JP2008201491A - 自動倉庫の制御装置 - Google Patents

Abstract

【課題】収納部に対する荷移載装置の停止位置の精度を向上させつつ、作業時間の短縮を図ること。
【解決手段】荷取り及び荷置きを行う際には、まず、収納部１４に対して予め定めた移載の下停止位置にフォーク装置を停止させ、フォーク装置の移載動作を実行可能か否か判定する。そして、移載動作を実行可能と判定したならば、下停止位置を移載開始位置としてフォーク装置の移載動作を開始させる。一方、下停止位置にてフォーク装置の移載動作が実行できないと判定した場合には、フォーク装置を上停止位置に移動させ、当該上停止位置から移載動作が可能となる位置までフォーク装置を下降動作させる。そして、移載動作が可能な位置にフォーク装置を停止させたならば、その位置を補正後の移載開始位置とし、フォーク装置の移載動作を実行させる。
【選択図】図８

Description

本発明は、自動倉庫の制御装置に関する。

自動倉庫では、荷の収納部を複数有する棚と、該棚に沿って走行するフォーク装置（荷移載装置）を有するスタッカクレーンを備え、所望の収納部にスタッカクレーンを走行させることにより、フォーク装置にて荷を収納部へ移載する荷置き作業と、フォーク装置にて荷を収納部からフォーク装置へ移載する荷取り作業が行われている。そして、この種の自動倉庫の制御技術として、棚板のたわみを考慮し、当該棚板の側面をセンサで監視することにより、フォーク装置を停止させる位置を補正する技術（ビーム補正）が知られている（例えば、特許文献１参照）。

このビーム補正では、まず、スタッカクレーンの走行動作とフォーク装置の昇降動作により、フォーク装置を所望の収納部に定められる移載の上停止位置（収納部に対してフォーク装置のおろし動作を開始する位置）に停止させる。そして、前記上停止位置からフォーク装置を微速で下降動作させながらセンサにより棚板を検出し、当該センサが棚板を検出した時点でフォーク装置の下降動作を停止させる。この動作により、フォーク装置は、収納部に対して移載動作可能な位置に停止し、フォーク装置を棚板や荷に衝突させることなく移載動作させることが可能となる。
特開昭６１−３７６０２号公報

このビーム補正は、収納部に対するフォーク装置の停止位置精度を重視する上で有効な技術であり、全ての収納部を対象にして毎回補正を行えば、停止位置精度を向上させることができると考えられる。しかしながら、ビーム補正は、前述のように、フォーク装置を移載の上停止位置に移動させ、その位置からセンサが棚板を検出する位置までフォーク装置を下降動作させて行うことから、作業の度に、ビーム補正に伴う動作が実行されることになる。このため、フォーク装置を直接、移載の下停止位置（収納部に対して移載動作可能な位置）に位置決めしても何ら問題が生じ得ない場合、すなわちビーム補正を行う必要がない場合には、補正動作の実行分、１回の作業時間に係るサイクルタイムが長くなり、無駄な時間が発生することになる。

この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものであり、その目的は、収納部に対する荷移載装置の停止位置の精度を向上させつつ、作業時間の短縮を図ることができる自動倉庫の制御装置を提供することにある。

