JP2008124327A

JP2008124327A - プリント配線板の検査用ターゲット

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Publication number: JP2008124327A
Application number: JP2006308155A
Authority: JP
Inventors: Shigeo Umezawa; 重男梅澤
Original assignee: Nippon Mektron KK
Current assignee: Nippon Mektron KK
Priority date: 2006-11-14
Filing date: 2006-11-14
Publication date: 2008-05-29
Anticipated expiration: 2026-11-14
Also published as: TW200822820A; CN101184364A; TWI342727B; CN101184364B; JP4837530B2

Abstract

【課題】プリント配線板の製品外形加工の相対的なずれが許容範囲にあるかどうかを、電気検査にて判別することができる検査ターゲットを提供する。
【解決手段】ターゲット１０は中央部に平行幅の非導電部１１を有し、非導電部１１の両側に２つの導電パターン１２を平行に配置して、それぞれの導電パターン１２の上下位置に電気検査用の端子１３を設ける。１回目の打ち抜き工程では、ターゲット１０の中央部を挟んで、それぞれの導電パターン１２の前記非導電部１１とは反対の外側の辺１２ａを含む導電部分に、少なくとも１つずつの抜き穴１４を一括して形成する。２回目の打ち抜き工程では、前記抜き穴１４に挟まれた内側の残存部分のさらに内側部分を、前記非導電部１１とともに打ち抜いて新たな抜き穴１５を形成する。２回の打ち抜き工程が終了した後に電気検査を行い、前記端子間１３の導通の有無を測定する。
【選択図】図１

Description

本発明はプリント配線板の検査用ターゲットに関するものであり、特に、プリント配線板の製品外形加工を２回の打ち抜き工程で行なう際に、相対的な打ち抜きずれが許容範囲内にあるかどうかを電気検査にて行なうための検査用ターゲットに関するものである。

近時、電子機器の軽量化が進むにつれて、プリント配線板も高密度化しつつあり、プリント配線板自体の寸法も許容誤差が狭くなってきている。また、電子機器によっては、搭載するプリント配線板の形状も複雑化している。プリント配線板の外形寸法の精度を検査するには、金型で製品外形を打ち抜いた際に、打ち抜きずれを電気検査する方法が、自動化および省力化の点で好ましい。

例えば特許文献１では、環状に形成された導電パターンの一部に溝状非導電部を設け、その両端にそれぞれ電気検査用の端子を形成して検査用ターゲットとしている。正しく打ち抜き加工が行なわれた場合は、環状の導電体の外周縁を残して小穴が打ち抜かれ、端子間で電気が導通する。打ち抜きずれが許容誤差を超えた場合は、環状の導電体が断線して端子間で電気が導通しなくなる。

プリント配線板の外形寸法を精度よく加工するには、金型による一括打ち抜きがよいが、複雑な形状に打ち抜く場合は、プリント配線板にクラックが生じるなどの重大な不良が発生してしまう。これを防止するために、２回の打ち抜き工程でプリント配線板の製品外形加工を行なうことがある。打ち抜き工程を３回以上に分けることも考えられるが、金型を作成するコストが高いため、２回の打ち抜き工程で製品外形加工を処理することが一般的である。

例えば特許文献２では、１次加工用の導電パターンと２次加工用の導電パターンを独立して設け、それぞれの導電パターンの両端に電気検査用の端子を形成して検査用ターゲットとしている。１回目の打ち抜き時に金型ピンにて１次加工用の導電パターンを打ち抜き、２回目の打ち抜き時に金型ピンにて２次加工用の導電パターンを打ち抜く。２回の打ち抜き加工が終了した後に、前記２箇所の導電パターンの導通の有無を測定することにより、打ち抜き加工が確実に行なわれたかどうかを確認することができる。
実開昭６１−５３９６４号公報特開平６−１５２０８１号公報

特許文献１記載の発明は、導電体の断線による端子間の導通の有無により、打ち抜きずれを検査するが、１回のみの打ち抜き加工を想定しており、このようなターゲットを２つ並べて使用したとしても、２回の打ち抜きにおける相対的な打ち抜きずれが許容範囲にあるかどうかは判別できない。

例えば図７（ａ）に示すように、環状に形成された導電パターン１００ａ，１００ｂの一部を切欠して非導電部１０１ａ，１０１ｂを設けたものを２つ配置し、２つの導電パターン１００ａ，１００ｂの一端部同士を導電パターン１０２で接続するとともに、２つの導電パターン１００ａ，１００ｂの他端部に電気検査用の端子１０３ａ，１０３ｂを形成しておく。前記導電パターン１００ａ，１００ｂの大きさは、打ち抜きずれのない正しい打ち抜き位置１０４ａ，１０４ｂに対して、相対的な打ち抜きずれの許容範囲Ａ（例えば０．１ｍｍ）ずつ内外に幅を持たせてある。

この構成では、図７（ｂ）に示すように、１回目の抜き穴１０５ａと２回目の抜き穴１０５ｂが同一方向へずれた場合、１回毎のずれが許容範囲内Ａｓ（例えば０．０９ｍｍ）であれば、双方の導電パターン１００ａ，１００ｂが断線されず、端子１０３ａ，１０３ｂ間の導通がある。

ここで、図７（ｃ）に示すように、１回目の抜き穴１０５ａと２回目の抜き穴１０５ｂが逆方向へずれた場合は、１回毎のずれが許容範囲内Ａｓ（０．０９ｍｍ）であれば、双方の導電パターン１００ａ，１００ｂが断線されず、端子１０３ａ，１０３ｂ間の導通がある。しかし、１回目の抜き穴１０５ａと２回目の抜き穴１０５ｂの相対的なずれは、Ａｓ＋Ａｓとなり（０．１８ｍｍ）、許容範囲を超えてしまい製品不良となる。したがって、１回目の打ち抜きと２回目の打ち抜きの相対的なうち抜きずれが許容範囲にあるかどうかを、電気試験では判定できない。

特許文献２記載の発明は、１回毎のずれが許容範囲にあるかどうかは判別できるが、これも、１回目の打ち抜きと２回目の打ち抜きの相対的なずれが許容範囲にあるかどうかは判別できない。

そこで、本発明は、プリント配線板の製品外形加工を２回の打ち抜き工程で行なう際に、１回毎の打ち抜きが許容範囲にあるかどうか、そして、１回目の打ち抜きと２回目の打ち抜きの相対的なずれが許容範囲にあるかどうかを、電気検査にて判別することができる検査ターゲットを提供することを目的とする。

