JP2008142341A - パンツ型吸収性物品 - Google Patents

Abstract

【課題】胴回り部の通気性及び柔らかさに優れ、胴回りギャザーの弾性部材の収縮力を十分に活用できるパンツ型吸収性物品及びその製造方法を提供する。
【解決手段】吸収性本体3と外包材2を備え、外包材2は、外層シート21、内層シート22及び弾性部材23〜26から形成されており、胴回り部Dには複合伸縮部から形成された胴回りギャザーが設けられており、複合伸縮部は、シート21,22が複合伸縮部の伸縮方向及びそれに直交する方向において間欠的な接合部により互いに接合され、弾性部材23が該接合部を通らないように配されると共に弾性部材23の両端部においてシート21,22に固定され、シート21,22それぞれが複数本の弾性部材23に亘って連続して延びる複数本の襞を形成することにより構成されており、胴回りギャザーは、吸収性本体3の側縁部近傍とサイドシール部との間に亘って幅方向に配されており且つ吸収性本体3の側縁部近傍同士の間には配されていない。
【選択図】図２

Description

本発明は、パンツ型使い捨ておむつ等のパンツ型吸収性物品及びその製造方法に関する。

従来より、吸収性コアを含む吸収性本体と該吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備えたパンツ型使い捨ておむつにおいて、着用者へのフィット性を向上させること等を目的に、外包材の腹側部及び背側部における胴回り部に胴回りギャザーが設けられたものが知られている（例えば、下記特許文献１参照）。特許文献１記載のパンツ型使い捨ておむつにおいては、外包材は、内層シート、外層シート及び両シート間に配設された複数本の弾性部材から形成されており、胴回りギャザーは、胴回り部において該弾性部材が内層シート及び外層シートに間欠的に接合されて形成されている。

特開２００４−８９４０３号公報

しかし、特許文献１記載のパンツ型使い捨ておむつにおいては、胴回りギャザーは、弾性部材が内層シート及び外層シートにホットメルト型接着剤により接合されて形成されている。そのため、胴回り部の通気性及び柔らかさに劣る。また、弾性部材の収縮が阻害されるため、十分な胴回りギャザーの収縮力を得るには、弾性部材の量を増やしたり、収縮力の大きな弾性部材を用いる必要があり、弾性部材の収縮力が十分に活用されていない。更に、胴回りギャザーの厚み方向のクッション性にも劣る。パンツ型使い捨ておむつ以外のパンツ型吸収性物品においても同様である。

従って、本発明の目的は、吸収性コアを含む吸収性本体と該吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備え、胴回り部に胴回りギャザーを有するパンツ型吸収性物品において、胴回り部の通気性及び柔らかさに優れ、胴回りギャザーの弾性部材の収縮力を十分に活用することができ、胴回りギャザーの厚み方向のクッション性に優れるパンツ型吸収性物品及びその製造方法を提供することにある。

本発明は、吸収性コアを含む吸収性本体と吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備え、長手方向に腹側部、股下部及び背側部に区分されており、腹側部及び背側部の両側縁部同士が接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型吸収性物品であって、外包材は、外層シート、内層シート及び両シート間に配設された複数本の弾性部材から形成されており、吸収性本体は、少なくとも、腹側部から股下部に跨って又は股下部から背側部に跨って配設されており、外包材の腹側部及び背側部における胴回り部には、複合伸縮部から形成された胴回りギャザーが設けられており、複合伸縮部は、外層シート及び内層シートが複合伸縮部の伸縮方向及びそれに直交する方向において間欠的な接合部により互いに接合され、弾性部材が該接合部を通らないように配されると共に弾性部材の両端部において外層シート及び内層シートに固定され、外層シート及び内層シートそれぞれが各々複数本の弾性部材に亘って連続して延びる複数本の襞を形成することにより構成されており、胴回りギャザーは、吸収性本体が配設されている腹側部及び／又は背側部において、吸収性本体の側縁部近傍とサイドシール部との間に亘って幅方向に配されており且つ吸収性本体の側縁部近傍同士の間には配されていないパンツ型吸収性物品を提供することにより前記目的を達成したものである。

また、本発明は、前記外包材における前記吸収性本体との対向領域に前記弾性部材の収縮力を発現させなくしてなる非機能化領域が形成されている前記パンツ型吸収性物品の製造方法であって、前記外層シートと前記内層シートとを前記接合部により接合して前記複合伸縮部を形成する工程と、前記弾性部材の収縮力を発現させなくして前記非機能化領域を形成する工程とを、同一のロールを用いて行うパンツ型吸収性物品の製造方法を提供するものである。

また、本発明は、吸収性コアを含む吸収性本体と吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備え、外包材は長手方向に腹側部、股下部及び背側部に区分されており、外包材における腹側部及び背側部の両側縁部同士が接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型吸収性物品であって、外包材は、外層シート、内層シート及び両シート間に配設された複数本の弾性部材から形成されており、吸収性本体は、外包材の股下部のみに配設されており、外包材の腹側部及び背側部における胴回り部には、複合伸縮部から形成された胴回りギャザーが設けられており、複合伸縮部は、外層シート及び内層シートが複合伸縮部の伸縮方向及びそれに直交する方向において間欠的な接合部により互いに接合され、弾性部材が該接合部を通らないように配されると共に弾性部材の両端部において外層シート及び内層シートに固定され、外層シート及び内層シートそれぞれが各々複数本の弾性部材に亘って連続して延びる複数本の襞を形成することにより構成されており、外包材の股下部には股下ギャザーが設けられており、股下ギャザーは、吸収性本体の側縁部近傍と股下部の周縁部との間に亘って幅方向に配されており且つ吸収性本体の側縁部近傍同士の間には配されていないパンツ型吸収性物品を提供することにより前記目的を達成したものである。

また、本発明は、前記パンツ型吸収性物品の製造方法であって、前記外層シート及び前記内層シートに前記接合部を前記弾性部材に干渉させずに形成して、前記複合伸縮部を形成するパンツ型吸収性物品の製造方法を提供するものである。

本発明のパンツ型吸収性物品によれば、吸収性コアを含む吸収性本体と該吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備え、胴回り部に胴回りギャザーを有するパンツ型吸収性物品において、胴回り部の通気性及び柔らかさに優れ、胴回りギャザーの弾性部材の収縮力を十分に活用することができ、胴回りギャザーの厚み方向のクッション性に優れる。
また、本発明のパンツ型吸収性物品の製造方法によれば、前記パンツ型吸収性物品を効率的に製造することができる。

以下、本発明のパンツ型吸収性物品について、その好ましい一実施形態である第１実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
第１実施形態は、本発明のパンツ型吸収性物品をパンツ型使い捨ておむつに適用したもので、図１〜図４に示すように、吸収性コア３４を含む吸収性本体３と吸収性本体３の非肌当接面側に接合された外包材２とを備え、長手方向に腹側部Ａ、股下部Ｃ及び背側部Ｂに区分されており、腹側部Ａ及び背側部Ｂの両側縁部同士が接合されて一対のサイドシール部１１、ウエスト開口部１２及び一対のレッグ開口部１３が形成されているパンツ型使い捨ておむつである。

また、外包材２は、外層シート２１、内層シート２２及び両シート２１，２２間に配設された複数本の弾性部材２３，２４，２５，２６から形成されており、吸収性本体３は、外包材２の腹側部Ａから背側部Ｂに跨って配設されており、外包材２の腹側部Ａ及び背側部Ｂにおける胴回り部Ｄには、複合伸縮部４（図９参照）から形成された胴回りギャザーＧ１が設けられている。

詳述すると、第１実施形態の使い捨ておむつ１は、図１〜図４に示すように、液透過性の表面シート３２、液不透過性又は撥水性の裏面シート３３及び両シート３２、３３間に介在配置された液保持性の吸収性コア３４を有する実質的に縦長の吸収性本体３と、吸収性本体３の裏面シート３３側（非肌当接面側）に接合された外包材２とを備えている。吸収性本体３は、外包材２の腹側部Ａから背側部Ｂに跨って配設されているが、吸収性本体３の長手方向端部は、外包材２の長手方向端部よりも長手方向内方に後退している。吸収性本体３は、接着剤、ヒートシール、超音波シール等による本体接合部１５によって外包材２の内層シート２２に接合されている。

尚、使い捨ておむつ（吸収性物品）全体の長手方向、外包材２の長手方向及び吸収性本体３の長手方向は一致しており、従って、使い捨ておむつ（吸収性物品）全体の幅方向、外包材２の幅方向及び吸収性本体３の幅方向も一致している。また、「長手方向端部」とは、長手方向に延びる方向の端部であり、「側縁部」とは、幅方向に延びる方向の端部である。

