JP5918877B1 - 吸収性物品及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】弾性フィルム伸縮構造の非伸縮領域において、連続的な切断痕跡の防止、柔軟性の低下の防止、及び非伸縮性の向上を図る。【解決手段】上記課題は、伸縮領域８０では、弾性フィルム３０が伸縮方向に伸長された状態で、第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂが、伸縮方向及びこれと直交する方向にそれぞれ間隔を空けて配列された多数の接合部４０で直接的又は間接的に接合され、非伸縮領域７０では、第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂが、伸縮方向と交差する方向に点線状に列なる一列又は伸縮方向に間隔を空けて配置された複数列の接合部４０の列で溶着により接合されるとともに、弾性フィルム３０は接合部４０の列に沿って切断され、かつその切断位置の両側の部分が自然長状態で接合部４０の列の伸縮方向両側に残されており、弾性フィルム３０の切断部は、弾性フィルム３０に溶融により形成されたミシン目３３の破断により形成されている、ことにより解決される。【選択図】図９

Description

本発明は、弾性フィルムをシート層で挟んでなる弾性フィルム伸縮構造を備えた吸収性物品、並びにその製造方法に関する。

吸収性物品においては、身体表面へのフィット性を向上するために、脚周りや胴周り等の適所に伸縮性を付与することが一般的である。伸縮性を付与するための手法としては、従来、糸ゴム等の細長状弾性伸縮部材を長手方向に伸長した状態で多数並べて固定する手法が広く採用されているが、面的なフィット性に優れるものとして、弾性フィルムを伸縮性の付与方向に伸長した状態で取り付ける手法も提案されている。（例えば特許文献１参照）。

この弾性フィルムをシート層で挟んだ伸縮構造（以下、弾性フィルム伸縮構造ともいう）は、伸縮領域が不織布からなる第１シート層と、不織布からなる第２シート層との間に弾性フィルムが積層されてなるとともに、弾性フィルムがそれらの表面に沿う伸縮方向に伸長された状態で、第１シート層及び第２シート層が、伸縮方向及びこれと直交する方向にそれぞれ間隔を空けて配列された多数の接合部で、弾性フィルムに形成された貫通孔を通じて接合されてなるものである。このような弾性フィルム伸縮構造は、自然長状態では、接合部間において弾性フィルムが収縮するのに伴い、接合部の間隔が狭くなり、第１シート層及び第２シート層における接合部間に伸縮方向と交差する方向に延びる収縮皺が形成される。反対に伸長時には、接合部間において弾性フィルムが伸長するのに伴い、接合部の間隔及び第１シート層及び第２シート層における収縮皺が広がり、第１シート層及び第２シート層の完全展開状態まで弾性伸長が可能となる。この弾性フィルム伸縮構造は、面的なフィット性に優れるのはもちろん、第１シート層及び第２シート層と弾性フィルムとの接合が無く、かつ第１シート層及び第２シート層の接合も極めて少ないため非常に柔軟であり、また、弾性フィルムの貫通孔が通気性向上にも寄与するという利点がある。

他方で、吸収体物品においては、任意の部分にのみ伸縮性を付与する場合であっても、製造を容易にするために、伸縮性を付与する伸縮領域を含めた広範囲に弾性伸縮部材を取り付けた後、伸縮性が不要な非伸縮領域については、弾性伸縮部材による収縮力が作用しない状態に加工する（以下、伸縮性を殺すともいう）ことが行われてきた。例えば、パンツタイプ使い捨ておむつの胴周りに幅方向の伸縮性を付与する場合、幅方向全体にわたり細長状弾性伸縮部材を取り付けた後、吸収体と重なる幅方向中央部を細かく切断し、当該部分の伸縮性を殺すことが広く行われている。

しかし、糸ゴムを用いた伸縮構造において糸ゴムの切断により伸縮性を殺す手法は、弾性フィルム伸縮構造にそのまま応用するとすれば、伸縮方向と交差する方向に弾性フィルム全体を切断することになり、広範囲にわたり連続的な切断が必要となるため、第１シート層及び第２シート層が切断されるおそれや、切断されないとしても第１シート層及び第２シート層に切断痕跡（溶融痕跡や加圧痕跡）が連続的に残るおそれがある。

特表２００４−５３２７５８号公報

弾性フィルム伸縮構造の伸縮性を殺す手法として、接合部の面積率（単位面積当たりの割合）をある程度以上に高くすることで、伸縮性を実質的に殺すことができるという知見も得られているが、そのためには接合部の面積率をかなり高くする必要があり、肌触りの硬質化は避けられない。

そこで本発明の主たる課題は、弾性フィルム伸縮構造の非伸縮領域において、連続的な切断痕跡の防止、柔軟性の低下の防止、及び非伸縮性の向上を図ることにある。

上記課題を解決した本発明は以下のとおりである。
＜請求項１記載の発明＞
第１シート層と、第２シート層との間に弾性フィルムが積層されてなる、弾性フィルム伸縮構造を備えており、
この弾性フィルム伸縮構造を有する領域は、少なくとも一方向に伸縮可能な伸縮領域と、この伸縮領域の少なくとも伸縮方向一方側に設けられた、前記伸縮方向の弾性限界伸びが１３０％以下の非伸縮領域とを有しており、
前記伸縮領域では、前記弾性フィルムが前記伸縮方向に伸長された状態で、前記第１シート層及び第２シート層が、前記伸縮方向及びこれと直交する方向にそれぞれ間隔を空けて配列された多数の接合部で、直接的又は間接的に接合され、
前記非伸縮領域では、前記第１シート層及び第２シート層が、前記伸縮方向と交差する方向に点線状に列なる一列又は前記伸縮方向に間隔を空けて配置された複数列の接合部の列で溶着接合されており、前記弾性フィルムは前記接合部において切断状態にあり、かつその切断位置の両側の部分が自然長状態で前記接合部の列の前記伸縮方向両側に残されている、
ことを特徴とする吸収性物品。

（作用効果）
本発明の非伸縮領域では、第１シート層及び第２シート層が伸縮方向と交差する方向に点線状に列なる一列又は複数列の接合部の列で溶着接合されている。よって、第１シート層及び第２シート層は接合部において一体化されるものの、接合部が連続的でないため、柔軟性の低下は防止される。一方、弾性フィルムは接合部において切断状態にあり、かつその切断位置の両側の部分が自然長状態で接合部の列の伸縮方向両側に残されている。
よって、この非伸縮領域は弾性フィルムの伸縮性が確実に殺された領域となるとともに、弾性フィルムが連続的とならないため通気性にも優れるようになる。さらに、弾性フィルムの切断部が連続的ではないため、従来例のように切断痕跡が連続的とならず、見栄えが良好となるとともに、柔軟性の低下も防止できる。
ここで、「弾性限界伸び」とは、弾性限界（換言すれば第１シート層及び第２シート層が完全に展開した状態）における伸びを意味し、弾性限界時の長さを自然長を１００％としたときの百分率で表すものである。

＜請求項２記載の発明＞
前記非伸縮領域では、前記接合部の列が前記伸縮方向に間隔を空けて複数列設けられるとともに、前記伸縮方向に一列置きの各接合部の列を跨いで前記弾性フィルムの切断片が自然長状態で残されており、この弾性フィルムの切断片における前記接合部の列の部位に設けられた貫通孔を通じて前記第１シート層及び第２シート層が接合されている、請求項１記載の吸収性物品。