本発明は上記目的を達成するために提案されたものであり、請求項１記載の発明は、プリント配線板の製品外形加工を２回の打ち抜き工程で行なう際の打ち抜きずれ検査用ターゲットにおいて、上記ターゲットは中央部に平行幅の非導電部を有し、該非導電部の両側に少なくとも２つの導電パターンを配置してそれぞれ電気検査用の端子を設け、１回目の打ち抜きでは、前記ターゲットの中央部を挟んでそれぞれの導電パターンの前記非導電部以外の辺を含む導電部分に、少なくとも１つずつの抜き穴を一括して形成し、２回目の打ち抜きでは、前記抜き穴に挟まれた内側の残存部分のさらに内側部分を前記非導電部とともに打ち抜いて新たな抜き穴を形成し、前記２回の打ち抜き工程が終了した後に前記端子間の導通の有無を測定し、相対的な打ち抜きずれが許容範囲である場合は、前記１回目の抜き穴と２回目の抜き穴間に残存部分があって端子間で導通が有り、相対的な打ち抜きずれが許容範囲を超えた場合は、前記１回目の抜き穴のいずれかと２回目の抜き穴が重なり合って端子間で導通が無くなるように形成したことを特徴とするプリント配線板の検査用ターゲットを提供する。

この構成によれば、１回目の打ち抜き工程のときに、それぞれの導電パターンの非導電部以外の辺すなわち外側の辺を含む導電パターンの導電部分に、少なくとも１つずつの抜き穴を一括して形成する。２回目の打ち抜き工程のときに、前記複数の抜き穴に挟まれた内側の残存部分、すなわち導電パターンの内側導電部分を、中央部の非導電部とともに打ち抜いて新たな抜き穴を形成する。然る後に、端子間の電気検査を行い、１回目と２回目の相対的な打ち抜きずれを検査する。端子間の導通があれば相対的な打ち抜きずれが許容範囲であり、導通がなければ相対的な打ち抜きずれが許容範囲を超えて、何れかの導電パターンが断線していると判定できる。また、どちらの導電パターンが断線したかによって、少なくとも２回目の打ち抜きずれ方向に関する情報が得られる。

請求項２記載の発明は、上記非導電部の両側に配置された導電パターンの一端部同士を接続するとともに、該導電パターンの他端部にそれぞれ電気検査用の端子を設けたことを特徴とする請求項１記載のプリント配線板の検査用ターゲットを提供する。

この構成によれば、請求項１記載のプリント配線板の検査用ターゲットにおいて、それぞれの導電パターンの一端部同士を接続することにより、双方の導電パターンが電気的に導通可能となるので、双方の導電パターンに独立して複数の端子を設ける必要がなくなり、共通の端子のみを設ければよい。したがって、端子数を減少することができ、検査用ターゲットをコンパクトにすることができる。

請求項３記載の発明は、プリント配線板の製品外形加工を２回の打ち抜き工程で行なう際の打ち抜きずれ検査用ターゲットにおいて、上記ターゲットは中央部に平行幅の非導電部を有し、該非導電部の両側に帯状の内側導電パターンを平行に配置し、それぞれの内側導電パターンの外側に溝状非導電部を介して帯状の外側導電パターンを平行に配置し、前記双方の内側導電パターンの一端部同士を接続するとともに、該内側導電パターンの他端部を前記外側導電パターンの一端部に接続し、さらに、外側導電パターンの他端部にそれぞれ電気検査用の端子を設けるとともに、該外側導電パターンの中間部にそれぞれ幅を外側へ膨拡した膨拡部を設け、１回目の打ち抜きでは、前記ターゲットの中心部を挟んで前記外側導電パターンの膨拡部の内側部分から内側導電パターンの溝状非導電部側の辺を含む導電部分にかけて、少なくとも１つずつの抜き穴を一括して形成し、２回目の打ち抜きでは、前記抜き穴に挟まれた内側導電パターンの残存部分のさらに内側部分を前記非導電部とともに打ち抜いて新たな抜き穴を形成し、前記２回の打ち抜き工程が終了した後に前記端子間の導通の有無を測定し、相対的な打ち抜きずれが許容範囲である場合は、前記１回目の抜き穴と２回目の抜き穴間に残存部分があって端子間で導通が有り、相対的な打ち抜きずれが許容範囲を超えた場合は、前記１回目の抜き穴のいずれかと２回目の抜き穴が重なり合って端子間で導通が無くなるように形成したことを特徴とするプリント配線板の検査用ターゲットを提供する。

この構成によれば、１回目の打ち抜き工程のときに、外側導電パターンの膨拡部の内側部分から内側導電パターンの溝状非導電部側の辺を含む導電部分にかけて、少なくとも１つずつの抜き穴を一括して形成する。すなわち、外側導電パターンの膨拡部の外周縁を残して、該膨拡部の内側導電部分と前記内側導電パターンの外側導電部分を溝状非導電部とともに打ち抜く。このとき、何れかの導電パターンが断線した場合は、打ち抜きずれが許容範囲を超えている状態である。２回目の打ち抜き工程のときに、前記複数の抜き穴に挟まれた内側の残存部分、すなわち前記内側導電パターンの内側導電部分を、中央部の非導電部とともに打ち抜いて新たな抜き穴を形成する。然る後に、端子間の電気検査を行い、１回目と２回目の相対的な打ち抜きずれを検査する。端子間の導通があれば相対的な打ち抜きずれが許容範囲であり、導通がなければ相対的な打ち抜きずれが許容範囲を超えて、何れかの導電パターンが断線していると判定できる。請求項１および請求項２記載の発明では、１回目単独での抜きずれが許容範囲に入るかは判定できなかったが、外側導電パターンの両側に膨拡部を設けて、１回目の打ち抜きで溝状非電導部を含む該膨拡部の内側を打ち抜くことで、１回目の打ち抜きずれが許容範囲を超えただけでも電気検査で判定できる。

請求項４記載の発明は、プリント配線板の製品外形加工を２回の打ち抜き工程で行なう際の打ち抜きずれ検査用ターゲットにおいて、上記ターゲットは中央部に溝状非導電部を有し、該溝状非導電部の両側に導電パターンを配置し、前記溝状非導電部の一端部側で双方の導電パターンの一端部同士を接続するとともに、前記溝状非導電部の他端部側で双方の導電パターンの他端部にそれぞれ電気検査用の端子を設け、１回目の打ち抜きでは、前記ターゲットの中央部を挟んで前記導電パターンの上辺および下辺ならびに右辺および左辺を含む４箇所の導電部分に、少なくとも１つずつの抜き穴を一括して形成し、２回目の打ち抜きでは、前記抜き穴に挟まれた内側の残存部分のさらに内側部分を前記溝状非導電部とともに打ち抜いて新たな抜き穴を形成し、前記２回の打ち抜き工程が終了した後に前記端子間の導通の有無を測定し、相対的な打ち抜きずれが許容範囲である場合は、前記１回目の抜き穴と２回目の抜き穴間に残存部分があって端子間で導通が有り、相対的な打ち抜きずれが許容範囲を超えた場合は、前記１回目の抜き穴のいずれかと２回目の抜き穴が重なり合って端子間で導通が無くなるように形成したことを特徴とするプリント配線板の検査用ターゲットを提供する。

