JP2008087206A - 合成樹脂成形品のヒンジ部の構造 - Google Patents

Abstract

【課題】折り曲げに対する強度が高く、しかも折り曲げられる部分に相手物への固定部を有する合成樹脂成形品であっても、合成樹脂成形品の固定部と相手物の固定部位との位置関係のバラツキを吸収して合成樹脂成形品を正しく固定することが可能な合成樹脂成形品のヒンジ部の構造を提供する。
【解決手段】合成樹脂成形品の表面に形成された折り曲げ用溝からなるヒンジ部１１において、折り曲げ用溝を、互いに平行にかつ溝幅方向に位置をずらして形成した第１折り曲げ用溝１３と第２折り曲げ用溝１５で構成し、第１折り曲げ用溝１３と第２折り曲げ用溝１５の何れか一方の溝底厚み１４を他方の溝底１６厚みよりも薄くした。
【選択図】図４

Description

本発明は、合成樹脂成形品のヒンジ部の構造に関する。

合成樹脂成形品には、２つの部分間にヒンジ部が形成され、ヒンジ部により一方の部分を回動したり、折り曲げられたりするものがある。例えば、蓋体がヒンジ部によって回動可能とされたボックスや、図６および図７に示す自動車のサイドマッドガード５０のように、本体部５１と裏側取り付け部５３間に形成されたヒンジ部５４によって裏側取り付け部５３が本体部５１の裏面側へ折り曲げられる合成樹脂成形品などを挙げることができる。

従来における合成樹脂成形品のヒンジ部としては、合成樹脂成形品の成形時に一体に形成されるインテグラルヒンジからなるものが一般的である。前記インテグラルヒンジからなるヒンジ部は、合成樹脂成形品の表面に１本の折り曲げ用溝５４ａが形成されたものであり、前記折り曲げ用溝５４ａを折り曲げ中心あるいは回動中心として一方の部分が折り曲げられたり回動されたりする。

しかし、合成樹脂成形品はヒンジ部で大きく折り曲げられたり、回動されたりすると、前記折り曲げ用溝に加わる曲げ力が大きくなって、ヒンジ部で強度低下を生じやすい。そのため、回動や折り曲げによってヒンジ部で白化したり、破損したりするおそれがある。また、サイドマッドガード５０等の自動車の外装部品のように、自動車走行時に小石がヒンジ部５４に衝突等して衝撃が加わることのある合成樹脂成形品にあっては、折り曲げによって強度低下を生じているヒンジ部が破損しやすくなる。

また、従来のヒンジ部にあっては、折り曲げ用溝が一つしかないため、折り曲げ中心や回動中心の位置が一つの折り曲げ用溝に固定されて自由度が無いことから、例えば、折り曲げられた部分に相手物への固定部（例えば係止用片や係止用突起、固定孔等）を有する合成樹脂成形品にあっては、相手物における固定部位（例えば係止孔や固定孔等）の位置のバラツキ等により、合成樹脂成形品の固定部と相手物の固定部位が一致せず、正しく合成樹脂成形品を固定できないことがある。なお、前記サイドマッドガード５０においては、裏側取り付け部５３に形成された係止用片５５が車体パネル６１の係止孔６３に挿入係止されて裏側取り付け部５３が車体パネル６１の係止孔６３に固定される。一方、本体部５１については、クリップ６５により車体パネル６１の係合孔６６に固定される。符号６２は本体パネル６１のヘムである。

特開２００５−５９８１１号公報 実開平５−１０６７７号公報 実開昭５７−５５２３号公報

本発明は前記の点に鑑みなされたものであって、折り曲げに対する強度が高く、しかも折り曲げられる部分に相手物への固定部を有する合成樹脂成形品であっても、合成樹脂成形品の固定部と相手物の固定部位との位置関係のバラツキを吸収して合成樹脂成形品を正しく固定することが可能な合成樹脂成形品のヒンジ部の構造を提供する。