外包材２は、図２に示すように、その両側縁部が、長手方向中央部において内方に括れた砂時計形の形状を有しており、おむつの輪郭を画成している。外包材２は、その長手方向に、着用者の腹側に配される腹側部Ａ、背側に配される背側部Ｂ及びその間に位置する股下部Ｃに区分される。腹側部Ａ及び背側部Ｂは、それぞれ外包材２の長手方向前後部に相当し、股下部Ｃは外包材２の長手方向中央部に相当する。外包材２は、その腹側部Ａの両側縁部と背側部Ｂの両側縁部とが互いに接合され、使い捨ておむつ１にはウエスト開口部１２及び一対のレッグ開口部１３が形成されている。この接合によって、使い捨ておむつ１の左右両側縁部には一対のサイドシール部１１，１１が形成され、パンツ型を形成している。この接合には、ヒートシール、高周波シール、超音波シール等が用いられる。

表面シート３２、裏面シート３３及び吸収性コア３４は、それぞれ矩形状で、一体化されて、縦長の吸収性本体３を形成している。表面シート３２、裏面シート３３及び吸収性コア３４としては、それぞれ、従来からこの種のおむつに用いられているものと同様のものを用いることができる。例えば、吸収性コア３４としては、高吸収性ポリマーの粒子及び繊維材料から構成され、ティッシュペーパ（図示せず）によって被覆されているものを用いることができる。

本実施形態における吸収性コア３４は、図５に示すように、砂時計型の中央吸収体３４Ａと、中央吸収体３４Ａの両側方に対称的に設けられた一対のサイド吸収体３４Ｂ，３４Ｂとを具備している。中央吸収体３４Ａと一対のサイド吸収体３４Ｂ，３４Ｂとはそれぞれ少なくとも長手方向中央部において分離している。サイド吸収体３４Ｂの長手方向一方部及び長手方向他方部は、それぞれ、中央吸収体３４Ａの長手方向一方部及び長手方向他方部において連設している。従って、中央吸収体３４Ａと一対のサイド吸収体３４Ｂ，３４Ｂとの間には、それぞれ、刳り貫かれた形状の切離部３４Ｃ，３４Ｃが形成されている。

前記長手方向一方部、前記長手方向中央部及び前記長手方向他方部は、吸収性コア３４を長手方向に略３等分するように３領域に区分したときの各領域である。
吸収性コア３４が切離部３４Ｃを有していると、吸収性コア３４の両側縁部が起立し易い。また、吸収性コア３４が幅方向に押圧されると、吸収性コア３４全体の幅が狭くなるため、外包材２の幅方向の収縮が阻害され難い。

尚、吸収性コア３４の平面視形状は、図５に示す形状に制限されず、例えば、サイド吸収体３４Ｂが長手方向一方部又は長手方向他方部の一方のみにおいて中央吸収体３４Ａに連接している形状、サイド吸収体３４Ｂが中央吸収体３４Ａに連接していない（分離している）形状、切離部３４Ｃを有していない形状でもよい（何れも図示せず）。

吸収性本体３の長手方向両側部には、図２〜図４に示すように、液抵抗性又は撥水性で且つ通気性の素材から構成された側方カフス３５、３５が設けられている。各側方カフス３５の自由端部近傍には、側方カフス弾性部材３６が伸長状態で配されている。これにより、使い捨ておむつ１を着用させる際に、側方カフス弾性部材３６が収縮することによって側方カフス３５が起立して、吸収性本体３の幅方向への液の流出が阻止される。側方カフス３５の形成用の側方カフス形成シート３７は、図３及び図４に示すように、おむつの状態において、吸収性本体３の幅方向外側の所定幅の部分３７Ａが、裏面シート３３の肌当接面側に巻き下げられ、吸収性コア３４と裏面シート３３との間に固定されている。

図２に示すように、内層シート２２の内面側における長手方向両端部近傍には、それぞれ、吸収性本体３の長手方向両端部を外包材２の内層シート２２側に押さえ付けるための押さえ付けシート２７が接合されている。従って、吸収性本体３は、その長手方向両端部における肌当接面側が、押さえ付けシート２７に覆われている。押さえ付けシート２７は、吸収性本体３の長手方向両端部と重なる部分が、吸収性本体３の略全幅に亘って接着剤（図示せず）を介して接着されており、これにより、吸収性本体３の長手方向両端部が外包材２に固定される。

押さえ付けシート２７により吸収性本体３の長手方向両端部を被覆することによって、吸収性本体３の長手方向両端部が着用者に直接接触することを防止し、吸収性本体３の長手方向端部から吸収性コア３４内の高吸収性ポリマーが漏れることを防止することができる。
尚、この押さえ付けシート２７は、必要不可欠というわけではなく、高吸収性ポリマーの漏れ対策が十分であったり、吸収性本体３の長手方向両端部の見栄えや装着感がある程度良好であれば、省略することもできる。その場合には、見栄えや装着感が低下するという若干のデメリットがあるが、その反面、コストが安くなるという大きなメリットがある。

また、内層シート２２よりも長い外層シート２１を用い、外層シート２１における内層シート２２よりも延出した部分を吸収性本体３側に折り返すことによって、前記押さえ付けシート２７の代わりとすることもできる（図示せず）。
押さえ付けシート２７又はその代わりとなる前記延出した部分と内層シート２２との貼り合わせ面に用いるホットメルト型接着剤の塗布量は、複合伸縮部４の襞４３（後述）の成形性や、完成後の使い捨ておむつの柔らかさ、通気性の観点から、少ないことが好ましい。同様に、塗布方法も襞の成形性に影響する。
複合伸縮部４の襞４３は、見た目の美しさ、襞４３の柔らかさ、クッション性、素材本来の柔らかさを発現する点から、規則正しく形成されていることが好ましい。

貼り合わせ用のホットメルト型接着剤の塗布量は、好ましくは０．５〜１０ｇ／ｍ²、特に好ましくは０．５〜５ｇ／ｍ²、最も好ましくは０．５〜３ｇ／ｍ²である。塗布量が少なすぎると、接着強度を確保することが難しい。
塗布方法としては、従来から公知の塗布方法を用いることができるが、好適には、オメガノズルを用いた塗布方法が挙げられる。塗布パターンは粗い方が好ましい。
さらに、必要な部分だけにホットメルト型接着剤の塗布量を多くするような方法を採ることもできる。例えば、押さえ付けシート２７の両側縁部に、ホットメルト型接着剤の塗布量を多くする方法がある。この方法は、オメガノズルや、カーテンスプレー、スロットコーター等を用いることにより、実施することができる。

外包材２は、図２、図３及び図６に示すように、外層シート２１、内層シート２２及び両シート２１，２２間に配設された複数本の弾性部材２３，２４，２５，２６から形成されている。尚、図６は、外包材２を、仮想的に内層シート２２を除去した状態で外層シート２１の内面側から視た展開平面図である。外層シート２１はおむつの外面をなし、内層シート２２は外層シート２１の内面側に配されている。
外層シート２１及び内層シート２２は同形であり、おむつ１の長手方向両端部、即ち外包材２の長手方向両端部を形成する外層シート２１及び内層シート２２の端部は、何れも折り返されておらず、外層シート２１及び内層シート２２の切断端が外包材２の長手方向端部に位置している。

外層シート２１の内面（内層シート２２との対向面）には、図７に示す塗工形状で、ホットメルト型接着剤等の接着剤Ｑが塗工されている。接着剤Ｑは、図７に示すように、サイドシール部１１に対応する領域のほぼ全域、胴回り弾性部材２３の非機能化領域５１（後述）に対応する領域、レッグ弾性部材切断領域５２（後述）に対応する領域に塗工されている。
一方、接着剤Ｑは、複合伸縮部４に対応する領域のほぼ全域及び股下部Ｃに対応する領域のほぼ全域には、塗工されていない。

内層シート２２における外層シート２１との対向面には、図８に示す塗工形状で、ホットメルト型接着剤等の接着剤Ｑが塗工されている。接着剤Ｑは、図８に示すように、複合伸縮部４に対応する領域以外の領域のほぼ全域に塗工されている。
一方、接着剤Ｑは、外層シート２１の内面と同様に、複合伸縮部４に対応する領域のほぼ全域には、塗工されていない。

このように、内層シート２２における外層シート２１との対向面の接着剤Ｑの塗工形状は、外層シート２１の内面における接着剤Ｑの塗工形状を包含している。そのため、外層シート２１と内層シート２２とを貼り合わせると、外層シート２１の内面にも、内層シート２２における外層シート２１との対向面に塗工された接着剤Ｑが配され、結果的に、外層シート２１の内面にも、内層シート２２における外層シート２１との対向面の塗工形状で、接着剤Ｑが塗工されることになる。

