DE102011052723A1

DE102011052723A1 - Extrudierter Formartikel, insbesondere Formschlauch, mit einer eingebetteten Verstärkung aus einem Feingestrick sowie Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE102011052723A1
Application number: DE102011052723A
Authority: DE
Inventors: Michael Ahrens; Jörg Hellfeier; Antje Meister
Original assignee: ContiTech MGW GmbH
Current assignee: ContiTech MGW GmbH
Priority date: 2011-08-16
Filing date: 2011-08-16
Publication date: 2013-04-04
Also published as: WO2013023865A1; US20140124080A1; CN103732389B; EP2744646A1; CN103732389A

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Formartikel (1), insbesondere Formschlauch, der wenigstens folgenden Schichtenaufbau aufweist: – eine Innenschicht (2) und Außenschicht (4) aus jeweils einem polymeren Werkstoff, insbesondere in Form eines Vulkanisats; sowie – eine zwischen der Innenschicht (2) und Außenschicht (4) eingebetteten Verstärkungsschicht (3), die insbesondere aus einem textilen Werkstoff besteht. Der erfindungsgemäße Formartikel (1), insbesondere Formschlauch, zeichnet sich dadurch aus, dass – die Innenschicht (2) und Außenschicht (4) extrudiert sind und dass – die Verstärkungsschicht (3) ein Gestrick mit einer hohen Maschenzahl und einer geringen Maschenhöhe ist. Hinsichtlich des Feingestricks werden vorteilhafte Maschenparameter vorgestellt. Außerdem wird ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Formartikels (1), insbesondere Formschlauches, beschrieben, insbesondere wiederum unter dem Gesichtspunkt der Vulkanisation in einer Form.

Description

Die Erfindung betrifft einen Formartikel, der wenigstens folgenden Schichtenaufbau aufweist:

– eine Innenschicht und Außenschicht aus jeweils einem polymeren Werkstoff sowie
– eine zwischen der Innenschicht und Außenschicht eingebetteten Verstärkungsschicht.

Der Formartikel ist insbesondere ein Formschlauch, wobei ein Schlauch mit dem vorgenannten Grundaufbau außer der Innenschicht, Außenschicht und Verstärkungsschicht noch weitere Schichten aufweisen kann, beispielsweise eine auf der Innenschicht aufliegende Zwischenschicht. Die diesbezügliche Schlauchtechnologie wird insbesondere in folgender Patentliteratur näher beschrieben:

DE 41 18 023 A1	EP 1 314 925 A1
DE 10 2008 037 417 A1	EP 1 496 298 A2
DE 10 2008 055 552 A1	WO 2004/029493 A1
DE 10 2009 026 254 A1	WO 2007/045322 A1
DE 10 2010 000 180 A1	US 4 273 160
EP 0 559 169 A1	US 2009/0211660 A1

Im Folgenden wird auf den bisherigen Stand der Technik von Formschläuchen, die als Vulkanisate bei einem drei- und vier-lagigen Schlauchaufbau insbesondere in den Offenlegungsschriften DE 10 2009 026 254 A1 und WO 2007/045322 A1 beschrieben sind, näher eingegangen.
In Form vulkanisierte Schläuche mit einer Verstärkungsschicht sind bis heute als gewickelte Aufbauten ausgeführt. Dabei werden Gewebe oder Materiallagen nacheinander mit entsprechender Überlappung unter Ausbildung von Dickstellen auf einen Aufbaudorn gewickelt und zumeist mit zusätzlichem Gummimaterial an den beiden Enden ausgeführt. Um eine bessere Haftung zu erreichen und mögliche Lufteinschlüsse zu vermeiden, wird der Aufbau mit einem Gewebeband bandagiert. Diese Bandage wird wieder entfernt und die Schlauchrohlinge auf Länge abgestochen. Die Schlauchrohlinge werden dann auf Balgstangen aufgezogen und positioniert. In der Mitte der Balgstangen befinden sich Gummibälge, die mit einem Gas den Schlauchrohling an den beiden geschlossenen Formhälften drücken. Nach der Vulkanisation hat der Schlauchrohling die formgebundene Außenkontur, die zumeist mit Bewegungsfalten ausgestattet ist, angenommen.
Im Rahmen einer Weiterentwicklung besteht die Aufgabe der Erfindung darin, einen Formartikel, insbesondere Formschlauch, bereit zu stellen, der sich durch einen einfachen Aufbau auszeichnet, wobei bei eventuell auftretenden Haftungsproblemen innerhalb des Schichtenpakets keine einzelne Schicht in ihrer Funktion beeinträchtigt wird. Außerdem soll bei der Herstellung des Formartikels der Einsatz von Quernähten und Überlappungsnähten sowie im Rahmen der Fehlbehandlungssicherheit Aufziehfehler durch umgeklapptes Verstärkungsmaterial, insbesondere in Form eines Gewebes, entfallen. Schließlich soll bei der Herstellung des Formartikels das Kalandrieren und Bandagieren nicht mehr erforderlich sein.
Gelöst wird diese Aufgabe dadurch, dass bei dem neuen Formartikel, insbesondere Formschlauch,