請求項１の発明は、合成樹脂成形品の表面に形成された折り曲げ用溝からなるヒンジ部において、前記折り曲げ用溝が、互いに平行にかつ溝幅方向に位置をずらして形成された第１折り曲げ用溝と第２折り曲げ用溝からなることを特徴とする合成樹脂成形品のヒンジ部の構造に係る。

請求項２の発明は、請求項１において、前記第１折り曲げ用溝と前記第２折り曲げ用溝の何れか一方の溝底厚みが他方の溝底厚みよりも薄いことを特徴とする。

請求項３の発明は、請求項１において、前記第１折り曲げ用溝が前記合成樹脂成形品の一側の表面に、前記第２折り曲げ用溝が前記合成樹脂成形品の反対側の面に形成され、前記合成樹脂成形品の折り曲げ時に内側となる表面に形成された折り曲げ用溝については、断面略Ｖ字形とされると共に溝底厚みが他方の折り曲げ用溝の溝底厚みよりも薄くされていることを特徴とする。

本発明の合成樹脂成形品によれば、第１および第２折り曲げ用溝からなる二つの折り曲げ用溝によって折り曲げられるため、一つの折り曲げ用溝で折り曲げられるのと比べて、各折り曲げ用溝における折り曲げ程度が小さくなることから、折り曲げに対するヒンジ部の強度が高くなり、折り曲げによるヒンジ部の白化や破損を防ぐことができる。

また、第１および第２折り曲げ用溝の２箇所で折り曲げられるため、折り曲げ中心や回動中心が２箇所となって折り曲げ具合を調整し易いことから、合成樹脂成形品の折り曲げられる部分に相手物への固定部を有する場合であっても、合成樹脂成形品の固定部と相手物の固定部位との位置関係のバラツキを吸収して合成樹脂成形品を正しく固定することができる。

さらに、前記第１折り曲げ用溝と前記第２折り曲げ用溝の何れか一方の溝底厚みを他方の溝底厚みよりも薄くすることにより、溝底厚みの薄い折り曲げ用溝が他方の折り曲げ用溝よりも曲げ強度が小さくなって、折り曲げ時には最初に溝底厚みの薄い折り曲げ用溝で折り曲げられ、その後に他方の折り曲げ用溝で折り曲げられることになるため、折り曲げ状態のバラツキを少なくすることができる。

また、前記第１折り曲げ用溝を前記合成樹脂成形品の一側の表面に、前記第２折り曲げ用溝を前記合成樹脂成形品の反対側の面に形成し、前記合成樹脂成形品の折り曲げ時に内側となる表面の折り曲げ用溝については、断面略Ｖ字形とすると共に溝底厚みを他方の折り曲げ用溝の溝底厚みよりも薄くすることにより、折り曲げ時には、折り曲げによって内側となる表面に形成されている溝底厚みの薄い折り曲げ用溝の部分で最初に折り曲げられ、対向する溝壁面同士が当接するまで折り曲げられた後に、他方の折り曲げ用溝が折り曲げられることになる。そのため、最初に折り曲げられる折り曲げ用溝での折り曲げ角度（折り曲げ量）を前記溝開き角度と等しくでき、最初の折り曲げ中心および折り曲げ角度を一定にできることから折り曲げ状態のバラツキを少なくすることができる。

図１は本発明の一実施形態に係る合成樹脂成形品の斜視図、図２は同実施形態に係る合成樹脂成形品の背面図、図３は図２の３Ａ−３Ａ断面図及び３Ｂ−３Ｂ断面図、図４は折り曲げ前および折り曲げ時の状態を示すヒンジ部の断面図、図５は他の実施形態に係るヒンジ部における折り曲げ前および折り曲げ時の状態を示す断面図である。

図１〜図３に示す合成樹脂成形品１０は本発明のヒンジ部の構造を有し、図６に示した車両用サイドマッドガード５０と同様にして使用されるものであり、ドアの下方の前輪と後輪間において車体パネルに装着される。