このとき、内層シート２２に塗工した接着剤Ｑの塗工量と、外層シート２１に塗工した接着剤Ｑの塗工量とを変えることができる。このように塗工量の変えることは、接着する目的に合わせて必要な接着保持力を確保するために、任意に設定することができ、非常に有効な方法である。また、塗工量だけでなく、塗工パターンも、同様に任意に設定することができる。接着剤Ｑは、１種類だけを用いるのではなく、複数の種類を任意に用いることもできる。

本実施形態の使い捨ておむつ１においては、図３及び図４に示すように、腹側部Ａ及び背側部Ｂのそれぞれにおける外層シート２１と内層シート２２との間は、サイドシール部１１において、ヒートシール、高周波シール、超音波シール等により互いに接合されている。

また、外包材２の腹側部Ａ及び背側部Ｂにおけるウエスト開口部１２近傍にはそれぞれウエストギャザーＧ２が設けられている。詳述すると、腹側部Ａ及び背側部Ｂそれぞれにおけるウエスト開口部１２には、その周縁部に沿って、複数本のウエスト弾性部材２４が配されている。そして、外層シート２１、内層シート２２及びウエスト弾性部材２４を主体として複合伸縮部４（詳細は後述）が形成されており、この複合伸縮部４により、一対のサイドシール部１１の間に亘って（ウエスト開口部１２の全周に亘って）ウエストギャザーＧ２が形成されている。

外包材２には一対のレッグ開口部１３に沿ってレッグギャザーＧ３が設けられている。詳述すると、股下部Ｃにおいて湾曲したレッグ開口部１３には、各周縁部に沿って、複数本のレッグ弾性部材２５が配されている。レッグ弾性部材２５は、前記接着剤Ｑを介して外層シート２１と内層シート２２との間に伸長状態で固定されている。これにより、レッグ開口部１３に沿ってレッグギャザーＧ３が形成されている。

尚、本実施形態においては、後述の製造方法との関係で、レッグ弾性部材２５は、レッグ開口部１３の周縁部の腹側部Ａ寄りの半分に亘って配設された部材と、背側部Ｂ寄りの半分に亘って配設された部材とを組み合わせることで、レッグ開口部１３の周縁部の全域に亘るように配設してあるが、製造方法によっては、レッグ弾性部材２５は、１本でレッグ開口部１３の周縁部の全域に亘って配設することができる。

外包材２の腹側部Ａ及び背側部Ｂにおける胴回り部Ｄ（ウエスト開口部１２の周縁端から下方に２０ｍｍ離間した位置から、レッグ開口部１３の上端までの領域）には、複合伸縮部４（詳細は後述）から形成された胴回りギャザーＧ１が設けられている。詳述すると、胴回り部Ｄには、幅方向に沿って複数本の胴回り弾性部材２３が配されている。胴回り弾性部材２３は、吸収性本体３の側縁部近傍とサイドシール部１１との間に亘っており、吸収性本体３の側縁部近傍同士の間には配されていない。

そして、外層シート２１、内層シート２２及び胴回り弾性部材２３を主体として複合伸縮部４が形成されており、この複合伸縮部４により、吸収性本体３の側縁部近傍とサイドシール部１１との間に亘って幅方向に配された胴回りギャザーＧ１が、幅方向に一対形成されている。胴回りギャザーＧ１は、吸収性本体３の側縁部近傍同士の間には配されていない。
尚、「吸収性本体３の側縁部近傍」とは、ベビー用のパンツ型おむつを例にとると、吸収性本体３の側縁部から幅方向内方に６０ｍｍ以内、幅方向外方に５０ｍｍ以内の領域をいう。

前股間部Ｅ（股下部Ｃを長手方向に３〜４分したときにおける最も腹側の領域）には、複数本の前股間弾性部材２６が幅方向全域に亘って配されている。前股間弾性部材２６は、前記接着剤Ｑを介して外層シート２１と内層シート２２との間に伸長状態で固定されている。これにより、前股間部Ｅに前股間ギャザーＧ４が形成されている。

外包材２における吸収性本体３との対向領域には、弾性部材の収縮力を発現させなくしてなる非機能化領域５１が形成されている。本実施形態における非機能化領域５１は、胴回り弾性部材２３及び前股間弾性部材２６の収縮力を発現させなくして形成されている。非機能化領域５１は、後述の製造方法の説明において詳述するように、素材状態では外包材２の幅方向全域に亘って配設されている胴回り弾性部材２３の連続体２３Ｓ及び前股間弾性部材２６の連続体２６Ｓについて、部分的に収縮力を発現させなくして形成される領域である。収縮力を発現させなくするには、例えば、弾性部材を分断する多数の凸部やカッター刃、弾性部材を熱シールによって硬化させる多数のエンボスピン等が用いられる。分断等により、弾性部材は細切れとなり、その結果、弾性部材は、伸長状態が緩和され、収縮した状態で外包材２に介在するため、非機能化される。

非機能化領域５１が形成されることにより、外包材２の幅方向全域に亘って配設されている胴回り弾性部材連続体２３Ｓ及び前股間弾性部材連続体２６Ｓから、幅方向に分離した一対の胴回りギャザーＧ１及び前股間ギャザーＧ４が形成される。
幅方向に一対の胴回りギャザーＧ１の間に位置する非機能化領域５１は、外層シート２１及び内層シート２２に接合されている胴回り弾性部材連続体２３Ｓについて、収縮力を発現させなくして形成されるものであり、これに対し、幅方向に一対の前股間ギャザーＧ４の間に位置する非機能化領域５１は、外層シート２１及び内層シート２２に接合されている前股間弾性部材連続体２６Ｓについて、収縮力を発現させなくして形成されるものである。

股下部Ｃの幅方向中央部となる位置には、レッグ弾性部材切断領域５２が形成されている。レッグ弾性部材切断領域５２は、後述の製造方法の説明において詳述するように、素材状態では外包材２の幅方向全域に湾曲状に亘って配設されているレッグ弾性部材２５の連続体２５Ｓについて、股下部Ｃの幅方向中央部となる位置で切断した領域である。レッグ弾性部材切断領域５２を形成するには、例えば、弾性部材を分断する多数の凸部やカッター刃が用いられる。
レッグ弾性部材切断領域５２が形成されることにより、外包材２の幅方向全域に湾曲状に亘って配設されているレッグ弾性部材連続体２５Ｓから、股下部Ｃの幅方向中央において幅方向に分離した一対のレッグ弾性部材２５，２５が形成される。

本実施形態においては、外包材２の股下部Ｃには複合伸縮部４が設けられていない。
レッグ弾性部材２５及び前股間弾性部材２６としては、それぞれ、天然ゴム、ポリウレタン系樹脂、発泡ウレタン系樹脂、ホットメルト系伸縮部材等の伸縮性素材を糸状（糸ゴム）又は帯状（平ゴム）に形成したものが好ましく用いられる。

次に、本実施形態において胴回りギャザーＧ１及びウエストギャザーＧ２を形成する複合伸縮部４について詳述する。複合伸縮部４は、図９及び図１０に示すように、下記（１）〜（３）の構成を具備している。
（１）外層シート２１及び内層シート２２は、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）及びそれに直交する方向（Ｙ方向）において間欠的な接合部４１により互いに接合されている。
（２）弾性部材４２は、接合部４１を通らないように配されると共に、弾性部材４２の両端部において外層シート２１及び内層シート２２に固定されている。
（３）外層シート２１及び内層シート２２それぞれは、各々複数本の弾性部材４２に亘って連続して延びる複数本の襞４３を形成している。

本発明においては少なくとも胴回りギャザーＧ１が複合伸縮部４から形成されているが、他のギャザーが複合伸縮部４から形成されていてもよい。例えば、第１実施形態においては、ウエストギャザーＧ２も複合伸縮部４から形成されている。複合伸縮部４から形成された胴回りギャザーＧ１は、外層シート２１、内層シート２２及び胴回り弾性部材２３を主体として構成されており、複合伸縮部４から形成されたウエストギャザーＧ２は、外層シート２１、内層シート２２及びウエスト弾性部材２４を主体として構成されている。このように、ギャザーによってそれを構成する弾性部材が異なるが、以下の複合伸縮部４の説明においては、複合伸縮部４を構成する弾性部材を「弾性部材４２」として説明する。
尚、図１、図２、図１２等においては、接合部４１の図示を省略している。

複合伸縮部４においては、全ての弾性部材４２が全ての接合部４１を通らないように構成されていることが好ましいが、例えば、製造誤差上、若干の弾性部材４２が一部の接合部４１を通ってしまうことがある。また、若干の弾性部材４２が一部（例えば３０％以下（個／個））の接合部４１を通ったとしても、本発明の効果は十分に達成される。
接合部４１には、外層シート２１と内層シート２２との接合を達成するために大きな加圧力が加わる。つまり、弾性部材４２が接合部４１を通る場合には、弾性部材４２を切断する可能性が大きいため、弾性部材４２が接合部４１を通らないように構成することが好ましい。

