図1
【解決手段】元型(基板10)に剥離層として電着レジスト層15または金属メッキ層もしくはこれらの組み合わせた層を設け、該剥離層を介して元型に対する電鋳を行い、該電鋳により形成される電鋳品20を前記剥離層を除去することにより元型から剥離してスタンパー25を得る。元型の微細構造を正確にスタンパーに転写できる。スタンパー製作時間の大幅な短縮につながり、再利用可能な元型を用いることでコストを削減できる。電着レジスト、金属めっき層の膜厚調整が可能であるので、電鋳品をサイズダウンさせて、高精度なサブミクロンオーダーの微細構造体を有するスタンパーを作製できる。
【選択図】図1
Description
この発明は、微細転写用の微細構造を有するスタンパー(金型)を短時間、ローコストで製造することができるスタンパーの製造方法に関するものである。
ナノインプリント業界などの微細転写事業に利用可能なマイクロ・ナノ微細構造体を有するスタンパーの作製には、微細構造を有する元型に電鋳を行って、該電鋳品を元型から剥離してスタンパーを得る方法が知られている。
電鋳はJISにより、「電気めっき法による金属製品の製造・補修または複製法」と規定されている。金属塩溶液の電解により、母型(元型)に所定の厚さに金属を析出させた後、この電着層を元型から剥離すると、元型と全く逆の形状のネガティブ(陰型)の電鋳が得られる。この電鋳をそのまま用いることもあるが、さらに元型から剥離したネガティブの電鋳の表面に剥離皮膜処理をし、同じ操作を繰り返して所望の厚さに金属を電着させ剥離すると、元型と全く同じ形状を有するポジティブ(陽型)の電鋳が得られる。また、ネガティブの電鋳で転写操作を繰り返すと、元型と全く同じ寸法精度を有する複製を多数作ることができる。
電鋳はJISにより、「電気めっき法による金属製品の製造・補修または複製法」と規定されている。金属塩溶液の電解により、母型(元型)に所定の厚さに金属を析出させた後、この電着層を元型から剥離すると、元型と全く逆の形状のネガティブ(陰型)の電鋳が得られる。この電鋳をそのまま用いることもあるが、さらに元型から剥離したネガティブの電鋳の表面に剥離皮膜処理をし、同じ操作を繰り返して所望の厚さに金属を電着させ剥離すると、元型と全く同じ形状を有するポジティブ(陽型)の電鋳が得られる。また、ネガティブの電鋳で転写操作を繰り返すと、元型と全く同じ寸法精度を有する複製を多数作ることができる。
電鋳は剥離型と厚着け型の二つに分類することができる。厚着け型電鋳は、一般のめっきを長時間電解して電着層を厚くする単一な工程であるが、剥離型の電鋳は、一般に広く行われている元型に剥離皮膜処理をして直接電鋳、剥離する転写法や、原型が一個しか存在しない美術工芸品や木、皮、織物等をプラスチック、ワックス、石膏等で一度型取りして、それを元型として使用する型取り法(特に形状が複雑で、凹凸の大きい剥離しにくいものは弾力性のあるシリコンゴム等で型取りする)、低溶融合金やワックスで原型を作り、電鋳後、原型を溶融除去して電鋳殻を造る溶融除去法に区分される(非特許文献1参照)。転写法と溶融除去法の模式図を非特許文献1より引用して図8に示す。
スタンパーの作製を行う従来の電鋳法では、その一つの剥離皮膜形成方法では、図9に示すように、元型30に剥離被膜31を、ブラシ塗布、浸漬、スプレー塗布などを用いて作製し、これに電鋳をして電鋳品32を作製し、上記剥離被膜31を除去して電鋳品32を取り出す。これを機械加工、洗浄してスタンパー35とする。
また、他の溶融除去法では、図10に示すように、元型30の表面に導電膜33を形成し、この上に電鋳を行い、その後、導電膜33を溶融除去して、鋳造品32を取り出し、これを機械加工、洗浄してスタンパー35とする。
伊勢秀夫著,"電鋳技術と応用",槇書店,1996年5月25日,p2−5
また、他の溶融除去法では、図10に示すように、元型30の表面に導電膜33を形成し、この上に電鋳を行い、その後、導電膜33を溶融除去して、鋳造品32を取り出し、これを機械加工、洗浄してスタンパー35とする。
伊勢秀夫著,"電鋳技術と応用",槇書店,1996年5月25日,p2−5
しかし従来の電鋳法のうち、剥離皮膜形成方法は、安価、処理が容易であるという利点があるが、細部をつぶしてしまうほど皮膜が厚くなる、耐薬品性に欠ける、不導体皮膜に導電性を付与する必要があるなどの欠点がある。従って、加工精度の問われる微細転写用の微細構造体を有するスタンパーの作製においてはふさわしくないと考えられる。
一方で、溶融除去法においては、元型の溶融除去は加熱または薬品により行うが、扱う材料によっては例えば一週間程の長時間を要するものもあるので量産性に劣るという問題がある。さらに、一度溶融除去してしまった元型は当然再利用できないという大きな欠点もある。