上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、棚板で区画された荷の収納部を複数有し、走行路に沿って走行する移動体に装備した荷移載装置によって荷取り及び荷置きを行う自動倉庫に設けられ、前記収納部に対して前記荷移載装置を移載動作させるための移載開始位置を制御する自動倉庫の制御装置において、前記荷移載装置に設けられ、前記棚板の位置を検出する棚板検出手段と、前記荷取り及び前記荷置きの各作業時に、前記荷移載装置を前記収納部に対して予め定めた移載の下停止位置に移動させる移動制御手段と、前記荷移載装置が前記下停止位置に停止している状態において、前記棚板検出手段によって検出される棚板の位置が前記荷移載装置の移載動作を実行可能な位置にあるか否かを判定する移載動作判定手段と、前記移載動作判定手段が前記移載動作を実行不可能と判定した場合に、前記荷移載装置を前記収納部に対して予め定めた移載の上停止位置に移動させた後、該上停止位置から前記棚板検出手段によって検出される棚板の位置が前記移載動作を実行可能な位置となるまで前記荷移載装置を移動させることにより、前記移載開始位置を補正する補正手段と、前記移載動作判定手段が前記移載動作を実行可能と判定した場合には前記下停止位置を前記移載開始位置として前記荷移載装置を移載動作させることにより荷取り及び荷置きを実行させる一方で、前記補正手段が前記移載開始位置を補正した場合には補正後の移載開始位置から前記荷移載装置を移載動作させることにより荷取り及び荷置きを実行させる移載動作実行手段と、を備えたことを要旨とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の自動倉庫の制御装置において、前記荷は、パレットに積載された状態で前記収納部に収納されることを要旨とする。
請求項１及び請求項２に記載の発明によれば、荷取り時及び荷置き時、荷移載装置は、まず収納部に対して予め定めた移載の下停止位置に位置決めされる。この移載の下停止位置は、棚板に対して荷移載装置の移載動作を実行可能な位置として予め定めた位置であり、棚板に撓みなどが生じていない場合であれば、この下停止位置を移載開始位置として移載動作を実行させることが可能である。そして、移載動作判定手段は、棚板検出手段が検出する実際の棚板の位置をもとに、下停止位置から荷移載装置の移載動作が実行可能か否かを判定し、前記移載動作が実行可能である場合には、移載動作実行手段によって直ちに荷移載装置の移載動作が実行される。その一方で、前記移載動作が実行不可能である場合には、補正手段により移載開始位置が補正された後、移載動作実行手段によって補正後の移載開始位置から荷移載装置の移載動作が実行される。このため、荷移載装置を下停止位置に移動させた時に、当該下停止位置を移載開始位置とすることができるのであれば、移載開始位置の補正に係る動作を行わせることなく移載動作を開始させ、下停止位置を移載開始位置とすることができない場合のみに移載開始位置を補正する動作が行われる。したがって、収納部に対する荷移載装置の停止位置の精度を向上させつつ、作業時間の短縮を図ることができる。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載の自動倉庫の制御装置において、前記荷移載装置は、前記パレットに形成された差込口に差し込み可能なフォークを有するフォーク装置である請求項１又は請求項２に記載のことを要旨とする。

請求項３に記載の発明によれば、荷取り時にはパレットの差込口に荷移載装置のフォークを差し込むため、荷移載装置を正確な位置で停止させる必要がある。このため、移載開始位置を補正する補正手段を有することにより、収納部に対する荷移載装置の停止位置の精度を向上させることができる。そして、補正手段は、補正が必要な場合のみに補正に係る動作を行わせるので、作業時間の短縮を図ることができる。

請求項４に記載の発明は、請求項２又は請求項３に記載の自動倉庫の制御装置において、前記棚板検出手段は、前記収納部に収納される前記パレットの中央位置にて前記棚板を検出することを要旨とする。

請求項４に記載の発明によれば、パレットの中央位置で棚板の位置を検出すれば、パレットの端部で棚板の位置を検出する場合に比して、棚板の撓み具合をより正確に捉えた状態で移載動作判定手段による判定、及び補正手段による補正を行うことができ、収納部に対する荷移載装置の停止位置の精度を向上させることができる。

請求項５に記載の発明は、請求項１〜請求項４のうちいずれか一項に記載の自動倉庫の制御装置において、前記補正手段による補正後の移載開始位置を新たな移載の下停止位置として設定し、前記下停止位置を学習する学習手段を備えたことを要旨とする。

請求項５に記載の発明によれば、棚板が慢性的に撓んでいる場合や、棚板に収納される荷の重量が変化しない場合などにおいて、補正手段が補正した移載開始位置を新たな下停止位置に設定しておくことで、これらの棚板を有する収納部に対する補正の回数を減らすことができる。

本発明によれば、収納部に対する荷移載装置の停止位置の精度を向上させつつ、作業時間の短縮を図ることができる。

以下、本発明を具体化した一実施形態を図１〜図８にしたがって説明する。
図１に示すように、自動倉庫１０は通路を挟んで左右両側に一対の棚１１ａ，１１ｂが並設されている。なお、図１では、片側の棚１１ｂを省略して図示しており、棚１１ｂは棚１１ａと同一構成とされている。各棚１１ａ，１１ｂは、通路の長手方向（連方向）に沿って配設された複数本の支柱１２を有し、各棚１１ａ，１１ｂにおいて隣り合う支柱１２間には各棚１１ａ，１１ｂの高さ方向（段方向）に沿って複数枚の棚板１３が架け渡されている。そして、各棚１１ａ，１１ｂには、支柱１２と棚板１３により、荷Ｗを収納するための収納部１４が連方向及び段方向にそれぞれ複数ずつ区画形成されている。棚１１ａの収納部１４と棚１１ｂの収納部１４は、それぞれが対向して配置されている。

通路の底面には、当該通路の長手方向（連方向）に沿って走行路としての走行レール１５が敷設されている。走行レール１５は、一直線に延設されている。そして、走行レール１５には、移動体としてのスタッカクレーン１６が走行可能に配備されている。スタッカクレーン１６は、予め定めたホームポジションとオポジットポジションとの間を走行するように配備され、両ポジション間を往復動作可能とされている。