複合伸縮部４を構成する外層シート２１及び内層シート２２は、図９及び図１０に示すように、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）及びそれに直交する方向（Ｙ方向）のそれぞれにおいて、接合部４１により間欠的に互いに接合されている。接合部４１は、好ましくは外層シート２１と内層シート２２との熱融着により形成される。
複数本の弾性部材４２は、互いに平行に配されており、それぞれ複合伸縮部４の長手方向に沿って延びるように配されている。本実施形態のように複数本の弾性部材４２が互いに平行に配されている場合においては、複合伸縮部４の伸縮方向は、弾性部材４２が延びる方向と同じ方向である。複数本の弾性部材４２が互いに平行に配されていない場合においては、複合伸縮部４の伸縮方向は、複数本の弾性部材４２に亘って延びる襞４３（後述）における襞４３が延びる方向に直交する方向とする。

図１０は、接合部４１の配列パターンを示す図である。接合部４１は、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）及びそれに直交する方向（Ｙ方向）にそれぞれ列をなすように形成されており、該直交する方向の列を構成する接合部４１が各弾性部材４２同士の間毎に形成されている。そして、自然状態（外力を加えない状態）において、弾性部材４２が収縮して、外層シート２１及び内層シート２２のそれぞれが、各々複数本の弾性部材４２に亘って連続して延びる複数本の襞（ギャザー）４３を形成している。本実施形態においては、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）において相隣接する接合部４１，４１間に、それぞれ一本の襞４３が形成されている。

複数本の弾性部材４２に亘って連続して延びる襞４３を確実に形成させる観点から、複合伸縮部４の伸長時において、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）における接合部４１のピッチＰ２（図１０参照）は、１〜２０ｍｍ、特に３〜１２ｍｍであることが好ましく、各接合部４１の長さＬ２（図１０参照）は、０．１〜５ｍｍ、特に０．２〜２．０ｍｍであることが好ましい。前記ピッチＰ２と前記長さＬ２の比（Ｐ２／Ｌ２）は、１．１〜２００、特に２〜５０であることが好ましい。そうすることによって、ピッチＰ２だけ離間する隣り合う接合部４１の間に、前記弾性部材４２の収縮力が働き、襞４３の成形性を高めることができる。

複合伸縮部４において、その伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）における接合部４１のピッチＰ３（図１０参照）は、１〜４０ｍｍ、特に２〜１５ｍｍであることが好ましく、各接合部４１の長さＬ３（図１０参照）は、０．５〜２０ｍｍ、特に１〜１０ｍｍであることが好ましい。また、前記ピッチＰ３と前記長さＬ３の比（Ｐ３／Ｌ３）は、１．０５〜８０、特に１．０５〜１５であることが好ましい。

前記ピッチと前記長さとの差（Ｐ２−Ｌ２）及び（Ｐ３−Ｌ３）は、どちらも襞４３の均一な成形性を高める上で重要な数値である。前記差（Ｐ２−Ｌ２）が小さすぎず、大きすぎない数値を採ることで、外層シート２１及び内層シート２２が均一に座屈しやすくなる。また、前記差（Ｐ３−Ｌ３）が小さな値を採ることで、外層シート２１及び内層シート２２の座屈の起点を作ることとなり、成形性を高めることができる。
また、複数本の弾性部材４２は、外層シート２１及び内層シート２２を配列方向に均一に収縮させ、成形性を確保する観点から、等間隔で配列されていることが好ましい。

複合伸縮部４において、外層シート２１及び内層シート２２は、接合部４１以外の部位においては互いに接合されていないことが好ましい。各弾性部材４２は、外層シート２１及び内層シート２２同士の接合部４１を通らないように複合伸縮部４に配されており、弾性部材４２の両端部においてのみ、外層シート２１及び内層シート２２に固定されている。
弾性部材４２の両端部は、複合伸縮部４の両端部４４（一方のみ図示）において、外層シート２１及び内層シート２２に挟まれた状態で外層シート２１と内層シート２２との間に固定されている。複合伸縮部４の両端部４４は、それによって形成されるギャザーによって異なる。第１実施形態においては、胴回りギャザーＧ１を形成する複合伸縮部４の両端部４４は、吸収性本体３の側縁部近傍及びサイドシール部１１であり、ウエストギャザーＧ２を形成する複合伸縮部４の両端部４４は、両サイドシール部１１，１１である。
尚、複合伸縮部４の両端部４４は伸縮可能に形成してもよい。

外層シート２１及び内層シート２２における各襞４３は、複合伸縮部４の両面それぞれに突出するように形成されており、各襞４３の突出方向の先端部には、断面円弧状の凸曲面が形成されている。この凸曲面は、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）に連続的に延びている。本実施形態においては、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）において相隣接する接合部４１，４１間に、それぞれ１本の襞４３が形成されており、それらの襞４３は、弾性部材４２と重なる箇所において分断されることなく、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）に連続的に延びている。

本実施形態における複合伸縮部４は、弾性部材４２の収縮により形成された多数の襞４３，４３のそれぞれが、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）に連続的に延びているため、見た目に非常に美しい。

また、本実施形態における複合伸縮部４は、剛性の増加を防止できると共に、外力に対する襞４３の変形自由度が向上している。この剛性の増加の防止及び襞４３の変形自由度の向上は、弾性部材４２が、外層シート２１における襞４３と襞４３との間の谷部と、内層シート２２における襞４３と襞４３との間の谷部との間に挟まれた状態で存在し、それらの谷部同士間に挟まれた部分を含めて、外層シート２１及び内層シート２２の何れにも接合されていない状態で存在すること、並びに複合伸縮部４における外層シート２１及び内層シート２２が複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）及びそれに直交する方向（Ｙ方向）の何れの方向においても連続的に接合されていないことに基づいている。
更に、襞４３の先端が凸曲面を形成していることとの相乗効果により、外層シート２１及び内層シート２２の厚み方向にボリュームが出ると共に、複合伸縮部４の表面に触れたときの感触が極めて柔らかく、肌触りが極めて良好である。

また、複合伸縮部４における弾性部材４２が、外層シート２１及び内層シート２２に接合されていない状態で存在するため、ホットメルト型接着剤の使用量をゼロ又は少量に抑制することができる。特に本実施形態のように、外層シート２１及び内層シート２２同士の接合部４１による接合を熱融着によって行なった場合には、接着剤の使用量の低減効果は一層顕著である。ホットメルト型接着剤の使用量が少ないので、通気性や透湿性を損なうこともない。

本実施形態における複合伸縮部４の形成材料について説明する。
外層シート２１及び内層シート２２としては、見た目に美しく、感触の良い柔軟な襞４３を形成させる観点から、エアースルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、又はこれらの製法を組み合わせた多層からなる不織布等であることが好ましい。特に、感触及びコストの面からはエアスルー不織布が好ましく、その他の不織布を２次加工して柔らかくして使用することも可能である。

複合伸縮部４においては、外層シート２１及び内層シート２２が弾性部材４２の収縮に対して変形することにより襞４３を形成する。つまり、外層シート２１及び内層シート２２の剛性が複合伸縮部４の襞４３の成形性及びクッション性を決める要素の一つとなる。各シートの剛性はその座屈強度によって表すことができる。複合伸縮部４に用いられるシートの座屈強度は、１００ｃＮ以下、特に７０ｃＮ以下とすることが好ましい。ここで、座屈強度は、下記に示すように、テンシロン万能試験装置（株式会社オリエンテック製）の圧縮試験モードにより測定される。

座屈強度試験法（ＣＤ）：
機械流れ方向（ＭＤ）の長さが１５０ｍｍ、機械流れ方向と直交する方向（ＣＤ）の長さ３０ｍｍの長方形状の試験片を丸めて、直径４５ｍｍの円筒を作成し、重なり合った部分の上端と下端とをホッチキス等で止め、測定サンプルとする。これを、テンシロン万能試験装置の圧縮試験モードにより、２０℃、６５％ＲＨの測定環境において、圧縮速度１０ｍｍ／ｍｉｎ、測定距離２０ｍｍの測定条件で測定を行う。測定サンプルを２０ｍｍ圧縮したときの最大強度を各測定サンプル毎に測定し、その平均値を求め、これを座屈強度とする。