（作用効果）
このような構造とすることにより、弾性フィルムの切断片が第１シート層及び第２シート層の接合により固定されるため、当該切断片が動いて見栄えや装着感が悪化するのを防止できる。

＜請求項３記載の発明＞
前身頃及び後身頃を構成する外装体と、この外装体の内面に固定された、吸収体を含む内装体とを備え、前身頃における外装体の両側部と後身頃における外装体の両側部とがそれぞれ接合されてサイドシール部が形成されることにより、胴周り部が環状に形成されるとともに、ウエスト開口及び左右一対の脚開口が形成された、パンツタイプ使い捨ておむつであって、
前記前身頃及び後身頃の少なくとも一方における前記外装体は、少なくとも前後方向の一部の範囲における前記サイドシール部間に対応する幅方向範囲にわたり、前記弾性フィルム伸縮構造を、その伸縮方向が幅方向となるように備えており、
この弾性フィルム伸縮構造を有する領域のうち、前記吸収体と重なる領域内に前記非伸縮領域を有しており、その幅方向両側に前記伸縮領域を有している、
請求項１又は２記載の吸収性物品。

（作用効果）
パンツタイプ使い捨ておむつは広範囲にわたる伸縮領域及び非伸縮領域を有するものであるため、本発明に特に好適である。

＜請求項４記載の発明＞
第１シート層と、第２シート層との間に弾性フィルムが積層されてなる、弾性フィルム伸縮構造を備えており、
この弾性フィルム伸縮構造を有する領域は、少なくとも一方向に伸縮可能な伸縮領域と、この伸縮領域の少なくとも伸縮方向一方側に設けられた、前記伸縮方向の弾性限界伸びが１３０％以下の非伸縮領域とを有している、吸収性物品を製造する方法であって、
前記弾性フィルム伸縮構造を形成するに際し、第１シート層と第２シート層との間に、弾性フィルムを少なくともＭＤ方向に伸長しつつ積層した状態で、
前記伸縮領域では、前記ＭＤ方向及びこれと直交するＣＤ方向にそれぞれ間隔を空けて配列された多数箇所で前記第１シート層及び第２シート層を接合して接合部を形成し、かつ
前記非伸縮領域では、前記ＣＤ方向に点線状に列なる一列又は前記ＭＤ方向に間隔を空けて配置された複数列の溶着パターンで溶着加工を施すことにより、前記弾性フィルムを前記点線状に列なる溶着パターンで溶融してミシン目を形成するとともに、前記第１シート層及び第２シート層を前記ミシン目の貫通孔を通じて接合して接合部を形成し、前記ミシン目を前記弾性フィルムの伸長により加えられている張力により破断する、
ことを特徴とする吸収性物品の製造方法。

（作用効果）
このように、非伸縮領域において、第１シート層と第２シート層との間に、弾性フィルムを少なくともＭＤ方向に伸長しつつ積層した状態で、ＣＤ方向に点線状に列なる一列又は複数列の溶着パターンで溶着加工を施すことにより、弾性フィルムに溶融によるミシン目を形成するのと同時に、ミシン目の貫通孔を介して第１シート層及び第２シート層を接合し、さらにミシン目を前記弾性フィルムの伸長により加えられている張力により破断すると、非常に簡素かつ効率的に請求項１記載の非伸縮領域を形成することができる。なお、ＭＤ方向とはマシンディレクション、つまりライン流れ方向を意味し、ＣＤ方向とはＭＤ方向と直交する横方向を意味する。

＜請求項５記載の発明＞
前記非伸縮領域では、前記ＭＤ方向に間隔を空けて配置された複数列の溶着パターンで溶着加工を施すこととし、前記ＭＤ方向に一列置きの前記点線状の溶着パターンで形成される前記ミシン目を、前記弾性フィルムの伸長により加えられている張力により破断し、残り一列置きの前記点線状の溶着パターンで形成される前記接合部の列を跨いで前記弾性フィルムの切断片を自然長状態で残す、請求項４記載の吸収性物品の製造方法。

（作用効果）
非常に簡素かつ効率的に請求項２記載の非伸縮領域を形成することができる。

＜請求項６記載の発明＞
前記弾性フィルムは、前記ＭＤ方向における引張強度が８〜２５Ｎ／３５ｍｍ、前記ＣＤ方向における引張強度が５〜２０Ｎ／３５ｍｍ、前記ＭＤ方向における引張伸度が４５０〜１０５０％、及び前記ＣＤ方向における引張伸度が４５０〜１４００％の弾性フィルムであり、
前記溶着加工に際して、前記点線状に列なる溶着パターンが、溶着点と溶着点とのＣＤ方向間隔が１ｍｍ以下のパターンとされるとともに、前記弾性フィルムは前記ＭＤ方向に２〜５倍に伸長した状態とされる、
請求項４又は５記載の吸収性物品の製造方法。

（作用効果）
弾性フィルムは特に限定されるものではないが、上記特性を有するものが好適であり、その場合、前述の弾性フィルムのミシン目をより確実に破断するためには、溶着加工の際の溶着パターン及び弾性フィルムの伸長倍率は上記範囲とすることが好ましい。なお、引張強度及び引張伸度（破断伸び）は、引張試験機（例えばＳＨＩＭＡＤＺＵ社製のＡＯＵＴＧＲＡＰＨＡＧＳ−Ｇ１００Ｎ）を用い、試験片を幅３５ｍｍ×長さ８０ｍｍの長方形状とした以外は、ＪＩＳ Ｋ７１２７：１９９９「プラスチック−引張特性の試験方法−」に準じて、初期チャック間隔を５０ｍｍとし、引張速度を３００ｍｍ／ｍｉｎとして測定される値を意味する。

＜請求項７記載の発明＞
前記第１シート層、第２シート層及び弾性フィルムを連続的に製造ラインで移送しつつ、当該製造ライン上の溶着加工装置により前記溶着加工を行うとともに、
前記点線状の溶着パターンを、溶着点と溶着点とのＣＤ方向間隔が第１の間隔とされた部分と、第１の間隔よりも広い第２の間隔とされた部分とを有するパターンとする、
請求項４〜６のいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法。

（作用効果）
このような点線状の溶着パターンとすることにより、弾性フィルムに形成されるミシン目のタイ部（貫通孔間の結合部分）は、第１の間隔と同じ長さのものと、第２の間隔と同じ長さのものとを有するものとなり、ミシン目を弾性フィルムの伸長により加えられている張力により破断する際、第１の間隔と同じ長さのタイ部が先に破断し、次に第２の間隔と同じ長さのタイ部が破断する。よって、溶着加工から弾性フィルムのミシン目の全体が破断するまでの時間を長くすることができ、溶着加工とほぼ同時に弾性フィルムのミシン目が破断して弾性フィルムの連続移送ができなくなる事態を防止することができる。

以上のとおり、本発明によれば、弾性フィルム伸縮構造の非伸縮領域において、連続的な切断痕跡の防止、柔軟性の低下の防止、及び非伸縮性の向上を図ることができる、等の利点がもたらされる。

