CN117142392A - 控制方法、控制装置及控制系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种控制方法、控制装置及控制系统。构成为以进行搬运托盘向卸货目的地的放置的方式控制叉车的控制系统包括控制装置，该控制装置构成为控制具备构成为检测向叉装载的装载物的载荷的载荷传感器和构成为检测所述叉的起升高度的起升高度传感器的所述叉车的移动及所述叉的水平方向的移动的至少一方，构成为控制所述叉的升降，构成为取得向所述叉装载的搬运托盘的载荷信息和表示在所述卸货目的地处正常地卸货的情况下形成的能够将所述叉插入的高度的范围即起升高度范围的起升高度范围信息，构成为判定异常。

Description

控制方法、控制装置及控制系统

技术领域

本公开涉及控制方法、控制装置及控制系统。

背景技术

进行货物的装卸的叉车的动作由预先决定的控制程序控制。在利用叉车来堆叠装载货物的托盘的情况下，需要使卸货的托盘的各腿部与在成为卸货目的地的堆叠目的地的托盘的上部形成的支承部嵌合等而堆叠。对于这样的作业，要求非常高的动作精度。

在日本特开平06-115897中记载了以在利用叉车对柱式托盘的堆叠作业中简单且可靠地进行柱式托盘的上下方向的堆起为目的的叉车的柱式托盘的堆叠方法。在该堆叠方法中，在与左右一对的叉对向的柱式托盘的上表面多处设置标记，并且在与该标记对向的叉下表面分别设置标记检测传感器，在使所述叉从上方相对于柱式托盘下降的下降动作时，在各标记检测传感器检测到对应的位于下方的柱式托盘的标记时，将搭载于叉的柱式托盘向下方的柱式托盘之上载置。

发明内容

然而，在日本特开平06-115897所记载的方法中，需要在托盘的堆叠前识别下层托盘的位置，需要设置为此的传感器，因此成本增多。另外，在日本特开平06-115897所记载的方法中，在堆叠托盘时，可能会因无法向下层托盘的上层顺利地载置、托盘向相邻的物体卡挂等而散架。关于此，叉车无法高精度地识别自身位置，无法将叉向正确的位置移动是主要的原因。

由此，希望有能够以低成本事先检知引起这样的散架的异常的技术。

本公开提供在利用叉车将搬运托盘向卸货目的地放置的情况下能够以低成本检知会引起散架的异常的控制方法、控制装置及控制系统。

本公开的第一方案是一种控制方法。所述控制方法是用于以进行搬运托盘向卸货目的地的放置的方式控制叉车的控制方法，所述叉车具备构成为检测向叉装载的装载物的载荷的载荷传感器和构成为检测所述叉的起升高度的起升高度传感器。所述控制方法包括以下步骤：取得向所述叉装载的搬运托盘的载荷信息和表示起升高度范围的起升高度范围信息，所述起升高度范围是在所述卸货目的地正常地卸货的情况下形成的能够将所述叉插入的高度的范围；基于取得的所述载荷信息及所述起升高度范围信息来使下降动作执行，所述下降动作是使装载所述搬运托盘的所述叉从所述卸货目的地的上方下降的动作；在由所述载荷传感器检测的载荷值为规定值以下且由所述起升高度传感器检测的起升高度值成为所述起升高度范围内的情况下，使将所述叉抽出的动作执行；及在所述下降动作中为第一条件及第二条件的一方的情况下判定为异常，所述第一条件是所述起升高度值为所述起升高度范围的下限值以下，所述第二条件是所述载荷值为规定值以下且所述起升高度值为所述起升高度范围的上限值以上。

在上述第一方案中，基于所述载荷信息及所述起升高度范围信息来判定会引起散架的异常。由此，根据上述第一方案，在利用叉车将搬运托盘向卸货目的地放置的情况下，能够以低成本检知会引起散架的异常。

在所述第一方案中，所述起升高度范围在所述卸货目的地是不能利用所述叉车搬运的物体或地面的情况下，可以是在将所述搬运托盘正常地载置于所述物体或地面之上的情况下形成的能够将所述叉插入的高度的范围。所述起升高度范围在所述卸货目的地是构成为堆叠所述搬运托盘的搬运托盘即卸货目的地托盘的情况下，可以是在将所述搬运托盘正常地载置于所述卸货目的地托盘之上的情况下形成的能够将所述叉插入的高度的范围。

根据上述结构，不管卸货目的地是平地还是能够堆叠搬运托盘的托盘，都能够以低成本检知会引起散架的异常。

在所述第一方案中，所述控制方法可以包括以下步骤：在所述下降动作中判定为所述异常的情况下，返回开始所述下降动作的位置即初始位置，由此，在返回所述初始位置的状态下重新开始所述下降动作。

根据上述结构，即使是可能会引起散架的情况，也能够再次尝试放置，能够增加能够不引起散架地进行放置的可能性。

在所述第一方案中，所述控制方法可以包括以下步骤：在所述下降动作中判定为所述异常的次数达到规定次数的情况下，停止向所述卸货目的地的放置的控制。

根据上述结构，能够防止在引起散架的可能性高的情况下过多地尝试放置。

在所述第一方案中，所述控制方法可以包括以下步骤：在所述下降动作中判定为所述异常的情况下，使所述叉车的位置返回规定的位置，由此，在返回到所述规定的位置的状态下重新开始移动至进行所述下降动作的位置的动作。

根据上述结构，即使在可能会引起散架的情况下也能够再次尝试放置，能够增加能够不引起散架地进行放置的可能性。

在所述第一方案中，所述起升高度范围可以是取得的所述起升高度范围信息所表示的范围或在所述异常的判定中使用的范围。基于所述搬运托盘的种类而算出的所述起升高度范围可以通过多个所述搬运托盘的机械误差值而扩大地设定。

根据上述结构，能够考虑搬运托盘的机械误差来检知会引起散架的异常。

在所述第一方案中，所述叉车可以是无人叉车。

根据上述结构，即使是人无法直接确认的无人叉车，也能够防止引起散架。

在所述第一方案中，所述控制方法可以包括以下步骤：在将所述搬运托盘向所述叉载置的位置取得第一信息，所述第一信息是表示所述搬运托盘的信息，可以包括以下步骤：执行将取得的所述第一信息和第二信息进行对照的对照处理，所述第二信息是表示与取得的所述载荷信息及所述起升高度范围信息对应的所述搬运托盘的信息，可以包括以下步骤：在所述对照处理成功的情况下执行所述下降动作。