– die Innenschicht und Außenschicht extrudiert sind und dass
– die Verstärkungsschicht ein Gestrick mit einer hohen Maschenzahl und einer geringen Maschenhöhe ist.

Für die extrudierte Innenschicht und Außenschicht sowie für gegebenenfalls weitere Schichten aus einem polymeren Werkstoff können folgende drei Werkstoffvarianten zum Einsatz gelangen:
– Elastomere
Der elastomere Werkstoff basiert auf einer vernetzten Kautschukmischung, die eine unverschnittene Kautschukkomponente oder einen Kautschukkomponentenverschnitt und übliche Mischungsingredienzien enthält. Als Kautschukkomponenten sind insbesondere zu nennen:
Ethylen-Propylen-Kautschuk (EPM)
Ethylen-Propylen-Dien-Mischpolymerisat (EPDM)
Nitrilkautschuk (NBR)
(teil)hydrierter Nitrilkautschuk (HNBR)
Fluor-Kautschuk (FKM)
Chloropren-Kautschuk (CR)
Naturkautschuk (NR)
Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR)
Isopren-Kautschuk (IR)
Butylkautschuk (IIR)
Brombutylkautschuk (BIIR)
Chlorbutylkautschuk (CIIR)
Bromiertes Copolymer aus Isobutylen und Paramethylstyrol (BIMS)
Butadien-Kautschuk (BR)
Chloriertes Polyethylen (CM)
Chlorsulfoniertes Polyethylen (CSM)
Polyepichlorhydrin (ECO)
Terpolymer des ECO mit Ethylenoxid und ungesättigten Monomeren (ETER)
Ethylen-Vinylacetat-Kautschuk (EVA)
Acrylat-Kautschuk (ACM)
Ethylen-Acrylat-Kautschuk (AEM)
Silikonkautschuk (MQ, VMQ, PVMQ, FVMQ; DE 10 2006 058 470 A1 )
Fluorierter Methylsilikonkautschuk (MFQ)
Perfluorinierter Propylen-Kautschuk (FFPM)
Perfluorcarbon-Kautschuk (FFKM)
Polyurethan (PU)
Auch der Einsatz eines Verschnittes, insbesondere mit einem der vorgenannten Kautschuktypen, beispielsweise ein ACM/EPDM- oder ACM/AEM-Verschnitt, ist möglich.
Für die Innenschicht eines Formschlauches mit Beständigkeit gegenüber dem zu transportierenden Medium sind insbesondere folgende Kautschukkomponenten von Bedeutung: ACM, AEM oder FKM.
Für die Außenschicht eines Formschlauches werden wiederum folgende Kautschukkomponenten bevorzugt: ACM, AEM, EPM, EPDM, FKM oder VMQ.
Kautschukmischungen enthalten neben dem Vernetzungssystem, umfassend ein Vernetzungsmittel und einen Beschleuniger, üblicherweise noch weitere Mischungsingredienzien, insbesondere einen Füllstoff, beispielsweise Ruß. Je nach Art der Kautschukmischung, die insbesondere bei einem mehrschichtigen Schlauch verschiedenartig sein kann, umfassen die Mischungsingredienzien noch ein Verarbeitungshilfsmittel und/oder einen Weichmacher und/oder ein Alterungsschutzmittel sowie gegebenenfalls weitere Zusatzstoffe, beispielsweise Fasern und Farbpigmente, wobei Farbpigmente insbesondere für die Außenschicht von Bedeutung sein können.
Kautschukmischungen auf der Basis von ACM oder AEM werden insbesondere diaminisch vernetzt.
Kautschukmischungen auf der Basis von EPM, EPDM oder VMQ unterliegen wiederum insbesondere einer peroxidischen Vernetzung.
Kautschukmischungen auf der Basis von FKM werden insbesondere bisphenolisch/peroxidisch vernetzt.
Was die Werkstoffe ACM, AEM, EPM und EPDM betrifft, so wird insbesondere auf die Offenlegungsschrift DE 10 2009 026 254 A1 verwiesen.
Hinsichtlich des Werkstoffes VMQ wird insbesondere auf die beiden Offenlegungsschriften DE 44 22 048 A1 und DE 10 2006 058 470 A1 verwiesen.
Was den Werkstoff FKM betrifft wird insbesondere auf die nachveröffentlichte deutsche Patentanmeldung DE 10 2011 050 882.1 verwiesen.
– Thermoplastische Elastomere
Eine thermoplastische Elastomermischung enthält wenigstens eine Thermoplastkomponente, wenigstens eine Kautschukkomponente, die zumindest teilvernetzt ist, sowie übliche Mischungsingredienzien.
Die bevorzugten Thermoplastkomponenten sind:
Polyolefin, insbesondere Polyethylen (PE) oder Polypropylen (PP)
Polystyrol
Polyamid (PA), beispielsweise PA6 oder PA6.6
Polyester, beispielsweise PET, PEN oder PBT
Als Kautschukkomponenten sind insbesondere ACM, AEM, EPM, EPDM und FKM zu nennen.
Hinsichtlich der üblichen Mischungsingredienzien wird auf die Mischungstechnologie der Elastomere, insbesondere auf die Lehre gemäß der Offenlegungsschrift DE 100 04 632 A1 verwiesen.
– Thermoplaste