スタッカクレーン１６は、走行レール１５上を走行可能な前後一対の走行輪１７を有する走行台１８と、当該走行台１８上に立設された一対のマスト１９と、一対のマスト１９間に上下動可能に配設された昇降キャリッジ２０とを備えている。昇降キャリッジ２０上には、収納部１４に対して荷Ｗを出し入れするための荷移載装置としてのフォーク装置２１が設けられ、フォーク装置２１は、昇降キャリッジ２０上において水平に左右方向（連方向（スタッカクレーン１６の走行方向）に対して直交する方向）に移動可能な一対のフォーク２１ａ，２１ｂを備えている。そして、昇降キャリッジ２０は、図示しないワイヤを介してマスト１９間に吊り下げられている。

昇降キャリッジ２０は、図２及び図３に示すように、底壁２０ａと、当該底壁２０ａの対向する両端からほぼ垂直に立設された一対の側壁２０ｂ，２０ｃを有し、底壁２０ａ上には一対のフォーク２１ａ，２１ｂが連方向（スタッカクレーン１６の走行方向）に沿って所定の間隔をあけて並設されている。各フォーク２１ａ，２１ｂは、高い伸縮率を確保すべく、上フォーク２２ａ、中間フォーク２２ｂ及び下フォーク２２ｃからなる三段式とされている。各フォーク２１ａ，２１ｂの下フォーク２２ｃは底壁２０ａに固定されているとともに、各中間フォーク２２ｂはそれぞれの下フォーク２２ｃに対してスライド（摺動）可能に支持され、さらに各上フォーク２２ａはそれぞれの中間フォーク２２ｂに対してスライド（摺動）可能に支持されている。そして、各フォーク２１ａ，２１ｂは、昇降キャリッジ２０に設けられたフォーク用モータＭ１を駆動源とし、当該フォーク用モータＭ１の作動によって伸縮動作する。各フォーク２１ａ，２１ｂは、フォーク用モータＭ１の作動により、両フォーク２１ａ，２１ｂが常に同一方向に連動して伸縮動作するようになっている。

また、昇降キャリッジ２０の底壁２０ａであって、収納部１４（棚板１３）と対向する両側面には、スタッカクレーン１６によって収納部１４から荷Ｗを出し入れする際に、当該収納部１４の棚板１３を検出する上センサ２３ａと下センサ２３ｂがそれぞれに設けられている。上センサ２３ａと下センサ２３ｂは、フォーク装置２１の中央位置となる各フォーク２１ａ，２１ｂの間に設けられている。そして、上センサ２３ａは、下センサ２３ｂよりも検出位置が上の位置となるように配設されているとともに、下センサ２３ｂは、上センサ２３ａよりも検出位置が下の位置となるように配設されている。本実施形態の自動倉庫１０では、上センサ２３ａが棚板１３を検出する一方で、下センサ２３ｂが棚板１３を検出していない場合に、フォーク装置２１（各フォーク２１ａ，２１ｂ）が収納部１４に対して伸縮可能な状態（移載動作を実行可能な状態）とされる。すなわち、収納部１４に対して、フォーク装置２１による荷取り及び荷置きを実行可能な状態とされる。なお、上センサ２３ａと下センサ２３ｂは、上センサ２３ａが棚板１３を検出する一方で、下センサ２３ｂが棚板１３を検出していない場合にフォーク装置２１が移載動作可能な状態となるように、設置位置が調整されている。

また、走行台１８には、走行用モータＭ２と昇降用モータＭ３が設けられている。走行用モータＭ２及び昇降用モータＭ３には、サーボモータが使用されている。走行輪１７は、走行用モータＭ２により回転駆動される。そして、スタッカクレーン１６は、走行輪１７が走行レール１５上を転動することにより当該走行レール１５に沿って走行する。また、昇降キャリッジ２０は、図示しない巻き上げ装置が昇降用モータＭ３により駆動されることで、前記巻き上げ装置にて昇降キャリッジ２０を吊り下げるためのワイヤが巻き上げ及び繰り出しされることによって昇降する。

また、走行台１８には、走行レール１５を転動する図示しない計測輪が設けられているとともに、当該計測輪の回転数を検出することでスタッカクレーン１６の走行量（走行距離）を検出するエンコーダＥ（図６に図示）が設けられている。また、走行台１８には、その下部の長手方向の中央位置にドグＤを検出するドグセンサＤＳ（図６に図示）が設けられている。ドグＤは、収納部１４の位置を特定するために各棚１１ａ，１１ｂに設けられるものであって、図４に示すように連方向に沿って収納部１４毎に設けられている。