一方で、溶融除去法においては、元型の溶融除去は加熱または薬品により行うが、扱う材料によっては例えば一週間程の長時間を要するものもあるので量産性に劣るという問題がある。さらに、一度溶融除去してしまった元型は当然再利用できないという大きな欠点もある。
この発明は、上記のような従来のものの課題を解決するためになされたもので、作製時間を短縮し、再利用可能な元型を用いることでコストを削減し、さらにより高精度な微細構造体を有するスタンパーを作製することができるスタンパーの製造方法を提供することを目的としている。
すなわち、本発明のスタンパーの製造方法のうち、請求項1記載の発明は、元型に剥離層として電着レジスト層を設け、該電着レジスト層を介して元型に対する電鋳を行い、該電鋳により形成される電鋳品を前記電着レジスト層を除去することにより前記元型から剥離してスタンパーを得ることを特徴とする。
請求項2記載のスタンパーの製造方法の発明は、元型に剥離層として金属メッキ層を設け、該金属メッキ層を介して元型に対する電鋳を行い、該電鋳により形成される電鋳品を前記金属メッキ層を除去することにより前記元型から剥離してスタンパーを得ることを特徴とする。
請求項3記載のスタンパーの製造方法の発明は、元型に剥離層として電着レジスト層と金属メッキ層とを設け、該電着レジスト層と金属メッキ層を介して元型に対する電鋳を行い、該電鋳により形成される電鋳品を前記電着レジスト層と金属メッキ層を除去することにより前記元型から剥離してスタンパーを得ることを特徴とする。
請求項4記載のスタンパーの製造方法の発明は、請求項3記載の発明において、前記元型に剥離層として前記電着レジスト層を設けるとともに、該電着レジスト層上にさらに剥離層として前記金属メッキ層を形成し、前記電着レジスト層と前記金属メッキ層とを介して前記元型に対する電鋳を行い、該電鋳により形成される電鋳品を前記電着レジスト層および前記金属メッキ層を除去することにより前記元型から剥離してスタンパーを得ることを特徴とする。
請求項5記載のスタンパーの製造方法の発明は、請求項1〜4のいずれかに記載の発明において、前記剥離層の厚さを調整することによって前記元型に対する電鋳品の寸法が変化することを利用してスタンパーの形状制御を行うことを特徴とする。
請求項6記載のスタンパーの製造方法の発明は、請求項4記載の発明において、前記電着レジスト層を調整することによって前記元型に対する電鋳品の寸法変化を粗調整し、前記金属メッキ層の厚さの厚さを調整することにより前記寸法変化に対する微調整をしてスタンパーの形状制御を行うことを特徴とする。
請求項7記載のスタンパーの製造方法の発明は、請求項5または6記載の発明において、前記電着レジスト層の厚さを2〜10μmの範囲内で調整することを特徴とする。
請求項8記載のスタンパーの製造方法の発明は、請求項5〜7のいずれかに記載の発明において、前記金属メッキ層の厚さを0.1〜10μmの範囲内で調整することを特徴とする。
請求項9記載のスタンパーの製造方法の発明は、請求項1〜8のいずれかに記載の発明において、前記元型の少なくとも表面が非導電性材料からなり、該表面に導電性のシード層を設け、該シード層上に前記剥離層が設けられることを特徴とする。
請求項10記載のスタンパーの製造方法の発明は、請求項1〜9のいずれかに記載の発明において、前記剥離層を介した前記元型の転写によって微細構造を得ることを特徴とする。
フォトリソグラフィーに用いるレジスト材料の中には、導電性を有する電着レジストというものが存在する。電着レジストは、プリント配線板や回路基板を作製する上でのめっきを施すために主に使用されているが、これをスタンパーの作製に用いた場合の特徴として、元型表面の凹凸に沿って均一な膜を形成できる、材料自体の誘電率と電着条件により膜厚を2〜10μmの範囲で正確に制御できるなどが挙げられる。これを剥離層として剥離するための除去方法は様々で、熱アルカリ溶液によるものやレーザー照射による昇華を利用したものなどがある。また、通常のフォトレジストと同様に、ポジ型、ネガ型のものが市販されている。以上のことから、電着レジストを用いれば、より精度の高い微細構造体の作製が可能になる。
また、金属メッキも元型表面の凹凸に沿って均一な膜を形成でき、メッキ条件を調整することで、その膜厚を0.1〜10μmの範囲で正確に制御できる。この金属メッキ層を剥離層として除去する場合、適宜の溶解液によって金属メッキ層を選択的に溶解する方法などが採用される。
また、金属メッキも元型表面の凹凸に沿って均一な膜を形成でき、メッキ条件を調整することで、その膜厚を0.1〜10μmの範囲で正確に制御できる。この金属メッキ層を剥離層として除去する場合、適宜の溶解液によって金属メッキ層を選択的に溶解する方法などが採用される。