前記合成樹脂成形品１０は、射出成形によって成形されたものであり、略製品全長に亘ってインテグラルヒンジからなるヒンジ部１１が表面に形成されており、前記ヒンジ部１１を介して本体部２１と裏側取り付け部３１が一連に形成されている。

前記ヒンジ部１１は、前記本体部２１と前記裏側取り付け部３１の境界位置に設けられ、図４の（４−Ａ）に示すように、互いに平行にかつ溝幅ｄ方向（溝の長さ方向と直交する方向）に位置をずらして形成された第１折り曲げ用溝１３と第２折り曲げ用溝１５からなる二つの折り曲げ用溝が形成されている。

本実施形態においては、前記第１折り曲げ用溝１３は、前記合成樹脂成形品１０の折り曲げ時に内側となる表面１１ａに形成され、前記第２折り曲げ用溝１５は、前記合成樹脂成形品１０の反対側の面（折り曲げ時に外側となる表面）１１ｂに形成されている。さらに、前記合成樹脂成形品１０の折り曲げ時に内側となる表面１１ａに形成された第１折り曲げ用溝１３については、断面略Ｖ字形とされると共に溝底１４の厚みが他方の第２折り曲げ用溝１５における溝底１６の厚みよりも薄くされている。図示の例では前記第２折り曲げ用溝１５についても断面略Ｖ字形とされているが、略Ｖ字形に限られず、凹形状や切り込み状等、他の溝形状であってもよい。

前記第１折り曲げ用溝１３におけるＶ字形の溝開き角度αは、適宜の角度に設定される。一般的には５０〜１５０度である。また、前記第１折り曲げ用溝１３と第２折り曲げ用溝１５の溝底１４，１６の厚みは、適宜設定されるが、０．５ｍｍ〜０．８ｍｍ程度が好ましい。また、前記第１折り曲げ用溝１３の溝底１４の厚みは、前記第２折り曲げ用溝１５の溝底１６の厚みよりも０．２ｍｍ〜０．３ｍｍ薄くされるのが好ましい。

前記本体部２１は、車体への取り付け状態において外面側を構成する部分であり、図示の例では上下間が外方へ膨らんだ断面略円弧状の板状体部２２と、その長さ方向端部に形成された端板部２３とからなり、裏側には、取り付け用クリップ座部２５が所定間隔で複数形成されている。前記取り付け用クリップ座部２５の側部には、クリップ嵌着用凹部２６が形成されている。前記クリップ嵌着用凹部２６には、図７に示したように、取り付け用クリップ６５が嵌着され、前記取り付け用クリップ６５が車両におけるドア下方の車体パネル６１の係合孔６６に挿入されることにより、車体の外面側に前記本体部２１が固定される。

前記裏側取り付け部３１は、前記ヒンジ部１１を介して前記本体部２１と連結されている。前記裏側取り付け部３１は、上下間が外方へ膨らんだ断面略円弧状の板状体部３２と、その長さ方向端部に形成された端板部３３とからなる。前記裏側取り付け部３１の裏側、すなわち折り曲げによって内側となる面には、端部３１ｂに前記車体パネル６１への固定部としての係止用片３５が、前記裏側取り付け部３１の長さ方向に所定間隔で複数形成されている。

前記裏側取り付け部３１は、図４の（４−Ａ）〜（４−Ｃ）に示すように前記ヒンジ部１１で折り曲げられ、図７に示した車体パネル６１のヘム６２を隠蔽し、前記車体パネル６１の裏側に係止される。

前記裏側取り付け部３１の折り曲げ時、前記第１折り曲げ用溝１３の溝底１４の厚みが前記第２折り曲げ用溝１５の溝底１６の厚みより薄くされているため、最初に前記第１折り曲げ用溝１３が折り曲げ中心となって折り曲げられる。前記第１折り曲げ用溝１３の対向面１３ａ，１３ｂが当接するまで折り曲げられると、前記第１折り曲げ用溝１３ではそれ以上の折り曲げが阻止される。したがって前記第１折り曲げ用溝１３のＶ字形の溝開き角度αを所定角度に設定しておけば、前記第１折り曲げ用溝１３での裏側取り付け部３１の最大折り曲げ角度をαにすることができる。前記第１折り曲げ用溝１３での折り曲げが最大となった後、前記第２折り曲げ用溝１５が折り曲げ中心となって折り曲げられ、前記合成樹脂成形品１０が車体パネル６１への取り付け時の折り曲げ形状となる。

図５に他の実施形態のヒンジ部１１０を示す。なお、ヒンジ部１１０以外の部分は、図１および図２に示した合成樹脂成形品１０と同様である。この実施形態のヒンジ部１１０は、第１折り曲げ用溝１３０と第２折り曲げ用溝１５０が合成樹脂成形品の同一側表面に形成されたものである。図示の例では、前記第１折り曲げ用溝１３０および第２折り曲げ用溝１５０は、合成樹脂成形品の折り曲げ時に内側となる表面１１ａに形成されている。前記第１折り曲げ用溝１３０の溝底１４０の厚みは、前記第２折り曲げ用溝１５０の溝底１６０の厚みよりも薄くされている。そのため、前記ヒンジ部１１０では、前記取り付け部の折り曲げ時、図５の（５−Ｂ）に示すように、最初に第１折り曲げ用溝１３０で折り曲げられ、溝の対向する面１３０ａ，１３０ｂが当接するまで折り曲げられる。前記対向する面１３０ａ，１３０ｂの当接により、前記第１折り曲げ用溝１３０での折り曲げが阻止されると、次に前記第２折り曲げ用溝１５０で折り曲げられる。また、前記第２折り曲げ用溝１５０での折り曲げは、前記第２折り曲げ用溝１５０において対向する面１５０ａ，１５０ｂが当接するまで折り曲げ可能である。

なお、本発明は、車両のサイドマッドガードのヒンジ部に限られず、蓋と本体からなるボックスや、その他の合成樹脂成形品のヒンジ部にも適用可能である。

本発明の一実施形態に係る合成樹脂成形品の斜視図である。 同実施形態に係る合成樹脂成形品の背面図である。 図２の３Ａ−３Ａ断面図及び３Ｂ−３Ｂ断面図である。 ヒンジ部における折り曲げ前および折り曲げ時について示す断面図である。 他の実施形態に係るヒンジ部における折り曲げ前および折り曲げ時について示す断面図である。 サイドマッドガードが装着された車両の側面図である。 従来のヒンジ部を有する合成樹脂成形品の断面図である。

符号の説明

１０ 合成樹脂成形品
１１ ヒンジ部
１３，１３０ 第１折り曲げ用溝
１４，１４０ 第１折り曲げ用溝の底部
１５，１５０ 第２折り曲げ用溝
１６，１６０ 第２折り曲げ用溝の底部
２１ 本体部
３１ 取り付け部

Claims (3)

1. 合成樹脂成形品の表面に形成された折り曲げ用溝からなるヒンジ部において、
   前記折り曲げ用溝が、互いに平行にかつ溝幅方向に位置をずらして形成された第１折り曲げ用溝と第２折り曲げ用溝からなることを特徴とする合成樹脂成形品のヒンジ部の構造。
2. 前記第１折り曲げ用溝と前記第２折り曲げ用溝の何れか一方の溝底の厚みが他方の溝底の厚みよりも薄いことを特徴とする請求項１に記載された合成樹脂製品のヒンジ部の構造。
3. 前記第１折り曲げ用溝が前記合成樹脂成形品の一側の表面に形成されると共に前記第２折り曲げ用溝が前記合成樹脂成形品の反対側の面に形成され、前記合成樹脂成形品の折り曲げ時に内側となる表面に形成された折り曲げ用溝については、断面略Ｖ字形とされると共に溝底厚みが他方の折り曲げ用溝の溝底厚みよりも薄くされていることを特徴とする請求項１に記載された合成樹脂成形品のヒンジ部の構造。
   

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