完全展開状態のパンツタイプ使い捨ておむつの平面図（内面側）である。 完全展開状態のパンツタイプ使い捨ておむつの平面図（外面側）である。 （ａ）は外装体の要部平面図、（ｂ）は（ａ）のＤ−Ｄ断面図、（ｃ）は装着状態における断面図、（ｄ）は自然長状態における断面図である。 （ａ）は図１のＣ−Ｃ断面図、（ｂ）は図１のＥ−Ｅ断面図である。 図１のＡ−Ａ断面図である。 図１のＢ−Ｂ断面図である。 完全展開状態のパンツタイプ使い捨ておむつの要部のみ示す平面図である。 幅方向にある程度伸長した外装体の要部断面を概略的に示す断面図である。 （ａ）弾性フィルム切断前、（ｂ）弾性フィルム切断後における、完全展開状態の外装体の要部を示す一部破断平面図である。 （ａ）弾性フィルム切断前、（ｂ）弾性フィルム一部切断後における、完全展開状態の外装体の要部を示す一部破断平面図である。 弾性フィルム切断後における、（ａ）完全展開状態の外装体の要部を示す一部破断平面図、（ｂ）要部断面図である。 完全展開状態のパンツタイプ使い捨ておむつの平面図（外面側）である。 実施形態のサンプルの自然長状態における写真である。 実施形態のサンプルの伸長状態における写真である。 接合部の各種配列例を示す平面図である。 接合部の拡大写真である。 第１シート層及び第２シート層を剥離した状態の接合部の拡大写真である。 パンツタイプ使い捨ておむつの製造フローを示す概略図である。 外装体組立工程の概略図である。

以下、本発明の一実施形態について、添付図面を参照しつつ詳説する。なお、断面図中の点模様部分はホットメルト接着剤等の接合手段を示している。
図１〜図７はパンツタイプ使い捨ておむつを示している。このパンツタイプ使い捨ておむつ（以下、単におむつともいう。）は、前身頃Ｆ及び後身頃Ｂをなす外装体２０と、この外装体２０の内面に固定され一体化された内装体１０とを有しており、内装体１０は液透過性表面シート１１と液不透過性裏面側シート１２との間に吸収体１３が介在されてなるものである。製造に際しては、外装体２０の内面（上面）に対して内装体１０の裏面がホットメルト接着剤などの接合手段によって接合（図７の斜線部分１０Ｂ）された後に、内装体１０及び外装体２０が前身頃Ｆ及び後身頃Ｂの境界である前後方向（縦方向）中央で折り畳まれ、その両側部が相互に熱溶着又はホットメルト接着剤などによって接合されてサイドシール部２１が形成されることによって、ウエスト開口及び左右一対のレッグ開口が形成されたパンツタイプ使い捨ておむつとなる。

（内装体の構造例）
内装体１０は、図４〜図６に示すように、不織布などからなる液透過性表面シート１１と、ポリエチレン等からなる液不透過性裏面側シート１２との間に、吸収体１３を介在させた構造を有しており、表面シート１１を透過した排泄液を吸収保持するものである。内装体１０の平面形状は特に限定されないが、図示形態のようにほぼ長方形とすることが一般的である。

吸収体１３の表面側（肌当接面側）を覆う液透過性表面シート１１としては、有孔又は無孔の不織布や多孔性プラスチックシートなどが好適に用いられる。不織布を構成する素材繊維は、ポリエチレン又はポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維とすることができ、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法等の適宜の加工法によって得られた不織布を用いることができる。これらの加工法の内、スパンレース法は柔軟性、ドレープ性に富む点で優れ、サーマルボンド法は嵩高でソフトである点で優れている。液透過性表面シート１１に多数の透孔を形成した場合には、尿などが速やかに吸収されるようになり、ドライタッチ性に優れたものとなる。液透過性表面シート１１は、吸収体１３の側縁部を巻き込んで吸収体１３の裏面側まで延在している。

吸収体１３の裏面側（非肌当接面側）を覆う液不透過性裏面側シート１２は、ポリエチレン又はポリプロピレンなどの液不透過性プラスチックシートが用いられるが、近年はムレ防止の点から透湿性を有するものが好適に用いられる。この遮水・透湿性シートは、例えばポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン樹脂中に無機充填材を溶融混練してシートを形成した後、一軸又は二軸方向に延伸することにより得られる微多孔性シートである。

吸収体１３としては、公知のもの、例えばパルプ繊維の積繊体、セルロースアセテート等のフィラメントの集合体、あるいは不織布を基本とし、必要に応じて高吸収性ポリマーを混合、固着等してなるものを用いることができる。この吸収体１３は、形状及びポリマー保持等のため、必要に応じてクレープ紙等の、液透過性及び液保持性を有する包装シート１４によって包装することができる。
吸収体１３の形状は、股間部に前後両側よりも幅の狭い括れ部分１３Ｎを有するほぼ砂時計状に形成されているが、長方形状等、適宜の意形状とすることができる。括れ部分１３Ｎの寸法は適宜定めることができるが、括れ部分１３Ｎの前後方向長さはおむつ全長の２０〜５０％程度とすることができ、その最も狭い部分の幅は吸収体１３の全幅の４０〜６０％程度とすることができる。このような括れ部分１３Ｎを有する場合において、内装体１０の平面形状がほぼ長方形とされていると、内装体１０における吸収体１３の括れ部分１３Ｎと対応する部分に、吸収体１３を有しない余り部分が形成される。

内装体１０の両側部には脚周りにフィットする立体ギャザーＢＳが形成されている。この立体ギャザーＢＳは、図５及び図６に示されるように、内装体の裏面の側部に固定された固定部と、この固定部から内装体の側方を経て内装体の表面の側部まで延在する本体部と、本体部の前後端部が倒伏状態で内装体の表面の側部に固定されて形成された倒伏部分と、この倒伏部分間が非固定とされて形成された自由部分とが、折り返しによって二重シートとしたギャザー不織布１５により形成されている。

また、二重シート間には、自由部分の先端部等に細長状ギャザー弾性部材１６が配設されている。ギャザー弾性部材１６は、製品状態において図５に二点鎖線で示すように、弾性伸縮力により自由部分を起立させて立体ギャザーＢＳを形成するためのものである。

液不透過性裏面側シート１２は、液透過性表面シート１１とともに吸収体１３の幅方向両側で裏側に折り返されている。この液不透過性裏面側シート１２としては、排便や尿などの褐色が出ないように不透明のものを用いるのが望ましい。不透明化としては、プラスチック中に、炭酸カルシウム、酸化チタン、酸化亜鉛、ホワイトカーボン、クレイ、タルク、硫酸バリウムなどの顔料や充填材を内添してフィルム化したものが好適に使用される。

ギャザー弾性部材１６としては、通常使用されるスチレン系ゴム、オレフィン系ゴム、ウレタン系ゴム、エステル系ゴム、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリスチレン、スチレンブタジエン、シリコン、ポリエステル等の素材を用いることができる。また、外側から見え難くするため、太さは９２５ｄｔｅｘ以下、テンションは１５０〜３５０％、間隔は７．０ｍｍ以下として配設するのがよい。なお、ギャザー弾性部材１６としては、図示形態のような糸状の他、ある程度の幅を有するテープ状のものを用いることもできる。

前述のギャザー不織布１５を構成する素材繊維も液透過性表面シート１１と同様に、ポリエチレン又はポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、アミド系等の合成繊維の他、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維とすることができ、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法等の適宜の加工方法に得られた不織布を用いることができるが、特にはムレを防止するために坪量を抑えて通気性に優れた不織布を用いるのがよい。さらにギャザー不織布１５については、尿などの透過を防止するとともに、カブレを防止しかつ肌への感触性（ドライ感）を高めるために、シリコン系、パラフィン金属系、アルキルクロミッククロイド系撥水剤などをコーティングした撥水処理不織布を用いるのが望ましい。

