DE2449491B2 - Verfahren zur Herstellung von homogenen band- oder granulatförmigen thermoplastischen Massen auf der Basis von Polymeren und Bitumen - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von homogenen band- oder granulatförmigen thermoplastischen Massen auf der Basis von Polymeren und Bitumen

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Description

a) 100 Gewichtsteilen eines gesättigten oder ungesättigten Polyolefinkautschuks mit einer Poiymerrohfestigkeit von mindestens 20 kp/ cm2, gemessen bei 25° C, und einem Viskositätsbereich von 20 bis 150, ausgedrückt in Mooneyeinheiten (MLi+4 bei 1000C), der gegebenenfalls bis zu 25% eines Polyolefins oder eines anderen Elastomeren enthalten kann, und
b) 25 bis 900 Gewichtsteilen Bitumen
in einem kühlbaren Innenmischer mit Stempel homogenisiert, die homogene Masse im Innenmischer abkühlt, in ein Fell überführt, dieses in Form von Bändern ausschneidet und die Bänder gegebenenfalls granuliert
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als weitere Komponente c) bis zu 500 Gewichtsteile eines Füllstoffes zusetzt.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als weitere Komponente d) bis zu 50 Gewichtsteile eines Weichmachers zusetzt.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man einen gesättigten oder ungesättigten Polyolefinkautschuk mit einer Poiymerrohfestigkeit von 50 bis 190 kp/cm2, gemessen bei 250C, einsetzt.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von homogenen band- oder granulatförmigen thermoplastischen Massen auf der Basis von Polymeren und Bitumen.
Es ist bekannt, daß man das Eigenschaftsbild von Bitumen durch den Zusatz von Polymeren in der Regel verbessern kann. Die zugesetzten Polymeren gehören entweder der Gruppe der Thermoplasten, wie z. B. Polyäthylen und ataktisches Polypropylen oder -butylen, oder der Gruppe der vorwiegend vernetzbaren Kautschuke, wie z. B. Naturkautschuk (NR), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR), Polychloroprenkautschuk (CR), Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (NBR), Polybutadienkautschuk (BR)1 Butylkautschuk (IIR), Äthylen-«- Olefin-Kautschuk (EP(D)M) und Äthylen-Vinylacetat- oder -Acrylsäure- oder -Acrylsäureester-Copolymere, an (US-PS 33 36 252; J. Appl. Chem. 7, 481 -90 [1975]; Bitumen, Teere, Asphalte, Peche 1966, Heft 9; Rubber Trend, März 1968).
Insbesondere die Äthylen-a-Olefin-Co- und Äthylen-(X-Olefin-Dien-Terpolymere sind aufgrund ihrer hervorragenden Beständigkeit gegenüber der Wirkung hoher Dauertemperaturen bei Transport und Lagerung sowie gegenüber der Wirkung von Freibewitteruneen infolge ultravioletter Strahlung oder Ozoneinwirkung für diesen Zweck geeignet
Gemäß der Angaben der DE-AS 19 39 926 werden thermoplastische Massen aus Bitumen und 0,5 bis 25 Gewichtsteilen eines Äthylen-a-Olefin-Kautschuks vorteilhafterweise so hergestellt, daß man den Äthylen-a-Olefin-Kautschuk vorknetet und das Bitumen in kleinen Anteilen oder langsam kontinuierlich zufügt Auf diese Weise werden zwar homogene Massen erhalten, jedoch
ι η ist das Verfahren zeit- und damit auch kostenraubend.
Diese Nachteile gelten auch für die Herstellung von Massen aus Bitumen und Polyolefinkautschuk, die in der US-PS 37 90 519 beschrieben sind.
Nach dem in der DD-PS 83 930 beschriebenen Verfahren lassen sich lediglich Spezialbitumen herstellen, die aus 98% Bitumen und 2% eines Äthylen-Propylen-Terpolymer-Kautschuks bestehen. Solche Mischungen sind zwar als Bindemittel für den Straßenbau geeignet, nicht jedoch zur Herstellung von Bändern und
zn Granulaten.
Es bestand daher ein Bedarf an einem Verfahren, bei dem gesättigte und ungesättigte Polyolefinkautschuke innerhalb kurzer Zeit in Bitumen unter Anwendung von Scherkräften eingearbeitet werden können.