根据上述结构，能够防止将搬运托盘向错误的卸货目的地搬运，由此，能够预先防止会引起散架的向卸货目的地的放置。

本公开的第二方案是一种控制装置。所述控制装置是构成为以进行搬运托盘向卸货目的地的放置的方式控制叉车的控制装置，所述叉车具备构成为检测装载于叉的装载物的载荷的载荷传感器和构成为检测所述叉的起升高度的起升高度传感器。所述控制装置具备：移动控制部，构成为控制所述叉车的移动及所述叉的水平方向的移动的至少一方；升降控制部，构成为控制所述叉的升降；取得部，构成为取得向所述叉装载的搬运托盘的载荷信息和表示起升高度范围的起升高度范围信息，所述起升高度范围是在所述卸货目的地正常地卸货的情况下形成的能够将所述叉插入的高度的范围；及判定部，构成为对异常进行判定。所述升降控制部构成为基于由所述取得部取得的所述载荷信息及所述起升高度范围信息来使下降动作执行，所述下降动作是使装载有所述搬运托盘的所述叉从所述卸货目的地的上方下降的动作。所述移动控制部构成为在由所述载荷传感器检测的载荷值为规定值以下且由所述起升高度传感器检测的起升高度值成为所述起升高度范围内的情况下使将所述叉抽出的动作执行。所述判定部构成为在所述下降动作中满足第一条件及第二条件的一方的情况下判定为异常，所述第一条件是所述起升高度值为所述起升高度范围的下限值以下，所述第二条件是所述载荷值为所述规定值以下且所述起升高度值为所述起升高度范围的上限值以上。

在上述第二方案中，基于所述载荷信息及所述起升高度范围信息来判定会引起散架的异常。由此，根据上述第二方案，在利用叉车将搬运托盘向卸货目的地放置的情况下，能够以低成本检知会引起散架的异常。

本公开的第三方案是一种构成为以进行搬运托盘向卸货目的地的放置的方式控制叉车的控制系统。所述叉车具备构成为检测向叉装载的装载物的载荷的载荷传感器和构成为检测所述叉的起升高度的起升高度传感器。所述控制系统包括控制装置。所述控制装置构成为控制所述叉车的移动及所述叉的水平方向的移动的至少一方，构成为控制所述叉的升降，构成为取得向所述叉装载的搬运托盘的载荷信息和表示起升高度范围的起升高度范围信息，所述起升高度范围是在所述卸货目的地正常地卸货的情况下形成的能够将所述叉插入的高度的范围，构成为对异常进行判定。所述控制装置构成为基于取得的所述载荷信息及所述起升高度范围信息来使下降动作执行，所述下降动作是使装载所述搬运托盘的所述叉从所述卸货目的地的上方下降的动作，构成为在由所述载荷传感器检测的载荷值为规定值以下且由所述起升高度传感器检测的起升高度值成为所述起升高度范围内的情况下使将所述叉抽出的动作执行，构成为在所述下降动作中满足第一条件及第二条件的一方的情况下判定为异常，所述第一条件是所述起升高度值为所述起升高度范围的下限值以下，所述第二条件是所述载荷值为所述规定值以下且所述起升高度值为所述起升高度范围的上限值以上。

在上述第三方案中，基于所述载荷信息及所述起升高度范围信息来判定会引起散架的异常。由此，根据上述第三方案，在利用叉车将搬运托盘向卸货目的地放置的情况下，能够以低成本检知会引起散架的异常。

根据本公开的所述第一方案、所述第二方案及所述第三方案，能够提供在利用叉车将搬运托盘向卸货目的地放置的情况下能够以低成本检知会引起散架的异常的控制方法、控制装置及控制系统。

附图说明

本发明的典型实施例的特征、优点及技术上和工业上的意义将会在下表面参照附图来描述，在这些附图中，同样的标记表示同样的要素，其中：

图1是示出实施方式涉及的叉车的一结构例的框图。

图2是示出实施方式涉及的叉车的外观的一例的侧视图。

图3是示出搬运托盘及卸货目的地托盘的一例的立体图。

图4是用于说明起升高度范围的一例及判定为卸货正常的情况的图。

图5是用于说明判定为异常的情况的图。

图6是示出向数据库登记的数据的一例的图。

图7是用于说明实施方式涉及的控制方法的一例的流程图。

图8是接在图7之后的流程图。

图9是示出向数据库登记的数据的其他的例子的图。

图10是用于说明图9的数据的图。

图11是示出正常地放置的状态的一例的图。

图12是示出判定为异常的状态的一例的图。

图13是示出判定为异常的状态的其他的例子的图。

图14是示出判定为异常的状态的其他的例子的图。

图15是示出判定为异常的状态的其他的例子的图。

图16是示出卸货目的地是台座的情况下的放置的情形的一例的图。

图17是示出卸货目的地是倾斜的台座的情况下的放置的情形的一例的图。

图18是示出搬运托盘及卸货目的地托盘的其他的例子的立体图。

图19是示出装置的硬件结构的一例的图。

具体实施方式

以下，通过发明的实施方式来说明本发明，但并不将请求保护的范围所涉及的发明限定于以下的实施方式。另外，作为用于解决课题的手段，未必必须需要在实施方式中说明的结构的全部。以下，一边参照附图一边关于实施方式进行说明。

<实施方式>

图1是示出本实施方式涉及的叉车的一结构例的框图，图2是示出本实施方式涉及的叉车的外观的一例的侧视图。另外，图3是示出搬运托盘及卸货目的地托盘的一例的立体图。

如图1所示，本实施方式涉及的叉车1能够具备本实施方式涉及的控制装置10，并且具备车轮驱动部21、叉驱动部22、载荷传感器23及起升高度传感器24。另外，如图2所示，本实施方式涉及的叉车1能够具备叉车1的主体25、桅杆26、叉升降部27及叉28。

车轮驱动部21通过驱动叉车1的车轮来使叉车1行驶(移动)。车轮驱动部21以使车轮旋转的方式驱动。另外，车轮驱动部21通过左右的车轮的旋转差，或者通过进行改变车轮的车轴的朝向的控制，能够以向左右的期望的方向转弯的方式驱动。叉驱动部22通过以使叉升降部27相对于安装于主体25的前方的桅杆26升降的方式驱动来使叉28升降。

另外，叉28能够以左右合计2根构成为1组，但也可以为3根以上。另外，叉28的每一根例如能够由2个部位28a、28b构成。并且，叉28也能够构成为部位28b相对于连接于叉升降部27的部位28a在水平方向上伸缩。在采用这样的结构的情况下，叉驱动部22通过以使部位28b相对于部位28a在水平方向上伸缩的方式驱动来变更叉28的长度。不过，叉28不限于具备这样的水平方向上的伸缩机构的例子，也可以不具备伸缩机构。

另外，叉28也能够构成为相对于连接于叉升降部27的部位28a能够变更部位28b的从水平方向观察的角度。在采用这样的结构的情况下，叉驱动部22通过以使部位28b相对于部位28a的上下方向的角度(俯仰角)朝向上侧、水平方向、下侧的方式驱动来变更叉28的前端侧的部位28b的角度。另外，通过设置能够使桅杆26相对于主体25在上下方向上倾斜的机构也能够实现部位28b的俯仰角的变更。