（外装体の構造例）
外装体２０は、図４〜図６にも示されるように、第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂの間に、弾性フィルム３０及び幅方向に沿う細長状弾性部材２４が配設され、幅方向の伸縮性が付与されている。外装体２０の平面形状は、中間両側部にそれぞれレッグ開口を形成するために形成された凹状の脚周りライン２９により、全体として擬似砂時計形状をなしている。外装体２０は、前後に二分割し、両者が股間部で前後方向に離間するように配置しても良い。

より詳細に説明すると、図示形態の外装体２０においては、前身頃Ｆと後身頃Ｂとが接合されたサイドシール部２１の縦方向範囲として定まる胴周り領域Ｔの内、ウエスト部２３にウエスト部弾性部材２４が設けられている。図示形態のウエスト部弾性部材２４は、縦方向に間隔をおいて配置された複数の糸ゴム等の細長状弾性部材であり、身体の胴周りを締め付けるように伸縮力を与えるものである。ウエスト部弾性部材２４は、間隔を密にして実質的に一束として配置されるのではなく、所定の伸縮ゾーンを形成するように３〜８ｍｍ程度の間隔を空けて、３本以上、好ましくは５本以上配置される。ウエスト部弾性部材２４の固定時の伸長率は適宜定めることができるが、通常の成人用の場合２３０〜３２０％程度とすることができる。ウエスト部弾性部材２４としては、一本又は複数本の帯状弾性部材を用いることもできる。

ウエスト部弾性部材２４は、図示例では糸ゴムを用いたが、例えばテープ状の伸縮部材を用いても良く、またこれに代えて、後述の弾性フィルムをウエスト部２３まで延在させてもよい。図示形態のウエスト部弾性部材２４は、第２シート層２０Ｂの構成材をウエスト開口縁で内面側に折り返してなる折り返し部分２０Ｃに挟持されているが、第１シート層２０Ａの構成材と第２シート層２０Ｂの構成材との間に挟持しても良い。

第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂの構成材は、シート状のものであれば特に限定無く使用できるが、通気性及び柔軟性の観点から不織布を用いることが好ましい。不織布は、その原料繊維が何であるかは特に限定されない。例えば、ポリエチレンやポリプロピレン等のオレフィン系、ポリエステル系、ポリアミド系等の合成繊維、レーヨンやキュプラ等の再生繊維、綿等の天然繊維などや、これらから二種以上が使用された混合繊維、複合繊維などを例示することができる。さらに、不織布は、どのような加工によって製造されたものであってもよい。加工方法としては、公知の方法、例えば、スパンレース法、スパンボンド法、サーマルボンド法、メルトブローン法、ニードルパンチ法、エアスルー法、ポイントボンド法等を例示することができる。不織布を用いる場合、その目付けは１０〜２５ｇ／ｍ²程度とするのが好ましい。また、第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂは、その一部又は全部が一枚の資材を折り返して対向させた一対の層であっても良い。

本実施形態では、図２に示すように、外装体２０における前身頃Ｆの胴周り領域Ｔ、後身頃Ｂの胴周り領域Ｔ、及びそれらの間の中間領域Ｌに、弾性フィルム伸縮構造２０Ｘが形成されている。すなわち、この外装体２０の伸縮構造２０Ｘでは、吸収体１３と重なる部分を含む幅方向中間部分（重なる部分の一部でも全部でも良く、内装体固定部１０Ｂのほぼ全体を含むことが望ましい）に非伸縮領域７０が設けられるとともに、その幅方向両側におけるサイドシール部２１までの部分が伸縮領域８０とされている。そして、これら伸縮領域８０及び非伸縮領域７０の全体にわたり、図３に示すように、第１シート層２０Ａと、第２シート層２０Ｂとの間に弾性フィルム３０が積層されている。

伸縮領域８０は、弾性フィルム３０が幅方向に伸長された状態で、第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂが、伸縮方向及びこれと直交する方向（図示形態のようなパンツタイプ使い捨ておむつではそれぞれ幅方向及び前後方向）にそれぞれ間隔を空けて配列された多数の接合部４０で、弾性フィルム３０に形成された貫通孔３１を通じて接合されている。この場合、第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂと弾性フィルム３０（後述の溶融固化物除く）とは接合されていないことが望ましいが、接合することも可能である。伸縮領域８０では、図３（ｄ）に示すように、弾性フィルム３０の自然長状態で、接合部間の第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂが互いに離間する方向に膨らんで、伸縮方向と交差する方向に延びる収縮皺２５が形成され、図３（ｃ）に示すように、幅方向にある程度伸長した装着状態でも、収縮皺２５は伸ばされるものの、残るようになっている。また、図示形態のように、第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂが、少なくとも接合部４０における第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂ間以外で弾性フィルム３０と接合されていないと、装着状態を想定した図３（ｃ）及び第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂの完全展開状態を想定した図３（ａ）（ｂ）からも分かるように、これらの状態では、弾性フィルム３０における接合部の貫通孔３１と、接合部４０との間に隙間が形成され、弾性フィルム３０の素材が無孔のフィルムやシートであっても、この隙間により通気性が付加される。なお、装着状態及び自然長状態の収縮皺２５の状態は、図１３及び図１４のサンプル写真にも現れている。伸縮領域８０の弾性限界伸びは、接合部４０の面積率により調整することができ、通常の場合、伸縮領域８０の伸縮方向の弾性限界伸びは２００％以上（好ましくは２６５〜２９５％）とすることが望ましい。

非伸縮領域７０では、図２、図９（ｂ）及び図１１（ｂ）に示すように、第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂが、伸縮方向と交差する方向に点線状に列なる、伸縮方向に間隔を空けて配置された複数列の接合部４０の列４０Ｌで溶着により接合されている。よって、第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂは接合部４０において溶着により一体化されるものの、接合部４０が連続的とならないため、柔軟性の低下は防止される。一方、弾性フィルム３０は接合部４０の列４０Ｌに沿って切断され、かつその切断位置の両側の部分が図中に矢印で示すように収縮し、自然長状態で接合部４０の列４０Ｌの伸縮方向両側に残されている。その結果、この非伸縮領域７０は弾性フィルム３０の伸縮性が確実に殺された領域となるとともに、弾性フィルム３０が連続的とならないため通気性にも優れるようになる。非伸縮領域７０における伸縮方向の弾性限界伸びは１３０％以下であれば良いが、好ましくは１２０％以下であり、特に本発明によれば１００％とすることも可能である。特徴的には、ミシン目３３の破断前の状態が示された図９（ａ）と、ミシン目３３の破断後の状態が示された図９（ｂ）及び図１１（ｂ）との対比からも分かるように、弾性フィルム３０の切断部は、弾性フィルム３０に溶融により形成されたミシン目３３の破断により形成されている。つまり、溶融による切断部が連続的ではないため、溶融による切断痕跡が連続的とならず、見栄えが良好となるとともに、柔軟性の低下も防止できる。なお、図９（ｂ）中の符号３４は、弾性フィルム３０のミシン目３３が破断した部分を示している。

なお、図示形態は、後述する製造方法により形成されるものであり、接合部４０の溶着により当該部位の弾性フィルム３０が溶融されて形成される貫通孔３１によって、ミシン目３３が形成されるものであるため、接合部４０の位置とミシン目３３の貫通孔３１の位置が一致しており、当該接合部４０のみが弾性フィルム３０の切断痕跡となるものである。もちろん、接合部４０の溶着により弾性フィルム３０にミシン目３３を形成せずに、別途弾性フィルム３０にミシン目３３を形成し、そのミシン目３３を破断しても良い。