Weiterhin bestand ein Bedarf an einem Verfahren, bei dem die thermoplastischen Massen aus Bitumen und gesättigten und ungesättigten Polyolefinkautschuken in der besonders wertvollen Band- oder Granulatform anfallen. Diese Formen bringen nämlich sowohl für den Transport und die Lagerung als auch für die Weiterverarbeitung, insbesondere für die direkte Einarbeitung in flüssiges Bitumen, deutliche Vorteile.
Es wurde nun gefunden, daß man homogene band- oder granulatförmige thermoplastische Massen auf der
!5 Basis von gesättigten oder ungesättigten Polyolefinkautschuken sowie Bitumen erhalten kann, wenn man die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 beanspruchten Maßnahmen anwendet, d. h. eine Mischung aus
a) 100 Gewichtsteilen eines gesättigten oder ungesättigten Polyolefinkautschuks mit einer Poiymerrohfestigkeit von mindestens 20 kp/cm2, gemessen bei 25° C, und einem Viskositätsbereich von 20 bis 150, ausgedrückt in Mooneyeinheiten (MLi +4 bei 1000C), der gegebenenfalls bis zu 25% eines Polyolefins oder eines anderen Elastomeren enthalten kann, und
b) 25 bis 900 Gewichtsteilen Bitumen
in einem kühlbaren Innenmischer mit Stempel homogenisiert, die homogene Masse im Innenmischer abkühlt, in ein Fell überführt, dieses in Form von Bändern ausschneidet und die Bänder gegebenenfalls granuliert.
Unter gesättigten und ungesättigten Polyolefinkautschuken werden im Rahmen dieser Erfindung Produkte verstanden, die aus Äthylen, einem oder mehreren «-Olefinen mit 3 bis 8 C-Atomen und gegebenenfalls einem oder mehreren Mehrfacholefinen mit Hilfe sogenannter Ziegler-Natta-Katalysatoren, die zusätzlich noch Aktivatoren und Modifikatoren enthalten können, in Lösung oder Dispersion bei Temperaturen von -30 bis +100°C z.B. nach den Verfahren der DE-OS 15 70 352, 15 95 442 und 17 20 450 und gemäß
b5 einem Vorschlag, offengelegt als DEOS 24 27 343, hergestellt werden können.
Bevorzugt sind gesättigte Polyolefinkautschuke, die aus 15 bis 90, vorzugsweise 30 bis 75 Gewichtsprozent
Äthylen und aus 85 bis 10, vorzugsweise 70 bis 25 Gewichtsprozent Propylen und/oder Buten-(1) bestehen, und ungesättigte Polyolefinkautschuke, die außer Äthylen und Propylen und/oder Buten-(1) in den bei den gesättigten Polyokfinkautschuken angegebenen Grenzen aus einem Mehrfacholefin bestehen, und zwar in einer solchen Menge, daß in den Kautschuken 0,5 bis 30 Doppelbindungen pro 1000 C-Atome enthalten sind. Besonders bevorzugte Mehrfacholefine sind eis- und trans-Hexadien-(l,4), Dicyclopentadien, Methylen-, Äthyliden- und Propenylnorbornen.
Wichtig und verfahrenskritisch für das erfindungsgemäße Verfahren ist, daß die gesättigten und ungesättigten Polyolefinkautschuke eine Polymerrohfestigkeit von mindestens 20, vorzugsweise 50 bis 190 kp/cm2 (gemessen bei 25° C) aufweisen. Dieses Kriterium wird von den sogenannten Sequenzpolymeren erfüllt Darunter versteht man Äthylen-at-Olefin-Co- bzw. Äthylen-a-Olefin-Dien-Terpolymere, die Äthylen oder eines der a-Olefine neben einer statistischen Verteilung der Monomeren in der Polymerkette in Form von unterschiedlich langen Kettenabschnitten (Sequenzen) enthalten.
Infolge dieser Strukturbesonderheit können die Sequenzpolymeren in Form von Krümeln, Granulaten oder Pulvern, d.h. als Feststoffzerteilungsformen mit vergrößerter Oberfläche hergestellt werden, was von besonderem Vorteil für das erfindungsgemäße Verfahren ist
Neben der geforderten Polymerrohfestigkeit ist es wichtig, daß die einsetzbaren Polymeren eine Viskosität von 10 bis 150, vorzugsweise von 40 bis 100, ausgedrückt in Mooneyeinheiten (MLi +4 bei 1000C), aufweisen.
