JP2008208267A - 自動車用非水系ホースゴム組成物およびそれを用いた自動車用非水系ホース - Google Patents
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Abstract
【解決手段】下記の(A)成分および(B)成分を含有するとともに、上記(A)成分と(B)成分との重量混合比が、(A)成分/(B)成分=97/3〜75/25の範囲に設定されている自動車用非水系ホースゴム組成物である。
(A)クロロプレンゴム。
(B)エチリデンノルボルネンの含量が3〜11重量%で、かつ、ムーニー粘度(ML1+4 、100℃)が20〜150の範囲である、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体。
【選択図】なし
Description
(A)クロロプレンゴム。
(B)エチリデンノルボルネンの含量が3〜11重量%で、かつ、ムーニー粘度(ML1+4 、100℃)が20〜150の範囲である、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体。
(A)クロロプレンゴム。
(B)エチリデンノルボルネンの含量が3〜11重量%で、かつ、ムーニー粘度(ML1+4 、100℃)が20〜150の範囲である、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体。
(内層用材料の調製)
NBR(日本ゼオン社製、ニポールDN202、AN量:31)100部と、補強材であるFEFカーボンブラック(東海カーボン社製、シーストSO)70部と、白色充填材である珪酸マグネシウム(日本ミストロン社製、ミストロンベーパータルク)40部と、可塑剤(旭電化工業社製、アデカサイザーRS107)15部と、ステアリン酸(花王社製、ルナックS30)1部と、亜鉛華(三井金属社製、酸化亜鉛2種)5部と、アミン−ケトン系老化防止剤であるアセトンとジフェニルアミンの縮合物(精工化学社製、ノンフレックスBA)2部と、長アルキル鎖置換ジフェニルアミン系老化防止剤であるオクチレーテッドジフェニルアミン(大内新興化学社製、ノクラックAD)2部と、老化防止剤であるN−フェニル−N′−イソプロピル−p−フェニレンジアミン(精工化学社製、オゾノン3C)2部と、加硫剤(硫黄)0.5部と、加硫剤促進剤であるテトラメチルチウラムジスルフィド(三新化学社製、サンセラーTT)1.5部と、加硫剤促進剤であるN−シクロヘキシル−2−ベンゾチアジルスルフェンアミド(三新化学社製、サンセラーCZ)1.5部とを配合し、これらの加硫系材料以外をバンバリーミキサーで、加硫系材料をロールにて混練りし、内層用材料を調製した。
CR(電気化学工業社製、デンカクロロプレンA−40)100部と、白色充填材として珪酸マグネシウム(日本ミストロン社製、ミストロンベーパータルク)20部と、加硫促進剤である2−メルカプトイミダゾリン(三新化学社製、サンセラー22C)2部と、酸化亜鉛5部と酸化マグネシウム(協和化学工業社製、協和マグ#150)5部を、ロールを用いて混練し、トルエンやキシレン等でゴム成分が5〜10重量%の範囲に成るように溶解させ、接着剤成分を調製した。
後記の表1に示す各成分を同表に示す割合で配合し、これらの加硫系材料以外をバンバリーミキサーで、加硫系材料をロールにて混練りし、内層用材料を調製した。
上記内層用材料を管状に押し出し成形した後、その表面に補強糸〔PET糸(フィラメント)、1500デニール〕を引揃1本と打込24本にてスパイラル編みして補強糸層を形成した。つぎに、この補強糸層の表面に、上記接着剤成分を閉サイクルで均一にシャワー塗布し内部にしみ込ませた後、外層用材料を押し出し成形した。これにより、管状の内層(厚み3.0mm)の外周面に補強糸層が形成され、さらにその外周面に外層(厚み1.2mm)が形成されてなるホース(内径8.7mm、外径17.5mm)を作製した。
下記の表1および表2に示すように、外層用材料の各成分の配合量等を変更する以外は、実施例1に準じて、外層用材料を調製した。そして、この外層用材料を用いる以外は、実施例1と同様にして、管状の内層(厚み3.0mm)の外周面に補強糸層が形成され、さらにその外周面に外層(厚み1.2mm)が形成されてなるホース(内径8.7mm、外径17.5mm)を作製した。
〔CR(A成分)〕
電気化学工業社製、デンカクロロプレンM−40(非硫黄変性タイプ)
〔EPDM−A(B成分)〕
住友化学社製、エスプレン5214〔ENB含量:11重量%、ムーニー粘度(ML1+4 、100℃):35〕