特に、図示形態の非伸縮領域７０では、接合部４０の列が伸縮方向に間隔を空けて複数列設けられるとともに、伸縮方向に一列置きの各接合部４０の列を跨いで弾性フィルム３０の切断片が自然長状態で残されており、この弾性フィルム３０の切断片における接合部４０の列の部位に設けられた貫通孔３１（破断されずに残されたミシン目３３の貫通孔３１）を通じて第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂが接合されている。よって、図９（ｂ）及び図１１に示す世に、弾性フィルム３０における切断により自由となり、自然長状態となる切断片が、第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂの接合により固定されるため、当該切断片が動いて見栄えや装着感が悪化するのを防止できる。図示形態と異なり、幅方向中間に一列のみ接合部４０の列を形成し、その接合部４０の列に沿って弾性フィルム３０を切断することもできるが、その場合は、弾性フィルム３０は非伸縮領域７０では固定されず、伸縮領域８０における接合部４０により動きが制限される。

個々の接合部４０及び貫通孔３１の自然長状態での形状は、真円形、楕円形、長方形等の多角形（線状や角丸のものを含む）、星形、雲形等、任意の形状とすることができる。特に、図示形態の非伸縮領域７０のように、接合部４０の溶着により当該部位の弾性フィルム３０を溶融してミシン目３３を形成する場合には、接合部４０の形状はミシン目３３の破断が容易となるように、伸縮方向と交差する方向に沿う長辺を有する長方形が好ましい。

伸縮領域８０及び非伸縮領域７０における個々の接合部４０の大きさは、適宜定めれば良いが、大きすぎると接合部４０の硬さが感触に及ぼす影響が大きくなり、小さすぎると接合面積が少なく資材同士が十分に接着できなくなるため、通常の場合、個々の接合部４０の面積は０．１４〜３．５ｍｍ²程度とすることが好ましい。伸縮領域８０における個々の貫通孔３１の開口の面積は、貫通孔３１を介して接合部４０が形成されるため接合部４０以上であれば良いが、接合部４０の面積の１〜１．５倍程度とすることが好ましい。図示形態のように、非伸縮領域７０において弾性フィルムにミシン目３３を有する場合には、このミシン目３３の貫通孔３１の開口の面積も同様の寸法とすることができる。なお、貫通孔３１の開口の面積は、当該伸縮構造２０Ｘが自然長の状態における値を意味し、貫通孔３１の開口の面積が、弾性フィルム３０の表と裏で異なる等、厚み方向に均一でない場合には最小値を意味する。

各領域における個々の接合部４０の面積及び面積率は適宜定めれば良いが、伸縮領域８０においては弾性限界伸びにも影響するため、通常は次の範囲内とすることが好ましい。なお、「面積率」とは単位面積に占める対象部分の割合を意味し、対象領域（例えば伸縮領域８０、非伸縮領域７０）における対象部分（例えば接合部４０、貫通孔３１の開口）の総面積を当該対象領域の面積で除して百分率で表すものであり、特に「接合部４０の面積率」とは、伸縮方向に弾性限界まで伸ばした状態の面積率を意味するものである。
（非伸縮領域７０）
接合部４０の面積：０．１４〜３．５ｍｍ²（特に０．４〜３．０ｍｍ²）
接合部４０の面積率：０．８〜１８．０％（特に１．０〜１０．６％）
（伸縮領域８０）
接合部４０の面積：０．１４〜３．５ｍｍ²（特に０．１４〜１．０ｍｍ²）
接合部４０の面積率：１．８〜２２．５％（特に１．８〜１０．６％）

接合部４０の面積率は、単位面積当たりの接合部４０の数や、個々の接合部４０の面積の変更により変更することができる。前者の場合、接合部４０の面積を、非伸縮領域７０及び伸縮領域８０で同じとすることも、異なるものとすることもでき、後者の場合、単位面積当たりの接合部４０の数を、非伸縮領域７０伸縮領域８０で同じとすることも、異なるものとすることもできる。

伸縮領域８０における接合部４０及び貫通孔３１の平面配列は適宜定めることができるが、規則的に繰り返される平面配列が好ましく、図１５（ａ）に示すような斜方格子状や、図１５（ｂ）に示すような六角格子状（これらは千鳥状ともいわれる）、図１５（ｃ）に示すような正方格子状、図１５（ｄ）に示すような矩形格子状、図１５（ｅ）に示すような平行体格子（図示のように、多数の平行な斜め方向の列の群が互いに交差するように２群設けられる形態）状等（これらが伸縮方向に対して９０度未満の角度で傾斜したものを含む）のように規則的に繰り返されるものの他、接合部４０の群（群単位の配列は規則的でも不規則でも良く、模様や文字状等でも良い）が規則的に繰り返されるものとすることもできる。接合部４０及び貫通孔３１の配列形態は、伸縮領域８０及び非伸縮領域７０において同じものとする他、異なるものとすることもできる。

非伸縮領域７０における接合部４０の平面配列は、伸縮方向と交差する方向に点線状に列なる一列又は伸縮方向に間隔を空けて配置された複数列のパターンとされる限り、つまり点線状の接合部４０の列の間に第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂが接合されてない隙間が形成され、この隙間が伸縮方向と交差する方向に連続する限り、特に限定されない。

また、非伸縮領域７０において弾性フィルム３０を切断するためのミシン目３３の寸法は適宜定めることができるが、後述の引張強度及び引張伸度の弾性フィルム３０を用いる場合、ミシン目３３に沿う方向における貫通孔３１の長さ３１ｙ（いわゆるカット部の長さ）は０．５〜１０ｍｍ、特に０．７〜５ｍｍ程度とすることが好ましく、ミシン目３３に沿う方向における貫通孔３１の間隔３１ｃ（いわゆるタイ部の長さ）は０．３〜１ｍｍ、特に０．７５〜１ｍｍ程度とすることが好ましく、これらの比率（いわゆるカット・タイ比）は１：２〜１０：１程度とすることが好ましく、伸縮方向における貫通孔３１の間隔３１ｍは１〜２０ｍｍ、特に３〜１０ｍｍ程度とすることが好ましい。図示形態のように接合部４０の溶着により当該部位の弾性フィルム３０が溶融されて形成される貫通孔３１がミシン目３３を形成する場合には、ミシン目３３に沿う方向における貫通孔３１の長さ３１ｙは、同方向における接合部４０の長さ４０ｙに等しく、ミシン目３３に沿う方向における貫通孔３１の間隔３１ｃは、同方向における接合部４０の間隔４０ｃに等しく、伸縮方向における貫通孔３１の間隔３１ｍは、同方向における接合部４０の間隔４０ｃに等しいため、この貫通孔３１の条件を満たすように接合部４０を形成すればよい。

弾性フィルム３０伸縮構造２０Ｘが伸縮方向と交差する方向において非伸縮領域７０よりも広く形成されている場合、非伸縮領域７０の伸縮方向と交差する方向の全体にわたるように、弾性フィルム３０が切断されていれば良く、弾性フィルム３０における伸縮方向と交差する方向の端から端まで完全に切断されている必要はない。例えば、図２に示されるように、パンツタイプ使い捨ておむつにおいては、非伸縮領域７０を吸収体１３と重なる部分に制限し、それよりもウエスト側は幅方向全体にわたり伸縮領域８０とすることが広く行われているが、そのような場合、図示形態のように吸収体１３と重なる部分よりもウエスト側まで一体的に弾性フィルム３０を設け、吸収体１３と重なる部分のみ弾性フィルム３０を切断することができる。もちろん、図１２に示すように、非伸縮領域７０を弾性フィルム３０の股間側の端からウエスト側の端まで連続させるために、弾性フィルム３０を前端から後端まで完全に切断することも可能である。