Neben den gesättigten und ungesättigten Polyolefinkautschuken vom Sequenztyp können bei dem beanspruchten Verfahren bis zu 25%, bezogen auf die Gesamtmenge der Komponente a) eines Polyolefins oder eines anderen Elastomeren eingesetzt werden.
Als Polyolefine sind dabei sowohl die kristallinen bzw. teilkristallinen Modifikationen von Polyäthylen mit Dichten von 0,910 bis 0,975 g/cm3, RSV-Werten von 0,5 bis 3,3 dl/g und Schmelzindices von 0,2 bis 50 g/10 Min., Polypropylen mit Dichten von 0,90 bis 0,910 g/cm3, RSV-Werten von 1,0 bis 10 dl/g und Schmelzindices von 0,1 bis 50 g/10 Min. sowie Polybuten mit Dichten von 0,910 bis 0,925 g/cm3, RSV-Werten von 1,0 bis 10 dl/g 4< > und Schmelzindices von 0,1 bis 100 g/10 Min. als auch die ataktischen Modifikationen von Polypropylen mit Dichten von 0,86 g/cm3 und RSV-Werten von 0,1 bis 3,0 dl/g und Polybutylen mit Dichten von 0,86 g/cm3 und RSV-Werten von 0,1 bis 3,0 di/g geeignet.
Einsetzbare andere Elastomere sind z. B. Naturkautschuk (NR), Styrol-Butadien-Kautschuk (SBR), PoIychloroprenkautschuk (CR), Acrylnitril-Butadien-Kautschuk (NBR), Polybutadienkautschuk (BR), Polyisoprenkautschuk (IR), Butylkautschuk (HR), Äthylen-ot-Olefin- Kautschuk (EP(D)M) und Äthylen-Vinylacetat- oder -Acrylsäure- oder -Acrylsäureester-Copolymere.
Neben den Komponenten a) und b) können bei dem erfindungsgemäßen Verfahren gegebenenfalls c) bis zu 500 Gewichtsteile, vorzugsweise 1 bis 100 Gewichtsteile eines Füllstoffes und/oder d) bis zu 50 Gewichtsteile, vorzugsweise 1 bis 30 Gewichtsteile eines Weichmachers zugesetzt werden. Als Füllstoffe kommen dabei Ruße sämtlicher Aktivitätsstufen sowie die üblicherweise verwendbaren mineralischen Produkte, wie z. B. Kreide, Silikate und hochaktive Kieselsäuren, in Frage. Als Weichmacher sind die bekannten Raffinerieprodukte zu nennen. Dabei können öle mit vorwiegend aromatischen, naphthenischen oder paraffinischen Bestandteilen Verwendung finden.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird im allgemeinen so durchgeführt, daß man zunächst die Komponenten a) und b) sowie gegebenenfalls die Komponenten c) und d) in einem marktgängigen kühlbaren Innenmischer mit Stempel gegebenenfalls unter Erwärmen homogenisiert Die Zeiten bis zur Homogenisierung sind von der verwendeten Rezeptur, der Struktur der Ausgangsstoffe, den Konstruktionsmerkmalen der Mischanlage und den gewählten Verfahrensbedingungen wie Massetemperatur (im allgemeinen 50 bis 220, vorzugsweise 80 bis 15O0C), Füllgrad des Innenmischers (im allgemeinen 1,0 bis 1,8, vorzugsweise 1,2 bis IA bezogen auf dessen Nutzinhalt) und Rotorumdrehungszahlen (im allgemeinen 5 bis 100, vorzugsweise 10 bis 40 UpM) abhängig und betragen im allgemeinen zwischen 1 und 100, vorzugsweise 5 und 30 Minuten. Nach ausreichender Homogenisierung wird die Masse, deren Temperatur normalerweise zwischen 50 und 220° C liegt, im Innenmischer soweit gekühlt (Kühlzeit 1 bis 30, vorzugsweise 3 bis 15 Minuten), daß die für diese Massen typische große Haftung an Mantel und Rotoren, die ein Ausstoßen der Massen häufig weitgehend verhindert, nicht auftritt Erst so ist eine wirtschaftliche Herstellung von homogenen thermoplastischen Massen aus gesättigten und ungesättigten Polyolefinkautschuken sowie Binimui möglich.