この構成によれば、１回目の打ち抜き工程のときに、ターゲットの中央部を挟んで導電パターンの上辺および下辺ならびに右辺および左辺を含む４箇所の導電部分に、少なくとも１つずつの抜き穴を一括して形成する。２回目の打ち抜き工程のときに、前記上下左右の４箇所の抜き穴に挟まれた内側の残存部分の、さらに内側部分を前記溝状非導電部とともに打ち抜いて新たな抜き穴を形成する。然る後に、端子間の電気検査を行い、１回目と２回目の相対的な打ち抜きずれを検査する。端子間の導通があれば相対的な打ち抜きずれが許容範囲であり、導通がなければ相対的な打ち抜きずれが許容範囲を超えて、何れかの導電パターンが断線していると判定できる。上下左右のどちらの導電パターンが断線したかによって、直交する２方向（Ｘ方向とＹ方向）の打ち抜きずれを検出できる。

請求項５記載の発明は、プリント配線板の製品外形加工を２回の打ち抜き工程で行なう際の打ち抜きずれ検査用ターゲットにおいて、上記ターゲットは中央部にＸＹ方向に対して傾斜した平行幅の溝状非導電部を有し、該溝状非導電部の両側に多角形状の導電パターンを配置し、それぞれの導電パターンはＸ方向に平行な上辺または下辺を有するとともに、Ｙ方向に平行な右辺または左辺を有し、前記溝状非導電部の一端部側で双方の導電パターンの一端部同士を接続するとともに、前記溝状非導電部の他端部側で一方の導電パターンの他端部から前記接続された導電部分を経て他方の導電パターンの他端部に至る新たな溝状非導電部を設けて双方の導電パターンを内外２つの領域に分割し、分割された内外双方の導電パターンの各他端部にそれぞれ電気検査用の端子を設け、１回目の打ち抜きでは、前記ターゲットの中央部を挟んで前記導電パターンの上辺および下辺の内側部分ならびに右辺および左辺の内側部分で新たな溝状非導電部を含む４箇所の導電部分に、少なくとも１つずつの抜き穴を一括して形成し、２回目の打ち抜きでは、前記抜き穴に挟まれた内側の残存部分のさらに内側部分を前記中央部の溝状非導電部とともに打ち抜いて新たな抜き穴を形成し、前記２回の打ち抜き工程が終了した後に前記端子間の導通の有無を測定し、相対的な打ち抜きずれが許容範囲である場合は、前記１回目の抜き穴と２回目の抜き穴間に残存部分があって端子間で導通が有り、相対的な打ち抜きずれが許容範囲を超えた場合は、前記１回目の抜き穴のいずれかと２回目の抜き穴が重なり合って端子間で導通が無くなるように形成したことを特徴とするプリント配線板の検査用ターゲットを提供する。

この構成によれば、１回目の打ち抜き工程のときに、ターゲットの中央部を挟んで導電パターンの上辺および下辺の内側部分ならびに右辺および左辺の内側部分で新たな溝状非導電部を含む４箇所の導電部分に、少なくとも１つずつの抜き穴を一括して形成する。このとき、何れかの導電パターンが断線した場合は、１回目の打ち抜きずれが許容範囲を超えている状態である。２回目の打ち抜き工程のときに、前記上下左右の４箇所の抜き穴に挟まれた内側の残存部分の、さらに内側部分を前記中央部の溝状非導電部とともに打ち抜いて新たな抜き穴を形成する。然る後に、端子間の電気検査を行い、１回目と２回目の相対的な打ち抜きずれを検査する。端子間の導通があれば相対的な打ち抜きずれが許容範囲であり、導通がなければ相対的な打ち抜きずれが許容範囲を超えて、何れかの導電パターンが断線していると判定できる。上下左右のどちらの導電パターンが断線したかによって、直交する２方向（ＸＹ方向）の打ち抜きずれを検出できる。分割された内外２つの導電パターンと、それぞれの導電パターンの端部に電気検査用の端子を設けた構成とすることで、１回目の抜きずれの許容範囲と、１回目と２回目の相対的な打ち抜きずれの許容範囲それぞれについて、任意の許容範囲を設定できる。

請求項６記載の発明は、プリント配線板の製品外形加工を２回の打ち抜き工程で行なう際の打ち抜きずれ検査用ターゲットにおいて、上記ターゲットは中央部に平行幅の非導電部を有し、該非導電部を囲繞するように導電パターンを配置し、該導電パターンの前記非導電部に接する内側の辺はＸ方向に平行な上辺および下辺ならびにＹ方向に平行な右辺および左辺を有し、該導電パターンの何れかの隅部に前記非導電部の隅部と連通する溝状非導電部を設け、該溝状非導電部を挟んで前記導電パターンの隅部にそれぞれ電気検査用の端子を設け、１回目の打ち抜きでは、前記ターゲットの中央部を挟んで前記導電パターンの外側の辺を含む上下左右の４箇所の導電部分に、少なくとも１つずつの抜き穴を一括して形成し、２回目の打ち抜きでは、前記抜き穴に挟まれた内側部分を打ち抜いて新たな抜き穴を形成し、前記２回の打ち抜き工程が終了した後に前記端子間の導通の有無を測定し、相対的な打ち抜きずれが許容範囲である場合は、前記１回目の抜き穴と２回目の抜き穴間に残存部分があって端子間で導通が有り、相対的な打ち抜きずれが許容範囲を超えた場合は、前記１回目の抜き穴のいずれかと２回目の抜き穴が重なり合って端子間で導通が無くなるように形成したことを特徴とするプリント配線板の検査用ターゲットを提供する。

この構成によれば、１回目の打ち抜きのときに、前記ターゲットの中央部を挟んで前記導電パターンの外側の辺を含む上下左右の４箇所の導電部分に、少なくとも１つずつの抜き穴を一括して形成する。このとき、何れかの導電パターンが断線した場合は、１回目の打ち抜きずれが許容範囲を超えている状態である。２回目の打ち抜き工程のときに、前記前記上下左右の４箇所の抜き穴に挟まれた内側部分、すなわち、予めターゲットの中央部に設けられている平行幅の非導電部を打ち抜いて新たな抜き穴を形成する。然る後に、端子間の電気検査を行い、１回目と２回目の相対的な打ち抜きずれを検査する。端子間の導通があれば相対的な打ち抜きずれが許容範囲であり、導通がなければ相対的な打ち抜きずれが許容範囲を超えて、何れかの導電パターンが断線していると判定できる。上下左右のどちらの導電パターンが断線したかによって、直交する２方向（ＸＹ方向）の打ち抜きずれを検出できる。１回目の打ち抜きずれの許容範囲よりも、１回目と２回目の相対的な打ち抜きずれの許容範囲の方が広い場合には、上記構成とすることによって、導電パターンを１つにすることができ、請求項５記載の発明よりも端子数を減少させてコンパクト化することができる。