〔EPDM−B(B成分)〕
住友化学社製、エスプレン505A〔ENB含量:10重量%、ムーニー粘度(ML1+4 、100℃):47〕
〔EPDM−C(B成分)〕
住友化学社製、エスプレン552〔ENB含量:3重量%、ムーニー粘度(ML1+4 、100℃):121〕
〔EPDM−a〕
住友化学社製、エスプレン553〔ENB含量:5重量%、ムーニー粘度(ML1+4 、100℃):152〕
〔EPM〕
住友化学社製、エスプレン201〔ENB含量:0重量%、ムーニー粘度(ML1+4 、100℃):43〕
FEFカーボンブラック(東海カーボン社製、シーストSO)
〔白色充填材〕
重質炭酸カルシウム(白石カルシウム社製、ホワイトンSB)
〔可塑剤〕
菜種油(味の素社製、菜種油)
〔ステアリン酸〕
花王社製、ルナックS30
〔亜鉛華〕
三井金属社製、酸化亜鉛2種
〔受酸剤A〕
高活性化マグネシウム(協和化学工業社製、協和マグ♯150)
〔受酸剤B〕
ハイドロタルサイト〔Mg4.5 Al2 (OH)13CO3 ・3.5H2 O〕(協和化学工業社製、DHT−4A)
〔老化防止剤A(アミン−ケトン系老化防止剤)〕
アセトンとジフェニルアミンの縮合物(精工化学社製、ノンフレックスBA)
〔老化防止剤B(長アルキル鎖置換ジフェニルアミン系老化防止剤)〕
オクチレーテッドジフェニルアミン(大内新興化学社製、ノクラックAD)
〔老化防止剤C〕
N−フェニル−N′−イソプロピル−p−フェニレンジアミン(精工化学社製、オゾノン3C)
〔加硫剤A〕
2−メルカプトイミダゾリン(三新化学社製、サンセラー22C)
〔加硫剤B〕
2−メルカプトベンゾイミダゾール(大内新興化学社製、ノクラックMB)
〔加硫促進剤〕
テトラメチルチウラムジスルフィド(三新化学社製、サンセラーTT)
各外層用材料を押し出し成形し、押し出し加工性の評価を行った。評価は、目視による押し出し肌が良好なものを○、それ以外のものを×とした。
各外層用材料を、150℃×30分の条件でプレス成形し、JIS5号ダンベルで打ち抜き、厚み2mmのゴムシートを作製した。そして、このゴムシートを用い、JIS K 6251に準拠して、引っ張り強さ(TS)、引っ張り伸び(EB)および硬さ(HA)をそれぞれ測定した。なお、引っ張り強さ(TS)は10.0MPa以上が好ましく、引っ張り伸び(EB)は300%以上が好ましく、硬さ(HA)は65〜75が好ましい。
各ホースを用い、JIS D 2607に準拠して、耐オゾン性の評価を行った。評価は、ホースに亀裂や外観異常がないものを○、それ以外のものを×とした。
各ホースの接着力は、各ホースから軸方向に対して直角に切断して、幅25mm±0.5mmのリング状の試験片を準備し、この外層部分を剥離してチャックで挟み、引っ張り試験機にて25mm±0.5mm/分の速さで引っ張った。そして、試料(ホース)が1回転して剥離するまでの最小荷重を接着力(N/mm)とした。評価は、内層(NBR)との接着力が、2.3(N/mm)以上のものを○、2.3(N/mm)未満のものを×とした。
各ホースから採取したゴム片より、JIS K 6258に準じて、耐燃料油性の評価を行った。浸漬燃料はIRM903を用いて100℃雰囲気下168時間浸漬を行った。評価は、ΔV(%)が100未満のものを○、100〜110のものを△、110を超えるものを×とした。
(内層用材料の調製〕
FKM(ダイキン工業社製、ダイエルG555)100部と、カーボンブラック(東海カーボン社製、シーストS)15部と、MgO(協和化学工業社製、協和マグ♯150)5部と、有機過酸化物架橋剤である2,5−ジメチル−2,5−ジ(t−ブチルパーオキシ)ヘキサン(日本油脂社製、パーヘキサ25B−40)2部と、共架橋剤であるトリアリルイソシアヌレート(日本化成社製、タイク)1部と、共架橋剤であるエチレングリコールジメタクリレート(精工化学社製、ハイクロスED)5部とを、ニーダーを用いて混練することにより、内層用材料を調製した。
上記表1に示した実施例2の外層用材料と同様にして、外層用材料を調製した。
上記内層用材料および外層用材料を用いる以外は、実施例1と同様にして、管状の内層(厚み3.0mm)の外周面に補強糸層が形成され、さらにその外周面に外層(厚み1.2mm)が形成されてなるホース(内径8.7mm、外径17.5mm)を作製した。
(内層用材料の調製〕