载荷传感器23例如能够设置于叉28的上表面28c侧，检测载置于叉28的装载物(货物)的载荷，并向控制装置10传递。不过，载荷传感器23的位置也能够设置于叉28与叉升降部27之间或叉升降部27与桅杆26之间等叉28以外的位置。通过在这些之间的任一之间设置载荷传感器23，能够与设置于上表面28c侧的情况相比防止载荷传感器23的破损、误检知。另外，载荷传感器23的检测方式不限。需要说明的是，即使在本来在叉车未设置载荷传感器23的情况下，也能够以后装的方式设置而构成叉车1，起到本实施方式的功能。

起升高度传感器24是检测叉28的起升高度的传感器。也就是说，起升高度传感器24是检测叉车1存在于水平的地面的情况下的从地面到叉28的上表面28c为止的高度Hf的传感器。起升高度传感器24的检测方式不限。起升高度传感器24例如能够设置于桅杆26，例如能够设为RGB相机、红外线相机等。不过，起升高度传感器24不限于该例子，例如也能够设为设置于叉28的下表面侧的测距传感器或者设为取得叉升降部27的控制值的取得部。另外，如举出了起升高度传感器24是设置于叉28的下表面侧的测距传感器的例子那样，高度Hf也可以定义为从地面到叉28的下表面为止的高度。另外，高度Hf也能够定义为从地面到上表面28c与下表面的中央为止的高度等从地面到叉28的规定的铅垂方向位置为止的高度。不过，起升高度范围的上限值及下限值的定义与高度Hf的定义对应。需要说明的是，即使在本来在叉车未设置起升高度传感器24的情况下，也能够以后装的方式设置而构成叉车1，起到本实施方式的功能。

控制装置10是控制车轮驱动部21、叉驱动部22、载荷传感器23及起升高度传感器24的装置。如图1所示，控制装置10能够具备信息取得部11、移动控制部12、升降控制部13及判定部14，由此，能够以进行搬运托盘向卸货目的地的放置的方式控制叉车1。因而，本实施方式涉及的控制方法也能够称作叉车1中的放置方法。

另外，控制装置10能够具备控制其整体的主控制部(未图示)。该主控制部例如能够由CPU(Central Processing Unit：中央处理单元)或MPU(Micro Processor Unit：微处理器单元)等处理器、作业用存储器及非易失性的存储装置等实现。通过在该存储装置保存由处理器执行的控制用的程序且处理器将该程序向作业用存储器读出并执行，能够起到后述的各部11～14的功能。另外，该主控制部能够由包括集成电路(Integrated Circuit)的结构实现。

信息取得部11从数据库(DB)2a取得信息。DB2a能够存储于具备以无线的方式连接于叉车1的计算机的管理系统2。在该情况下，信息取得部11具备与管理系统2无线通信的无线通信部，管理系统2侧也能够具备与叉车1无线通信的无线通信部。不过，DB2a也能够存储于叉车1的控制装置10的内部的存储装置。以下，以信息取得部11从DB2a取得信息为前提来进行说明，但取得的信息的一部分或全部也能够设为在例如控制装置10的上述存储装置或判定部14的内部存储器等中作为设定信息等而存储的信息。

DB2a存储有向叉28装载的搬运托盘31的载荷信息和表示在卸货目的地正常地卸货的情况下形成的能够将叉28插入的高度的范围即起升高度范围的起升高度范围信息，这些信息能够针对搬运托盘31的每个种类存储。起升高度范围是指在卸货目的地正常地卸货了的情况下形成的叉28能够上下移动(能够升降)的高度的范围。卸货目的地托盘41是与搬运托盘31相同的形状的托盘，由此，可以说载荷信息及起升高度范围信息能够针对搬运托盘31及卸货目的地托盘41的每个种类存储。不过，卸货目的地托盘41不限于与搬运托盘31相同的形状的托盘，只要是能够堆叠搬运托盘31的托盘则即使是形状不同的托盘也可以。信息取得部11从DB2a取得包括载荷信息及起升高度范围信息的信息。

如图3所示，搬运托盘31例如能够在下侧具备4根腿部32，能够在上侧具备支承部。该支承部对应于关于图3的卸货目的地托盘41标注了附图标记42的支承部42。搬运托盘31的各腿部32和成为卸货目的地的卸货目的地托盘41的各支承部42构成为互相嵌合等能够卡合的形状。

通过这样的结构，如图3的虚线箭头所示，能够将搬运托盘31的各腿部32朝向在堆叠目的地的卸货目的地托盘41的上部形成的各支承部42，使搬运托盘31朝向卸货目的地托盘41下降，使各腿部32和各支承部42卡合，在卸货目的地托盘41之上堆叠搬运托盘31。

移动控制部12控制叉车1的移动及叉28的水平方向的移动的至少一方。前者的移动能够通过移动控制部12控制车轮驱动部21来实现。不过，为了该控制，叉车1具备未图示的计测自身位置的功能或自身位置推定功能，基于计测或推定出的自身位置来进行向目的场所移动的控制。关于后者的移动，通过移动控制部12控制叉驱动部22来控制部位28b相对于部位28a的水平方向的伸缩。

升降控制部13通过控制叉驱动部22来控制叉28的升降。尤其是，升降控制部13基于由信息取得部11取得的载荷信息及起升高度范围信息来使下降动作执行，下降动作是使装载有搬运托盘31的叉28从卸货目的地的上方下降的动作。而且，升降控制部13例如能够在满足了由载荷传感器23检测到的载荷值(载荷传感器值)成为了规定值以下的情况及由起升高度传感器24检测到的起升高度值(起升高度传感器值)变得比起升高度范围信息所表示的起升高度范围的下限值小的情况的任一方的情况下(满足的时间点下)使上述的下降动作停止。在载荷值为上述的规定值以上的情况下，意味着搬运托盘31载置于叉28。也就是说，在载荷值小于上述的规定值的情况下，意味着搬运托盘31未载置于叉28。

另外，移动控制部12在由载荷传感器23检测到的载荷值(载荷传感器值)为规定值以下且由起升高度传感器24检测到的起升高度值(起升高度传感器值)成为了起升高度范围信息所表示的起升高度范围内的情况下，作为载置搬运托盘31的动作的一部分而使抽出叉28的动作执行。需要说明的是，载置搬运托盘31的动作能够意味着放置搬运托盘31的动作。

判定部14对异常进行判定。尤其是，在上述的下降动作中，在起升高度值为起升高度范围的下限值以下的情况及载荷值为规定值以下且起升高度值为起升高度范围的上限值以上的情况的一方的情况下，判定部14判定为异常。因而，本实施方式涉及的控制方法也能够称作叉车1的卸货异常检知方法。关于这样的判定的具体例后述。