前述したように、外層シート２１及び内層シート２２としては不繊布が好ましく用いられる。不織布の坪量は、好ましくは５〜５０ｇ／ｍ²、特に好ましくは１８〜３０ｇ／ｍ²である。このような坪量を有する不織布の座屈強度は、ＣＤ方向において、好ましくは５０ｃＮ以下、特に好ましくは３０ｃＮ以下であり、また、ＭＤ方向において、好ましくは７０ｃＮ以下、特に好ましくは５０ｃＮ以下である。

また、外層シート２１及び内層シート２２は、熱融着による接合（接合部４１の形成）を容易にする観点から、その形成素材（不織布の場合は繊維）が熱融着性の樹脂からなることが好ましい。熱融着性の樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。繊維は、鞘が熱融着性の樹脂からなる芯鞘型の複合繊維等であってもよい。
外層シート２１と内層シート２２とは、形成材料が同一であってもよく、異なっていてもよい。

本発明における外層シート２１及び内層シート２２は、別体の２枚のシートに限られるものではなく、一枚のシートを折り曲げて相対向する２面を形成し、一方の面を構成する部分を外層シート２１、他方の面を構成する部分を内層シート２２とすることもできる。

複合伸縮部４における弾性部材４２の形成材料としては、使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品に用いられる各種公知の弾性材料を特に制限なく用いることができる。弾性材料としては、例えば、スチレン−ブタジエン、ブタジエン、イソプレン、ネオプレン等の合成ゴム、天然ゴム、ＥＶＡ、伸縮性ポリオレフィン、ポリウレタン等を挙げることができる。弾性部材４２の形態としては、断面が矩形、正方形、円形、多角形状等の糸状若しくは紐状（平ゴム等）のもの、又はマルチフィラメントタイプの糸状のもの等を用いることができる。

複合伸縮部４の襞４３の成形性を決めるもう一つの要素は、弾性部材４２の伸長倍率及び伸縮応力である。襞４３の断面形状を凸形状にするためには、所要の弾性部材４２の伸長倍率及び伸縮応力が必要となる。弾性部材４２は、好ましくは２０〜１０００％、特に好ましくは５０〜４００％の伸長状態にて外層シート２１及び内層シート２２に接合される。そして、弾性部材４２が収縮し、収縮した部分の外層シート２１及び内層シート２２が余り、余った外層シート２１及び内層シート２２が、接合部４１の貼り合わせ面とは反対側の方向に（外側に）断面凸形状に変形することによって襞４３が形成される。

以上のように、襞４３の高さは、成形性及びクッション性に関連する重要な要素であり、接合部４１の配列パターン及び間隔、外層シート２１及び内層シート２２の材料並びに弾性部材等の選択により、任意に設計することができる。この襞４３の高さは，好ましくは片側１〜１５ｍｍ程度である。襞４３を高くするためには、相隣接する接合部４１の間隔が詰まる程度に弾性部材４２を収縮させて、凸形状の襞４３を形成させることで、ボリューム感のある柔らかい複合伸縮部４を形成することができる。片側の高さがｈの襞４３を形成するときには、接合部４１の間隔は最低でも２×ｈとすることが必要であり、接合部４１の間隔が２×ｈの場合には、弾性部材４２は、相隣接する接合部４１が隣接する程度に収縮することが必要である。

好ましい弾性部材４２の一つに、天然ゴム（又は合成ゴム）がある。天然ゴム（合成ゴム）としては、厚みが０．０５〜１．５ｍｍ、幅が０．２〜５ｍｍの低モジュラスの弾性部材が挙げられる。この弾性部材においては、単糸での１００％伸長時の応力は、好ましくは１〜７０ｇｆであり、更に好ましくは１〜４０ｇｆであり、特に好ましくは１〜３０ｇｆである。上記低モジュラスの弾性部材の単糸を、好ましくは１００％以上、特に好ましくは２００％以上の高伸長倍率で複数本配することにより、柔らかく伸縮する美しい襞４３を有する複合伸縮部４を得ることができる。

他の好ましい弾性部材としては、ポリウレタンのスパンデックス弾性繊維が挙げられる。この弾性繊維としては、単糸のサイズが１０〜３３６０デニールのもの、特に好ましくは７０〜１１２０デニールのものが用いられる。デニールは糸の太さを表す単位であり、９０００ｍで１ｇある糸を１デニールと呼ぶ。このスパンデックス弾性繊維を３０〜５００％に伸長させて用いることが好ましい。

以上の構成を有する本実施形態のパンツ型使い捨ておむつによれば、胴回りギャザーＧ１及びウエストギャザーＧ２が複合伸縮部４から形成されており、ホットメルト型接着剤を実質的に用いなくても、ギャザーの伸縮性を発現させることができるため、腹側部Ａ及び背側部Ｂにおける通気性に優れている。また、外包材２の外層シート２１及び内層シート２２の素材本来の質感を活かすことができ、柔らかでゴワゴワしない。

複合伸縮部４においては、弾性部材４２の収縮力が全く（又はほとんど）阻害されないため、収縮力が最大限活用される。従って、収縮力が高いため、着用者に優しくフィットし、ずれ落ちにくい。また、おむつ全体として最大限収縮するため、コンパクトに見えるという利点がある。同様の理由により、着用者のサイズ適用範囲が大きくなる。また、弾性部材４２の収縮力が阻害されないということは、同じ伸長倍率としたときに弾性部材のサイズを小さくすることができるということであり、弾性部材４２の使用量を削減できるので、コスト面でも有利である。

複合伸縮部４の外面に襞４３が形成されており、襞４３が着用者との接触面となるため、着用時に複合伸縮部４のクッション性が高く、優しくフィットし、着用者の肌へのダメージが少ない。また、襞４３は外包材２の外面（着用時の外面）にも配されるため、外面の触感にも優れる。
また、おむつ１の長手方向両端部を形成する外層シート２１及び内層シート２２の端部が何れも折り返されていないため、折り返されていない該端部には、複合伸縮部４の収縮時に開孔が形成され、開孔により通気性が向上する。外層シート２１及び内層シート２２は端部までストロー状となり、見栄えも向上する。

次に、本発明のパンツ型吸収性物品の製造方法について、その好ましい一実施態様に基づき説明する。本実施態様の製造方法は、前記実施形態のパンツ型使い捨ておむつ１を連続的に生産する方法である。図１１は、本発明のパンツ型使い捨ておむつの製造方法の一実施態様の全容を示す斜視図である。図１２は、本実施態様の製造方法のうち、複合伸縮部、非機能化領域及びレッグ弾性部材切断領域を形成する工程を中心として示す概念図である。図１３は、本実施態様の製造方法のうち、複合伸縮部を形成する工程を中心として示す概念図である。

本実施形態のパンツ型使い捨ておむつの製造方法は、図１１〜図１３に示すように、外層シート２１と内層シート２２とを接合部４１により接合して複合伸縮部４を形成する工程と、弾性部材２３，２６の収縮力を発現させなくして非機能化領域５１を形成する工程とを、同一のロール６２を用いて行う点に特徴がある。
本実施態様の製造方法は、図１１に示すように、外層シート２１の連続体２１Ｓと内層シート２２の連続体２２Ｓとをその間に各弾性部材２３，２４，２５，２６の各連続体２３Ｓ，２４Ｓ，２５Ｓ，２６Ｓを挟持接合して、外包材２の連続体２Ｓを形成し、次に、外包材連続体２Ｓにおける内層シート連続体２２Ｓ側に吸収性本体３を本体接合部１５（図４参照）によって接合して、おむつ連続体１Ｓを形成し、次いで、おむつ連続体１Ｓを分断して個々のおむつ１を形成するパンツ型使い捨ておむつの製造方法である。

本実施態様の製造方法について詳述する。外層シート２１の原反として外層シート連続体２１Ｓを使用し、内層シート２２の原反として内層シート連続体２２Ｓを使用する。
各弾性部材２３，２４，２５，２６の各連続体２３Ｓ，２４Ｓ，２５Ｓ，２６Ｓは、伸長された状態で、外層シート連続体２１Ｓと内層シート連続体２２Ｓとの間に導入される。尚、図１２においては、前股間弾性部材２６の連続体２６Ｓの図示を省略している。外層シート連続体２１Ｓと内層シート連続体２２Ｓとが合流する前には、それぞれの対向面側に、接着剤塗工装置６４（図１２参照）等によって、図７及び図８に示す塗工位置にホットメルト型接着剤Ｑが塗工される。また、レッグ弾性部材２５の連続体２５Ｓは、揺動ガイド６５（図１２参照）によりレッグ開口部１３の形状に沿うように揺動されながら、外層シート連続体２１Ｓと内層シート連続体２２Ｓとの間に導入される。