弾性フィルム３０は特に限定されるものではなく、それ自体弾性を有するものであれば特に限定なく用いることができ、例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー及びポリウレタン系エラストマー等の熱可塑性エラストマーの１種又は２種以上のブレンド物を、Ｔダイ法やインフレーション法などの押出成形によりフィルム状に加工したものを用いることができる。また、弾性フィルム３０としては、無孔のものの他、通気のために多数の孔やスリットが形成されたものも用いることができる。特に、伸縮方向における引張強度が８〜２５Ｎ／３５ｍｍ、伸縮方向と直交する方向における引張強度が５〜２０Ｎ／３５ｍｍ、伸縮方向における引張伸度が４５０〜１０５０％、及び伸縮方向と直交する方向における引張伸度が４５０〜１４００％の弾性フィルム３０であると好ましい。なお、引張強度及び引張伸度（破断伸び）は、引張試験機（例えばＳＨＩＭＡＤＺＵ社製のＡＯＵＴＧＲＡＰＨＡＧＳ−Ｇ１００Ｎ）を用い、試験片を幅３５ｍｍ×長さ８０ｍｍの長方形状とした以外は、ＪＩＳ Ｋ７１２７：１９９９「プラスチック−引張特性の試験方法−」に準じて、初期チャック間隔を５０ｍｍとし、引張速度を３００ｍｍ／ｍｉｎとして測定される値を意味する。弾性フィルム３０の厚みは特に限定されないが、２０〜４０μｍ程度であるのが好ましい。また、弾性フィルム３０の目付は特に限定されないが、３０〜４５ｇ／ｍ²程度であるのが好ましく、特に３０〜３５ｇ／ｍ²程度であるのが好ましい。

接合部４０における第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂの接合手段は特に限定されない。例えば、接合部４０における第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂの接合はホットメルト接着剤によりなされていても、ヒートシールや超音波シール等の素材溶着による接合手段によりなされていても良い。素材溶着による接合手段を用いる場合、特許文献１記載のように、弾性フィルムの貫通孔を押し出しにより形成し、その貫通孔の位置で第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂを直接に溶着により接合することもできるが、剥離強度が低く、強い力が加わると剥がれるおそれがある。また、特許文献１記載のものは、弾性フィルムの貫通孔を押し出しにより形成するため、図８（ｂ）に示すように、第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂ間に弾性フィルム３０が残らず、貫通孔３１の周囲に図示しない押し出し破片が移動可能に残るおそれもある。また、特許文献１記載のものと異なり、図８（ｃ）に示すように、弾性フィルム３０に貫通孔を形成せずに、弾性フィルム３０を介して第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂを接合することも考えられるが、その場合はさらに剥離強度が低いものとなるだけでなく、貫通孔３１を有しないため通気性が極めて低いという問題点もある。
よって、素材溶着による接合手段を用いる場合には、図８（ａ）に示すように、接合部４０における第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂの接合が、少なくとも、第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂにわたる弾性フィルム３０の溶融固化物３０ｍによりなされている形態が好ましい。このように弾性フィルム３０の溶融固化物３０ｍを接着剤として第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂを接合すると、剥離強度が高いものとなり、高い通気性と高い剥離強度とを両立できるようになる。

このような接合構造は、例えば図１８及び図１９に示すように、第１シート層２０Ａと第２シート層２０Ｂとの間に、弾性フィルム３０を伸縮方向と直交する方向にほぼ均等な伸長率で伸縮方向に伸長しつつ挟んだ状態で、伸縮領域８０及び非伸縮領域７０の所定の接合部４０のパターンで溶着することにより、多数箇所で弾性フィルム３０を溶融して貫通孔３１を形成すると同時に、その貫通孔３１の位置で少なくとも弾性フィルム３０の溶融物の固化により第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂを接合する手法を用いて簡素かつ効率的に製造することができる。この手法により製造される伸縮領域８０及び非伸縮領域７０では、自然長状態では、個々の接合部４０の形状・面積と個々の貫通孔３１の形状・面積とがほぼ等しくなる。

この手法を採用すると、非伸縮領域７０では、前述の接合部４０の列と対応する溶着パターン、つまりＣＤ方向に点線状に列なる、ＭＤ方向に間隔を空けて配置された複数列の溶着パターンで溶着加工を施すことになる。その場合、弾性フィルム３０を点線状に列なる溶着パターンで溶融し、図９（ａ）や図１０（ａ）に示すように、貫通孔３１をミシン目３３状に形成するとともに、第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂをミシン目３３の貫通孔３１を通じて接合して接合部４０を形成し、ミシン目３３を弾性フィルム３０の伸長により加えられている張力（製造ラインのラインテンション）により破断して、図９（ｂ）及び図１１に示すように、前述の弾性フィルム３０が切断された非伸縮領域７０を形成することができる。

また、ミシン目３３を弾性フィルム３０の伸長により加えられている張力により破断する場合、溶着加工とほぼ同時に弾性フィルム３０のミシン目３３が破断して弾性フィルム３０の連続移送ができなくなるおそれがある。そこで、図１０（ａ）に示す接合部４０及び貫通孔３１が形成されるように、点線状の溶着パターンを、溶着点と溶着点とのＣＤ方向間隔が第１の間隔（接合部４０の間隔４０ｃ及び貫通孔３１の間隔３１ｃに等しい）とされた部分と、第１の間隔よりも広い第２の間隔（接合部４０の間隔４０ｄ及び貫通孔３１の間隔３１ｄに等しい）とされた部分とを有するパターンで溶着加工を行うことも提案される。このような点線状の溶着パターンとすることにより、弾性フィルム３０に形成されるミシン目３３のタイ部（貫通孔３１間の結合部分）は、第１の間隔と同じ長さのものと、第２の間隔と同じ長さのものとを有するものとなり、ミシン目３３を弾性フィルム３０の伸長により加えられている張力により破断する際、図１０（ｂ）に示すように第１の間隔と同じ長さのタイ部が先に破断し、次に図１１（ａ）に示すように第２の間隔と同じ長さのタイ部が破断する。よって、溶着加工から弾性フィルム３０のミシン目３３の全体が破断するまでの時間を長くすることができ、溶着加工とほぼ同時に弾性フィルム３０のミシン目３３が破断して弾性フィルム３０の連続移送ができなくなる事態を防止することができる。

なお、図１８は、パンツタイプ使い捨ておむつの製造方法の一例を示したものである。この製造ラインは、おむつ幅方向がＭＤ方向（マシンディレクション、ライン流れ方向）となる横流れ形態となっており、ここで外装体２０が形成され、別のラインで製造された内装体１０が外装体２０に取り付けられた後、前後方向中央で折り畳んで前後の外装体２０の両側部が接合されるとともに、個々のおむつＤＰに分割される。なお、説明を分かりやすくするために、製造過程で連続している部材についても、製造後の部材と同じ名称及び符号を用いている。