在本实施方式中，基于存储于DB2a的载荷信息及起升高度范围信息来判定会引起散架的异常。由此，根据本实施方式，在利用叉车1将搬运托盘31向卸货目的地放置的情况下，能够以低成本检知会引起散架的异常。因而，根据本实施方式，能够防止引起散架。需要说明的是，在此，作为卸货目的地而举出卸货目的地托盘41进行了说明，但即使是平地等，通过使向DB2a登记的起升高度范围信息为用于平地等的信息，也能够同样地应对。关于平地等的情况的具体例后述。

另外，叉车1能够为无人叉车。无人叉车能够具备自主移动功能及自主地使叉28升降、伸缩的功能的任一方。另外，对于无人叉车，即使不具备进行自主的移动、升降等的功能，即使是将未图示的相机等向作业场所及叉车1的至少一方安装等而能够从无线连接于叉车1的远程操作装置远程操作的结构，只要为无人即可。由此，即使是人无法直接确认的无人叉车，也能够防止引起散架。当然，叉车1也可以是有人搭乘并操作的叉车。

以上，关于控制装置10进行了说明，但本实施方式涉及的控制装置10也能够构筑为控制系统。该控制系统是将控制装置10的功能分散于多个装置的系统，另外，也能够设为管理系统2那样的包括DB2a的结构。

接着，关于向DB2a保存的起升高度范围信息的一例，一边参照图4～图6一边说明。图4是用于说明起升高度范围的一例及判定为正常的情况的图。图5是用于说明判定为异常的情况的图。图6是示出向DB2a登记的数据的一例的图。

需要说明的是，以下，适当在无需区分搬运托盘和卸货目的地托盘41、51而说明的情况下，不将它们进行区分，仅作为“托盘PA”来说明。托盘PA例如为铁托盘、木制托盘、树脂制的托盘等，其材质不限，另外，其形状、尺寸也不限，但形成有能够供叉28插入的空间。

关于以如图4所示那样堆成3层为前提的托盘PA(托盘31、41、51)，能够向DB2a登记在图6中例示的起升高度范围信息。如图5所示，例如，在卸货目的地托盘41之上载置搬运托盘31的情况下，关于支承部42搭放于腿部32的情况等，以判定为异常的方式设定起升高度范围。

因而，在图4所示的例子中，若设为第1层的托盘51与第2层的托盘41之间的将叉28插入的范围为900～1000[mm]的范围，则能够如图6所示那样将起升高度范围的下限值设定为900[mm]且将起升高度范围的上限值设定为1010[mm]。当然，上限值也能够设定为1000[mm]，但在此，为了应对在图5中例示的场景，举出了设定为1010[mm]的例子。在此，10[mm]的差例如能够设为相当于将支承部42卡合于腿部32的情况下的支承部42与腿部32重叠的高度的值，关于其详情，将一边参照图9及图10一边说明。

在图6中，举出了相对于第2～5层分别对1个种类的托盘PA设定了叉28的起升高度的下限值及上限值的例子。在图4中，仅示出了将托盘堆叠成3层的例子，另外，在图6中，示出了能够应对直至第5层的堆叠的例子，但当然能够以也能够应对6层以上的方式存储起升高度范围信息。另外，关于托盘PA以外的形状、尺寸的托盘，通过同样地将起升高度范围信息向DB2a登记，也能够关于这些托盘进行应对。

接着，一边参照图7～图15，一边对本实施方式涉及的控制方法的一例进行具体说明。图7是用于说明本实施方式涉及的控制方法的一例的流程图，图8是接在图7之后的流程图。另外，图9是示出向DB2a登记的数据的其他的例子的图，图10是用于说明图9的数据的图。另外，图11是示出正常地放置的状态的一例的图，图12～图15是示出判定为异常的状态的例子的图。

首先，叉车1的控制装置10从管理系统2取得搬运托盘31的信息及卸货目的地托盘41的信息(步骤S1)。这里的取得例如也能够设为从管理系统2接收堆叠的指示。在搬运托盘31的信息中，包括表示也包含装载于搬运托盘31的货物的载荷的载荷信息和表示搬运托盘31的位置的信息。另外，在卸货目的地托盘41的信息中，也包括表示卸货目的地托盘41的位置、即将搬运托盘31卸货的目的地的位置的信息。表示搬运托盘31、卸货目的地托盘41的位置的信息由与DB2a不同的搬运管理系统(未图示)管理即可，但也能够包含于DB2a。

在托盘PA的卸货目的地托盘是堆成2层的状况的情况下，控制装置10在步骤S1中取得卸货目的地托盘41、51的信息或考虑了堆在卸货目的地托盘51这一情况的卸货目的地托盘41的信息(图6的第3层的信息)即可。虽然关于是堆成2层的状况的情况进行了说明，但即使是1层的情况、3层以上的例子也能够应用同样的思路。

接着，控制装置10基于取得的信息来提取叉28的恰当的起升高度范围(步骤S2)。例如，若将卸货目的地托盘41堆有1层的场所设为卸货目的地，则能够将图6的关于第2层的下限值及上限值作为该恰当的起升高度范围而从取得的信息提取。这样，在步骤S2中，参照卸货目的地托盘41的当前的垂直方向的位置即装载的层数，从自DB2a取得的信息提取叉28的恰当的起升高度的下限值和上限值。

接着，控制装置10基于自身位置的计测结果或推定结果和取得的表示搬运托盘31的位置的信息，以使叉车1行驶至搬运托盘31的放置处的方式控制车轮驱动部21(步骤S3)。

接着，控制装置10在信息取得部11或另外设置于叉车1的未图示的相机等信息取得部处，在搬运托盘31的放置处取得搬运托盘31的信息(步骤S4)。处于放置处的搬运托盘31的信息例如能够设为在搬运托盘31或装载于搬运托盘31的货物或放置处的任一者标注的QR码(注册商标)或条形码等中记载的表示货物的重量、卸货目的地的信息，但不限于此。在该信息中，例如也能够包括托盘编号等信息。

接着，控制装置10将在步骤S1中取得的搬运托盘31的信息和在步骤S4中取得的搬运托盘31的信息进行对照(步骤S5)。判定部14能够执行包含该对照在内的以下说明的判定。

控制装置10判定步骤S5的对照的结果是否是对照成功(步骤S6)。在对照失败的情况下(在步骤S6中为否的情况下)，控制装置10执行异常处理A(步骤S7)，异常结束。上述的异常处理A例如能够设为将表示进行放置的对象的搬运托盘31存在错误的通知向管理系统2等发送的处理。不过，控制装置10也可以在以下说明的对照成功的情况下也发送成功的意思的通知。