上記電着レジスト層と金属メッキ層は、元型の微細構造を損なうことなく電鋳品に微細構造を転写できるという特徴があり、数μm〜数百μmという微細構造を有するスタンパーを、元型を繰り返し使用して効率よく製造できる。
また、上記電着レジスト層と金属メッキ層とは、上記のように膜厚を正確に制御できるため、その膜厚を調整することで、剥離層による元型に対する電鋳品の寸法変化を利用して電鋳品すなわちスタンパーの形状の制御を行うことが出来る。例えば、剥離層を10μm厚とすれば、元型の凹部に対しては、10μmのサイズで形状が小さくなった微細構造の凸部を形成することができる。これを見越して元型の形状設計を行うことで、元型に与えられる微細構造の精度以上の微細度でスタンパーの形状を制御することができる。
また、金属メッキ層は、通常は、電着レジストに対し、相対的により薄い膜厚制御を正確に行うことができるので、これらを組み合わせてスタンパーの形状制御を行うことができる。
この場合、電着レジストと金属メッキ層とは、元型の異なる場所に形成しても良く、これらを重ねて形成しても良い。好適には、電着レジスト層によって粗調整を行い、その上層に金属メッキ層を形成して微調整を行うことができる。
また、金属メッキ層は、通常は、電着レジストに対し、相対的により薄い膜厚制御を正確に行うことができるので、これらを組み合わせてスタンパーの形状制御を行うことができる。
この場合、電着レジストと金属メッキ層とは、元型の異なる場所に形成しても良く、これらを重ねて形成しても良い。好適には、電着レジスト層によって粗調整を行い、その上層に金属メッキ層を形成して微調整を行うことができる。
なお、電着レジスト、金属メッキに用いる材料は本発明としては特に限定されるものではなく、適宜の材料を使用でき、金属メッキは、電解メッキ、無電解メッキ、浸漬メッキのいずれであってもよい。
また、元型に用いる材料も特に限定されるものではなく、金属、半導体などの導電材料や、プラスチックなどの非導電材料のいずれであってもよい。なお、非導電材料に電着レジストや電解メッキを施す場合には、元型に導電性のシード層を設けることで、この上層に電着レジストや電解メッキを施すことができる。
また、元型に微細構造を付形する方法も特に限定をされるものではなく、所定の微細構造を形成できるものであればよい。好適には、フォトリソグラフィーを用いた露光・現像(またはこれに加えてエッチング)の方法により行うことができるが、微細機械加工などの方法を採用することも可能である。
さらに、電鋳の材料も特に限定されるものではないが、好適にはNiが用いられる。
また、元型に用いる材料も特に限定されるものではなく、金属、半導体などの導電材料や、プラスチックなどの非導電材料のいずれであってもよい。なお、非導電材料に電着レジストや電解メッキを施す場合には、元型に導電性のシード層を設けることで、この上層に電着レジストや電解メッキを施すことができる。
また、元型に微細構造を付形する方法も特に限定をされるものではなく、所定の微細構造を形成できるものであればよい。好適には、フォトリソグラフィーを用いた露光・現像(またはこれに加えてエッチング)の方法により行うことができるが、微細機械加工などの方法を採用することも可能である。
さらに、電鋳の材料も特に限定されるものではないが、好適にはNiが用いられる。
以上説明したように、本発明のスタンパーの製造方法は、元型に剥離層として電着レジスト層または金属メッキ層もしくはこれらの組み合わせた層を設け、該剥離層を介して元型に対する電鋳を行い、該電鋳により形成される電鋳品を前記剥離層を除去することにより前記元型から剥離してスタンパーを得るので、元型の微細構造を正確にスタンパーに転写することができる。また、この発明によれば従来の工程を大幅に削減できることから、スタンパー製作時間の大幅な短縮につながる。さらに、再利用可能な元型を用いるのでコストを削減することができる。さらに電着レジスト、または金属めっき層の膜厚調整が可能であるので、電鋳品をサイズダウンさせて、より高精度なサブミクロンオーダーの微細構造体を有するスタンパーを作製できるという効果がある。
以下に、本発明の実施形態を図1〜図4に基づいて説明する。
以下の実施形態1〜4では、平滑な面を有する基板10上(例えば、Si基板、ガラス基板など)を洗浄した後(ステップs1)にフォトレジスト11をスピンコート法等で所望の膜厚に均一に塗布する(ステップs2)。その後、プリベーク(予備焼成)を行い(ステップs3)、マイクロオーダーで設計された所望のガラスマスク12を用い、露光装置で紫外線光を照射して、露光を行う(ステップs4)。次いで、ポストベーク(本焼成)を行った後、フォトレジスト専用の現像液にて現像を行って基板10上にレジスト材によるパターン13を形成し、リンス、乾燥させる(ステップs5)。ここで、基板上でレジストによりパターンニングされたものを元型Aとする。