Die aus dem Innenmischer ausgetragene Masse wird anschließend mit Hilfe von meist nachgeschalteten Walzenpaaren, die im allgemeinen eine Oberflächentemperatur von 10 bis 100, vorzugsweise 20 bis 6O0C haben, in ein Fell überführt, dieses dann in Form von Bändern ausgeschnitten und die Bänder gegebenenfalls granuliert Die Granulierung kann z. B. mit einem Band oder Extrudergranulator erfolgen. Im allgemeinen besitzen die granulierten Teilchen Abmessungen zwi sehen 0,1 und 50, vorzugsweise zwischen 2 und 20 mm. Es empfiehlt sich, die Granulate — oder auch schon die Bänder — bei beabsichtigter Lagerung leicht zu bepudern, beispielsweise mit Talkum, um ein Zusammenbacken zu verhindern.
Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Bänder und Granulate können in vorteilhafter Weise direkt für die Verarbeitungsrichtungen Extrusion, Spritzguß, Strangpressen und Kalandrieren verwendet werden, so daß aufwendige Misch- oder Vorverarbeitungsanlagen entfallen. Die Granulate bieten darüber hinaus den Vorteil, daß sie die Einarbeitung in flüssiges Bitumen und damit die Übertragung der wertvollen Eigenschaften des Äthylen-Propylen-Kautschuks auf Bitumen wesentlich erleichtern.
Das erfindungsgemäße Verfahren soll durch die nachfolgenden Beispiele erläutert werden.
Beispiel 1
In einem kühl- und heizbaren Laborkneter von 2 1 Nutzinhalt mit Stempel wurden 1040 g eines ungesättigten Äthylen-Propylen-Dien-Kautschuks in Krümelform (Dien = Äthylidennorbornen; 30 Gewichtsprozent Propylen; 8 Doppelbindungen pro 1000 C-Atome, MLi +4 [bei 1000C] - 87; Polymerrohfestigkeit = 140 kp/cm2), der in der später folgenden Tabelle kurz EPDM 1 genannt werden soll, und 1040 g Bitumen B 200 (nach DIN 1995) in der nachfolgenden Weise und Zeit gemischt:
Mischvorgang
Einbringen von 409 g EPDM 1
Einbringen von 205 g EPDM 1
und 409 g B 200
Einbringen von 426 g EPDM 1
und 631g B 200
Kühlwasserventile öffnen
Ausstoß
Zeit
(min)
0
1
6
13
16
Mischvorgang
. Einbringen von 910 g EPDM 1
' Einbringen von 845 g EPDM 1
und 345 g B 200
Einbringen von 845 g EPDM 1
und 345 g B 200
|(1 Kühlwasserventile öffnen
Ausstoß
Zeit
(min)
12
Die Manteltemperatur betrug bei Beginn des Mischvorganges 800C, die Rotorumdrehungszahl betrug 40 UpM. Nach einer Gesamtmischzeit von also 16 Minuten konnte die EPDM 1-Bitumen-Masse durch Offnen der Mischkammer zu 96% ausgestoßen werden, wobei die Mischkammerinnenwand und die Rotoren frei von anhaftendem Mischgut blieben. Die Ausstoßtemperatur der Masse betrug 1050C. Nach dem Ausstoß wurde die Masse mit Hilfe eines Walzenpaares (Oberflächentemperatur 400C) in ein Fell überführt und von diesem durch eine Schneidevorrichtung ein 30 mm breites und 6 mm dickes Band abgenommen. Dieses wurde einem Doppelschneckenextruder mit 45 mm Schneckendurchmesser und einem l/d-Verhältnis von 17 zugeführt und zu einem linsenförmigen Granulat der Abmessungen 4x6 mm auf einer für Kunststoffe üblichen ',Granuliervorrichtung zerteilt Das Granulat war nachjBestreuen mit etwas Talkum längere Zeit auch bei Temperaturen bis 400C ohne Zusammenbackungseffekte lagerfähig.
1 Beispiel 2
In der grundsätzlich gleichen Verfahrensweise wie im Beispiel 1 'beschrieben wurde ein ungesättigter Äthylen-Propylen-Dien-Kautschuk mit Dicyclopentadien als Terkomponente, in der später nachfolgenden Tabelle EPDM 2 genannt (31 Gewichtsprozent Propylen, 7 Doppelbindungen pro 1000 C-Atome, MLi +4 [bei 1000C] = 60, Polymerrohfestigkeit = 90 kp/cm2) im gleichen Mengenverhältnis mit Bitumen B 200 gemischt. Die Kühlzeit betrug in Abweichung von Beispiel 1 6 Minuten, die Gesamtmischungszeit bis zur Homogenisierung 19 Minuten. Die Masse konnte zu 97% ausgestoßen werden.