Außer den bereits erwähnten Werkstofftypen im Zusammenhang mit den Thermoplastkomponenten bei der Herstellung von Thermoplastischen Elastomeren sind hier insbesondere noch die Fluorkunststoffe zu nennen, insbesondere wiederum folgende Typen:
Polytetrafluorethylen (PTFE)
Modifiziertes Polytetrafluorethylen (TFM)
Fluorethylenpolymer (FEP)
Perfluoralkylvinylether-Tetraethylen-Copolymer (PFA)
Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymer (ETFE)
Polyvinylfluorid (PVF)
Polyvinylidenfluorid (PVDF)
Von herausragender Bedeutung ist dabei PTFE.
Bei Einsatz von Thermoplasten wird anstelle des Begriffs „Schlauch” je nach Art des thermoplastischen Kunststoffes auch der Begriff „Rohr” verwendet. Hinsichtlich der diesbezüglichen Entwicklung wird beispielsweise auf die Offenlegungsschrift DE 10 2008 037 490 A1 verwiesen, wo ein Rohr, insbesondere ein Kühlwasserrohr, aus einem thermoplastischen Kunststoff vorgestellt wird.
Von besonderer Bedeutung spielen bei der Herstellung von Formartikeln, insbesondere Formschläuchen, die Elastomere.
Die Verstärkungsschicht ist aus einem Gestrick gebildet, insbesondere auf der Basis eines textilen Werkstoffes, insbesondere wiederum gebildet aus Garnen. Die diesbezüglichen Werkstoffe können ein Polyamid (PA), Polyimid (PI), ein Aramid, insbesondere para-Aramid oder meta-Aramid, ein Polyvinylacetal (PVA), ein Polyvinylalkohol (PVAL), Baumwolle (CO), Modal (CMD), Rayon (CV), ein Polyetheretherketon (PEEK), ein Polyester, insbesondere Polyethylentherephthalat (PET) oder Polyethylen-2,6-naphthalat (PEN), ein Polysulfon (PSU), ein Polyoxadiazol (POD), ein Polybenzoxazol (PBO), ein Polyphenylen oder ein Polyphenylenderivat, insbesondere ein Polyphenylensulfid, sein. Auch Hybridkonzepte, beispielsweise in Form eines Mischzwirns, können zum Einsatz gelangen. Im Rahmen einer neueren Schlauchentwicklung ( DE 10 2008 037 417 A1 ) kommt beispielsweise ein Hybridkonzept aus PPS und PA zur Anwendung. Das PPS als Hochleistungswerkstoff trägt zu einer hohen Festigkeit bei, während das PA neben dem Festigkeitsträgerbeitrag auch über seine Haftaktivierbarkeit zu einer verbesserten Haftung gegenüber dem umgebenden polymeren Werkstoff beiträgt.
Das Gestrick weist vorzugsweise ein Maschenzahl von 30 bis 40 Maschen mit 2,5'' bis 4'' Strickkopf, insbesondere von 36 Maschen mit 3½'' Strickkopf, auf. Die Maschenhöhe beträgt dabei 1,5 mm bis 2,5 mm, insbesondere 1,8 mm bis 2,2 mm, insbesondere wiederum 2 mm. Bei diesen Maschenparametern spricht man auch von einem Feingestrick.
Bei der Herstellung eines Formschlauches wird dabei ein Rundgestrick mit den vorgenannten Maschenparametern eingesetzt.
Hinsichtlich des Formschlauches gibt es viele Einsatzmöglichkeiten, wobei beispielsweise der Kühlwasser- und Ladeluftbereich zu nennen sind.
Ein erfindungsgemäßer Formartikel wäre auch ein schlauchförmiger Artikel, beispielsweise ein Luftfederbalg.
Der Formartikel, insbesondere Formschlauch, kann im einfachsten Fall ein Drei-Lagen-Gebilde sein, bestehend aus einer Innenschicht, Verstärkungsschicht und Außenschicht. Darüber hinaus kann wenigstens eine weitere Schicht vorhanden sein. Besonders zu erwähnen ist dabei ein Vier-Lagen-Gebilde, bestehend aus einer Innenschicht, Zwischenschicht, Verstärkungsschicht und Außenschicht. Sofern die Zwischenschicht aus einem polymeren Werkstoff besteht, was zumeist der Fall ist, so ist auch diese extrudiert.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines Formartikels, insbesondere Formschlauches, bereit zu stellen, der sich durch einen einfachen Aufbau auszeichnet, wobei bei eventuell auftretenden Haftungsproblemen innenhalb des Schichtenpakets keine einzelne Schicht in ihrer Funktion beeinträchtigt wird. Außerdem soll bei der Herstellung des Formartikels der Einsatz von Quernähten und Überlappungsnähten sowie im Rahmen der Fehlbehandlungssicherheit Aufziehfehler durch umgeklapptes Verstärkungsmaterials, insbesondere in Form eines Gewebes, entfallen. Schließlich soll bei der Herstellung des Formartikels das Kalandrieren und Bandagieren nicht mehr erforderlich sein.
Gelöst wird diese Aufgabe durch wenigstens folgende Verfahrensschritte:

– durch Extrusion eines polymeren Werkstoffes wird die Innenschicht gebildet (Verfahrensschritt I);
– auf die Innenschicht wird ein Gestrick mit einer hohen Maschenzahl und einer geringen Maschenhöhe aufgebracht, und zwar unter Ausbildung der Verstärkungsschicht (Verfahrensschritt II);
– auf die Verstärkungsschicht wird durch Extrusion eines polymeren Werkstoffs die Außenschicht aufgebracht (Verfahrensschritt III);
– schließlich wird der Artikelrohling, insbesondere Schlauchrohling, in einer Form endbearbeitet (Verfahrensschritt IV).

Bei der Bildung der Innenschicht und Außenschicht nach den Verfahrensschritten I und III wird insbesondere jeweils eine zumindest teilvernetzbare Kautschukmischung eingesetzt, wobei im Rahmen der Endbearbeitung nach Verfahrensschritt IV der Formartikel, insbesondere Formschlauch, in einer Form vulkanisiert wird, wobei zumindest eine Teilvernetzung erfolgt. Hinsichtlich Details der Kautschukmischung wird auf das vorgenannte Werkstoffkapitel der Elastomere und Thermoplastische Elastomere verwiesen.
Im Rahmen der Endbearbeitung nach Verfahrensschritt IV wird insbesondere mit einem Balg (Gummibalg) von innen aufgeblasen. Ansonsten wird formtechnisch auf die Beschreibungseinleitung zum Stand der Technik von Formschläuchen verwiesen.
Ist zumindest eine weitere Schicht in Form einer Zwischenschicht aus einem polymeren Werkstoff vorhanden, so findet ebenfalls die Extrusion Anwendung.
Als Verstärkungsschicht wird insbesondere ein textiler Werkstoff eingesetzt, wobei auch hier auf das vorgenannte Kapitel der textilen Werkstoffe sowie die bevorzugten Maschenparameter verwiesen wird.
Bei einem Drei-Lagen-Formartikel bzw. Drei Lagen-Formschlauch hat die Verstärkungsschicht einen direkten Kontakt zur Innenschicht. Bei einem Vier-Lagen-Formartikel bzw. Vier-Lagen-Formschlauch, wobei auf der Innenschicht eine Zwischenschicht aufliegt, hat die Verstärkungsschicht einen direkten Kontakt mit der Zwischenschicht. Der Verfahrensschritt II ist daher so zu verstehen, dass hier einerseits das direkte Aufbringen der Verstärkungsschicht auf die Innenschicht sowie andererseits das Aufbringen der Verstärkungsschicht auf einen Gesamtverbund aus Innenschicht und Zwischenschicht erfasst wird. Das gleiche gilt für das Aufbringen der Außenschicht auf die Verstärkungsschicht nach Verfahrensschritt III, wenn zwischen der Verstärkungsschicht und der Außenschicht eine Zwischenschicht vorhanden sein sollte, was jedoch zumeist nicht der Fall ist.