以下の実施形態1〜4では、平滑な面を有する基板10上(例えば、Si基板、ガラス基板など)を洗浄した後(ステップs1)にフォトレジスト11をスピンコート法等で所望の膜厚に均一に塗布する(ステップs2)。その後、プリベーク(予備焼成)を行い(ステップs3)、マイクロオーダーで設計された所望のガラスマスク12を用い、露光装置で紫外線光を照射して、露光を行う(ステップs4)。次いで、ポストベーク(本焼成)を行った後、フォトレジスト専用の現像液にて現像を行って基板10上にレジスト材によるパターン13を形成し、リンス、乾燥させる(ステップs5)。ここで、基板上でレジストによりパターンニングされたものを元型Aとする。
また、他の元型として、上記ステップs5の後、フォトレジストでマスキングされたSi基板表面をDeep RIE(Deep Reactive ion Etching)法を用い、所望の深さまでドライエッチング加工する(ステップs6)。さらに残存したレジストのパターンを有機溶剤などで洗浄、除去する(ステップs7)。このSi製のマスターを元型Bとする。これら元型A,Bに対して電着レジスト、またはCu/Niめっき層を成膜する。以下に、その詳細を説明する。なお、元型A、Bを得る工程は、上記説明と同様であるので、以下ではその説明を省略する。
図1は上記元型Aに剥離層として電着レジストを形成する本プロセスの工程図である。この工程では、元型Aに対し、既知の方法などによって電着レジスト層15を形成し(ステップsa1)、その上層に電着のためのシード層(Ni膜など)16をスパッタ法、蒸着法、無電界鍍金法等にて成膜する(ステップsa2)。その後、所望の厚さにNi電鋳を行って電鋳品20を形成する(ステップsa3)。上記電着レジスト層15を既知の方法によって除去し、電鋳品20を取り出す(ステップsa4)。該電鋳品20に対し、機械加工(ステップsa5)、洗浄(ステップsa6)が行われて、微細構造を有するスタンパー25が得られる。
該スタンパー25は、元型の微細構造が正確に転写されており、また、電着条件(電着時間など)の設定によって電着レジスト層15の厚さを調整することで、得られるスタンパー25の微細構造におけるサイズ制御を行うことができる。また、元型Aは繰り返し使用することができる。
該スタンパー25は、元型の微細構造が正確に転写されており、また、電着条件(電着時間など)の設定によって電着レジスト層15の厚さを調整することで、得られるスタンパー25の微細構造におけるサイズ制御を行うことができる。また、元型Aは繰り返し使用することができる。
図2は上記元型Aに剥離層としてCu/Niめっき層を形成する本プロセスの工程図である。この工程では、元型Aに対し、既知の方法などによってCu/Niメッキ層17を形成し(ステップsb1)、その上層に電着のためのシード層(Ni膜など)16をスパッタ法、蒸着法、無電界鍍金法等にて成膜する(ステップsb2)。その後、所望の厚さにNi電鋳を行って電鋳品20を形成する(ステップsb3)。上記Cu/Niメッキ層17を既知の方法によって除去し、電鋳品20を取り出す(ステップsb4)。該電鋳品20に対し、機械加工(ステップsb5)、洗浄(ステップsb6)が行われて、微細構造を有するスタンパー25が得られる。
該スタンパー25は、元型の微細構造が正確に転写されており、また、メッキ条件(電流密度など)の設定によってCu/Niメッキ層17の厚さを調整することで、得られるスタンパー25の微細構造におけるサイズ制御を行うことができる。また、元型Aも繰り返し使用することができる。
該スタンパー25は、元型の微細構造が正確に転写されており、また、メッキ条件(電流密度など)の設定によってCu/Niメッキ層17の厚さを調整することで、得られるスタンパー25の微細構造におけるサイズ制御を行うことができる。また、元型Aも繰り返し使用することができる。
図3は上記元型Bに剥離層として電着レジストを用いた本プロセスの工程図である。この工程では、元型Bに対し、電着レジスト層15を形成し(ステップsc1)、その上層に電着のためのシード層(Ni膜など)16を成膜する(ステップsc2)。その後、所望の厚さにNi電鋳を行って電鋳品20を形成する(ステップsc3)。該電着レジスト層15を除去し、電鋳品20を取り出す(ステップsc4)。該電鋳品20に対し、機械加工(ステップsc5)、洗浄(ステップsc6)を行って、微細構造を有するスタンパー25を得る。
図4は元型Bに剥離層としてCu/Niめっき層を用いた本プロセスの工程図である。
この工程では、元型Bに対し、Cu/Niメッキ層17を形成し(ステップsd1)、その上層にシード層(Ni膜など)16を成膜する(ステップsd2)。その後、所望の厚さにNi電鋳を行って電鋳品20を形成する(ステップsd3)。上記Cu/Niメッキ層17を除去し、電鋳品20を取り出す(ステップsd4)。該電鋳品20に対し、機械加工(ステップsd5)、洗浄(ステップsd6)を行って、微細構造を有するスタンパー25を得る。