ECO(日本ゼオン社製)100部と、カーボンブラック(東海カーボン社製、シーストSO)50部と、可塑剤(旭電化工業社製、アデカサイザーRS107)5部と、老化防止剤(大内新興化学社製、ノクラックNBC)1部と、加工助剤(理研ビタミン社製、エマスター510P)3部と、DBUのナフトエ酸塩(ダイソー社製、DA500)1部と、受酸剤(協和化学工業社製、DHT−4A)3部と、加硫剤(三新化学社製、サンセラー22C)1部と、素練り促進剤(大内新興化学社製、ノクタイザーSS)1.2部と、硫黄(加硫剤)(軽井沢精錬所社製、サルファックスT−10)0.1部とを、ニーダーを用いて混練することにより、内層用材料を調製した。
上記表1に示した実施例2の外層用材料と同様にして、外層用材料を調製した。
上記内層用材料および外層用材料を用いる以外は、実施例1と同様にして、管状の内層(厚み3.0mm)の外周面に補強糸層が形成され、さらにその外周面に外層(厚み1.2mm)が形成されてなるホース(内径8.7mm、外径17.5mm)を作製した。
(内層用材料の調製〕
ACM(日本ゼオン社製、ニポールAR31)100部と、加工助剤(花王社製、ルナックS30)1部と、カーボンブラック(東海カーボン社製、シーストSO)65部と、可塑剤(旭電化工業社製、アデカサイザーRS735)5部と、老化防止剤(クロンプトン社製、ナウガード445)2部と、加硫剤(大内新興化学社製、バルノックAB)1.5部とを、ニーダーを用いて混練することにより、内層用材料を調製した。
上記表1に示した実施例2の外層用材料と同様にして、外層用材料を調製した。
上記内層用材料および外層用材料を用いる以外は、実施例1と同様にして、管状の内層(厚み3.0mm)の外周面に補強糸層が形成され、さらにその外周面に外層(厚み1.2mm)が形成されてなるホース(内径8.7mm、外径17.5mm)を作製した。
(内層用材料の調製〕
実施例6の内層用材料と同様にして、内層用材料を調製した。
上記表2に示した比較例1の外層用材料と同様にして、外層用材料を調製した。
上記内層用材料および外層用材料を用いる以外は、実施例1と同様にして、管状の内層(厚み3.0mm)の外周面に補強糸層が形成され、さらにその外周面に外層(厚み1.2mm)が形成されてなるホース(内径8.7mm、外径17.5mm)を作製した。
(内層用材料の調製〕
実施例7の内層用材料と同様にして、内層用材料を調製した。
上記表2に示した比較例1の外層用材料と同様にして、外層用材料を調製した。
上記内層用材料および外層用材料を用いる以外は、実施例1と同様にして、管状の内層(厚み3.0mm)の外周面に補強糸層が形成され、さらにその外周面に外層(厚み1.2mm)が形成されてなるホース(内径8.7mm、外径17.5mm)を作製した。
(内層用材料の調製〕
実施例8の内層用材料と同様にして、内層用材料を調製した。
上記表2に示した比較例1の外層用材料と同様にして、外層用材料を調製した。
上記内層用材料および外層用材料を用いる以外は、実施例1と同様にして、管状の内層(厚み3.0mm)の外周面に補強糸層が形成され、さらにその外周面に外層(厚み1.2mm)が形成されてなるホース(内径8.7mm、外径17.5mm)を作製した。
2 補強糸層
3 外層
Claims (3)
- 下記の(A)成分および(B)成分を含有するとともに、上記(A)成分と(B)成分との重量混合比が、(A)成分/(B)成分=97/3〜75/25の範囲に設定されていることを特徴とする自動車用非水系ホースゴム組成物。
(A)クロロプレンゴム。
(B)エチリデンノルボルネンの含量が3〜11重量%で、かつ、ムーニー粘度(ML1+4 、100℃)が20〜150の範囲である、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体。 - 管状の内層と、その外周面に形成される補強糸層と、さらにその外周面に形成される外層とを備えた自動車用非水系ホースであって、上記内層がアクリロニトリル−ブタジエンゴム,フッ素ゴム,アクリルゴムおよびヒドリンゴムからなる群から選ばれた少なくとも一つを必須成分とし、かつ、上記外層が、下記の(A)成分および(B)成分を含有するとともに、上記(A)成分と(B)成分との重量混合比が、(A)成分/(B)成分=97/3〜75/25の範囲に設定されているゴム組成物からなることを特徴とする自動車用非水系ホース。
(A)クロロプレンゴム。
(B)エチリデンノルボルネンの含量が3〜11重量%で、かつ、ムーニー粘度(ML1+4 、100℃)が20〜150の範囲である、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体。 - バキュームブレーキホース、燃料ホースまたはオイルホースとして用いられる請求項2記載の自動車用非水系ホース。
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