請求項７記載の発明は、上記２回の打ち抜き工程のうち、少なくとも何れかの抜き穴は、他の抜き穴に対峙する側に直線部分を有する矩形断面にしたことを特徴とする請求項１乃至６の何れかに記載のプリント配線板の検査用ターゲットを提供する。

この構成によれば、２回の打ち抜き工程のうち、少なくとも何れかの抜き穴を矩形断面にすることで、他の抜き穴に対峙する側に直線部分を有することになり、隣接する方向に対して直交する方向への相対的な打ち抜きずれについて許容範囲が一定となる。

本発明は、プリント配線板の製品外形加工を２回の打ち抜き工程で行なう際の打ち抜きずれ検査用ターゲットにおいて、上記ターゲットの中央部に平行幅の非導電部を設け、その両側に設けてある導電パターンの一部を１回目に打ち抜いて抜き穴を形成し、該抜き穴にはさまれた内側部分を２回目に打ち抜いて新しい抜き穴を形成する。１回目の打ち抜きが許容範囲内であるかどうかを、電気検査により導通の有無で判別し、２回目の打ち抜き後に、１回目と２回目の相対的な打ち抜きずれが許容範囲内であるかを、電気検査により導通の有無で判別する。

このように、ターゲットの導電パターンに抜き穴を形成して電気検査で導通の有無を測定することにより、２回の打ち抜きによる相対的な打ち抜きずれを簡単かつ正確に判別することができる。したがって、打ち抜きずれ検査の自動化が可能であり、省力化にも寄与できる。

以下、本発明に係るプリント配線板の検査用ターゲットについて、好適な実施例をあげて説明する。プリント配線板の製品外形加工を２回の打ち抜き工程で行なう際に、１回毎の打ち抜きが許容範囲にあるかどうか、そして、１回目の打ち抜きと２回目の打ち抜きの相対的なずれが許容範囲にあるかどうかを、電気検査にて判別するという目的を達成するために、本発明は、ターゲットは中央部に平行幅の非導電部を有し、該非導電部の両側に少なくとも２つの導電パターンを配置してそれぞれ電気検査用の端子を設け、１回目の打ち抜きでは、前記ターゲットの中央部を挟んでそれぞれの導電パターンの前記非導電部以外の辺を含む導電部分に、少なくとも１つずつの抜き穴を一括して形成し、２回目の打ち抜きでは、前記抜き穴に挟まれた内側の残存部分のさらに内側部分を前記非導電部とともに打ち抜いて新たな抜き穴を形成し、前記２回の打ち抜き工程が終了した後に前記端子間の導通の有無を測定し、相対的な打ち抜きずれが許容範囲である場合は、前記１回目の抜き穴と２回目の抜き穴間に残存部分があって端子間で導通が有り、相対的な打ち抜きずれが許容範囲を超えた場合は、前記１回目の抜き穴のいずれかと２回目の抜き穴が重なり合って端子間で導通が無くなるように形成したことにより実現した。

図１は実施例１の検査用ターゲット１０を示す説明図であり、ターゲット１０は中央部に平行幅の非導電部１１を有し、該非導電部１１の両側に２つの導電パターン１２を平行に配置して、それぞれの導電パターン１２の図中上下位置に電気検査用の端子１３を設けてある。１回目の打ち抜き工程では、ターゲット１０の中央部を挟んで、それぞれの導電パターン１２の前記非導電部１１とは反対の外側の辺１２ａを含む導電部分に、少なくとも１つずつの抜き穴１４を一括して形成し、２回目の打ち抜き工程では、前記抜き穴１４に挟まれた内側の残存部分のさらに内側部分を、前記非導電部１１とともに打ち抜いて新たな抜き穴１５を形成する。

図１（ａ）は、１回目の抜き穴１４が打ち抜きずれのない正しい位置に打ち抜かれ、かつ、２回目の抜き穴１５も打ち抜きずれのない正しい位置に打ち抜かれた場合を示している。同図に示すように、１回目の抜き穴１４と２回目の抜き穴１５との間に、それぞれ相対的な打ち抜きずれの許容範囲Ａ（例えば０．１ｍｍ）を有している。

２回の打ち抜き工程が終了した後に電気検査を行い、前記端子１３間の導通の有無を測定する。相対的な打ち抜きずれが許容範囲Ａ以内である場合は、前記１回目の抜き穴１４と２回目の抜き穴１５間に導電パターン１２の残存部分があって、端子１３間で導通が有る。

ここで、図１（ｂ）に示すように、例えば、１回目の打ち抜きが図中右方向へずれ、２回目の打ち抜きが図中左方向へずれて、相対的な打ち抜きずれＡｍが許容範囲Ａを超えた場合は、左側の導電パターン１２において、１回目の抜き穴１４と２回目の抜き穴１５が重なり合って、左側の導電パターン１２が切断される。したがって、電気検査では左側の端子１３間での導通がなくなり、１回目の打ち抜きと２回目の打ち抜きの相対的なずれが許容範囲Ａを超えたと判定することができる。また、どちらの導電パターン１２が断線したかによって、少なくとも２回目の打ち抜きずれ方向に関する情報が得られる。

なお、本実施例および後述する各実施例では、１回目の抜き穴１４を円形とし、２回目の抜き穴１５を矩形（図示例では正方形）としている。これは、２回の打ち抜き工程のうち、少なくとも何れかの抜き穴を矩形断面にすることで、他の抜き穴に対峙する側に直線部分を有することになり、隣接する方向に対して直交する方向（図示例では上下方向）への相対的な打ち抜きずれについて、許容範囲が一定となるからである。

図２は実施例２の検査用ターゲット１０を示す説明図であり、ターゲット１０は中央部に平行幅の非導電部２１を有し、該非導電部２１の両側に２つの導電パターン２２を平行に配置して、それぞれの導電パターン２２の図中上側の一端部同士を導電パターン２２ａにて接続するとともに、図中下側の他端部に電気検査用の端子１３を設けてある。

２回の打ち抜き工程で、抜き穴１４と抜き穴１５を形成し、電気検査を行なって端子１３間の導通の有無により、打ち抜きずれが許容範囲Ａにあるかどうかを判定する手順は、実施例１の場合とまったく同様であるので、重複説明を省略する。

実施例２の構成は、実施例１の構成と比較して、左右の導電パターン２２の一端部同士を導電パターン２２ａにて接続して電気的に導通可能に形成されているので、双方の導電パターン２２に独立して複数の端子１３を設ける必要がなくなり、共通の端子１３のみを設ければよい。したがって、端子数を減少することができ、検査用ターゲット１０をコンパクトにすることができる。