この工程では、元型Bに対し、Cu/Niメッキ層17を形成し(ステップsd1)、その上層にシード層(Ni膜など)16を成膜する(ステップsd2)。その後、所望の厚さにNi電鋳を行って電鋳品20を形成する(ステップsd3)。上記Cu/Niメッキ層17を除去し、電鋳品20を取り出す(ステップsd4)。該電鋳品20に対し、機械加工(ステップsd5)、洗浄(ステップsd6)を行って、微細構造を有するスタンパー25を得る。
図5は本プロセスを用いて形成される微細構造体を有するスタンパー25の例を示すものある。剥離層としての電着レジスト、またはCu/Niめっき層の膜厚を数μm程度に調整できるので、フォトリソグラフィーにより形成されるレジストのマスクパターンを、例えば数十μm〜数μmに設定すれば、最終的なNiスタンパー上の微細構造体には、図5に示すようなマイクロオーダーの微細構造25aとナノオーダーの微細構造25bが混在したものなどが作製可能である。
なお、上記各実施形態では、元型として導電性を有するSiを用いた例について説明をしたが、本発明は、導電性を有しない材料の元型を対象にすることも可能である。以下、図6に基づいて説明する。
プラスチックなどの導電性を有しない基板10aを元型として用意し(ステップs10)、該基板10a上に、導電性を有する材料、例えばCuやNiの第一シード層を無電解メッキなどにより形成した後、Cu/Niメッキ層18を形成する(ステップs11)。このCu/Niメッキ層18の上層に、電鋳のための第二シード層19を形成する(ステップs12)。この第二シード層19上に前記各実施形態と同様に電鋳を行って電鋳品20を形成する(ステップs13)。上記した第一シード層18、第二シード層19を除去して電鋳品20を取り出し、機械加工、洗浄を行って、スタンパー25を得る(ステップs14)。
プラスチックなどの導電性を有しない基板10aを元型として用意し(ステップs10)、該基板10a上に、導電性を有する材料、例えばCuやNiの第一シード層を無電解メッキなどにより形成した後、Cu/Niメッキ層18を形成する(ステップs11)。このCu/Niメッキ層18の上層に、電鋳のための第二シード層19を形成する(ステップs12)。この第二シード層19上に前記各実施形態と同様に電鋳を行って電鋳品20を形成する(ステップs13)。上記した第一シード層18、第二シード層19を除去して電鋳品20を取り出し、機械加工、洗浄を行って、スタンパー25を得る(ステップs14)。
また、上記各実施形態では、剥離層として電着レジスト層または金属メッキ層のいずれかを形成するものについて説明をしたが、本発明としては、これらを組み合わせて剥離層とすることも可能である。以下、図7に基づいて説明する。
例えば微細機械加工などによって用意したプラスチックなどの導電性を有しない基板10bを元型として用意し(ステップs20)、該基板10aに上記実施形態と同様に、第一シード層18を形成し、その上層に電着レジスト層16を10〜20μmの厚さで調整して形成する(ステップs21)。該電着レジスト層16を形成した基板10bは、そのまま後工程に供しても良く、また、光学式および触針式測長器などによって、電着レジスト層16の厚さを測定し、微調整が必要な厚さを求めてもよい。
例えば微細機械加工などによって用意したプラスチックなどの導電性を有しない基板10bを元型として用意し(ステップs20)、該基板10aに上記実施形態と同様に、第一シード層18を形成し、その上層に電着レジスト層16を10〜20μmの厚さで調整して形成する(ステップs21)。該電着レジスト層16を形成した基板10bは、そのまま後工程に供しても良く、また、光学式および触針式測長器などによって、電着レジスト層16の厚さを測定し、微調整が必要な厚さを求めてもよい。
上記基板10bは、さらに電着レジスト層16上に第二シード層19を形成し、その上層に金属メッキ層として0.1〜10μmの厚さに調整したCu/Niメッキ層17を形成する(ステップs22)。次いで、上記Cu/Niメッキ層17上に電鋳を行って電鋳品20を形成する(ステップs23)。次いで、上記電着レジスト層16およびCu/Niメッキ層17を除去する。除去工程は、一括で行うものでもよく、また、複数の処理を組み合わせても良い。該除去によって得られる電鋳品20は、機械加工、洗浄を経て微細構造を有するスタンパー25となる(ステップs24)。