另一方面，在对照成功的情况下(在步骤S6中为是的情况下)，进行搬运托盘31的堆叠动作(步骤S8)。在该堆叠动作中，首先包括搬运托盘31向叉28的装载动作。装载动作后的堆叠动作能够包括向卸货目的地的移动动作和叉28的下降动作。至少对于该下降动作，一边监视由起升高度传感器24检测到的传感器值即起升高度传感器值和由载荷传感器23检测到的传感器值即载荷传感器值一边执行。

如在步骤S4中说明的那样，控制装置10能够在将搬运托盘31向叉28载置的位置取得第一信息，第一信息是表示搬运托盘31的信息。并且，如在步骤S5～S8中说明的那样，能够执行将取得的第一信息和第二信息进行对照的对照处理，第二信息是表示与从DB2a取得的载荷信息及起升高度范围信息对应的搬运托盘31的信息，在对照处理成功的情况下使下降动作执行。由此，能够防止将搬运托盘31向错误的卸货目的地搬运(换言之，将错误的搬运托盘31向卸货目的地搬运)，由此，能够预先防止会引起散架的向卸货目的地的放置。

在此，关于能够向装载动作后的堆叠动作应用的定位进行说明，但该定位的手法关于搬运托盘31向叉28的装载动作也能够应用。管理系统2关于叉28的左右方向的位置，能够将放置的卸货目的地托盘41的位置利用设置于叉车1的作业场所的传感器等读取，将其值向叉车1发送。控制装置10能够使叉28的位置向该传感器值对准，将叉车1向左右换向而使其移动。或者，控制装置10在使叉28左右移动的移叉机构搭载于叉车1的情况下，能够控制该机构而使叉28的位置向该传感器值对准。左右方向的对位在不存在移叉机构的情况下，能够在向卸货目的地托盘41接近之前以调整叉车1的位置的方式执行，在存在移叉机构的情况下，能够在堆叠前(将叉28放下之前)执行。

关于叉28的前后方向的位置，控制装置10使用SLAM(Simultaneous Localizationand Mapping：同步定位与地图构建)、激光引导等自身位置推定功能来掌握叉车1的自身位置。并且，利用设置于叉车1的传感器或设置于外部的传感器来确认想要堆货的卸货目的地托盘41的位置，向卸货目的地托盘41前进并在来到了想要将搬运托盘31卸货的决定的位置时踩下制动器而在此处停止。此时，若有需要，叉车1可以后退。需要说明的是，由于存在仅靠SLAM的话精度不充分的情况，所以通过设置检测这样的卸货目的地托盘41的位置的传感器，可预计精度的提高。

不过，即使设置检测卸货目的地托盘41的位置的传感器，若用于自身位置的计测或推定的传感器的精度差，则叉车1也无法高精度地驶向正确的堆叠位置。然而，如后所述，在本实施方式中，能够检测可能会引起散架的场景，因此能够弥补这样的自身位置的精度之差。另外，根据同样的理由，在本实施方式中，即使不设置这样的检测卸货目的地托盘41的位置的传感器，也能够检测可能会引起散架的场景，因此可以说是有益的。

接着，关于装载动作后的堆叠动作进行说明。在步骤S8之后，控制装置10判定是否仅满足起升高度传感器值比从DB2a取得的起升高度范围的下限值小之类的条件及载荷传感器值为阈值以下之类的条件的任一方的条件(步骤S9)。需要说明的是，在此，以处于如上所述那样使叉28从上方下降的动作的过程中、双方的条件不同时发生为前提而说明。另外，该阈值是上述的规定值，在为阈值以上的情况下意味着搬运托盘31载置于叉28。并且，堆叠动作继续至在该判定中满足任一条件为止，在满足了任一条件的情况、即在步骤S9中成为了是的情况下，控制装置10停止堆叠动作(步骤S10)。需要说明的是，这里的停止控制在作业结束了的情况下也实施，但在存在异常的可能性的情况下有时也为了安全而实施，是哪一种的判定能够如以下说明这样执行。

在此，一边参照图9及图10一边关于DB2a中的设定值的其他的例子进行说明。在图9中，与图4所示的例子同样地示出了堆成3层的托盘31、41、51。起升高度范围成为表示叉的可插入范围的范围，能够由其下限值(下端值)及上限值(上端值)表现。

作为起升高度范围的下限值，能够如作为从地面起第1～2层间的900-α[mm]、从地面起第2～3层间的1850-α[mm]所例示的那样，作为从实际的设计值即图4的例子减去α[mm]而得到的值向DB2a登记，或者在控制装置10侧将减去α[mm]而得到的值使用于判定。

另外，作为起升高度范围的上限值，能够如从地面起第1～2层间的1000+α[mm]、从地面起第2～3层间的1950+α[mm]所例示的那样，作为对实际的设计值即图4的例子加上α[mm]而得到的值向DB2a登记，或者在控制装置10侧将加上α[mm]而得到的值使用于判定。

在此，如图10所示，α例如能够设为相当于将支承部42卡合于腿部32的情况下的支承部42与腿部32重叠的高度h的值，能够设为考虑了托盘PA的机械误差的值。需要说明的是，在图6中，成为关于上限值使α为例如10[mm]而事先登记、关于下限值使α为0[mm]而事先登记的例子。这样，在上限值和下限值中，也能够使考虑机械误差的值不同。另外，该值α能够针对托盘PA的每个种类采用不同的值，例如也可以决定为机械误差的β[％]等。

如在图9及图10中说明的那样，存储于DB2a且被取得的起升高度范围信息所表示的起升高度范围或在判定中使用的起升高度范围能够设为以下这样的范围。即，最终在判定中使用的起升高度范围能够设为相对于基于托盘PA的种类而算出的在卸货目的地正常地卸货的情况下形成的能够将叉28插入的高度的范围通过托盘PA的机械误差值(以考虑了机械误差的量)扩大地设定的范围。托盘PA的机械误差能够指代在制造上可能产生的尺寸的误差。通过使用这样的设定，能够在明显异常这一情况下判定为异常，以避免在正常地堆叠的情况下判定为异常。由此，能够考虑搬运托盘31的机械误差、也就是托盘PA的机械误差来检知会引起散架的异常。

返回图7及图8的说明。接在步骤S10之后，控制装置10判定起升高度传感器值是否为从DB2a取得的起升高度范围的下限值以上(步骤S11)。在步骤S11中为否的情况下，控制装置10判定重试次数n1是否比预先确定的设定值N1大(步骤S12)。

在步骤S12中成为了是的情况下，可想到在图12、图13、图14中分别例示的情况。在图12中，示出了在自身位置的计测结果或测定结果的精度等的影响下堆叠动作的位置大幅偏离而卸货目的地托盘41不存在于附近的情况或本来应该存在于卸货目的地的卸货目的地托盘41不存在的情况。虽然举出了本来堆货成2层的例子，但关于在步骤S1中取得的信息中包含的第“X-1(X表示堆叠数)”层不存在托盘、无法堆叠成指定堆叠数的情况，虽然在进一步靠下的层存在托盘PA，但可以说成为与在图12中说明的情况同样的状态。