本実施形態の各収納部１４は、図４に示すように、所定の大きさの複数（本実施形態では２つ）の荷Ｗを連方向に並べて収納可能な大きさで形成されている。なお、各収納部１４に収納される複数の荷Ｗは、同一形状（寸法や重量）でも良いし、異なる形状でも良い。そして、各荷Ｗは、パレットＰに積載された状態で各収納部１４に収納される。本実施形態の自動倉庫１０では、図５に示す単面形２方差し式のパレットＰが採用されている。このパレットＰは、荷Ｗの積載面をなす１つのデッキボード２４と、デッキボード２４を支えるようにパレットＰの長さ方向に延設される３つの桁２５から構成されている。また、パレットＰには、デッキボード２４とパレットＰの幅方向に所定の間隔をあけて配置される３つの桁により、パレットＰの長さ方向において相対する２方向に開口し、かつ中央に配置された桁２５を挟んでパレットＰの幅方向に並ぶ差込口２６が形成されている。

差込口２６は、各フォーク２１ａ，２１ｂの挿入部として構成されており、荷取り時及び荷置き時には、一方の差込口２６に対して一方のフォークが差し込まれるとともに、他方の差込口２６に対して他方のフォークが差し込まれる。これにより、本実施形態の自動倉庫１０において荷取り作業及び荷置き作業は、荷Ｗが積載されたパレットＰの差込口２６に各フォーク２１ａ，２１ｂを位置合わせし、その後に差込口２６に挿入し、各フォーク２１ａ，２１ｂでパレットＰを掬い上げることによって行われる。すなわち、本実施形態の自動倉庫１０は、荷ＷをパレットＰに積載し、そのパレットＰをフォーク装置２１で掬い上げて荷取り及び荷置きを行うパレット式とされている。

また、収納部１４の位置を特定するドグＤは、各収納部１４にパレットＰが収納された状態において、当該パレットＰの中央位置に対応するように各棚１１ａ，１１ｂの最下部に設けられている。また、各ドグＤの中央位置は、パレットＰの中央位置と一致している。そして、本実施形態の自動倉庫１０では、ドグＤをもとに収納部１４の位置を特定した場合、収納部１４に収納されたパレットＰの中央位置に対してフォーク装置２１の中央位置が位置合わせされる。これにより、フォーク装置２１の中央位置に配設された上センサ２３ａと下センサ２３ｂは、パレットＰの中央位置にて棚板１３を検出する。

また、スタッカクレーン１６には、マスト１９の下部と対応する位置にクレーンコントローラ２７が配設されている。クレーンコントローラ２７は、運行制御コントローラ２８からの指令信号に基づいて走行用モータＭ２や昇降用モータＭ３などを制御するようになっている。

スタッカクレーン１６及び運行制御コントローラ２８は、クレーンコントローラ２７と運行制御コントローラ２８との間で無線により信号の授受を行う送受信装置２９ａ，２９ｂ（図６に図示する）を備えている。運行制御コントローラ２８は、図示しない在庫管理コンピュータから入出庫指令を受信するとクレーンコントローラ２７に入庫先の収納部１４あるいは出庫元の収納部１４の位置を指令する。入出庫作業には、収納部１４と荷受台との間における荷Ｗを搬出（出庫）して入庫先の収納部１４へ荷Ｗを搬入（入庫）する作業もある。荷受台は、自動倉庫１０に入庫する荷Ｗや自動倉庫１０から出庫する荷Ｗを載置する入出庫部として機能し、自動倉庫１０の最外連よりも外方に設置される場合や、棚１１ａ，１１ｂの中に設置される場合がある。そして、クレーンコントローラ２７は、運行制御コントローラ２８の指令に基づいて、入庫作業又は出庫作業を行うように、スタッカクレーン１６の走行用モータＭ２や昇降用モータＭ３を制御する。クレーンコントローラ２７は、コンピュータ及びメモリを備え、当該メモリに記憶された各種の制御プログラムにしたがって各種の処理を実行する。

次に、本実施形態の自動倉庫１０の電気的構成を図６にしたがって説明する。
クレーンコントローラ２７は、中央処理装置であるＣＰＵ（Central Processing Unit ）２７ａとメモリ２７ｂを備えている。メモリ２７ｂは、読み出し専用メモリ（ＲＯＭ：Read Only Memory）であるプログラムメモリと、読み出し及び書き換え可能なメモリ（ＲＡＭ：Random Access Memory）である作業用メモリからなる。プログラムメモリには、スタッカクレーン１６の走行及び昇降キャリッジ２０の昇降を制御するための各種制御用プログラムが記憶されている。作業用メモリには、各種演算処理結果や、運行制御コントローラ２８からの各種指令データなどが一時記憶される。