この形態により得られるスタンパー25は、厚さ調整をした電着レジスト層により微細形状の粗調整がされ、さらに厚さ調整をした金属メッキ層によって微細形状の微調整がなされている。したがって、より精細な微細構造を得ることができる。また、フォトリソグラフィーほどに精細な加工が困難な機械加工によって微細構造を付形した元型においても精細な微細構造を有するスタンパーを製造することが可能になる。
この形態により得られるスタンパー25は、厚さ調整をした電着レジスト層により微細形状の粗調整がされ、さらに厚さ調整をした金属メッキ層によって微細形状の微調整がなされている。したがって、より精細な微細構造を得ることができる。また、フォトリソグラフィーほどに精細な加工が困難な機械加工によって微細構造を付形した元型においても精細な微細構造を有するスタンパーを製造することが可能になる。
以上、本発明について上記実施形態に基づいて説明を行ったが、本発明は、上記実施形態の内容に限定をされるものではなく、本発明の範囲を逸脱しない限りは適宜の変更が可能である。
10 基板
10a 基板
10b 基板
11 フォトレジスト
15 電着レジスト層
16 シード層
17 Cu/Niメッキ層
18 第一シード層
19 第二シード層
20 電鋳品
25 スタンパー
10a 基板
10b 基板
11 フォトレジスト
15 電着レジスト層
16 シード層
17 Cu/Niメッキ層
18 第一シード層
19 第二シード層
20 電鋳品
25 スタンパー
Claims (10)
- 元型に剥離層として電着レジスト層を設け、該電着レジスト層を介して元型に対する電鋳を行い、該電鋳により形成される電鋳品を前記電着レジスト層を除去することにより前記元型から剥離してスタンパーを得ることを特徴とするスタンパーの製造方法。
- 元型に剥離層として金属メッキ層を設け、該金属メッキ層を介して元型に対する電鋳を行い、該電鋳により形成される電鋳品を前記金属メッキ層を除去することにより元型から剥離してスタンパーを得ることを特徴とするスタンパーの製造方法。
- 元型に剥離層として、電着レジスト層と金属メッキ層とを設け、該電着レジスト層と金属メッキ層を介して元型に対する電鋳を行い、該電鋳により形成される電鋳品を前記電着レジスト層と金属メッキ層を除去することにより前記元型から剥離してスタンパーを得ることを特徴とするスタンパーの製造方法。
- 前記元型に剥離層として前記電着レジスト層を設けるとともに、該電着レジスト層上にさらに剥離層として前記金属メッキ層を形成し、前記電着レジスト層と前記金属メッキ層とを介して前記元型に対する電鋳を行い、該電鋳により形成される電鋳品を前記電着レジスト層および前記金属メッキ層を除去することにより前記元型から剥離してスタンパーを得ることを特徴とする請求項3記載のスタンパーの製造方法。
- 前記剥離層の厚さを調整することによって前記元型に対する電鋳品の寸法が変化することを利用してスタンパーの形状制御を行うことを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載のスタンパーの製造方法。
- 前記電着レジスト層の厚さを調整することによって前記元型に対する電鋳品の寸法変化を粗調整し、前記金属メッキ層の厚さを調整することにより前記寸法変化に対する微調整をしてスタンパーの形状制御を行うことを特徴とする請求項4記載のスタンパーの製造方法。
- 前記電着レジスト層の厚さを2〜10μmの範囲内で調整することを特徴とする請求項5または6記載のスタンパーの製造方法。
- 前記金属メッキ層の厚さを0.1〜10μmの範囲内で調整することを特徴とする請求項5〜7のいずれかに記載のスタンパーの製造方法。
- 前記元型の少なくとも表面が非導電性材料からなり、該表面に導電性のシード層を設け、該シード層上に前記剥離層が設けられることを特徴とする請求項1〜8のいずれかに記載のスタンパーの製造方法。
- 前記剥離層を介した前記元型の転写によって微細構造を得ることを特徴とする請求項1〜9のいずれかに記載のスタンパーの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007073943A JP2008230083A (ja) | 2007-03-22 | 2007-03-22 | スタンパーの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2007073943A JP2008230083A (ja) | 2007-03-22 | 2007-03-22 | スタンパーの製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2008230083A true JP2008230083A (ja) | 2008-10-02 |
Family
ID=39903433