Die Erfindung wird nun anhand zweier Ausführungsbeispiel unter Bezugnahme auf schematische Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
1 eine Längsschnittdarstellung eines Drei-Lagen-Formschlauches;
2 eine Längsschnittdarstellung eines Vier-Lagen-Formschlauches.
1 zeigt einen Formartikels 1 als Drei-Lagen-Formschlauch. Der Formschlauch besteht hier ausschließlich aus drei Schichten, nämlich aus einer Innenschicht 2 mit Kontakt zu dem transportierenden Medium (Flüssigkeit, Gas etc.), einer eingebetteten Verstärkungsschicht 3 und einer Außenschicht 4. Die Innenschicht 2 und die Außenschicht 4 bestehen jeweils aus einer vernetzten Kautschukmischung auf der Basis von beispielsweise ACM und sind jeweils extrudiert. Die Verstärkungsschicht 3 ist aus einem Feingestrick aus beispielsweise einem Aramid, gebildet. In der Strickart „Plainstich” weist das Feingestrick eine hohe Maschenzahl von insbesondere 36 Maschen bei 3½'' Strickkopf und eine Maschenhöhe von insbesondere 2 mm auf.
2 zeigt nun einen Formartikel als Vier-Lagen-Formschlauch, wie er beispielsweise in der Offenlegungsschrift DE 10 2009 026 254 A1 näher vorgestellt wird. Die Innenschicht 6 besteht aus einer vernetzten Kautschukmischung auf der Basis von beispielsweise ACM. Die Zwischenschicht 7 und die Außenschicht 9 sind jeweils ebenfalls aus einer vernetzten Kautschukmischung gebildet, beispielsweise jeweils auf der Basis von EPDM. Die Innenschicht 6, Zwischenschicht 7 und Außenschicht 9 sind jeweils extrudiert. Die Verstärkungsschicht 8 ist ebenfalls aus einem Feingestrick gebildet, beispielsweise wiederum aus einem Aramid. Hinsichtlich der bevorzugten Maschenparameter wird auf das im Rahmen der Figurenbeschreibung 2 Ausgesagte verwiesen.
Bezugszeichenliste

1: Formartikel als Drei-Lagen-Formschlauch
2: Innenschicht
3: Verstärkungsschicht
4: Außenschicht
5: Formartikel als Vier-Lagen-Formschlauch
6: Innenschicht
7: Zwischenschicht
8: Verstärkungsschicht
9: Außenschicht

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 4118023 A1 [0002]
EP 1314925 A1 [0002]
DE 102008037417 A1 [0002, 0027]
EP 1496298 A2 [0002]
DE 102008055552 A1 [0002]
WO 2004/029493 A1 [0002]
DE 102009026254 A1 [0002, 0003, 0016, 0044]
WO 2007/045322 A1 [0002, 0003]
DE 102010000180 A1 [0002]
US 4273160 [0002]
EP 0559169 A1 [0002]
US 2009/0211660 A1 [0002]
DE 102006058470 A1 [0008, 0017]
DE 4422048 A1 [0017]
DE 102011050882 [0018]
DE 10004632 A1 [0022]
DE 102008037490 A1 [0025]