Beispiel 3
Analog der in Beispiel 1 beschriebenen Arbeitsweise wurden 1040 g eines gesättigten Äthylen-Propylen-Kautschuks (29 Gewichtsprozent Propylen, MLi +4 [bei 1000C] = 69, Polymerrohfestigkeit 144 kp/cm2), in der später nachfolgenden Tabelle EPM genannt, mit 1040 g Bitumen B 200 gemischt. Die Mischung konnte nach einer Mischzeit von 16 Minuten zu 97% homogen ausgestoßen werden und wurde nach dem Ausschneiden von der Walze mit 600C Oberflächentemperatur in der in Beispiel 1 beschriebenen Bandbreite einem Bandgranulator zugeführt, wobei ein Granulat mit den Abmessungen 40 χ 5 χ 5 mm erhalten wurde.
Beispiel 4
2600 g EPDM 1 wurden mit 690 g Bitumen B 200 nach folgendem Mischzyklus homogenisiert:
Die Manteltemperatur betrug bei Beginn des Mischvorganges 400C, Rotorumdrehungszahl betrug ι -) 40 UpM. Massetemperatur und Grad des Ausstoßes waren analog Beispiel 1.
Beispiel 5
Analog dem Beispiel 3 wurde eine EPM 1-Bitumen-Mischung hergestellt, wobei B 100/25 anstelle von B 200 eingesetzt wurde. Die homogene Masse konnte ebenfalls nach 16 Minuten, jedoch zu 98%, ausgestoßen werden.
2)
Beispiel 6
690 g EPDMl wurden mit 1600 g B 100/25 nach folgendem Mischzyklus homogenisiert:
Mischvorgang
■50
Zeit
(min)
Einbringen von 325 g EPDM 1
Einbringen von 182 g EPDM 1
und 790 g B 100/25
Einbringen von 183 g EPDM 1
und 810 g B 100/25
Kühlwasserventile öffnen
Ausstoß
0 1
9
19
27
Es wurden bei nur geringer Haftung im Kneterinneren 98% der Masse ausgestoßen.
Beispiel 7
Die Arbeitsweise und Mengenverhältnisse des Beispiels 1 wurden wiederholt mit der Ausnahme, daß ein anderer Äthylen-Propylen-Dien-Kautschuk (Dien = Äthylidennorbornen, 29 Gewichtsprozent Propylen, 8 Doppelbindungen pro 1000 C-Atome, MLi+4 [100°C] = 41, Polymerrohfestigkeit = 43 kp/cm2), in der später nachfolgenden Tabelle als EPDM 3 bezeichnet, verwendet und dadurch eine andere Massetemperatur erzielt wurde. Der Ausstoß betrug 95%.
Beispiel 8
Analog Beispiel 2 wurde eine Mischung hergestellt, jedoch abweichend bei einer Manteltemperatur von 1300C und dem Ersatz von 240 g des in der 0. Minute eingesetzten EPDM durch Polypropylen mit einem Schmelzindex von 2,5 g/10 Min., einem RSV-Wert von 2,0 (dl/g) und einer Dichte von 0,906 (g/cm3). Bei einer Ausstoßtemperatur von 1600C wurde die Masse zu 99% ausgestoßen.
Beispiel 9
Es wurde eine Mischung analog Beispiel 2 hergestellt mit der Änderung, daß 208 g eines Styrol-Butadien-Kautschuks (Type 1572) anstelle der gleichen in der 0. Minute eingesetzten EPDM-Menge eingesetzt wurden. Der Ausstoß betrug 95%.
Beispiel 10
Anstelle von 208 g SBR gemäß Beispiel 9 wurde die gleiche Menge eines EPDM-Kautschuks mit statistischer Monomerverteilung (Dien-Äthylidennorbornen, 45 Gewichtsprozent Propylen, 8 Doppelbindungen pro 1000 C-Atome, MLi+4 [1000C] = 110, Polymerrohfestigkeit = 7 kp/cm2), in der nachfolgenden Tabelle als EPDM 4 bezeichnet, eingesetzt. Der Ausstoß betrug 96% bei einer Ausstoßtemperatur von 115° C.