また、クレーンコントローラ２７には、ドグセンサＤＳと、上センサ２３ａと、下センサ２３ｂと、エンコーダＥと、フォーク用モータＭ１と、走行用モータＭ２と、昇降用モータＭ３が接続されている。ドグセンサＤＳは、ドグＤを検出するための検出手段であり、その検出結果をドグ検出信号としてクレーンコントローラ２７に出力する。上センサ２３ａは、棚板１３を検出するための検出手段であり、その検出結果を棚検出信号としてクレーンコントローラ２７に出力する。下センサ２３ｂは、棚板１３を検出するための検出手段であり、その検出結果を棚検出信号としてクレーンコントローラ２７に出力する。エンコーダＥは計測輪の回転数を検出し、その回転量を示すパルス信号を出力し、クレーンコントローラ２７はパルス信号を入力する。クレーンコントローラ２７は、パルス信号をカウントすることにより、スタッカクレーン１６の走行量（走行距離）を算出する。

そして、自動倉庫１０においては、荷取り及び荷置きをする場合に、収納部１４に対してフォーク装置２１を位置決めする位置として移載の上停止位置と移載の下停止位置の２つが予め定められている。これらの上停止位置と下停止位置に係る情報は、自動倉庫１０の設計時に求められ、クレーンコントローラ２７のメモリ２７ｂに予め記憶されている。

荷取り時の上停止位置は、収納部１４のパレットＰにフォーク装置２１を差し込んだ後、当該パレットＰを収納部１４から取り出すためにフォーク装置２１を上方に移動させて停止させる位置となる。また、荷置き時の上停止位置は、荷受台から掬い上げたパレットＰを収納部１４に置くためにフォーク装置２１の下降動作（降ろし動作）を開始させる位置である。なお、上停止位置は、荷取り時及び荷置き時において同値である。

一方、荷取り時の下停止位置は、収納部１４のパレットＰの差込口２６にフォーク装置２１（各フォーク２１ａ，２１ｂ）を差し込むための差し込み動作（移載動作）を開始させる位置である。また、荷置き時の下停止位置は、フォーク装置２１の下降動作（降ろし動作）を停止させて、パレットＰからフォーク装置２１（各フォーク２１ａ，２１ｂ）を抜くための抜き動作（移載動作）を開始させる位置である。なお、下停止位置は、荷取り時及び荷置き時において同値である。

以下、本実施形態の自動倉庫１０において、荷取り作業を行う場合の制御手順を図７及び図８にしたがって説明する。なお、図７に示すフローチャートの手順は、クレーンコントローラ２７のメモリ２７ｂに記憶する制御用プログラムに示されている。本実施形態では、以下に説明する手順にしたがって制御を実行するＣＰＵ２７ａが、棚板検出手段、移動制御手段、移載動作判定手段、補正手段、移載動作実行手段として機能する。

図７に示すように、クレーンコントローラ２７のＣＰＵ２７ａは、運行制御コントローラ２８から出庫元の収納部１４を示す位置指令を入力すると、指令された収納部１４にフォーク装置２１を移動させるべくスタッカクレーン１６を走行動作させるとともに昇降キャリッジ２０を昇降動作させる（ステップＳ１０）。このとき、ＣＰＵ２７ａは、指令された収納部１４に定められる移載の下停止位置にフォーク装置２１を停止させるように昇降キャリッジ２０を昇降動作させる（ステップＳ１１）。

そして、フォーク装置２１を下停止位置に停止させた後、ＣＰＵ２７ａは、フォーク装置２１の移載動作が可能であるか否かを判定する（ステップＳ１２）。荷取りの場合においてＣＰＵ２７ａは、ステップＳ１２にてパレットＰの差込口２６に対してフォーク装置２１を差し込むための差し込み動作が可能であるか否かを判定している。そして、ステップＳ１２においてＣＰＵ２７ａは、上センサ２３ａの検出結果と下センサ２３ｂの検出結果をもとに、フォーク装置２１の移載動作が可能であるか否かを判定する。フォーク装置２１は、上センサ２３ａが棚板１３を検出する一方で、下センサ２３ｂが棚板１３を検出していない場合に移載動作可能とされる。なお、差し込み動作可能とは、フォーク装置２１（各フォーク２１ａ，２１ｂ）を収納部１４に対して伸長させた際に、フォーク装置２１が棚板１３、差込口２６以外のパレットＰの部位、及びパレットＰに積載されている荷Ｗなどに衝突することなく、差込口２６に差し込める状態をいう。

そして、ステップＳ１２においてＣＰＵ２７ａは、上センサ２３ａの棚検出信号が棚板１３の検出を示す状態（ＯＮ状態）で、かつ下センサ２３ｂの棚検出信号が棚板１３を検出していない状態（ＯＦＦ状態）であるか否かを判定する。ＣＰＵ２７ａは、前記判定結果が肯定の場合、ステップＳ１２においてフォーク装置２１の移載動作を実行可能と判定し、前記判定結果が否定の場合、ステップＳ１２においてフォーク装置２１の移載動作を実行不可能と判定する。