図３は実施例３の検査用ターゲット１０を示す説明図であり、ターゲット１０は中央部に平行幅の非導電部３１を有し、該非導電部３１の両側に２つの導電パターン３２を平行に配置してある。該導電パターン３２は帯状の内側導電パターン３２ａと、それぞれの内側導電パターン３２ａの外側に溝状非導電部３１ａを介して平行に配置された帯状の外側導電パターン３２ｂとからなり、それぞれの内側導電パターン３２ａの図中下側の一端部同士を導電パターン３２ｃにて接続するとともに、内側導電パターン３２ａの図中上側の他端部を導電パターン３２ｄにて前記外側導電パターン３２ｂの一端部に接続する。さらに、外側導電パターン３２ｂの他端部にそれぞれ電気検査用の端子１３を設けるとともに、該外側導電パターン３２ｂの中間部にそれぞれ幅を外側へ膨拡した膨拡部３２ｅを設けてある。

１回目の打ち抜き工程では、ターゲット１０の中心部を挟んで、それぞれの外側導電パターン３２ｂの膨拡部３２ｅの内側部分から、内側導電パターン３２ａの溝状非導電部３１ａ側の辺３２ｆを含む導電部分にかけて、少なくとも１つずつの抜き穴１４を一括して形成し、２回目の打ち抜き工程では、前記抜き穴１４に挟まれた内側導電パターン３２ａの残存部分のさらに内側部分を、前記非導電部３１とともに打ち抜いて新たな抜き穴１５を形成する。

図３（ａ）は、１回目の抜き穴１４が打ち抜きずれのない正しい位置に打ち抜かれ、かつ、２回目の抜き穴１５も打ち抜きずれのない正しい位置に打ち抜かれた場合を示している。同図に示すように、１回目の抜き穴１４と２回目の抜き穴１５との間に、それぞれ相対的な打ち抜きずれの許容範囲Ａを有している。また、１回目の抜き穴１４の外周と、膨拡部３２ｅの外周との間には、１回目の打ち抜きずれの許容範囲Ｂを有している。

２回の打ち抜き工程が終了した後に電気検査を行い、前記端子１３間の導通の有無を測定する。相対的な打ち抜きずれが許容範囲Ａ以内である場合は、前記１回目の抜き穴１４と２回目の抜き穴１５間に導電パターン３２の残存部分があって、端子１３間で導通が有る。

ここで、図３（ｂ）に示すように、例えば、１回目の打ち抜きが許容範囲Ｂを超えて図中左方向へずれ、かつ、２回目の打ち抜きも同じく左方向へずれた場合は、１回目の左側の抜き穴１４が外側導電パターン３２ｂの膨拡部３２ｅの外側部分に至る状態に形成され、左側の外側導電パターン３２ｂが切断される。

このように、１回目と２回目の打ち抜きが、左または右の同一方向へずれた場合に、抜き穴１４と抜き穴１５が重なり合わない場合でも、外側導電パターン３２ｂが切断されるので、電気検査では端子１３間での導通がなくなり、１回目の打ち抜きずれが許容範囲Ｂを超えて、製品不良であると判定することができる。

図３（ｃ）に示すように、例えば、１回目の打ち抜きが図中右方向へずれ、２回目の打ち抜きが図中左方向へずれて、相対的な打ち抜きずれＡｍが許容範囲Ａを超えた場合は、左側の導電パターンにおいて、１回目の抜き穴１４と２回目の抜き穴１５が重なり合って、左側の内側導電パターン３２ａが切断される。

また、図示は省略するが、１回目の打ち抜きが左方向へずれ、２回目の打ち抜きが右方向へずれて、相対的な打ち抜きずれＡｍが許容範囲Ａを超えた場合は、１回目の抜き穴１４と２回目の抜き穴１５が重なり合って、右側の内側導電パターン３２ａが切断される。何れの場合であっても、電気検査では端子１３間での導通がなくなり、１回目の打ち抜きと２回目の打ち抜きの相対的なずれが許容範囲Ａを超えたと判定することができる。

図４は実施例４の検査用ターゲット１０を示す説明図であり、ターゲット１０は中央部にＸＹ方向に対して傾斜した平行幅の溝状非導電部４１を有し、該溝状非導電部４１の両側に導電パターン４２を配置してある。それぞれの導電パターン４２は、Ｘ方向に平行な上辺４２ａまたは下辺４２ｂを有するとともに、Ｙ方向に平行な左辺４２ｃまたは右辺４２ｄを有している。なお、本実施例では導電パターンを略三角形としているが、形状はこれに限定されるものではない。

また、前記溝状非導電部４１の一端部側で双方の導電パターン４２の一端部同士を導電パターン４２ｅにて接続するとともに、前記溝状非導電部４１の他端部側で双方の導電パターン４２の他端部にそれぞれ電気検査用の端子１３を設けてある。すなわち、前記溝状非導電部４１を囲繞するように、導電パターン４２が形成されている。

１回目の打ち抜き工程では、ターゲット１０の中央部を挟んで、それぞれの導電パターン４２の上辺４２ａおよび下辺４２ｂならびに左辺４２ｃおよび右辺４２ｄを含む４箇所の導電部分に、少なくとも１つずつの抜き穴１４を一括して形成し、２回目の打ち抜き工程では、前記抜き穴１４に挟まれた内側の残存部分のさらに内側部分を、前記溝状非導電部４１とともに打ち抜いて新たな抜き穴１５を形成する。

図４（ａ）は、１回目の抜き穴１４が打ち抜きずれのない正しい位置に打ち抜かれ、かつ、２回目の抜き穴１５も打ち抜きずれのない正しい位置に打ち抜かれた場合を示している。同図に示すように、１回目の抜き穴１４と２回目の抜き穴１５との間に、それぞれ相対的な打ち抜きずれの許容範囲Ａを有している。

２回の打ち抜き工程が終了した後に電気検査を行い、前記端子１３間の導通の有無を測定する。相対的な打ち抜きずれが許容範囲Ａ以内である場合は、前記１回目の抜き穴１４と２回目の抜き穴１５間に導電パターン４２の残存部分があって、端子１３間で導通が有る。本実施例では、１回目の抜き穴１４が上下左右の４方向に形成されるので、直交する２方向（Ｘ方向とＹ方向）に対して相対的な打ち抜きずれを検知することができる。

ここで、図４（ｂ）に示すように、例えば、１回目の打ち抜きが図中下方向へずれ、２回目の打ち抜きが図中上方向へずれて、Ｘ方向の相対的な打ち抜きずれＡｍが許容範囲Ａを超えた場合は、一方の導電パターン４２において、１回目の抜き穴１４と２回目の抜き穴１５が重なり合って、上辺４２ａを含む一方の導電パターン４２が切断される。したがって、電気検査では端子１３間での導通がなくなり、１回目の打ち抜きと２回目の打ち抜きの相対的なずれが許容範囲Ａを超えたと判定することができる。