Beispiel 11
Bei einer Knetertemperatur von 8O0C, einem Füllgrad des Innenmischers von 1,5 und einer Rotorumdrehungszahl von 40 UpM wurde eine Mischung nachfolgender Zusammensetzung bei den angegebenen Mischzeiten hergestellt:
Mischvorgang
Mischvorgang
Zeit
(min)
Einbringen von
1031 g EPDM 1
Einbringen von
207 g Polyäthylen
(Dichte 0345 g/cm3,
RSV 1,45 dl/g,
Schmelzindex 7 g/10 Min.)
300 g HAF-Ruß,
732 g SRF-RuB und
206 g naphthenisches Mineralöl
15
30
35 Zeit (min)
Einbringen von
723 g Bitumen B 80 und
205 g Kreide
Kühlwasserventile öffnen
Ausstoß
10 12
Die Masse wurde bei einer Massetemperatur von 155° C zu 98% ausgestoßen und gemäß Beispiel 3 granuliert.
Die Vorteile der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Massen z. B. bei der Einarbeitung in flüssiges Bitumen zeigen die Spalten 7 und 12 der nachfolgenden Tabelle. Alle Polymeren wurden auf Teilchengrößen von 1 bis 7 mm zerkleinert, um oberflächenäquivalente Bedingungen zu den erfinciungsgemäß einsetzbaren Massen zu schaffen.
Erläuterungen zur Tabelle:
') EN = Äthylidennorbornen.
2) DCP = Dicyclopentadien.
3) Die für das Einarbeiten der verschiedenen Kautschukarten bzw. Massen verwendete Arbeitsweise ist folgende: 200 g Kautschuk bzw. 400 g einer Masse (50 :50) wurden in 180C bzw. 1600 g eines auf 1800C erwärmten Bitumen B 200 (DIN 1995) durch einen mit 180 UpM bewegten einfachen Blattriihrer eingerührt. Nach der nach einigen Minuten vorgenommenen Steigerung der Temperatur aul 210—2300C tritt gegebenenfalls deutlicher Viskositätsanstieg und Homogenisierung bei den angegebenen Zeiten ein.
4) Angegeben ist die Zeit in Minuten, die bis zur Erzielung optimaler Homogenität des Polymeren in flüssigem Bitumen nach der in ') beschriebenen Methode benötigt wird.
5) Angegeben ist die Zeit in Minuten, die bis zur Erzielung optimaler Homogenität der Masse in flüssigem Bitumen nach der in3) beschriebenen Arbeitsweise benötigt wird.
Polymer Dien C3H6- C = C/1000C ML1+4 Polymer Homogeni
(EPDM) Anteil (EPDM) rohfaser tät in fl.
Bitumen1),4
(Gew.-%) (1000C) (kp/cm^)
EPDM 1
EPDM 2
EPDM 3
EPDM 4
EPM
NR
SBR 1
SBR 2
BR
CR 1
CR 2
EN1)
DCP2)
EN
EN
30
31
29
45
29 87
60
41
110 69 63 50
115 45
100
85
140
144
2
5
7
1
100
10
30 28 25 45 35
>100 >100 >100 >100 >100 >100
Polymer
Verhalten bei der Herstellung von Massen gemäß Beispiel 1 Haftung an der Ausstoß in "/<
Homogenität der
Knetermasse
Kn eterinnen wand Walz- und Granulierverhalten
Homogenität in fl. Bitumen3),5)
EPDM 1
EPDM 2
sehr gut
gut
sehr gering
gering
sehr gut
gut
25 23
9 10
Fortsetzung
Polymer Verhalten bei der Herstellung von Massen gemäß Beispiel 1
Homogenität der Haltung an der Ausstoß in %
Knetermasse
EPDM 3 gut
EPDM 4 mäßig
EPM sehr gut
NR mäßig
SBR 1 schlecht
SBR 2 mäßig
BR schlecht
CR 1 schlecht
CR 2 schlecht
Knetcrinnenwand 95
gering 85
mittel 97
gering 70
hoch 50
sehr hoch 70
hoch 60
hoch 50
hoch 60
hoch
Homo
Walz- und Granulier genität in
verhalten Π. Bitu-
3. 5.
gut 17
mäßig 32
sehr gut 25
mäßigschlecht >100
sehr schlecht >100
schlecht >100
schlecht >100
schlecht >100
schlecht >1ÜO

Claims (1)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur Herstellung von homogenen band- oder granulatförmigen thermoplastischen Massen auf der Basis von gesättigten oder ungesättigten Polyfinkautschuken und Bitumen, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Mischung aus
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