在图13中，示出了在自身位置的计测结果或测定结果的精度等的影响下堆叠动作的位置大幅偏离而卸货目的地托盘41的位置未成为下降动作的位置的情况。在图14中，示出了在自身位置的计测结果或测定结果的精度等的影响下堆叠动作的位置偏离、腿部32中的卡合部的上端位于比支承部42的上端靠下侧处而搬运托盘31搭放于卸货目的地托盘41之上的情况。

由此，在步骤S12中成为了是的情况下，控制装置10执行异常处理B(步骤S13)，异常结束。上述的异常处理B例如能够设为将表示是图12～图14的任一状态的通知向管理系统2等发送的处理。不过，控制装置10也可以在步骤S12中成为了否的情况下也如后述那样发送堆叠动作的重试为进行中的意思的通知。

在步骤S12中成为了否的情况下，控制装置10返回步骤S8，重试堆叠动作。不过，如上所述，除了初次以外，不需要搬运托盘31向叉28的装载动作。重试意味着堆叠的再次尝试。上述的重试次数n1是在步骤S12中成为了是的次数，该次数存储于控制装置10的存储器等且在需要时读出即可。

在重试时，由于是在下降动作中判定为异常的情况，所以控制装置10使叉车1返回开始下降动作的位置即初始位置，在返回到该初始位置的状态下重新开始下降动作。通过这样的重试，即使在可能会引起散架的情况下也能够再次尝试放置，能够增加能够不引起散架地进行放置的可能性，能够减少管理者等应对异常的作业的工时。

在重试时，也能够取代这样的从初始位置起的重新开始或与此相配合，控制装置10使叉车1的位置返回规定的位置，在返回到规定的位置的状态下重新开始移动至进行下降动作的位置的动作。由此，即使在可能会引起散架的情况下也能够重新尝试放置，能够增加能够不引起散架地进行放置的可能性，能够减少管理者等应对异常的作业的工时。

另外，上述的规定的位置例如能够设为相对于卸货目的地为预先确定的距离的位置，或者能够设为能够利用设置于叉车1或作业场所的相机来确认卸货目的地托盘41的位置的位置。由此，控制装置10能够一边修正自身位置一边再次尝试，根据需要而反复执行该动作，确定良好的位置。

另外，如在步骤S12的判定及在步骤S13中说明的那样，控制装置10也能够在下降动作中判定为异常的次数达到了规定次数(N1次)的情况下，停止向卸货目的地的放置的控制(停止放置作业)。由此，能够防止在引起散架的可能性高的情况下好多次地尝试放置。

另一方面，在步骤S11中成为了是的情况下，意味着由于在步骤S9的判定中为是所以载荷传感器值小于阈值、也就是搬运托盘31未搭载于叉28。由此，在该情况下，若起升高度传感器值为从DB2a取得的起升高度范围的上限值以下，则意味着为在图11中例示的状态、也就是放置成功的状态。

因而，控制装置10判定起升高度传感器值是否为从DB2a取得的起升高度范围的上限值以下(步骤S14)。在步骤S14中为是的情况下，意味着起升高度传感器值为从DB2a取得的起升高度范围内且载荷传感器值为阈值以下、也就是正常地进行了载置。由此，在步骤S14中为是的情况下，控制装置10通过使叉车1移动及使叉28缩短的至少一方来执行将叉28抽出的动作(步骤S17)。通过步骤S17，放置作业正常地结束。之后，叉车1例如以返回指定的原来的位置等的方式移动即可。

在步骤S14中为否的情况下，控制装置10判定重试次数n2是否比预先确定的设定值N2大(步骤S15)，在步骤S15中为否的情况下，返回步骤S8而继续堆叠动作。不过，如上所述，除了初次以外，不需要搬运托盘31向叉28的装载动作。上述的重试次数n2是与重试次数n1不同的次数，是在步骤S15中成为了是的次数，该次数存储于控制装置10的存储器等且在需要时读出即可。

在步骤S15中成为了否的情况下，返回步骤S8而重试堆叠动作。不过，如上所述，除了初次以外，不需要搬运托盘31向叉28的装载动作。另外，关于重试，是关于在步骤S12中成为了否的情况所说明的那样。不过，该情况下的规定次数对应于N2次。

在步骤S15中成为了是的情况下，如在图15中例示的那样，可想到在自身位置的计测结果或测定结果的精度等的影响下腿部32的下端搭放于支承部42的上端的情况。由此，在步骤S15中成为了是的情况下，控制装置10执行异常处理C(步骤S16)，异常结束。上述的异常处理C例如能够设为将表示是图15的状态的通知向管理系统2等发送的处理。不过，控制装置10也可以在步骤S15中成为了否的情况下也发送堆叠动作的重试为进行中的意思的通知。

如以上说明那样，根据本实施方式，在利用叉车1将搬运托盘31向卸货目的地放置的情况下，能够以低成本检知会引起散架的异常。因而，根据本实施方式，能够防止引起散架。

在此，作为比较例，举出能够检测应该使叉前进的高度(应该插入的高度)的无人叉车的例子，关于本实施方式的效果进行说明。在比较例涉及的无人叉车中，抓货、堆货的高度能够检知，但无法检测堆货时的平面位置精度，因此托盘可能会散架。相对于此，在本实施方式中，能够防止引起散架。

另外，不限于该比较例，若托盘散架，则因由落下物接触引起的安全性的下降、由托盘内产品的不良品产生引起的成本的下降、品质方面的下降、异常应对的作业工时的增加等，稼动率可能会恶化。尤其是，在想要使用异形的多种托盘的情况下，即，要想以不管是何种尺寸、形状的托盘都能够进行堆叠的方式构筑系统且不受干扰影响地重复正确堆叠，关于以下这样的多个要素要求高精度，因此在技术上是困难的，投资变大。作为上述多个要素，可举出卸货目的地托盘的位置的识别精度、叉车的停止位置的精度、叉的升降位置的精度及托盘的尺寸的精度等。

另外，虽然也能够采用在堆叠前利用相机等来确认卸货目的地托盘的腿部这样的手法，但若是搭载于叉车的相机，则搬运托盘会遮挡相机的视野，因此是困难的。另一方面，也能够采用利用顶棚相机等来确认的手法，但在精度上困难，并且，若成为大范围，则投资变大。另外，有时也会因托盘搬运时的回旋、振动而导致搬运托盘产生滑动位置偏移，也存在抓货时的叉上托盘位置和堆叠时的叉上托盘位置不同的可能性。