このように、１回目の打ち抜きと２回目の打ち抜きでＸ方向の相対的な打ち抜きずれが許容範囲Ａを超えた場合は、上辺４２ａあるいは下辺４２ｂを含むどちらかの導電パターン４２が切断される。また、図示は省略するが、Ｙ方向の相対的な打ち抜きずれが許容範囲Ａを超えた場合は、左辺４２ｃあるいは右辺４２ｄを含むどちらかの導電パターン４２が切断される。Ｘ方向またはＹ方向、何れの場合であっても、端子１３間の導通がなくなり、相対的なずれが許容範囲Ａを超えたことを検知することができる。

図５は実施例５の検査用ターゲット１０を示す説明図であり、ターゲット１０は中央部にＸＹ方向に対して傾斜した平行幅の溝状非導電部５１を有し、該溝状非導電部５１の両側に多角形状（本実施例では大略台形状の四辺形）の導電パターン５２を配置してある。図中斜め左上側導電パターン５２ａは、Ｘ方向に平行な上辺５２ｂとＹ方向に平行な左辺５２ｃを有し、図中斜め右下側導電パターン５２ｄは、Ｘ方向に平行な下辺５２ｅとＹ方向に平行な右辺５２ｆを有している。

また、前記溝状非導電部５１の一端部側で双方の導電パターン５２ａ，５２ｄの一端部同士を導電パターン５２ｇにて接続し、前記溝状非導電部５１の他端部側で一方の導電パターン５２ａの他端部から、前記接続された導電パターン５２ｇを経て、他方の導電パターン５２ｄの他端部に至る新たな溝状非導電部５１ａを設ける。該溝状非導電部５１ａにより、双方の導電パターン５２ａ，５２ｄがそれぞれ内外２つの領域５２ａａ，５２ａｂならびに５２ｄａ，５２ｄｂに分割され、分割された導電パターンの内外双方の領域５２ａａ，５２ａｂならびに５２ｄａ，５２ｄｂの各端部にそれぞれ電気検査用の端子１３を設けてある。

すなわち、前記溝状非導電部５１を囲繞するように、多角形状の導電パターン５２が配置され、かつ、前記溝状非導電部５１ａと内外２つの領域５２ａａ，５２ａｂならびに５２ｄａ，５２ｄｂも前記溝状非導電部５１を囲繞するように配置されている。

１回目の打ち抜き工程では、ターゲット１０の中央部を挟んで、一方の導電パターン５２ａの上辺５２ｂおよび左辺５２ｃの内側部分で、かつ、新たな溝状非導電部５１ａを含む２箇所の導電部分と、他方の導電パターン５２ｄの下辺５２ｅおよび右辺５２ｆの内側部分で、かつ、新たな溝状非導電部５１ａを含む２箇所の導電部分の合計４箇所の導電部分に、少なくとも１つずつの抜き穴１４を一括して形成し、２回目の打ち抜き工程では、前記抜き穴１４に挟まれた内側の残存部分のさらに内側部分を、前記中央部の溝状非導電部５１とともに打ち抜いて新たな抜き穴１５を形成する。

図５（ａ）は、１回目の抜き穴１４が打ち抜きずれのない正しい位置に打ち抜かれ、かつ、２回目の抜き穴１５も打ち抜きずれのない正しい位置に打ち抜かれた場合を示している。同図に示すように、１回目の抜き穴１４と２回目の抜き穴１５との間に、それぞれ相対的な打ち抜きずれの許容範囲Ａを有している。また、１回目の抜き穴１４の外周と、導電パターン５２ａの上辺５２ｂ、左辺５２ｃ、下辺５２ｅ、右辺５２ｆそれぞれの外周との間には、１回目の打ち抜きずれの許容範囲Ｂを有している。

２回の打ち抜き工程が終了した後に電気検査を行い、前記端子１３間の導通の有無を測定する。相対的な打ち抜きずれが許容範囲Ａ以内である場合は、前記１回目の抜き穴１４と２回目の抜き穴１５間に導電パターン５２の残存部分があって、端子１３間で導通が有る。本実施例では、１回目の抜き穴１４が上下左右の４方向に形成されるので、直交する２方向（Ｘ方向とＹ方向）に対して相対的な打ち抜きずれを検知することができる。

ここで、図５（ｂ）に示すように、例えば、１回目の打ち抜きが許容範囲Ｂを超えて図中左方向へずれ、かつ、２回目の打ち抜きも同じく左方向へずれた場合は、１回目の左側の抜き穴１４が一方の導電パターン５２ａの左辺５２ｃに至る状態に形成され、該導電パターン５２ａの外側領域５２ａｂが切断される。

このように、１回目と２回目の打ち抜きがＸ方向あるいはＹ方向の同一方向へずれた場合に、抜き穴１４と抜き穴１５が重なり合わない場合でも、どちらかの導電パターンの外側領域５２ａｂまたは５２ｄｂが切断されるので、電気検査では端子１３間での導通がなくなり、製品不良と判定することができる。

また、図５（ｃ）に示すように、例えば、１回目の打ち抜きが図中右方向へずれ、２回目の打ち抜きが図中左方向へずれて、相対的な打ち抜きずれＡｍが許容範囲Ａを超えた場合は、斜め左上側の導電パターン５２ａにおいて、１回目の抜き穴１４と２回目の抜き穴１５が重なり合って、左側の内側領域５２ａａが切断される。したがって、電気検査では端子１３間での導通がなくなり、１回目の打ち抜きと２回目の打ち抜きの相対的なずれが許容範囲Ａを超えたと判定することができる。

このように、一回目の打ち抜きずれと２回目の打ち抜きずれが、Ｘ方向について逆方向である場合だけではなく、Ｙ方向について逆方向である場合も、前述と同様に、何れかの内側領域５２ａａまたは５２ｄａが切断されるので、電気検査では端子１３間での導通がなくなり、製品不良と判定することができる。

図６は実施例６の検査用ターゲット１０を示す説明図であり、ターゲット１０は中央部に平行幅の非導電部６１を有し、該溝状非導電部６１の両側に導電パターン６２を配置してある。図中斜め左上側導電パターン６２ａは、Ｘ方向に平行な上辺６２ｂとＹ方向に平行な左辺６２ｃを有し、図中斜め右下側導電パターン６２ｄは、Ｘ方向に平行な下辺６２ｅとＹ方向に平行な右辺６２ｆを有している。なお、本実施例では導電パターンを略台形状の四辺形としているが、形状はこれに限定されるものではない。