より詳細に説明すると、この製造ラインは、外装体組立工程３０１、内装体取付工程３０２、脚開口打ち抜き工程３０３、折り畳み工程３０４、側部接合・切り離し工程３０５を有しており、このうち外装体組立工程３０１が特徴的な工程となっている。すなわち、外装体組立工程３０１では、図１９に拡大して示すように、所定の幅で帯状に連続する第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂがその連続方向に沿って貼り合わされるようにシール装置６０，６１に供給されるとともに、所定の幅で帯状に連続する弾性フィルム３０がシール装置６０，６１よりも遅い送り速度のニップロール９０を経て、その速度差によりＭＤ方向に伸長された状態で第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂ間に挟むようにしてシール装置６０，６１に供給される。図示形態では、第１シート層２０Ａを前後別々に供給するために一枚のシート材をスリッター６２により二分割しているが、前後別々のシート材を供給しても良く、また第１シート層２０Ａを前後別々とせず、第２シート層２０Ｂと同様に前後一体的なシート材を供給しても良い。同様に、図示形態では、弾性フィルム３０を前後別々に供給するために一枚の弾性フィルム３０をスリッター６２により二分割しているが、前後別々の弾性フィルム３０を供給しても良く、また弾性フィルム３０を前後別々とせず、前後一体的な弾性フィルム３０を供給しても良い。

シール装置６０，６１では、前述の伸縮領域８０及び非伸縮領域７０における接合部４０のパターンに配列された多数の加圧凸部６０ｐを外周面に備えたシールロール６０と、これに対向配置された表面平滑なアンビルロール６１とにより、第１シート層２０Ａ、ＭＤ方向に伸長した弾性フィルム３０、及び第２シート層２０Ｂを挟み、加圧凸部６０ｐを加熱することにより、加圧凸部６０ｐとアンビルロール６１の外周面との間で厚み方向に加圧される部位のみ、弾性フィルム３０を溶融して貫通孔３１を形成するとともに、その貫通孔３１の位置で第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂを溶着により接合するものである。図示形態のシール装置６０，６１はヒートシール装置を想定したものであるが、超音波シール等の他の装置を用いることもできる。

シール装置６０，６１で接合部４０が形成された外装体２０は、シール装置６０，６１の下流側で、弾性フィルム３０のミシン目３３が、弾性フィルム３０の伸長により加えられている張力（製造ラインのラインテンション）により破断されて、前述の弾性フィルム３０が切断された非伸縮領域７０及び伸縮領域８０を有する外装体２０が形成される。以降は、公知の製造工程を採用してパンツタイプ使い捨ておむつを形成することができる。図示形態では、シール装置６０，６１を経て形成された外装体２０に対して、内装体取付工程３０２で、別ラインで製造される内装体１０がＭＤ方向に所定の間隔を空けて供給され、ホットメルト接着剤やヒートシール等の適宜手段により外装体２０に対して接合されることにより、内装組み付け体１０，２０が形成され、次いで脚開口打ち抜き工程３０３ではカッター装置６３により脚開口が順に形成された後、折り畳み工程３０４において内装組み付け体１０，２０がＣＤ方向（ＭＤ方向と直交する横方向）中央で折り畳まれた後、側部接合・切り離し工程３０５において、個々のおむつＤＰの両側部となる部分で前身頃Ｆの外装体２０及び後身頃Ｂの外装体２０が接合されてサイドシール部２１が形成されるとともに、個々のおむつの境界で外装体２０が切断されて、個々のおむつＤＰが得られる。

前述のように、溶着により接合部４０及び貫通孔３１の形成を同時に行う場合、弾性フィルム３０の融点、並びに第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂの融点、溶着箇所における加工温度の高低の関係は適宜定めることができるが、第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂの融点が弾性フィルム３０の融点以下とされ、溶着箇所において第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂの全体及び弾性フィルム３０の全体が溶融・混合し、接合部４０が形成されるよりも、第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂの融点が弾性フィルム３０の融点よりも高く、溶着箇所で弾性フィルム３０が溶融するとともに、第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂの一部又は全部が溶融しない方が好ましい。すなわち、後者の場合、図１６及び図１７からも分かるように、接合部４０の周囲から連続する第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂの繊維２０ｆが残っており、第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂにわたり浸透し固化した弾性フィルム３０の溶融固化物３０ｍにより第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂが接合された構造となり、第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂに対する弾性フィルム３０の溶融固化物３０ｍの食い付きが良好となるだけでなく、第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂの強度が低下しにくくなるため、より一層剥離強度に優れたものとなる。なお、第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂの一部が溶融しないことには、接合部の全繊維について芯（複合繊維における芯だけでなく単成分繊維の中心部分を含む）は残るがその周囲部分（複合繊維における鞘だけでなく単成分繊維の表層側の部分を含む）は溶融する形態や、一部の繊維は全く溶融しないが、残りの繊維は全部が溶融する又は芯は残るがその周囲部分は溶融する形態を含む。

このような観点から、弾性フィルム３０の融点は８０〜１４５℃程度のものが好ましく、第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂの融点は８５〜１９０℃程度、特に１５０〜１９０℃程度のものが好ましく、また、第１シート層２０Ａ及び第２シート層２０Ｂの融点と弾性フィルム３０の融点との差は６０〜８０℃程度であるのが好ましい。

他方、図１及び図２等に示される例は、外装体２０のウエスト部２３以外の伸縮構造に弾性フィルム伸縮構造２０Ｘを適用した例であるが、図１８に示される例のようにウエスト部２３も含めて適用したり、前身頃Ｆの胴周り領域Ｔと後身頃Ｂの胴周り領域Ｔとの間の中間領域Ｌには弾性フィルム伸縮構造２０Ｘを設けない形態としたりする等、適宜の変更が可能である。また、上述の伸縮構造２０Ｘは、パンツタイプ使い捨ておむつだけでなく、テープタイプ使い捨ておむつの胴周りやファスニングテープ、吸収性物品全般に汎用されている立体ギャザー、平面ギャザー等、他の伸縮部等にも適用することができる。また、本実施形態は非伸縮領域７０を有するものであるが、弾性フィルム３０伸縮構造２０Ｘの全体を伸縮領域８０とし、非伸縮領域７０を有しない形態とすることも可能である。さらにまた、図示例は伸縮方向が幅方向とされているが、前後方向としたり、幅方向及び前後方向の両方向としたりすることも可能である。

（前後押さえシート）
図１及び図４にも示されるように、外装体２０の内面上に取り付けられた内装体１０の前後端部をカバーし、且つ内装体１０の前後縁からの漏れを防ぐために、前後押さえシート５０，６０が設けられていても良い。図示形態について更に詳細に説明すると、前押さえシート５０は、前身頃Ｆ内面のうちウエスト側端部の折り返し部分２０Ｃの内面から内装体１０の前端部と重なる位置まで幅方向全体にわたり延在しており、後押さえシート６０は、後身頃Ｂ内面のうちウエスト側端部の折り返し部分２０Ｃの内面から内装体１０の後端部と重なる位置まで幅方向全体にわたり延在している。前後押さえシート５０，６０の股間側の縁部に幅方向の全体にわたり（中央部のみでも良い）若干の非接着部分を設けると、接着剤がはみ出ないだけでなく、この部分を表面シート１１から若干浮かせて防漏壁として機能させることができる。

図示形態のように、前後押さえシート５０，６０を別体として取り付けると、素材選択の自由度が高くなる利点があるものの、資材や製造工程が増加する等のデメリットもある。そのため、外装体２０をおむつ内面に折り返してなる折り返し部分２０Ｃを、内装体１０と重なる部分まで延在させて、前述の押さえシート５０，６０と同等の部分を形成することもできる。