両シート連続体２１Ｓ，２２Ｓは、各弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓ，２５Ｓ，２６Ｓを挟んだ状態で、一対のニップロール６１，６１間で狭圧される。その結果、両シート連続体２１Ｓ，２２Ｓ間に各弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓ，２５Ｓ，２６Ｓが挟持接合されてなる外包材連続体２Ｓが得られる。ここで、胴回り弾性部材２３は、吸収性本体３の側縁部近傍とサイドシール部１１との間となる領域においては、ホットメルト型接着剤Ｑによって接合されていない。同様に、ウエスト弾性部材２４は、一対のサイドシール部１１の間となる領域においては、ホットメルト型接着剤Ｑによって接合されていない。
この時点では、外包材連続体２Ｓには、複合伸縮部４、非機能化領域５１及びレッグ弾性部材切断領域５２は形成されていない。

次に、複合伸縮部４等が形成されていない外包材連続体２Ｓは、複合伸縮部形成ロール６２とアンビルロール６３との間に導入される。複合伸縮部形成ロール６２は、その周面に、複合伸縮部４を形成する複合伸縮部形成部６２Ａを備えると共に、非機能化領域５１を形成する非機能化領域形成部６２Ｂ及びレッグ弾性部材切断領域５２を形成するレッグ弾性部材切断領域形成部６２Ｃを備えている。尚、図１２においては、胴回りギャザーＧ１の複合伸縮部４を形成する複合伸縮部形成部６２Ａを図示してあるが、ウエストギャザーＧ２の複合伸縮部４を形成する複合伸縮部形成部の図示を省略している。
アンビルロール６３は複合伸縮部形成ロール６２の受けロールであり、その周面は平滑面となっている。

複合伸縮部形成ロール６２の複合伸縮部形成部６２Ａには、複合伸縮部４の接合部４１に対応して多数のエンボスピン６２Ｄ（図１３参照。図１２では図示省略）が設けられており、複合伸縮部形成部６２Ａによれば、複合伸縮部４が形成されていない外包材連続体２Ｓにおける複合伸縮部４に対応する領域に、接合部４１を形成することができる。エンボスピン６２Ｄは、ヒートエンボスピンでもよく、超音波エンボスピンでもよい。尚、図１３は、複合伸縮部４を形成する工程に密接した要素のみを抜き出して示す概念図である。従って、例えば、複合伸縮部形成ロール６２の周面には複合伸縮部形成部６２Ａのみを図示してあり、外包材連続体２Ｓについては複合伸縮部４のみを図示してある。

本製造方法においては、外層シート２１及び内層シート２２に接合部４１を弾性部材２３，２４に干渉させずに形成して、複合伸縮部４を形成することが好ましい。つまり、複合伸縮部４の形成の際には、接合部４１と弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓとが干渉しないようにすることが好ましい。先にも述べたように、接合部４１には熱融着により形成する際に、大きな加圧力が加わるため、弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓに接合部４１が干渉すると、弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓが切断される可能性が高い。そのために、両シート連続体２１Ｓ，２２Ｓの間に導入される弾性部材連続体２３Ｓ、２４Ｓを、その導入位置を正確にコントロールしながら、複合伸縮部形成ロール６２とアンビルロール６３との間に導入する。これらの搬送系においては、各連続材料２１Ｓ，２２Ｓ，２３Ｓ，２４Ｓのテンションなどが安定した状態にあることが必須である。

そして、接合部４１と弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓとを干渉させない方法としては、各工程間の距離をできるだけ短く配置することが好ましい。特に重要なのは、弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓの（弾性部材）導入ロール６６と、一対のニップロール６１、６１と、一対の複合伸縮部形成ロール６２及びアンビルロール６３との３者間の距離である。各工程間の距離は、物理的に可能な範囲で最短距離とすることが好ましい。

弾性部材連続体２３Ｓ，２４Ｓの導入ロール６６から一対のニップロール６１、６１の挟圧点までの距離は、好ましくは１０〜１，０００ｍｍ、特に好ましくは、１０〜３００ｍｍである。同様に、一対のニップロール６１、６１の挟圧点から一対の複合伸縮部形成ロール６２とアンビルロール６３との接点までの距離は、好ましくは１０ｍｍ〜１，０００ｍｍ、特に好ましくは、１０〜５００ｍｍである。
また、弾性部材導入ロール６６においては、ロール自体のスラスト方向のガタがないこと、及び蛇行の要因となるロール溝の幅が狭く設計されていることが必要である。例えば、ロール溝の形状は、Ｕ字状断面ではなく、遊びの少ないＶ字状断面であることが好ましい。

そして、図１４及び図１５に示すように、弾性部材４２（本実施態様では胴回り弾性部材２３、ウエスト弾性部材２４が該当する）を収縮させて両シート連続体２１Ｓ，２２Ｓのそれぞれに複数本の襞４３を形成させることにより、外包材連続体２Ｓの所定領域には、胴回りギャザーＧ１及びウエストギャザーＧ２を形成する複合伸縮部４が得られる。押さえ付けシート２７が存在する領域においては、図１５に示すように、押さえ付けシート２７も襞形状となる。
尚、図１４は、押さえ付けシート２７が存在しない領域における複合伸縮部４を示す断面図であり、図１５は、押さえ付けシート２７が存在する領域における複合伸縮部４を示す断面図である。

複合伸縮部形成ロール６２の非機能化領域形成部６２Ｂは、弾性部材の収縮力を発現させなくする部位であり、外包材連続体２Ｓに非機能化領域５１を形成することができる。非機能化領域形成部６２Ｂは、弾性部材を分断する多数の凸部やカッター刃、弾性部材を熱シールによって硬化させる多数のエンボスピン等から構成されている。

複合伸縮部形成ロール６２のレッグ弾性部材切断領域形成部６２Ｃは、股下部Ｃの幅方向中央部となる位置に存するレッグ弾性部材連続体２５Ｓを切断する部位であり、レッグ弾性部材切断領域５２を形成することができる。レッグ弾性部材切断領域形成部６２Ｃは、例えば、多数の凸部やカッター刃から構成されている。レッグ弾性部材切断領域形成部６２Ｃによれば、レッグ弾性部材連続体２５Ｓを切断することにより、股下部Ｃの幅方向中央において幅方向に分離したレッグ弾性部材２５，２５を得ることができる。

以上の構成を有する複合伸縮部形成ロール６２と、アンビルロール６３との間に、複合伸縮部４、非機能化領域５１及びレッグ弾性部材切断領域５２が形成されていない外包材連続体２Ｓを挿通させることにより、所定領域に複合伸縮部４、非機能化領域５１及びレッグ弾性部材切断領域５２が形成された外包材連続体２Ｓが得られる。

前記実施形態のパンツ型使い捨ておむつ１は、複合伸縮部４、非機能化領域５１及びレッグ弾性部材切断領域５２が形成された外包材連続体２Ｓを用いて、それ以降の各工程を、従来のいわゆる横流れ方式のパンツ型使い捨ておむつの製造方法における各工程と同様に行うことにより、製造することができる。
例えば、図１１に示すように、外包材連続体２Ｓ上に、吸収性本体連続体３Ｓを切断して得た吸収性本体３を、それぞれ流れ方向に対して９０度回転させた後、本体接合部１５（図４参照）により間欠的に接合固定する。吸収性本体３の外包材連続体２Ｓへの固定は、外包材連続体２Ｓの伸長状態を維持したままで行う。換言すれば、外包材連続体２Ｓが複合伸縮部４等の収縮力により縮まないように維持しながら、吸収性本体３を固定する。吸収性本体３にもその長手方向に収縮する弾性部材（前記実施形態においては、側方カフス弾性部材３６）が配設されていることが一般的であるが、そのような場合にも、吸収性本体３を、収縮しないように維持しながら外包材連続体２Ｓに対して固定する。

次に、押さえ付けシート２７の連続体２７Ｓを、吸収性本体３の長手方向両端部を覆うように、おむつ連続体１Ｓにおける外包材連続体２Ｓの両側部（外包材２の長手方向両端部となる部分）に合流させる。押さえ付けシート連続体２７Ｓの内面側、それに対向する内層シート連続体２２Ｓ、吸収性本体３等の所定位置には、予め接着剤を塗工しておく。
また、図１１及び図１２に示すように、ロータリーカッター、レーザーカッター等により、外包材連続体２Ｓからレッグ開口部形成用のトリム１３Ｓを除去して、おむつ連続体１Ｓを得る。

その後、おむつ連続体１Ｓをその幅方向（使い捨ておむつ１の長手方向）に折り返して２つ折りする。次いで、サイドシール部１１，１１を、ヒートシール、超音波シール、高周波シール等により形成した後、又はサイドシール部１１，１１を形成すると同時に、個々のおむつに分断することにより、前記実施形態のパンツ型使い捨ておむつ１を得ることができる。