また、前記非導電部６１の一方の角部（同図では右上角部）で双方の導電パターン６２ａ，６２ｄの一端部同士を導電パターン６２ｇにて接続し、前記非導電部６１の他方の角部（同図では左下角部）で双方の導電パターン６２ａ，６２ｄの他端部にそれぞれ電気検査用の端子１３を設けてある。すなわち、前記非導電部６１を囲繞するように、導電パターン６２が形成されている。

１回目の打ち抜き工程では、ターゲット１０の中央部を挟んで前記導電パターンの外側の辺を含む上下左右の４箇所の導電部分、すなわち、一方の導電パターン６２ａの上辺６２ｂおよび左辺６２ｃを含む２箇所の導電部分と、他方の導電パターン６２ｄの下辺６２ｅおよび右辺６２ｆを含む２箇所の導電部分の合計４箇所の導電部分に、少なくとも１つずつの抜き穴１４を一括して形成し、２回目の打ち抜き工程では、前記抜き穴１４に挟まれた内側の残存部分のさらに内側部分を、前記中央部の非導電部６１とともに打ち抜いて新たな抜き穴１５を形成する。

図６（ａ）は、１回目の抜き穴１４が打ち抜きずれのない正しい位置に打ち抜かれ、かつ、２回目の抜き穴１５も打ち抜きずれのない正しい位置に打ち抜かれた場合を示している。同図に示すように、１回目の抜き穴１４と２回目の抜き穴１５との間に、それぞれ相対的な打ち抜きずれの許容範囲Ａを有している。また、１回目の抜き穴１４の外周と、非導電部６１の外周との間には、１回目の打ち抜きずれの許容範囲Ｂを有している。

２回の打ち抜き工程が終了した後に電気検査を行い、前記端子１３間の導通の有無を測定する。相対的な打ち抜きずれが許容範囲Ａ以内である場合は、前記１回目の抜き穴１４と２回目の抜き穴１５間に導電パターン６２の残存部分があって、端子１３間で導通が有る。本実施例では、１回目の抜き穴１４が上下左右の４方向に形成されるので、直交する２方向（Ｘ方向とＹ方向）に対して相対的な打ち抜きずれを検知することができる。

ここで、図６（ｂ）に示すように、例えば、１回目の打ち抜きが許容範囲Ｂを超えて図中右方向へずれ、かつ、２回目の打ち抜きも同じく右方向へずれた場合は、１回目の左側の抜き穴１４が一方の導電パターン６２ａの左辺６２ｃから中央部の非導電部６１に至る状態に形成され、該一方の導電パターン６２ａが切断される。

このように、１回目と２回目の打ち抜きがＸ方向あるいはＹ方向の同一方向へずれた場合に、抜き穴１４と抜き穴１５が重なり合わない場合でも、どちらかの導電パターン６２ａまたは６２ｄが切断されるので、電気検査では端子１３間での導通がなくなり、製品不良と判定することができる。

また、図６（ｃ）に示すように、例えば、１回目の打ち抜きが図中右方向へずれ、２回目の打ち抜きが図中左方向へずれて、相対的な打ち抜きずれＡｍが許容範囲Ａを超えた場合は、斜め左上側の導電パターン６２ａにおいて、１回目の抜き穴１４と２回目の抜き穴１５が重なり合って、左辺６２ｃ含む一方の導電パターン６２ａが切断される。したがって、電気検査では端子１３間での導通がなくなり、１回目の打ち抜きと２回目の打ち抜きの相対的なずれが許容範囲Ａを超えたと判定することができる。

このように、一回目の打ち抜きずれと２回目の打ち抜きずれが、Ｘ方向について逆方向である場合だけではなく、Ｙ方向について逆方向である場合も、前述と同様に、何れかの導電パターン６２ａまたは６２ｄが切断されるので、電気検査では端子１３間での導通がなくなり、製品不良と判定することができる。

また、実施例６の構成は、実施例５と比較して、端子数を減少することができ、検査用ターゲット１０をコンパクトにすることができる。

なお、本発明は、本発明の精神を逸脱しない限り種々の改変を為すことができ、そして、本発明が該改変されたものに及ぶことは当然である。

本発明に係る検査用ターゲットの実施例１の説明図。本発明に係る検査用ターゲットの実施例２の説明図。本発明に係る検査用ターゲットの実施例３の説明図。本発明に係る検査用ターゲットの実施例４の説明図。本発明に係る検査用ターゲットの実施例５の説明図。本発明に係る検査用ターゲットの実施例６の説明図。従来例の説明図。

符号の説明

１０検査用ターゲット
１１非導電部
１２導電パターン
１３電気検査用の端子
１４１回目の抜き穴
１５２回目の抜き穴
２１非導電部
２２導電パターン
２２ｂ導電パターン
３１非導電部
３１ａ溝状非導電部
３２導電パターン
３２ａ内側導電パターン
３２ｂ外側導電パターン
３２ｃ導電パターン
３２ｄ導電パターン
３２ｅ膨拡部
３２ｆ辺
４１溝状非導電部
４２導電パターン
４２ａ上辺
４２ｂ下辺
４２ｃ左辺
４２ｄ右辺
４２ｅ導電パターン
５１溝状非導電部
５１ａ溝状非導電部
５２導電パターン
５２ａ導電パターン
５２ａａ内側領域
５２ａｂ外側領域
５２ｂ上辺
５２ｃ左辺
５２ｄ導電パターン
５２ｄａ内側領域
５２ｄｂ外側領域
５２ｅ下辺
５２ｆ右辺
５２ｇ導電パターン
６１非導電部
６２導電パターン
６２ａ導電パターン
６２ｂ上辺
６２ｃ左辺
６２ｄ導電パターン
６２ｅ下辺
６２ｆ右辺
６２ｇ導電パターン