相对于此，在本实施方式中，能够以低成本防止引起散架。需要说明的是，在此，作为卸货目的地而举出卸货目的地托盘41进行了说明，但即使是平地等，通过使向DB2a登记的起升高度范围信息为用于平地等的信息，也能够同样地应对。关于这样的例子，一边参照图16及图17一边说明。

图16是示出卸货目的地是比地面高出高度H1的台座的情况下的放置的情形的一例的图。在本实施方式中，作为卸货目的地，也能够采用图16所示的台座61那样的比地面高的水平的载台。关于该情况下的叉28的可插入范围，下限值为H1，上限值为H1+H2，能够将它们作为起升高度范围信息而登记，关于其他的例子，能够应用上述的各种各样的例子。

由此，例如在卸货目的地放置有意料外的障碍物等的情况下也能够检知向其搭放而引起散架的可能性。尤其是，与采用了仅基于起升高度传感器值的判定的情况相比，因传感器误差而存在以托盘浮起的状态卸货的可能性，但在该例子中，由于使用起升高度传感器值及载荷传感器值来判定异常，所以即使是这样的场景也能够检知异常。另外，在采用了仅基于载荷传感器值的判定的情况下，即使向障碍物等搭放也无法检知，但在该例子中，由于使用起升高度传感器值及载荷传感器值来判定异常，所以即使是这样的场景也能够检知异常。

图17是示出卸货目的地是倾斜的台座的情况下的放置的情形的一例的图。本实施方式也能够作为卸货目的地而采用图17所示的台座61a那样的比地面高的倾斜的载台。另外，该台座61a也能够设为对搬运托盘31进行搬运的作业线上的滑道。另外，在该例子中，搬运托盘71设为具备叉槽的托盘。也就是说，取代搬运托盘31而采用了在叉28插入的空间的下侧也设置有构件的搬运托盘71，搬运托盘71中的叉28的可插入范围为高度H5所示的范围。另外，在图17中例示的叉车1具备能够变更叉28的俯仰角的机构，最好在向台座61a堆放时将叉28的角度调整为台座61a的表面的角度。需要说明的是，叉28的俯仰角的变更也能够通过如上述那样具备变更桅杆26相对于主体25的俯仰角的机构实现。

关于该情况下的叉28的可插入范围，下限值为H3+H4，上限值为H3+H4+H5，能够将它们作为起升高度范围信息而登记，关于其他的例子，能够应用上述的各种各样的例子。

在此，高度H3作为沿着台座61a的斜面的面上的、叉28的根部的位置的高度而例示，但不限于此。例如，在这样变更叉28的倾斜的情况下，关于下限值及上限值，预先准备考虑了高度的DB即可。不过，通过将叉28的根部的高度作为基准，即使将叉28倾斜，也可以不改变向DB2a登记的信息。需要说明的是，载荷传感器针对倾斜的面和平面不特别改变。

另外，也根据卸货目的地、也就是根据叉车1的用途而切换使用的DB，这能够应用于上述的各种各样的例子中的至少2个之间的切换。另外，搬运托盘71即使是在图1～图16中说明的例子也能够应用，在该情况下也以同样的思路登记起升高度范围信息即可。

在将例示的具备叉槽的托盘向滑道等倾斜的台座61a卸货时，即使托盘从台座61a浮起(是浮起的状态)，即使是利用叉28按下了托盘的状态，托盘也不滑动，需要高精度的起升高度的控制。然而，在本实施方式中，即使是要求这样的高精度的控制的情况，也能够以低成本检知可能会引起散架的异常。

从图16及图17的例子可知，起升高度范围在卸货目的地是不能利用叉车1搬运的物体或地面(地板等)的情况下，能够设为在将搬运托盘31正常地载置(平置)于该物体或地面之上的情况下形成的能够将叉28插入的高度的范围。另外，上述物体也可以是卡车的车厢。

另一方面，如使用图1～图15而说明的那样，起升高度范围在卸货目的地是与搬运托盘31相同的形状的搬运托盘等能够堆叠搬运托盘31的卸货目的地托盘41的情况下，能够设为在将搬运托盘31正常地载置于卸货目的地托盘41之上的情况下形成的能够将叉28插入的高度的范围。

通过采用这样的起升高度范围，不管卸货目的地是上述的物体或地面还是能够堆叠搬运托盘31的托盘，都能够以低成本检知会引起散架的异常。

在以上的各种各样的例子中，以搬运托盘在内部搭载货物为前提而进行了说明，但搬运托盘也可以是平坦的托盘、也就是平托盘。需要说明的是，该平托盘也可以是矮台状的平托盘。关于这样的例子，一边参照图18一边说明。图18是示出搬运托盘及卸货目的地托盘的其他的例子的立体图。

图18所示的搬运托盘81及卸货目的地托盘91都是平托盘，作为叉槽而分别形成有叉28的插入孔81a、91a。需要说明的是，若在与关于插入孔81a、91a图示的面垂直的侧面也设置同样的插入孔，则不管从哪个面都能够将叉28插入。

在图18的例子中，不仅在搬运托盘81载置有货物82，也在卸货目的地托盘91载置有货物92，因此，关于叉28的可插入范围，下限值为H6，上限值为H6+H7，能够将它们作为起升高度范围信息而登记。在此，高度H6是指从地面到搬运托盘81的插入孔81a的下端为止的距离。这样，在图18的例子中，起升高度范围信息所表示的起升高度范围依存于载置的货物92的高度，也需要货物92的高度的信息。另外，在货物92由多个货物形成的情况、也就是货物堆有多层的情况下，得到或算出它们堆起的高度的信息。另外，关于图18的例子也是，关于其他的例子，也能够应用上述的各种各样的例子。

(代替例等)

上述的实施方式涉及的叉车不限于在图1及图2及图17等中图示的结构例，另外，不限定于在图2、图17中图示的形状。另外，上述的实施方式涉及的叉车不限于执行上述的控制例的结构，能够应用各种各样的应用例。另外，关于托盘的种类、叉的形状等，也能够应用图示以外的各种各样的例子。

另外，构成上述的实施方式中的控制装置、控制系统、管理系统等全部的装置、系统的多个装置都能够具备例如以下这样的硬件结构。图19是示出该装置的硬件结构的一例的图。

图19所示的装置100都能够具备处理器101、存储器102及接口103。接口103能够包括与接受用户操作的操作设备的接口、与显示信息的显示设备的接口、用于信息的送受的通信接口等。

处理器101例如可以是微处理器、MPU(Micro Processor Unit：微处理器单元)或CPU等。处理器101也可以包括多个处理器。存储器102例如由易失性存储器及非易失性存储器的组合构成。各装置中的功能通过处理器101将存储于存储器102的控制用的程序读入且一边经由接口103而交换所需的信息一边执行来实现。