吸収性本体３を９０度回転して外包材連続体２Ｓ上に間欠固定する方法としては、例えば、特開平４−１６６１５０号公報に記載の方法を用いることができる。また、吸収性本体３を外包材連続体２Ｓに固定する本体接合部１５（図４参照）は、吸収性本体３及び外包材連続体２Ｓの何れか一方又は両方に塗工しておくことができる。また、レッグ開口部形成用のトリム１３Ｓの除去は、外包材連続体２Ｓに吸収性本体３を固定する前に行うこともできる。

本実施態様の製造方法によれば、外層シート２１と内層シート２２とを接合部４１により接合して複合伸縮部４を形成する工程と、弾性部材２３，２６の収縮力を発現させなくして非機能化領域５１を形成する工程とを、同一のロール６２を用いて行っているため、複合伸縮部４及び非機能化領域５１を備えたパンツ型使い捨ておむつを効率的に生産することができる。

次に、本発明のパンツ型吸収性物品の他の実施形態について説明する。他の実施形態については、上述した第１実施形態と異なる点を主として説明し、同様の点は同一の符号を付して説明を省略する。特に説明しない点は、第１実施形態についての説明が適宜適用される。他の実施形態においても、第１実施形態と同様の効果が奏される。

第２実施形態のパンツ型使い捨ておむつは、図１６に示すように、第１実施形態に比して、股下部Ｃの収縮性を発現させる構成が異なる。尚、図１６は、第１実施形態における図６に対応する図であり、外包材２を、仮想的に内層シート２２を除去した状態で外層シート２１の内面側から視た展開平面図である。
具体的には、第２実施形態においては、図１６に示すように、第１実施形態に比して、レッグギャザーＧ３を形成する、レッグ開口部１３に沿うレッグ弾性部材２５は設けられていない。その代わりに、股下部Ｃには、外包材２の幅方向に沿って延びる股下部弾性部材２８が多数本設けられている。この多数本の股下部弾性部材２８の収縮力によって、股下部Ｃには幅方向の収縮性が発現し、股下ギャザーＧ５が形成されている。股下ギャザーＧ５は、複合伸縮部４から形成されていてもよく、形成されていなくてもよい。

股下ギャザーＧ５（股下部弾性部材２８）は、吸収性本体３の側縁部近傍と股下部Ｃ（レッグ開口部１３）の周縁部との間に亘って幅方向に配されているが、吸収性本体３の側縁部近傍同士の間には配されていない。吸収性本体３の側縁部近傍同士の間は、胴回り部Ｄにおける吸収性本体３の側縁部近傍同士の間と同様に、非機能化領域５１となっている。
その他の構成は、第１実施形態と同様の構成を有している。

第３実施形態のパンツ型使い捨ておむつは、図１７に示すように、第１実施形態に比して、外包材２が股下部Ｃに存在しておらず、腹側部Ａ及び背側部Ｂのみに存在し、長手方向に分離している点が主として異なる。尚、図１７は、第１実施形態における図６に対応する図であり、外包材２を、仮想的に内層シート２２を除去した状態で外層シート２１の内面側から視た展開平面図である。

従って、第３実施形態においては、腹側部Ａの外包材２と背側部Ｂの外包材２とは、吸収性本体３を介して連結することになる。
その他の構成は、第１実施形態と同様の構成を有している。
第３実施形態によれば、第１実施形態と同様の効果が奏される他、外包材２の使用量を低減することができ、コスト面で有利である。

第４実施形態のパンツ型使い捨ておむつは、図１８に示すように、第２実施形態に比して、吸収性本体３が、腹側部Ａ及び背側部Ｂの外包材２に存在しておらず、股下部Ｃの外包材２のみに配設されている点が主として異なる。尚、図１８は、第２実施形態における図１６に対応する図であり、外包材２を、仮想的に内層シート２２を除去した状態で外層シート２１の内面側から視た展開平面図である。
また、腹側部Ａ及び背側部Ｂの外包材２には、非機能化領域５１が設けられておらず、胴回りギャザーＧ１を形成する胴回り弾性部材２３は、幅方向全域に亘って配設されている。また、第２実施形態に比して、股下部弾性部材２８の本数が少なく、それが設けられる範囲が小さい。

その他の構成は、第２実施形態と同様の構成を有している。例えば、外包材２の股下部Ｃには股下ギャザーＧ５が設けられている。股下ギャザーＧ５（股下部弾性部材２８）は、複合伸縮部４から形成されていてもよく、形成されていなくてもよい。また、股下ギャザーＧ５は、吸収性本体３の側縁部近傍と股下部Ｃの周縁部との間に亘って幅方向に配されているが、吸収性本体３の側縁部近傍同士の間には配されていない。吸収性本体３の側縁部近傍同士の間は、非機能化領域５１となっている。
第４実施形態によれば、第２実施形態と同様の効果が奏される。

複合伸縮部４の構成は、図９及び図１０に示す複合伸縮部４の構成に制限されない。例えば、接合部４１は、図１９に示すように、千鳥状に配列していてもよい。つまり、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）の列とそれに隣接する列とで、接合部４１の位置が半ピッチ（Ｐ１／２）ずれた配列パターンとすることができる。
詳述すると、接合部４１は、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）及びそれに直交する方向（Ｙ方向）にそれぞれ列をなす（シール線をなす）ように形成されており、該直交する方向（Ｙ方向）の列を構成する接合部４１は、弾性部材：２本毎に１個形成されている。
複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）の列とそれに隣接する列との間には、接合部４１の存在しない領域が、複合伸縮部４の両端部４４間に亘って連続的に形成されており、その領域に弾性部材４２が非接合状態で配されている。その結果、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）において相隣接する接合部４１，４１間に、それぞれ２本の襞４３が形成される。

複数本の弾性部材４２に亘って連続して延びる襞４３を確実に形成させる観点から、複合伸縮部４を伸長させた状態（図１９に示す状態）において、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）における接合部４１のピッチＰ１（図１９参照）は、１〜３０ｍｍ、特に６〜２０ｍｍであることが好ましく、また、各接合部４１の長さＬ１（図１９参照）は、０．１〜５ｍｍ、特に０．２〜１．５ｍｍであることが好ましい。また、前記ピッチＰ１と前記長さＬ１の比（Ｐ１／Ｌ１）は、１．１〜３００、特に４〜１００であることが好ましい。

以上、本発明をその好ましい実施形態又は実施態様に基づき説明したが、本発明は前記実施形態又は実施態様に制限されるものではない。
例えば、複合伸縮部４を、胴回りギャザーＧ１、ウエストギャザーＧ２以外のギャザーにも適用することができる。
胴回りギャザーＧ１を形成する複合伸縮部４は、吸収性本体３よりも幅方向外方の領域のみに設けてもよい。

前記実施形態のパンツ型使い捨ておむつにおいては、外包材２は、同形の外層シート２１及び内層シート２２の積層体から形成されているが、外包材２は、外包材２と同形の外層シート２１と、腹側部Ａ及び背側部Ｂのみに存在し且つ股下部Ｃに存在しない分離形状（図１７に示す第３実施形態における内層シート２２の形状と同じ形状）の内層シート２２との積層体から形成されていてもよい。この構成の外包材２は、股下部Ｃが外層シート２１のみから形成されることになる。

吸収性本体３は、第１実施形態においては、外包材２の腹側部Ａから背側部Ｂに跨って配設されているが、これに制限されず、外包材２の腹側部Ａから股下部Ｃに跨っているが背側部Ｂには存在しないように配設されていてもよく、また、外包材２の股下部Ｃから背側部Ｂに跨っているが腹側部Ａには存在しないように配設されていてもよい。これらの場合には、吸収性本体３が配設されていない腹側部Ａ又は背側部Ｂにおいて、胴回りギャザーＧ１は、一対のサイドシール部１１の間に亘って配されていてもよい。

前記実施形態における複合伸縮部４における襞４３は、複合伸縮部４の伸縮方向に直交する方向（Ｙ方向）の両端に位置する２本の弾性部材４２間に亘って連続しているが、複合伸縮部４の前記Ｙ方向の端部近傍に位置する弾性部材４２は、外層シート２１及び内層シート２２に接合された状態で存在していてもよい。また、両シート２１，２２に接合された弾性部材４２の端部は、複合伸縮部４の伸縮方向（Ｘ方向）の端部４４よりも内側に存在していてもよい。
複合伸縮部４における弾性部材４２の本数は、複合伸縮部４の寸法や用途に応じて適宜に決定し得るが、例えば５〜１００本とすることができる。また、接合部４１は、熱融着以外にも、超音波接合、ホットメルト型接着剤等の接着剤による接合によって形成することができる。

