JP2008004767A - 半導体製造装置の保守方法、半導体製造装置及び半導体製造方法 - Google Patents

半導体製造装置の保守方法、半導体製造装置及び半導体製造方法 Download PDF

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Abstract

【課題】本発明は、部材の交換を要することなく、部材を再生することができ、被処理ウェーハの汚染を抑えることが可能な半導体製造装置の保守方法、半導体製造装置及び半導体製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の半導体製造装置の保守方法は、基材に第１のＳｉＣ膜が被覆された部材３、５ａ、５ｂが設置され、被処理ウェーハ１上にＳｉエピタキシャル膜を形成するための反応炉２内で、経時的に第１のＳｉＣ膜の少なくとも一部が昇華した部材の表面に、第２のＳｉＣ膜を形成することを特徴とする。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えばヒータ、ホルダーなどの、基材にＳｉＣ膜が被覆された部材を用いた半導体製造装置の保守方法、半導体製造装置および半導体製造方法に関する。
エピタキシャル成長装置において、反応炉内にウェーハを設置し、所定の条件でウェーハ上にプロセスガスを供給し、回転させながら加熱することにより、エピタキシャル膜が形成される。
このとき、反応炉内に設置されたウェーハを載置するためのホルダーや、加熱するためのヒータなどに、高温安定性の高いカーボン、ＳｉＣなどからなる基材に高純度のＳｉＣ膜を被覆した部材が用いられている。このような通常ＣＶＤ（Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｖａｐｏｒ Ｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ）法などにより形成される高純度のＳｉＣ膜により、粉末焼結法などにより形成されＦｅ、Ｎｉ、Ｃｒ、Ｚｎなどの不純物を含む基材からの汚染を抑えることが可能となる。
しかしながら、ＳｉＣ膜の昇華により、経時的に基材の一部が露出するという問題がある。例えば、ヒータにおいて、発熱分布を有するため、高温となる部分の昇華が進み、その部分が露出してしまう。そして、一部が露出した場合、基材自体の劣化に因ることなく部材の交換が必要となる。
近年、生産性、膜質向上の要求に伴い、ソースガスとして従来のＳｉＨ４からＳｉＨＣｌ３が用いられるようになり、成膜温度が１０００℃から１１２０℃に上昇した。この温度上昇によりＳｉＣ膜の昇華による経時劣化が加速された。そのため、交換頻度が増大し、交換する部材のコストが上昇し、交換に要する時間も増大している。
部材コストの削減については、例えば特許文献１などに、ＳｉＣ膜を除去した後、再被覆する手法が提案されている。しかしながら、このような手法は、部材の交換を要するものであり、交換に要する非稼動時間の削減は困難であるという問題がある。
特開２００２−３７６８４号公報（請求項１など）
上述したように、半導体製造装置において、ＳｉＣ膜の被覆された部材でのＳｉＣ膜の昇華に伴う部材交換のコストが増大するという問題がある。
本発明は、部材の交換を要することなく、部材を再生することができ、被処理ウェーハの汚染を抑えることが可能な半導体製造装置の保守方法、半導体製造装置及び半導体製造方法を提供することを目的とするものである。
本発明の一態様における半導体製造装置の保守方法は、基材に第１のＳｉＣ膜が被覆された部材が設置され、被処理ウェーハ上にＳｉエピタキシャル膜を形成するための反応炉内で、経時的に第１のＳｉＣ膜の少なくとも一部が昇華した部材の表面に、第２のＳｉＣ膜を形成することを特徴とする。
この本発明の一態様における半導体製造装置の保守方法において、基材が露出しない状態において、前記第２のＳｉＣ膜を形成することが望ましい。
さらに、本発明の一態様における半導体製造装置の保守方法において、第１のＳｉＣ膜は少なくとも２層のＳｉＣ膜を備え、少なくとも最下層の第1のＳｉＣ膜が露出しない状態において、第２のＳｉＣ膜を形成することが望ましい。
また、本発明の一態様における半導体製造方法は、被処理ウェーハ上にＳｉエピタキシャル膜を形成するための反応炉と、反応炉にＳｉソースガス及びＳｉＣソースガスを供給するための供給口と、反応炉内に設置され、被処理ウェーハを保持するための支持部と、被処理ウェーハを加熱するための加熱機構を備え、反応炉内に設置される部材の少なくとも一部に、基材にＳｉＣ膜が被覆された部材が用いられることを特徴する。
さらに、本発明の一態様における半導体製造方法は、反応炉中に設置され、基材に第１のＳｉＣ膜が被覆された部材の少なくとも一部を第２のＳｉＣ膜で被覆する工程と、反応炉中に設置された支持部上に被処理ウェーハを載置する工程と、反応炉内に、被処理ウェーハ上にＳｉエピタキシャル膜を形成するためのプロセスガスを供給する工程と、被処理ウェーハを加熱する工程を備えることを特徴とする。
本発明の半導体製造装置の保守方法、半導体製造装置及び半導体製造方法を用いることにより、部材の交換を要することなく、部材を再生することができ、被処理ウェーハの汚染を抑えることが可能となる。
以下本発明の実施形態について、図を参照して説明する。
図１に本実施形態の半導体製造装置の断面図を示す。図に示すように、被処理ウェーハ１上に被膜を形成するための反応炉２と、反応炉内２に設置され、被処理ウェーハ１を保持するためのホルダー３、被処理ウェーハを回転させるための回転機構４、被処理ウェーハを加熱するためのヒータ５ａ、５ｂ、被処理ウェーハを効果的に加熱するためのリフレクタ６が設置されている。また、反応炉２には、Ｓｉソースガス、ドーパントガス及びキャリアガスを含むプロセスガスと、ＳｉＣソースガスを供給するための供給口２ａ、排出するための排気口２ｂが設置されている。そして、ホルダー３及びヒータ５ａ、５ｂは、カーボン若しくはＳｉＣ焼結体からなる基材にＳｉＣ膜を被覆した部材から構成されている。
図２に、ホルダー３、ヒータ５ａ、５ｂなど、基材にＳｉＣ膜を被覆したヒータの初期状態での部分断面図を示す。図に示すように、基材１１に均一にＳｉＣ初期膜１２が形成されている。
このような半導体製造装置を用いて、被処理ウェーハ１上に被膜を形成する。このとき、プロセス条件は、例えば、
設定温度：１１００〜１１５０℃
反応炉内圧：８０〜１０１．３ＫＰａ（６００〜７６０ｔｏｒｒ）
ソースガス、流量：ＳｉＨＣｌ３、２０〜３５ｓｌｍ
ドーパントガス、流量：ＰＨ３、２００〜２５０ｓｌｍ→４０〜６０ｓｌｍ
キャリアガス、流量：Ｈ２、１００〜１２０ｓｌｍ
ウェーハ回転速度：８００〜１０００ｒｐｍ
とする。尚、ウェーハ温度を設定温度とするためには、ヒータ温度は１５００℃程度とする必要がある。
このようにして、半導体製造装置を稼動させ、複数の被処理ウェーハ１上に被膜を形成する。図３に、基材にＳｉＣ膜を被覆したヒータの１ヶ月経過（一例）後の部分断面図を示す。図に示すように、基材１１表面に形成されたＳｉＣ膜は、昇華しており（ＳｉＣ昇華膜１２’）、特に高温となる領域１３において部分的に昇華が進行し、薄化していることがわかる。従って、膜厚分布は、初期状態の±０．８％と比較して増大し、±１．５〜２％と大きなばらつきを持つ。
このように、ＳｉＣ膜の一部が薄化したものの、基材が露出しない状態において、半導体製造装置内に、ＳｉＣ膜を形成するためのソースガスを導入する。このとき、プロセス条件は、例えば、
設定温度：１０００〜１５００℃
反応炉内圧：常圧近傍
ソースガス、流量：ＣＨ３ＳｉＨ３、１０ｓｃｃｍ
キャリアガス、流量：Ｈ２、５０ｓｌｍ
とする。このような条件で、約２０〜１００μｍ程度のＳｉＣ膜を形成、再被覆する。図４に示すように、薄化したＳｉＣ膜１２’上に、新たにＳｉＣ再被覆膜１４が形成される。
このようにして、反応炉内に部材を設置した状態で、基材が露出する前に、ＳｉＣ膜を形成することにより、繰り返し部材を再生することができる。本実施形態においては、早期劣化するＳｉＣ膜ではなく、より長寿命の基材やその他接続部分などの劣化に伴って部材を交換すればよいため、交換頻度を例えば１ヶ月から６ヶ月とすることが可能となり、部材コストを１／６とすることができる。また、部材交換には、半導体製造装置を常温まで降温し、交換後再稼動させるために、約４８時間要するが、本実施形態においては、降温させる必要はなく、成膜条件を制御して成膜するための時間は、約８時間以下となり、保守費用を１／３６以下とすることが可能となる。
また、ＳｉＣ膜が薄化した高温領域において、選択的にＳｉＣ膜の成膜速度が早くなるため、ＳｉＣ膜厚は均一化される傾向にある。従って、ヒータにおけるＳｉＣ膜厚のばらつきによる発熱分布のばらつきを抑えることができ、被処理ウェーハ上に形成されるＳｉエピタキシャル膜を均一化することが可能となる。
本実施形態において、ＳｉＣ膜を形成するためのソースガスをＣＨ３ＳｉＨ３としたが、良好なＳｉＣ膜を形成することができるソースガスであれば、特に限定されるものではない。例えば、プロセス条件を、
設定温度：１０００〜１０℃
反応炉内圧：常圧近傍
ソースガス、流量：Ｃ２Ｈ２、５０〜１００ｓｃｃｍ
ＳｉＨ４、５ｓｃｃｍ
キャリアガス、流量：Ｈ２、５０ｓｌｍ
としてもよい。
また、本実施形態において、ＳｉＣ膜の一部が薄化したものの、基材が露出しない状態においてＳｉＣ膜を形成しているが、図５に示すように、初期状態において、ピンホール２５やクラックによる基材２１への影響を抑制するために、２層からなるＳｉＣ初期膜２２ａ、２２ｂが形成されている場合、図６に示すように、上層の２２ｂ’の一部が昇華し（ＳｉＣ昇華膜２２ｂ’）、下層の２２ａが露出する前にＳｉＣ再被覆膜２４を形成することが好ましい。
また、ＳｉＣ膜を形成した後、必要に応じてクリーニングを行い、密着性の弱い（原子比が異なる）ＳｉＣ膜を除去してもよい。このとき、クリーニング条件は、例えば、
ヒータ温度：１０００〜１２００℃
反応炉内圧：９３．３ＫＰａ（７００ｔｏｒｒ）
クリーニングガス、流量：Ｈ２：ＨＣｌ＝１０ｓｌｍ：１０ｓｌｍ
とすることもできる。
このように、半導体製造装置の反応炉内の部材にＳｉＣ膜を再被覆した後、半導体ウェーハ上にエピタキシャル膜を形成し、素子形成工程を経て、半導体装置が形成される。本実施形態の手法によれば、均一なエピタキシャル膜を生産性高く形成することができ、且つ安定して金属汚染を抑えることができる。従って、特に厚膜形成が要求される半導体装置の形成に有効である。例えば、数１０μｍ程度の厚膜エピタキシャル成長が必要なパワーＭＯＳやＩＧＢＴ（絶縁ゲート型バイポーラトランジスタ）といった高耐圧半導体装置の形成に好適である。
尚、本発明は、上述した実施形態に限定されるものではない。その他要旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。
本発明の一態様による半導体製造装置の断面図。 本発明の一態様における基材にＳｉＣ膜を被覆したヒータの初期状態での部分断面図。 本発明の一態様における基材にＳｉＣ膜を被覆したヒータの１ヶ月経過後の部分断面図。 本発明の一態様におけるＳｉＣ膜を再被覆したヒータの部分断面図。 本発明の一態様における基材にＳｉＣ膜を被覆したヒータの初期状態での部分断面図。 本発明の一態様におけるＳｉＣ膜を再被覆したヒータの部分断面図。
符号の説明
１…被処理ウェーハ、２…反応炉、３…ホルダー、４回転機構、５ａ、５ｂ…ヒータ、６…リフレクタ、１１、２１…基材、１２、２２ａ、２２ｂ…ＳｉＣ初期膜、１２’…ＳｉＣ昇華膜、１３…高温となる領域、１４、２４…ＳｉＣ再被覆膜、２５…ピンホール

Claims (5)

  1. 基材に第１のＳｉＣ膜が被覆された部材が設置され、被処理ウェーハ上にＳｉエピタキシャル膜を形成するための反応炉内で、経時的に前記第１のＳｉＣ膜の少なくとも一部が昇華した前記部材の表面に、第２のＳｉＣ膜を形成することを特徴とする半導体製造装置の保守方法。
  2. 前記基材が露出しない状態において、前記第２のＳｉＣ膜を形成することを特徴とする請求項１に記載の半導体製造装置の保守方法。
  3. 前記第１のＳｉＣ膜は少なくとも２層のＳｉＣ膜を備え、少なくとも最下層の前記第1のＳｉＣ膜が露出しない状態において、前記第２のＳｉＣ膜を形成することを特徴とする請求項２に記載の半導体製造装置の保守方法。
  4. 被処理ウェーハ上にＳｉエピタキシャル膜を形成するための反応炉と、
    前記反応炉にＳｉソースガス及びＳｉＣソースガスを供給するための供給口と、
    前記反応炉内に設置され、被処理ウェーハを保持するための支持部と、
    前記被処理ウェーハを加熱するための加熱機構を備え、
    前記反応炉内に設置される部材の少なくとも一部に、基材にＳｉＣ膜が被覆された部材が用いられることを特徴する半導体製造装置。
  5. 反応炉中に設置され、基材に第１のＳｉＣ膜が被覆された部材の少なくとも一部を第２のＳｉＣ膜で被覆する工程と、
    前記反応炉中に設置された支持部上に被処理ウェーハを載置する工程と、
    前記反応炉内に、前記被処理ウェーハ上にＳｉエピタキシャル膜を形成するためのプロセスガスを供給する工程と、
    前記被処理ウェーハを加熱する工程を備えることを特徴とする半導体製造方法。
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