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2007073943A Pending JP2008230083A (ja) | 2007-03-22 | 2007-03-22 | スタンパーの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2008230083A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2012166466A (ja) * | 2011-02-15 | 2012-09-06 | Fujikura Ltd | インプリントモールド |
WO2015029437A1 (ja) * | 2013-08-30 | 2015-03-05 | 富士フイルム株式会社 | 金属部品の製造方法 |
CN113322498A (zh) * | 2021-07-01 | 2021-08-31 | 河南理工大学 | 一种用于电铸薄壁金属定影管的脱模装置与方法 |
CN115821338A (zh) * | 2023-02-07 | 2023-03-21 | 河南工学院 | 基于可重复使用芯模的太赫兹金属镀层空芯矩形波导腔体电铸制造方法 |
Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0476985A (ja) * | 1990-07-18 | 1992-03-11 | Cmk Corp | プリント配線板の製造法 |
JPH0866961A (ja) * | 1994-08-30 | 1996-03-12 | Toppan Printing Co Ltd | エンボス賦型フィルム製造用原版およびその製造方法 |
JP2004155083A (ja) * | 2002-11-07 | 2004-06-03 | Dainippon Printing Co Ltd | 曲面への微細な凹凸の形成方法、及び光学部材 |
JP2004225106A (ja) * | 2003-01-23 | 2004-08-12 | Japan Steel Works Ltd:The | スタンパの製造方法 |
JP2005070650A (ja) * | 2003-08-27 | 2005-03-17 | Tdk Corp | レジストパターン形成方法 |
JP2005264220A (ja) * | 2004-03-18 | 2005-09-29 | Japan Steel Works Ltd:The | スタンパの製造方法 |
JP2007062253A (ja) * | 2005-09-01 | 2007-03-15 | Japan Science & Technology Agency | マイクロチップの基板形成用金型の製造方法及び該金型を用いたマイクロチップの基板の製造方法 |
-
2007
- 2007-03-22 JP JP2007073943A patent/JP2008230083A/ja active Pending
Patent Citations (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0476985A (ja) * | 1990-07-18 | 1992-03-11 | Cmk Corp | プリント配線板の製造法 |
JPH0866961A (ja) * | 1994-08-30 | 1996-03-12 | Toppan Printing Co Ltd | エンボス賦型フィルム製造用原版およびその製造方法 |
JP2004155083A (ja) * | 2002-11-07 | 2004-06-03 | Dainippon Printing Co Ltd | 曲面への微細な凹凸の形成方法、及び光学部材 |
JP2004225106A (ja) * | 2003-01-23 | 2004-08-12 | Japan Steel Works Ltd:The | スタンパの製造方法 |
JP2005070650A (ja) * | 2003-08-27 | 2005-03-17 | Tdk Corp | レジストパターン形成方法 |
JP2005264220A (ja) * | 2004-03-18 | 2005-09-29 | Japan Steel Works Ltd:The | スタンパの製造方法 |
JP2007062253A (ja) * | 2005-09-01 | 2007-03-15 | Japan Science & Technology Agency | マイクロチップの基板形成用金型の製造方法及び該金型を用いたマイクロチップの基板の製造方法 |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2012166466A (ja) * | 2011-02-15 | 2012-09-06 | Fujikura Ltd | インプリントモールド |