また、接合部４１の配列パターンは適宜変更することができる。接合部４１は、図１０又は図１９に示すように、幾何学的に画一に整列している必要は必ずしもなく、例えば、不規則的に（ランダムに）配列していてもよい。接合部４１の形状は、矩形状、長円状、円状、菱形状等の適宜の形状とすることができる。
本発明のパンツ型吸収性物品は、パンツ型使い捨ておむつに制限されず、例えば、パンツ型の生理用ナプキンに適用することができる。

図１は、本発明の第１実施形態としてのパンツ型使い捨ておむつを示す斜視図である。 図２は、図１に示す使い捨ておむつを展開し、伸長した状態を示す平面図である。 図３は、図２に示す使い捨ておむつの分解斜視図である。 図４は、図２に示すIV−IV線断面図である。 図５は、図１に示す使い捨ておむつにおける吸収性コアを示す図で、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）に示すＢ−Ｂ断面図、（ｃ）は（ａ）に示すＣ−Ｃ断面図である。 図６は、外包材を、仮想的に内層シートを除去した状態で外層シートの内面側から視た展開平面図である。 図７は、外層シートにおける接着剤の塗工位置を示す展開平面図である。 図８は、内層シートにおける接着剤の塗工位置を示す展開平面図である。 図９は、複合伸縮部を一部破断して示す斜視図である。 図１０は、複合伸縮部を伸長状態で示す平面図である。 図１１は、本発明のパンツ型吸収性物品の製造方法の一実施態様の全容を示す斜視図である。 図１２は、図１１に示す実施態様の製造方法のうち、複合伸縮部、非機能化領域及びレッグ弾性部材切断領域を形成する工程を中心として示す概念図である。 図１３は、図１１に示す実施態様の製造方法のうち、複合伸縮部を形成する工程を中心として示す概念図である。 図１４は複合伸縮部の縦断面の部分拡大図で、（ａ）は伸長状態を示す図、（ｂ）は収縮し、襞が形成された状態を示す図である。 図１５は複合伸縮部の別の縦断面の部分拡大図で、（ａ）は伸長状態を示す図、（ｂ）は収縮し、襞が形成された状態を示す図である。 図１６は、本発明のパンツ型吸収性物品の第２実施形態における外包材を、仮想的に内層シートを除去した状態で外層シートの内面側から視た展開平面図（図６対応図）である。 図１７は、本発明のパンツ型吸収性物品の第３実施形態における外包材を、仮想的に内層シートを除去した状態で外層シートの内面側から視た展開平面図（図６対応図）である。 図１８は、本発明のパンツ型吸収性物品の第４実施形態における外包材を、仮想的に内層シートを除去した状態で外層シートの内面側から視た展開平面図（図１６対応図）である。 図１９は、複合伸縮部の他の形態を伸長状態で示す平面図（図１０対応図）である。

符号の説明

１ パンツ型使い捨ておむつ（パンツ型吸収性物品）
１１ サイドシール部
１２ ウエスト開口部
１３ レッグ開口部
２ 外包材
２１ 外層シート
２２ 内層シート
２３ 胴回り弾性部材
２４ ウエスト弾性部材
２５ レッグ弾性部材
２６ 前股間弾性部材
２７ 押さえ付けシート
２８ 股下部弾性部材
３ 吸収性本体
３２ 表面シート
３３ 裏面シート
３４ 吸収性コア
３５ 側方カフス
３６ 側方カフス弾性部材
３７ 側方カフス形成用シート
４ 複合伸縮部
４１ 接合部
４２ 弾性部材
４３ 襞
４４ 端部
５１ 非機能化領域
５２ レッグ弾性部材切断領域
６１ ニップロール
６２ 複合伸縮部形成ロール
６２Ａ 複合伸縮部形成部
６２Ｂ 非機能化領域形成部
６２Ｃ レッグ弾性部材切断領域形成部
６３ アンビルロール
６４ 接着剤塗工装置
６５ 揺動ガイド
６６ 弾性部材導入ロール
Ｇ１ 胴回りギャザー
Ｇ２ ウエストギャザー
Ｇ３ レッグギャザー
Ｇ４ 前股間ギャザー
Ｇ５ 股下ギャザー
１Ｓ おむつ連続体
１３Ｓ トリム
２Ｓ 外包材連続体
２１Ｓ 外層シート連続体
２２Ｓ 内層シート連続体
３Ｓ 吸収性本体連続体
Ａ 腹側部
Ｂ 背側部
Ｃ 股下部
Ｄ 胴回り部
Ｅ 前股間部

Claims (10)

1. 吸収性コアを含む吸収性本体と吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備え、長手方向に腹側部、股下部及び背側部に区分されており、腹側部及び背側部の両側縁部同士が接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型吸収性物品であって、
   外包材は、外層シート、内層シート及び両シート間に配設された複数本の弾性部材から形成されており、吸収性本体は、少なくとも、腹側部から股下部に跨って又は股下部から背側部に跨って配設されており、
   外包材の腹側部及び背側部における胴回り部には、複合伸縮部から形成された胴回りギャザーが設けられており、
   複合伸縮部は、外層シート及び内層シートが複合伸縮部の伸縮方向及びそれに直交する方向において間欠的な接合部により互いに接合され、弾性部材が該接合部を通らないように配されると共に弾性部材の両端部において外層シート及び内層シートに固定され、外層シート及び内層シートそれぞれが各々複数本の弾性部材に亘って連続して延びる複数本の襞を形成することにより構成されており、
   胴回りギャザーは、吸収性本体が配設されている腹側部及び／又は背側部において、吸収性本体の側縁部近傍とサイドシール部との間に亘って幅方向に配されており且つ吸収性本体の側縁部近傍同士の間には配されていないパンツ型吸収性物品。
2. 前記外包材の前記腹側部及び前記背側部における前記ウエスト開口部近傍にはそれぞれウエストギャザーが設けられており、ウエストギャザーも前記複合伸縮部から形成されている請求項１記載のパンツ型吸収性物品。
3. 前記ウエストギャザーは、一対の前記サイドシール部の間に亘って配されている請求項２記載のパンツ型吸収性物品。
4. 前記パンツ型吸収性物品の長手方向両端部を形成する前記外層シート及び前記内層シートの端部は、何れも折り返されていない請求項１〜３の何れに記載のパンツ型吸収性物品。
5. 前記外包材における前記吸収性本体との対向領域には、前記弾性部材の収縮力を発現させなくしてなる非機能化領域が形成されている請求項１〜４の何れに記載のパンツ型吸収性物品。
6. 前記外包材の前記腹側部を形成する前記内層シートと前記背側部を形成する前記内層シートとは、前記股下部において分離している請求項１〜５の何れに記載のパンツ型吸収性物品。
7. 前記外包材の前記股下部には前記複合伸縮部が設けられていない請求項１〜５の何れに記載のパンツ型吸収性物品。
8. 請求項５記載のパンツ型吸収性物品の製造方法であって、
   前記外層シートと前記内層シートとを前記接合部により接合して前記複合伸縮部を形成する工程と、前記弾性部材の収縮力を発現させなくして前記非機能化領域を形成する工程とを、同一のロールを用いて行うパンツ型吸収性物品の製造方法。
9. 吸収性コアを含む吸収性本体と吸収性本体の非肌当接面側に接合された外包材とを備え、外包材は長手方向に腹側部、股下部及び背側部に区分されており、外包材における腹側部及び背側部の両側縁部同士が接合されて一対のサイドシール部、ウエスト開口部及び一対のレッグ開口部が形成されているパンツ型吸収性物品であって、
   外包材は、外層シート、内層シート及び両シート間に配設された複数本の弾性部材から形成されており、吸収性本体は、外包材の股下部のみに配設されており、
   外包材の腹側部及び背側部における胴回り部には、複合伸縮部から形成された胴回りギャザーが設けられており、
   複合伸縮部は、外層シート及び内層シートが複合伸縮部の伸縮方向及びそれに直交する方向において間欠的な接合部により互いに接合され、弾性部材が該接合部を通らないように配されると共に弾性部材の両端部において外層シート及び内層シートに固定され、外層シート及び内層シートそれぞれが各々複数本の弾性部材に亘って連続して延びる複数本の襞を形成することにより構成されており、
   外包材の股下部には股下ギャザーが設けられており、股下ギャザーは、吸収性本体の側縁部近傍と股下部の周縁部との間に亘って幅方向に配されており且つ吸収性本体の側縁部近傍同士の間には配されていないパンツ型吸収性物品。
10. 請求項１又は９に記載のパンツ型吸収性物品の製造方法であって、
    前記外層シート及び前記内層シートに前記接合部を前記弾性部材に干渉させずに形成して、前記複合伸縮部を形成するパンツ型吸収性物品の製造方法。

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