Claims

プリント配線板の製品外形加工を２回の打ち抜き工程で行なう際の打ち抜きずれ検査用ターゲットにおいて、
上記ターゲットは中央部に平行幅の非導電部を有し、該非導電部の両側に少なくとも２つの導電パターンを配置してそれぞれ電気検査用の端子を設け、１回目の打ち抜きでは、前記ターゲットの中央部を挟んでそれぞれの導電パターンの前記非導電部以外の辺を含む導電部分に、少なくとも１つずつの抜き穴を一括して形成し、２回目の打ち抜きでは、前記抜き穴に挟まれた内側の残存部分のさらに内側部分を前記非導電部とともに打ち抜いて新たな抜き穴を形成し、
前記２回の打ち抜き工程が終了した後に前記端子間の導通の有無を測定し、
相対的な打ち抜きずれが許容範囲である場合は、前記１回目の抜き穴と２回目の抜き穴間に残存部分があって端子間で導通が有り、相対的な打ち抜きずれが許容範囲を超えた場合は、前記１回目の抜き穴のいずれかと２回目の抜き穴が重なり合って端子間で導通が無くなるように形成したことを特徴とするプリント配線板の検査用ターゲット。
上記非導電部の両側に配置された導電パターンの一端部同士を接続するとともに、該導電パターンの他端部にそれぞれ電気検査用の端子を設けたことを特徴とする請求項１記載のプリント配線板の検査用ターゲット。
プリント配線板の製品外形加工を２回の打ち抜き工程で行なう際の打ち抜きずれ検査用ターゲットにおいて、
上記ターゲットは中央部に平行幅の非導電部を有し、該非導電部の両側に帯状の内側導電パターンを平行に配置し、それぞれの内側導電パターンの外側に溝状非導電部を介して帯状の外側導電パターンを平行に配置し、前記双方の内側導電パターンの一端部同士を接続するとともに、該内側導電パターンの他端部を前記外側導電パターンの一端部に接続し、さらに、外側導電パターンの他端部にそれぞれ電気検査用の端子を設けるとともに、該外側導電パターンの中間部にそれぞれ幅を外側へ膨拡した膨拡部を設け、
１回目の打ち抜きでは、前記ターゲットの中心部を挟んで前記外側導電パターンの膨拡部の内側部分から内側導電パターンの溝状非導電部側の辺を含む導電部分にかけて、少なくとも１つずつの抜き穴を一括して形成し、２回目の打ち抜きでは、前記抜き穴に挟まれた内側導電パターンの残存部分のさらに内側部分を前記非導電部とともに打ち抜いて新たな抜き穴を形成し、
前記２回の打ち抜き工程が終了した後に前記端子間の導通の有無を測定し、
相対的な打ち抜きずれが許容範囲である場合は、前記１回目の抜き穴と２回目の抜き穴間に残存部分があって端子間で導通が有り、相対的な打ち抜きずれが許容範囲を超えた場合は、前記１回目の抜き穴のいずれかと２回目の抜き穴が重なり合って端子間で導通が無くなるように形成したことを特徴とするプリント配線板の検査用ターゲット。
プリント配線板の製品外形加工を２回の打ち抜き工程で行なう際の打ち抜きずれ検査用ターゲットにおいて、
上記ターゲットは中央部に溝状非導電部を有し、該溝状非導電部の両側に導電パターンを配置し、前記溝状非導電部の一端部側で双方の導電パターンの一端部同士を接続するとともに、前記溝状非導電部の他端部側で双方の導電パターンの他端部にそれぞれ電気検査用の端子を設け、
１回目の打ち抜きでは、前記ターゲットの中央部を挟んで前記導電パターンの上辺および下辺ならびに右辺および左辺を含む４箇所の導電部分に、少なくとも１つずつの抜き穴を一括して形成し、２回目の打ち抜きでは、前記抜き穴に挟まれた内側の残存部分のさらに内側部分を前記溝状非導電部とともに打ち抜いて新たな抜き穴を形成し、
前記２回の打ち抜き工程が終了した後に前記端子間の導通の有無を測定し、
相対的な打ち抜きずれが許容範囲である場合は、前記１回目の抜き穴と２回目の抜き穴間に残存部分があって端子間で導通が有り、相対的な打ち抜きずれが許容範囲を超えた場合は、前記１回目の抜き穴のいずれかと２回目の抜き穴が重なり合って端子間で導通が無くなるように形成したことを特徴とするプリント配線板の検査用ターゲット。
プリント配線板の製品外形加工を２回の打ち抜き工程で行なう際の打ち抜きずれ検査用ターゲットにおいて、
上記ターゲットは中央部にＸＹ方向に対して傾斜した平行幅の溝状非導電部を有し、該溝状非導電部の両側に多角形状の導電パターンを配置し、それぞれの導電パターンはＸ方向に平行な上辺または下辺を有するとともに、Ｙ方向に平行な右辺または左辺を有し、前記溝状非導電部の一端部側で双方の導電パターンの一端部同士を接続するとともに、前記溝状非導電部の他端部側で一方の導電パターンの他端部から前記接続された導電部分を経て他方の導電パターンの他端部に至る新たな溝状非導電部を設けて双方の導電パターンを内外２つの領域に分割し、分割された内外双方の導電パターンの各他端部にそれぞれ電気検査用の端子を設け、
１回目の打ち抜きでは、前記ターゲットの中央部を挟んで前記導電パターンの上辺および下辺の内側部分ならびに右辺および左辺の内側部分で新たな溝状非導電部を含む４箇所の導電部分に、少なくとも１つずつの抜き穴を一括して形成し、２回目の打ち抜きでは、前記抜き穴に挟まれた内側の残存部分のさらに内側部分を前記中央部の溝状非導電部とともに打ち抜いて新たな抜き穴を形成し、
前記２回の打ち抜き工程が終了した後に前記端子間の導通の有無を測定し、
相対的な打ち抜きずれが許容範囲である場合は、前記１回目の抜き穴と２回目の抜き穴間に残存部分があって端子間で導通が有り、相対的な打ち抜きずれが許容範囲を超えた場合は、前記１回目の抜き穴のいずれかと２回目の抜き穴が重なり合って端子間で導通が無くなるように形成したことを特徴とするプリント配線板の検査用ターゲット。
プリント配線板の製品外形加工を２回の打ち抜き工程で行なう際の打ち抜きずれ検査用ターゲットにおいて、
上記ターゲットは中央部に平行幅の非導電部を有し、該非導電部を囲繞するように導電パターンを配置し、該導電パターンの前記非導電部に接する内側の辺はＸ方向に平行な上辺および下辺ならびにＹ方向に平行な右辺および左辺を有し、該導電パターンの何れかの隅部に前記非導電部の隅部と連通する溝状非導電部を設け、該溝状非導電部を挟んで前記導電パターンの隅部にそれぞれ電気検査用の端子を設け、
１回目の打ち抜きでは、前記ターゲットの中央部を挟んで前記導電パターンの外側の辺を含む上下左右の４箇所の導電部分に、少なくとも１つずつの抜き穴を一括して形成し、２回目の打ち抜きでは、前記抜き穴に挟まれた内側部分を打ち抜いて新たな抜き穴を形成し、
前記２回の打ち抜き工程が終了した後に前記端子間の導通の有無を測定し、
相対的な打ち抜きずれが許容範囲である場合は、前記１回目の抜き穴と２回目の抜き穴間に残存部分があって端子間で導通が有り、相対的な打ち抜きずれが許容範囲を超えた場合は、前記１回目の抜き穴のいずれかと２回目の抜き穴が重なり合って端子間で導通が無くなるように形成したことを特徴とするプリント配線板の検査用ターゲット。
上記２回の打ち抜き工程のうち、少なくとも何れかの抜き穴は、他の抜き穴に対峙する側に直線部分を有する矩形断面にしたことを特徴とする請求項１乃至６の何れかに記載のプリント配線板の検査用ターゲット。