ステップＳ１２で移載動作を実行可能と判定したＣＰＵ２７ａは、ステップＳ１３に移行し、フォーク装置２１の各フォーク２１ａ，２１ｂを伸長させるようにフォーク用モータＭ１を作動させ、パレットＰの差込口２６に対して各フォーク２１ａ，２１ｂの差し込み動作を開始させる。すなわち、ＣＰＵ２７ａは、下停止位置を移載開始位置としてフォーク装置２１を移載動作させる。そして、ＣＰＵ２７ａは、フォーク装置２１の差し込みが完了すると、昇降用モータＭ３を作動させてフォーク装置２１を上停止位置に移動させた後、各フォーク２１ａ，２１ｂを縮めるようにフォーク用モータＭ１を作動させ、昇降キャリッジ２０の底壁２０ａ上にパレットＰを移動させる。その後、ＣＰＵ２７ａは、フォーク装置２１を荷受台に向けて移動させるように、スタッカクレーン１６を走行動作させるとともに昇降キャリッジ２０を下降動作させ、荷受台にパレットＰを降ろす。

一方、ステップＳ１２で移載動作を実行不可能と判定したＣＰＵ２７ａは、ステップＳ１４に移行し、フォーク装置２１の移載動作を開始する移載開始位置を補正する処理を実行する。ステップＳ１２で移載動作を実行不可能と判定する場合としては、主に上センサ２３ａと下センサ２３ｂの各棚検出信号が何れも棚板１３の検出を示す状態（ＯＮ状態）になった場合である。このようなケースは、図４の二点鎖線で示すように、棚板１３が荷Ｗの重さによって撓んでいるような場合に生じ得る。

ステップＳ１４にてＣＰＵ２７ａは、最初に昇降用モータＭ３を作動させてフォーク装置２１を上停止位置に移動させる。次に、ステップＳ１５にてＣＰＵ２７ａは、移載開始位置を補正する動作として、昇降用モータＭ３の作動によりフォーク装置２１を上停止位置から下降動作させる。この下降動作中、ＣＰＵ２７ａは、上センサ２３ａと下センサ２３ｂの両検出結果を確認し、上センサ２３ａの棚検出信号が棚板１３の検出を示す状態（ＯＮ状態）で、かつ下センサ２３ｂの棚検出信号が棚板１３を検出していない状態（ＯＦＦ状態）となるまで下降動作を継続させる。そして、ＣＰＵ２７ａは、上センサ２３ａの棚検出信号が棚板１３の検出を示す状態（ＯＮ状態）で、かつ下センサ２３ｂの棚検出信号が棚板１３を検出していない状態（ＯＦＦ状態）を示したならば、下降動作を停止させる。

その後、ＣＰＵ２７ａは、ステップＳ１２に戻り、フォーク装置２１の移載動作が可能であるか否かを再び判定する。ＣＰＵ２７ａは、ステップＳ１２で移載動作を実行可能と判定したならば、ステップＳ１５の補正動作によってフォーク装置２１が移載動作可能な位置に停止しているので移載開始位置の補正を完了する。そして、補正完了後、ＣＰＵ２７ａは、ステップＳ１３に移行し、前述同様に、各フォーク２１ａ，２１ｂを差し込み動作させてパレットＰを掬い上げ、荷取り作業を行わせる。一方、ＣＰＵ２７ａは、ステップＳ１５からステップＳ１２に戻り、ステップＳ１２で移載動作を実行不可能と判定したならば、再びステップＳ１４，Ｓ１５に移行し、移載開始位置の補正を再び行う。ＣＰＵ２７ａは、ステップＳ１２で移載動作を実行可能と判定するまで、ステップＳ１４，Ｓ１５を繰り返す。

図８（ａ）には、ステップＳ１２で移載動作を実行可能と判定して補正を行わない場合のフォーク装置２１の移動経路を示し、図８（ｂ）にはステップＳ１２で移載動作を実行不可能と判定して補正を行う場合のフォーク装置２１の移動経路を示している。また、各図中、「３０」は荷受台を示す。そして、図８（ａ），（ｂ）は、フォーク装置２１の移動開始位置を荷受台３０の設置位置とし、符号「Ａ」を付した収納部１４を出庫先とした場合の移動経路を例示している。

図８（ａ）に示すように補正を行わない場合、フォーク装置２１は、移動開始位置から収納部１４の下停止位置に移動し、移載動作を開始する。このため、補正を行わない場合のフォーク装置２１は、移載動作を開始させるまでに移動する移動経路が矢印Ａ１のみとなる。