上述的程序是用于使计算机执行如上所述的控制方法的程序。关于该程序，也能够应用作为控制方法、控制装置、控制系统而说明的各种各样的应用例。

上述的程序包括在由计算机读入了的情况下用于使计算机进行在实施方式中说明的1个或其以上的功能的指令组(或软件代码)。程序也可以保存于非暂时性的计算机可读介质或具有实体的存储介质。作为非限定的例子，计算机可读介质或具有实体的存储介质包括随机存取存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、快闪存储器、固态驱动器(SSD)或其他的存储器技术、CD-ROM、数字通用光盘(DVD)、Blu-ray(注册商标)盘或其他的光盘存储设备、磁盒、磁带、磁盘存储设备或其他的磁存储器件。程序也可以在暂时性的计算机可读介质或通信介质上发送。作为非限定的例子，暂时性的计算机可读介质或通信介质包括电、光、声或其他的形式的传播信号。

需要说明的是，本发明不限于上述实施方式，能够在不脱离主旨的范围内适当变更。

Claims (10)

1.一种控制方法，用于以进行搬运托盘向卸货目的地的放置的方式控制叉车，所述叉车具备构成为检测向叉装载的装载物的载荷的载荷传感器和构成为检测所述叉的起升高度的起升高度传感器，所述控制方法的特征在于，包括以下步骤：

取得向所述叉装载的搬运托盘的载荷信息和表示起升高度范围的起升高度范围信息，所述起升高度范围是在所述卸货目的地正常地卸货的情况下形成的能够将所述叉插入的高度的范围；

基于取得的所述载荷信息及所述起升高度范围信息来使下降动作执行，所述下降动作是使装载所述搬运托盘的所述叉从所述卸货目的地的上方下降的动作；

在由所述载荷传感器检测的载荷值为规定值以下且由所述起升高度传感器检测的起升高度值成为所述起升高度范围内的情况下，使将所述叉抽出的动作执行；及

在满足第一条件及第二条件的一方的情况下，在所述下降动作中判定为异常，所述第一条件是所述起升高度值为所述起升高度范围的下限值以下，所述第二条件是所述载荷值为所述规定值以下且所述起升高度值为所述起升高度范围的上限值以上。

2.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，

所述起升高度范围是在所述卸货目的地是不能利用所述叉车搬运的物体或地面且将所述搬运托盘向所述物体之上正常地载置的情况下形成的能够将所述叉插入的高度的范围，

所述起升高度范围是在所述卸货目的地是供所述搬运托盘堆叠的搬运托盘即卸货目的地托盘且将所述搬运托盘向所述卸货目的地托盘之上正常地载置的情况下形成的能够将所述叉插入的高度的范围。

3.根据权利要求1或2所述的控制方法，其特征在于，还包括以下步骤：

在所述下降动作中判定为所述异常的情况下，返回开始所述下降动作的位置即初始位置，由此，在返回所述初始位置的状态下重新开始所述下降动作。

4.根据权利要求3所述的控制方法，其特征在于，还包括以下步骤：

在所述下降动作中判定为所述异常的次数达到规定次数的情况下，停止向所述卸货目的地的放置的控制。

5.根据权利要求1或2所述的控制方法，其特征在于，还包括以下步骤：

在所述下降动作中判定为所述异常的情况下，使所述叉车的位置返回规定的位置，由此，在返回到所述规定的位置的状态下重新开始移动至进行所述下降动作的位置的动作。

6.根据权利要求1所述的控制方法，其特征在于，

所述起升高度范围是取得的所述起升高度范围信息所表示的范围或在所述异常的判定中使用的范围，

基于所述搬运托盘的种类而算出的所述起升高度范围利用多个所述搬运托盘的机械误差值而扩大地设定。

7.根据权利要求1或2所述的控制方法，其特征在于，

所述叉车是无人叉车。

8.根据权利要求1或2所述的控制方法，其特征在于，还包括以下步骤：

在将所述搬运托盘向所述叉载置的位置取得第一信息，所述第一信息是表示所述搬运托盘的信息；

执行将取得的所述第一信息和第二信息进行对照的对照处理，所述第二信息是表示与取得的所述载荷信息及所述起升高度范围信息对应的所述搬运托盘的信息；及

在所述对照处理成功的情况下使所述下降动作执行。

9.一种控制装置，构成为以进行搬运托盘向卸货目的地的放置的方式控制叉车，所述叉车具备构成为检测向叉装载的装载物的载荷的载荷传感器和构成为检测所述叉的起升高度的起升高度传感器，所述控制装置的特征在于，具备：

移动控制部，构成为控制所述叉车的移动及所述叉的水平方向的移动的至少一方；

升降控制部，构成为控制所述叉的升降；

取得部，构成为取得向所述叉装载的搬运托盘的载荷信息和表示起升高度范围的起升高度范围信息，所述起升高度范围是在所述卸货目的地正常地卸货的情况下形成的能够将所述叉插入的高度的范围；及

判定部，构成为对异常进行判定，

其中，所述升降控制部构成为基于由所述取得部取得的所述载荷信息及所述起升高度范围信息来使下降动作执行，所述下降动作是使装载有所述搬运托盘的所述叉从所述卸货目的地的上方下降的动作，

所述移动控制部构成为在由所述载荷传感器检测的载荷值为规定值以下且由所述起升高度传感器检测的起升高度值成为所述起升高度范围内的情况下使将所述叉抽出的动作执行，

所述判定部构成为在满足第一条件及第二条件的一方的情况下在所述下降动作中判定为异常，所述第一条件是所述起升高度值为所述起升高度范围的下限值以下，所述第二条件是所述载荷值为所述规定值以下且所述起升高度值为所述起升高度范围的上限值以上。

10.一种控制系统，构成为以进行搬运托盘向卸货目的地的放置的方式控制叉车，其特征在于，具备控制装置，所述控制装置构成为：

控制具备构成为检测向叉装载的装载物的载荷的载荷传感器和构成为检测所述叉的起升高度的起升高度传感器的所述叉车的移动及所述叉的水平方向的移动的至少一方；

控制所述叉的升降；

取得向所述叉装载的搬运托盘的载荷信息和表示起升高度范围的起升高度范围信息，所述起升高度范围是在所述卸货目的地正常地卸货的情况下形成的能够将所述叉插入的高度的范围；

对异常进行判定；

基于取得的所述载荷信息及所述起升高度范围信息来使下降动作执行，所述下降动作是使装载所述搬运托盘的所述叉从所述卸货目的地的上方下降的动作；

在由所述载荷传感器检测的载荷值为规定值以下且由所述起升高度传感器检测的起升高度值成为所述起升高度范围内的情况下，使将所述叉抽出的动作执行；

在满足第一条件及第二条件的一方的情况下，在所述下降动作中判定为异常，所述第一条件是所述起升高度值为所述起升高度范围的下限值以下，所述第二条件是所述载荷值为所述规定值以下且所述起升高度值为所述起升高度范围的上限值以上。