＜明細書中の用語の説明＞
明細書中の以下の用語は、明細書中に特に記載が無い限り、以下の意味を有するものである。
・「伸長率」は、自然長を１００％としたときの値を意味する。
・「目付け」は次のようにして測定されるものである。試料又は試験片を予備乾燥した後、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内に放置し、恒量になった状態にする。予備乾燥は、試料又は試験片を相対湿度１０〜２５％、温度５０℃を超えない環境で恒量にすることをいう。なお、公定水分率が０．０％の繊維については、予備乾燥を行わなくてもよい。恒量になった状態の試験片から米坪板(２００ｍｍ×２５０ｍｍ、±２ｍｍ)を使用し、２００ｍｍ×２５０ｍｍ（±２ｍｍ）の寸法の試料を切り取る。試料の重量を測定し、２０倍して１平米あたりの重さを算出し、目付けとする。
・「厚み」は、自動厚み測定器（ＫＥＳ−Ｇ５ ハンディ圧縮計測プログラム）を用い、荷重：１０ｇｆ／ｃｍ²、及び加圧面積：２ｃｍ²の条件下で自動測定する。
・試験や測定における環境条件についての記載が無い場合、その試験や測定は、標準状態（試験場所は、温度２０±５℃、相対湿度６５％以下）の試験室又は装置内で行うものとする。

本発明は、上記例のようなパンツタイプ使い捨ておむつの他、テープタイプ、パッドタイプ等の各種使い捨ておむつ、生理用ナプキン等、伸縮構造を備える吸収性物品全般に利用できるものである。

Ｂ…後身頃、Ｆ…前身頃、Ｔ…胴周り領域、Ｌ…中間領域、１０…内装体、１１…表面シート、１２…液不透過性裏面側シート、１３…吸収体、１３Ｎ…括れ部分、１４…包装シート、１５…ギャザー不織布、１６…ギャザー弾性部材、２０…外装体、２０Ａ…第１シート層、２０Ｂ…第２シート層、２０Ｃ…折り返し部分、２０Ｘ…伸縮構造、２１…サイドシール部、２４…ウエスト部弾性部材、２５…収縮皺、２９…脚周りライン、３０…弾性フィルム、３１…貫通孔、３３…ミシン目、４０…接合部、７０…非伸縮領域、８０…伸縮領域。

Claims (7)

1. 第１シート層と、第２シート層との間に弾性フィルムが積層されてなる、弾性フィルム伸縮構造を備えており、
   この弾性フィルム伸縮構造を有する領域は、少なくとも一方向に伸縮可能な伸縮領域と、この伸縮領域の少なくとも伸縮方向一方側に設けられた、前記伸縮方向の弾性限界伸びが１３０％以下の非伸縮領域とを有しており、
   前記伸縮領域では、前記弾性フィルムが前記伸縮方向に伸長された状態で、前記第１シート層及び第２シート層が、前記伸縮方向及びこれと直交する方向にそれぞれ間隔を空けて配列された多数の接合部で、直接的又は間接的に接合され、
   前記非伸縮領域では、前記第１シート層及び第２シート層が、前記伸縮方向と交差する方向に点線状に列なる一列又は前記伸縮方向に間隔を空けて配置された複数列の接合部の列で溶着接合されており、前記弾性フィルムは前記接合部において切断状態にあり、かつその切断位置の両側の部分が自然長状態で前記接合部の列の前記伸縮方向両側に残されている、
   ことを特徴とする吸収性物品。
2. 前記非伸縮領域では、前記接合部の列が前記伸縮方向に間隔を空けて複数列設けられるとともに、前記伸縮方向に一列置きの各接合部の列を跨いで前記弾性フィルムの切断片が自然長状態で残されており、この弾性フィルムの切断片における前記接合部の列の部位に設けられた貫通孔を通じて前記第１シート層及び第２シート層が接合されている、請求項１記載の吸収性物品。
3. 前身頃及び後身頃を構成する外装体と、この外装体の内面に固定された、吸収体を含む内装体とを備え、前身頃における外装体の両側部と後身頃における外装体の両側部とがそれぞれ接合されてサイドシール部が形成されることにより、胴周り部が環状に形成されるとともに、ウエスト開口及び左右一対の脚開口が形成された、パンツタイプ使い捨ておむつであって、
   前記前身頃及び後身頃の少なくとも一方における前記外装体は、少なくとも前後方向の一部の範囲における前記サイドシール部間に対応する幅方向範囲にわたり、前記弾性フィルム伸縮構造を、その伸縮方向が幅方向となるように備えており、
   この弾性フィルム伸縮構造を有する領域のうち、前記吸収体と重なる領域内に前記非伸縮領域を有しており、その幅方向両側に前記伸縮領域を有している、
   請求項１又は２記載の吸収性物品。
4. 第１シート層と、第２シート層との間に弾性フィルムが積層されてなる、弾性フィルム伸縮構造を備えており、
   この弾性フィルム伸縮構造を有する領域は、少なくとも一方向に伸縮可能な伸縮領域と、この伸縮領域の少なくとも伸縮方向一方側に設けられた、前記伸縮方向の弾性限界伸びが１３０％以下の非伸縮領域とを有している、吸収性物品を製造する方法であって、
   前記弾性フィルム伸縮構造を形成するに際し、第１シート層と第２シート層との間に、弾性フィルムを少なくともＭＤ方向に伸長しつつ積層した状態で、
   前記伸縮領域では、前記ＭＤ方向及びこれと直交するＣＤ方向にそれぞれ間隔を空けて配列された多数箇所で前記第１シート層及び第２シート層を接合して接合部を形成し、かつ
   前記非伸縮領域では、前記ＣＤ方向に点線状に列なる一列又は前記ＭＤ方向に間隔を空けて配置された複数列の溶着パターンで溶着加工を施すことにより、前記弾性フィルムを前記点線状に列なる溶着パターンで溶融してミシン目を形成するとともに、前記第１シート層及び第２シート層を前記ミシン目の貫通孔を通じて接合して接合部を形成し、前記ミシン目を前記弾性フィルムの伸長により加えられている張力により破断する、
   ことを特徴とする吸収性物品の製造方法。
5. 前記非伸縮領域では、前記ＭＤ方向に間隔を空けて配置された複数列の溶着パターンで溶着加工を施すこととし、前記ＭＤ方向に一列置きの前記点線状の溶着パターンで形成される前記ミシン目を、前記弾性フィルムの伸長により加えられている張力により破断し、残り一列置きの前記点線状の溶着パターンで形成される前記接合部の列を跨いで前記弾性フィルムの切断片を自然長状態で残す、請求項４記載の吸収性物品の製造方法。
6. 前記弾性フィルムは、前記ＭＤ方向における引張強度が８〜２５Ｎ／３５ｍｍ、前記ＣＤ方向における引張強度が５〜２０Ｎ／３５ｍｍ、前記ＭＤ方向における引張伸度が４５０〜１０５０％、及び前記ＣＤ方向における引張伸度が４５０〜１４００％の弾性フィルムであり、
   前記溶着加工に際して、前記点線状に列なる溶着パターンが、溶着点と溶着点とのＣＤ方向間隔が１ｍｍ以下のパターンとされるとともに、前記弾性フィルムは前記ＭＤ方向に２〜５倍に伸長した状態とされる、
   請求項４又は５記載の吸収性物品の製造方法。
7. 前記第１シート層、第２シート層及び弾性フィルムを連続的に製造ラインで移送しつつ、当該製造ライン上の溶着加工装置により前記溶着加工を行うとともに、
   前記点線状の溶着パターンを、溶着点と溶着点とのＣＤ方向間隔が第１の間隔とされた部分と、第１の間隔よりも広い第２の間隔とされた部分とを有するパターンとする、
   請求項４〜６のいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法。