Claims

Formartikel (1, 5), der wenigstens folgenden Schichtenaufbau aufweist: – eine Innenschicht (2, 6) und Außenschicht (4, 9) aus jeweils einem polymeren Werkstoff sowie – eine zwischen der Innenschicht (2, 6) und Außenschicht (4, 9) eingebetteten Verstärkungsschicht (3, 8); dadurch gekennzeichnet, dass – die Innenschicht (2, 6) und Außenschicht (4, 9) extrudiert sind und dass – die Verstärkungsschicht (3, 8) ein Gestrick mit einer hohen Maschenzahl und einer geringen Maschenhöhe ist.
Formartikel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der polymere Werkstoff der Innenschicht (2, 6) und Außenschicht (4, 9) aus jeweils einer zumindest teilvernetzten Kautschukmischung besteht, zumindest enthaltend eine unverschnittene Kautschukkomponente oder einen Kautschukkomponentenverschnitt und Mischungsingredienzien.
Formartikel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kautschukkomponente der Kautschukmischung für die Innenschicht (2, 6) ACM, AEM oder FKM oder ein Verschnitt der vorgenannten Kautschukkomponenten mit wenigstens einer weiteren Kautschukkomponente ist.
Formartikel nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Kautschukkomponente der Kautschukmischung für die Außenschicht (4, 9) ACM, AEM, EPM, EPDM, FKM oder VMQ oder ein Verschnitt der vorgenannten Kautschukkomponenten mit wenigstens einer weiteren Kautschukkomponente ist.
Formartikel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsschicht (3, 8) aus einem textilen Werkstoff besteht.
Formartikel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der textile Werkstoff für die Verstärkungsschicht (3, 8) ein Polyamid (PA), ein Polyimid (PI), ein Aramid, ein Polyvinylacetal (PVA), Polyvinylalkohol (PVAL), Baumwolle (CO), Modal (CMD), Rayon (CV), ein Polyetheretherketon (PEEK), ein Polyester, ein Polysulfon (PSU), ein Polyaxadiazol (POD), ein Polybenzoxazol (PBO), ein Polyphenylen oder ein Polyphenylenderivat ist.
Formartikel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Aramid para-Aramid oder meta-Aramid ist.
Formartikel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Polyester Polyethylentherephthalat (PET) oder Polyethylen-2,6-naphthalat (PEN) ist.
Formartikel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyphenylenderivat Polyphenylensulfid (PPS) ist.
Formartikel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Gestrick eine Maschenzahl von 30 bis 40 Maschen mit 2,5'' bis 4'' Strickkopf aufweist.
Formartikel nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Gestrick eine Maschenhöhe von 1,5 mm bis 2,5 mm aufweist.
Verfahren zur Herstellung eines Formartikels (1, 5) mit wenigstens folgendem Schichtenaufbau, nämlich einer Innenschicht (2, 6), Außenschicht (4, 9) und einer zwischen der Innenschicht (2, 6) und Außenschicht (4, 9) eingebetteten Verstärkungsschicht (3, 8), gekennzeichnet durch wenigstens folgende Verfahrensschritte (I bis IV): – durch Extrusion eines polymeren Werkstoffes wird die Innenschicht (2, 6) gebildet (Verfahrensschritt I); – auf die Innenschicht (2, 6) wird ein Gestrick mit einer hohen Maschenzahl und einer geringen Maschenhöhe aufgebracht, und zwar unter Ausbildung der Verstärkungsschicht (3, 8; Verfahrensschritt II); – auf die Verstärkungsschicht (3, 8) wird durch Extrusion eines polymeren Werkstoffes die Außenschicht (4, 9) aufgebracht (Verfahrensschritt III); – schließlich wird der Artikelrohling in einer Form endbearbeitet (Verfahrensschitt IV).
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Bildung der Innenschicht (2, 6) und Außenschicht (4, 9) jeweils eine zumindest teilvernetzbare Kautschukmischung eingesetzt wird, wobei im Rahmen der Endbearbeitung nach Verfahrensschritt (IV) der Artikelrohling in einer Form vulkanisiert wird, wobei zumindest eine Teilvernetzung erfolgt.
Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass als Verstärkungsschicht (3, 8) ein textiler Werkstoff eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gestrick mit einer Maschenzahl von 30 bis 40 Maschen von 2,5'' bis 4'' Strickkopf mit eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gestrick mit einer Maschenhöhe von 1,5 mm bis 2,5 mm eingesetzt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung des Formartikels (1, 5) kontinuierlich durchgeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass im Rahmen der Endbearbeitung nach Verfahrensschritt (IV) mit einem Balg von Innen aufgeblasen wird.