一方、図８（ｂ）に示すように補正を行う場合、フォーク装置２１は、移動開始位置から収納部１４の下停止位置に移動し、その下停止位置から上停止位置に移動するとともに上停止位置からフォーク装置２１の移載動作が可能となる位置（移載開始位置）まで下降動作し、その後に移載動作を開始する。このため、補正を行う場合のフォーク装置２１は、移載動作を開始させるまでに移動する移動経路が矢印Ａ１→矢印Ａ２→矢印Ａ３となる。

したがって、補正を行う場合には、補正を行わない場合に比して矢印Ａ２と矢印Ａ３に示す移動経路分だけ余分に移動することになり、フォーク装置２１の移載動作を開始させる迄に要する時間が長くなる。換言すれば、補正を行わない場合は、補正を行う場合に比して矢印Ａ２と矢印Ａ３に示す移動経路分だけ移動する距離が短くなることから、フォーク装置２１の移載動作を開始させる迄に要する時間が短くなる。

このため、本実施形態の自動倉庫１０は、各棚１１ａ，１１ｂの各収納部１４に対し、補正を行う前提でフォーク装置２１（スタッカクレーン１６）の移動経路を設定するのではなく、補正を行わないことを前提にしてフォーク装置２１（スタッカクレーン１６）の移動経路を設定している。そして、補正が必要な場合に限り、補正のための動作（矢印Ａ２，Ａ３の移動経路）を実行させるようになっている。すなわち、本実施形態の自動倉庫１０は、最初にフォーク装置２１を収納部１４に定めた下停止位置に停止させ（図７のステップＳ１１）、その下停止位置でフォーク装置２１が移載動作可能か否か判定する（図７のステップ１２）。そして、移載動作を実行可能と判定したならば、ステップＳ１２→ステップＳ１３により直ちにフォーク装置２１の移載動作を開始させ、移載動作を実行不可能と判定したならば、ステップＳ１２→ステップＳ１４→ステップＳ１５により移載開始位置の補正を行った後にステップＳ１３でフォーク装置２１の移載動作を開始させている。これにより、補正を必要としない収納部１４を含め、全ての収納部１４を対象にして移載開始位置を補正するための動作を実行させる場合に比して、自動倉庫１０の稼動全体においてサイクルタイムの短縮に貢献し得る。

なお、荷取りの場合について説明したが、荷置きの場合も前述同様の制御手順が適用される。すなわち、荷置きをする場合には、フォーク装置２１を最初に収納部１４に定める下停止位置に停止させ、その停止位置にてフォーク装置２１の移載動作が可能であるか否かを判定し、移載動作を実行可能と判定したならば直ちにフォーク装置２１を移載動作させてパレットＰを収納部１４に収納する。一方、下停止位置でフォーク装置２１の移載動作が実行できない場合には、移載開始位置の補正を行った後、フォーク装置２１を移載動作させてパレットＰを収納部１４に収納する。荷置きの場合、ＣＰＵ２７ａは、図７のステップＳ１２にてパレットＰを棚板１３上に載置するための動作が可能であるか否かを判定している。載置するための動作が可能とは、パレットＰを掬い上げた各フォーク２１ａ，２１ｂを収納部１４に対して伸長させた際に、パレットＰや荷Ｗが棚板１３に衝突することなく、パレットＰを棚板１３に載置できる状態をいう。

したがって、本実施形態によれば、以下に示す効果を得ることができる。
（１）荷取り時、及び荷置き時には、フォーク装置２１を移載の下停止位置に移動させ、その下停止位置にてフォーク装置２１の移載動作が実行可能か判定し、実行できない場合のみに移載開始位置の補正を行うようにした。このため、補正の必要がない収納部１４に対しては、下停止位置を移載開始位置としてフォーク装置２１の移載動作を直ちに実行させることができる。したがって、補正を必要としない収納部１４に対する補正動作を省略することができ、作業時間の短縮を図ることができる。また、補正を必要とする収納部１４に対しては、移載開始位置を補正することにより、収納部１４に対するフォーク装置２１の停止位置の精度を向上させることができる。

（２）収納部１４には、パレットＰを用いて荷Ｗを収納するので、パレットＰの差込口２６に対するフォーク装置２１の位置決めを正確に行う必要がある。このため、移載開始位置を補正可能な構成とすることにより、フォーク装置２１の停止位置の精度を向上させることができる。

（３）上センサ２３ａと下センサ２３ｂは、パレットＰの中央位置にて棚板１３を検出するように配設したので、棚板１３の撓み具合をより正確に捉えた状態で補正の有無に係る判定や補正動作を行うことができる。したがって、収納部１４に対するフォーク装置２１の停止位置の精度を向上させることができる。

（４）特に、収納部１４を棚板１３によって区画した場合、当該収納部１４には複数個の荷Ｗが収納可能となる。このため、棚板１３の撓み量は、棚板１３に対する各荷Ｗの収納位置において差が生じるとともに、パレットＰの両端位置においても差が生じる。このため、上センサ２３ａと下センサ２３ｂを、パレットＰの中央位置にて棚板１３を検出し得るように配設することで、棚板１３の撓み具合をより正確に捉えることができる。

なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
○ 実施形態において、図７のステップＳ１５で補正した結果をもとにメモリ２７ｂに記憶されている下停止位置を補正し、下停止位置を学習するようにしても良い。この構成によれば、慢性的に撓んでしまった棚板１３に対する下停止位置を補正することにより、このような棚板１３に対する毎回の作業時の補正を省略することができる。また、収納部１４に収納される荷Ｗの重量が変化しないような場合（常に同じ重量の荷Ｗが収納される場合）に、その棚板１３に対応する下停止位置を補正することにより、このような棚板１３に対する毎回の作業時の補正を省略することができる。

○ 実施形態は、荷移載装置としてフォーク装置を備えた自動倉庫１０に具体化したが、荷移載装置の構造としては荷Ｗを２本の腕によって挟み込むことにより荷取り及び荷置きを行う構造であっても良い。

○ 実施形態において、荷Ｗを積載するパレットＰを、両面形（両面が載置面となる）のパレットや、４方向に差込口が形成されたパレットに変更しても良い。
○ 実施形態において、図７のステップＳ１４、Ｓ１５による補正動作の回数に上限を定め、その上限回数に達しても移載動作を実行可能な状態とならない場合にはエラーとしても良い。

自動倉庫の概略を示す斜視図。 昇降キャリッジの平面図。 昇降キャリッジの正面図。 収納部に収納される荷を示す模式図。 パレットの概略を示す斜視図。 自動倉庫の電気的構成を示すブロック図。 スタッカクレーンの制御手順を示すフローチャート。 （ａ）は補正を行わない場合のスタッカクレーンの移動経路を示す模式図、（ｂ）は補正を行う場合のスタッカクレーンの移動経路を示す模式図。

符号の説明

１０…自動倉庫、１３…棚板、１４…収納部、１５…走行レール、１６…スタッカクレーン、２１…フォーク装置、２１ａ，２１ｂ…フォーク、２６…差込口、２７ａ…ＣＰＵ、Ｐ…パレット、Ｗ…荷。

Claims (5)

1. 棚板で区画された荷の収納部を複数有し、走行路に沿って走行する移動体に装備した荷移載装置によって荷取り及び荷置きを行う自動倉庫に設けられ、前記収納部に対して前記荷移載装置を移載動作させるための移載開始位置を制御する自動倉庫の制御装置において、
   前記荷移載装置に設けられ、前記棚板の位置を検出する棚板検出手段と、
   前記荷取り及び前記荷置きの各作業時に、前記荷移載装置を前記収納部に対して予め定めた移載の下停止位置に移動させる移動制御手段と、
   前記荷移載装置が前記下停止位置に停止している状態において、前記棚板検出手段によって検出される棚板の位置が前記荷移載装置の移載動作を実行可能な位置にあるか否かを判定する移載動作判定手段と、
   前記移載動作判定手段が前記移載動作を実行不可能と判定した場合に、前記荷移載装置を前記収納部に対して予め定めた移載の上停止位置に移動させた後、該上停止位置から前記棚板検出手段によって検出される棚板の位置が前記移載動作を実行可能な位置となるまで前記荷移載装置を移動させることにより、前記移載開始位置を補正する補正手段と、
   前記移載動作判定手段が前記移載動作を実行可能と判定した場合には前記下停止位置を前記移載開始位置として前記荷移載装置を移載動作させることにより荷取り及び荷置きを実行させる一方で、前記補正手段が前記移載開始位置を補正した場合には補正後の移載開始位置から前記荷移載装置を移載動作させることにより荷取り及び荷置きを実行させる移載動作実行手段と、を備えたことを特徴とする自動倉庫の制御装置。
2. 前記荷は、パレットに積載された状態で前記収納部に収納されることを特徴とする請求項１に記載の自動倉庫の制御装置。
3. 前記荷移載装置は、前記パレットに形成された差込口に差し込み可能なフォークを有するフォーク装置である請求項２に記載の自動倉庫の制御装置。
4. 前記棚板検出手段は、前記収納部に収納される前記パレットの中央位置にて前記棚板を検出することを特徴とする請求項２又は請求項３に記載の自動倉庫の制御装置。
5. 前記補正手段による補正後の移載開始位置を新たな移載の下停止位置として設定し、前記下停止位置を学習する学習手段を備えたことを特徴とする請求項１〜請求項４のうちいずれか一項に記載の自動倉庫の制御装置。

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