WO2015029437A1 (ja) * | 2013-08-30 | 2015-03-05 | 富士フイルム株式会社 | 金属部品の製造方法 |
JP2015048484A (ja) * | 2013-08-30 | 2015-03-16 | 富士フイルム株式会社 | 金属部品の製造方法 |
TWI627044B (zh) * | 2013-08-30 | 2018-06-21 | 富士軟片股份有限公司 | 金屬零件的製造方法 |
CN113322498A (zh) * | 2021-07-01 | 2021-08-31 | 河南理工大学 | 一种用于电铸薄壁金属定影管的脱模装置与方法 |
CN113322498B (zh) * | 2021-07-01 | 2022-09-06 | 河南理工大学 | 一种用于电铸薄壁金属定影管的脱模装置与方法 |
CN115821338A (zh) * | 2023-02-07 | 2023-03-21 | 河南工学院 | 基于可重复使用芯模的太赫兹金属镀层空芯矩形波导腔体电铸制造方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN102147569A (zh) | 多层结构的微部件及固化的su8光刻胶薄片的加工方法 | |
JP2008230083A (ja) | スタンパーの製造方法 | |
JP2006297571A (ja) | 微細金属構造体の製造方法、および微細金属構造体 | |
JPWO2005057634A1 (ja) | ナノインプリントを利用するパターン形成方法および該方法を実行する装置 | |
JP2008126375A (ja) | 3次元微細構造体の製造方法 | |
JP7112470B2 (ja) | 時計構成要素を製作するための方法および前記方法に従って製造された構成要素 | |
JP2006299371A (ja) | 微細金属構造体の製造方法、および微細金属構造体 | |
JP4550569B2 (ja) | 電鋳型とその製造方法 | |
CN102707567A (zh) | 一种基于柔性基底复制纳米压印模板的方法 | |
JP2006035602A (ja) | 微小構造体の製造方法 | |
JP6434833B2 (ja) | 電鋳型、電鋳母型及び電鋳母型の製造方法 | |
JP2005206881A (ja) | 電鋳法によるメタルマスクの製造方法 | |
JP5030618B2 (ja) | 電鋳型とその製造方法 | |
TWI233423B (en) | Method of fabricating a stamper with microstructure patterns | |
JP2005343115A (ja) | レジストパターン作成方法、電鋳作成方法及び型作成方法 | |
JP4848494B2 (ja) | 金型の製造方法及び金型 | |
JP2006334987A (ja) | 金型の製造方法及びそれにより得られた成型品 | |
KR100959908B1 (ko) | 입체무늬 금속박막 제조방법 | |
JP4546232B2 (ja) | 電鋳型とその製造方法 | |
JPWO2015076180A1 (ja) | パターン付ロールの製造方法 | |
Lee et al. | Fabrication of a large-scale Ni stamp using a multi-level SU-8 photoresist mold for advanced printed circuit board manufacturing | |
JP2006334951A (ja) | 微細成型用金型の製造方法及び微細金型 | |
JP4414847B2 (ja) | 電鋳型とその製造方法 | |
CN108732863A (zh) | 一种柔性纳米压印模板及其制备方法 | |
JP4164592B2 (ja) | スタンパの製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20090316 |
|
A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20110819 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20110831 |
|
A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20120111 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |