JP2007170223A - バルブユニットの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 異音の発生や吸入空気流の圧力損失の増加への影響が大きい、バルブユニット２の吸気流制御バルブ４のバルブ軸５よりも空気流路９の軸線方向の下流側に形成される２つの第１、第２凹部を廃止することを課題とする。
【解決手段】 吸気流制御バルブ４は、自由端側に対して逆側に回転中心を成すバルブ軸５を有する片持ち式のバルブであって、ハウジング３と吸気流制御バルブ４とを射出成形用金型内で一体的に同時成形する際に、射出成形用金型の型抜き方向と略同一方向（吸入空気流の流れ方向の上流側）に延ばされた状態で、しかも吸気流制御バルブ４の全開位置に対して空気流路９の軸線方向の反対側の位置にて吸気流制御バルブ４が開弁した状態で、ハウジング３の内部に形成される空気流路９の軸線方向の上流側に向けて型抜きされて成形される板状弁体６を有している。
【選択図】 図４

Description

本発明は、ハウジング内部に片持ち式バルブが開閉自在に収容されたバルブユニットの製造方法に関するもので、特に内燃機関の吸気系または排気系に配備されるバルブユニットの製造方法に係わる。

［従来の技術］
近年、軽量化、断熱性および設計自由度の観点から、内燃機関の気筒に連通する空気流路を形成するハウジングと、このハウジングの内部においてハウジングに対して相対回転可能に配設されたバルブとを樹脂化したバルブユニットが提案されている（例えば、特許文献１参照）。これは、ハウジングとバルブとを同一の樹脂材料によって成形型内で同時成形している。このとき、バルブは、バルブ軸の外周から成形型の型抜き方向と略同一方向に延ばされた状態で、且つバルブ位置が全閉位置にセットされた状態で、空気流路の軸線方向の両側（上流側および下流側）に向けて型抜きされて成形される。また、バルブ軸は、ハウジングとバルブとを同時成形する成形型内に予めセットされているため、バルブが成形された時点で、バルブ内部にインサート成形されて一体化される。

［従来の技術の不具合］
ところが、特許文献１に記載のバルブと異なり、バルブの回転中心を成すバルブ軸がバルブの面方向の一方側に偏った片持ち式のバルブの場合には、バルブ軸がハウジングの一方側の流路壁面に近接した位置で、軸受け部品を介してハウジングに軸支されることになる。この場合、後述する比較例１（図１２参照）に示したように、ハウジング１０１の中で図示上下方向に対向して配置される２つの上下壁１０２、１０３のうちの一方側の下壁１０３は、特許文献１に記載のバルブユニットよりも、軸部１０５との間の距離が小さくなる。このとき、ハウジング１０１およびバルブ１０４を成形する成形型をバルブユニットから抜くために、バルブ位置が全開位置となる状態で、ハウジング１０１およびバルブ１０４は成形される。この結果、ハウジング１０１の下壁１０３とバルブ１０４との間に入り込む成形型は、板厚が薄くなり、強度が低下してしまうという問題が生じる。

［先行の技術の不具合］
そこで、本願出願人は、ハウジング１０１とバルブ１０４とを、成形型内で同時成形する際の成形型の強度を確保するという目的で、特願２００５−２２８２７８（提出日：平成１７年８月５日：以下比較例１と呼ぶ）を出願した。
ここで、図９および図１２に、インテークマニホールドに配備されるバルブユニットを示す。このバルブユニットは、ハウジング１０１と、バルブ１０４と、軸部１０５とを備えている。なお、軸部１０５の軸方向の両側は、図１１に示したように、ハウジング１０１の流路壁面で開口した貫通穴１０６、１０７内に差し込まれており、軸受け部品１０８、１０９を介して、ハウジング１０１に回転自在に軸支されている。

次に、図１０に、比較例１のバルブユニットのハウジング１０１とバルブ１０４とを成形型内で同時成形する射出成形方法を示す。なお、成形型は、少なくとも６つの分割スライドコア１１１〜１１６によって構成されている。また、１１９は、ハウジング１０１の製品形状に対応した形状の第１キャビティ、およびバルブ１０４の製品形状に対応した形状の第２キャビティにペレット状の樹脂素材を供給する樹脂素材供給装置である。

ここで、比較例１のような熱可塑性樹脂製品は、ペレット状の樹脂素材を熱で溶融し、それに圧力をかけて成形型の中に射出注入して樹脂成形体を作成し、冷やして固まった樹脂成形体を型抜きして成形型の中から取り出す射出成形方法を用いて成形される。その後に、成形型の中から取り出された比較例１のバルブユニットは、図１１に示したように、ハウジング１０１の貫通穴１０６、１０７と軸部１０５との間に、軸受け部品１０８、１０９が圧入嵌合によって組み付けられて製作されている。

しかるに、比較例１のバルブユニットのハウジング１０１とバルブ１０４とを、図１０に示した成形型内で同時成形する場合、バルブ１０４の延長方向が空気流方向と略同一方向である。すなわち、図１２に示したように、空気流路１１０の軸線方向（空気の平均的な流れの軸線方向）と略同一方向となる全開位置の状態で成形されるため、ハウジング１０１の流路壁面とバルブ１０４の両側面との間に成形型（特に分割スライドコア１１１、１１２のバルブ軸方向の両側に設けられる２つの第１、第２凸部１２１、１２２）が入り込む２つの第１、第２凹部１３１、１３２が必要であった。

そして、比較例１のバルブユニットにおいては、バルブ１０４の全閉位置（バルブ全閉角度（θ））が、空気流路１１０の軸線方向に垂直な垂線に対して空気流方向の下流側に若干傾いた角度で設定されている。このため、比較例１のバルブ１０４の型抜き方向は、空気流方向の上流側から下流側に向けてであり、このとき凹部１３１、１３２は、軸部１０５近傍からバルブ１０４よりも空気流方向の下流側へ延伸するように成形される。

したがって、比較例１のバルブユニットをインテークマニホールドに配備して、バルブ１０４のバルブ位置を全開位置にて開くと、図９に示したように、ハウジング１０１の入口部から空気流路１１０へと流れ込んだ空気流は、バルブ１０４の軸部１０５を通過した後に、バルブ１０４の表裏２面に沿って分流して流れてハウジング１０１の出口部より内燃機関の気筒に向けて流出するが、空気流路１１０の流路壁面に沿って流れる空気流の一部が、２つの第１、第２凹部１３１、１３２に流れ込むため、空気流路１１０内部を流れる空気流に乱れが発生する。

そして、空気流に乱れが発生すると、笛吹現象等により異音が発生したり、空気流路１１０を通過する空気流の圧力損失が大きくなったりする。ここで、空気流の圧力損失が大きくなると、バルブ１０４の全開時における内燃機関の気筒に導入される吸入空気量（バルブ全開流量）が少なくなり、必要な吸入空気量を得ることができなくなるため、内燃機関の出力が低下するという問題が生じてしまう。
また、ハウジング１０１の流路壁面からハウジング１０１の外壁面側に凹むように２つの第１、第２凹部１３１、１３２が設けられているので、図９に示したように、ハウジング１０１の外壁面がバルブ１０４の軸方向に張り出してしまい、バルブユニットの体格が大型化し、バルブユニットの搭載性が悪化するという問題が生じてしまう。
特開２００５−５４６２７号公報（第１−１７頁、図１−図８）

本発明の目的は、異音の発生や流体流の圧力損失の増加への影響が大きい、片持ち式のバルブの軸部よりも流体流路の軸線方向の下流側に形成される溝部を廃止することのできるバルブユニットの製造方法を提供することにある。また、バルブの全開時に必要な流体流量を得ることのできるバルブユニットの製造方法を提供することにある。さらに、バルブユニットの体格の小型化および搭載性の向上を図ることのできるバルブユニットの製造方法を提供することにある。

請求項１に記載の発明によれば、自由端側に対して逆側に回転中心を成す軸部を有する片持ち式のバルブは、ハウジングとバルブとを成形型内で一体的に同時成形する際に、成形型の型抜き方向と略同一方向に延ばされた状態で、ハウジング内部に形成される流体流路の軸線方向の上流側、すなわち、流体流路内を流れる流体の平均的な流れの軸線方向の上流側（流体流方向の上流側）に向けて型抜きされて成形される板状弁体を有している。これによって、異音の発生や流体流の圧力損失の増加への影響が大きい、バルブの軸部よりも流体流路の軸線方向の下流側（流体流方向の下流側）に形成される溝部を廃止することができる。したがって、異音の発生を抑制することができる。また、流体流の圧力損失の増加を抑えることができるので、バルブの全開時に必要な流体流量を確保することができる。

請求項２に記載の発明によれば、バルブは、ハウジングとバルブとを成形型内で一体的に同時成形する際に、バルブの全開位置に対して流体流路の軸線方向の反対側の位置にてバルブが開弁した状態で成形される板状弁体を有している。これにより、ハウジング内部に形成される流体流路の軸線方向の上流側、すなわち、流体流路内を流れる流体の平均的な流れの軸線方向の上流側（流体流方向の上流側）に向けて成形型を型抜きすることができる。

請求項３に記載の発明によれば、ハウジングは、バルブが全開位置に対して流体流路の軸線方向の反対側の位置にて成形された際に、あるいはバルブが全開位置にセットされた際に、バルブの板状弁体の表裏２面に対向する２つの流路壁面を有している。そして、バルブの軸部を、流体流路の中心軸線よりも２つの流路壁面のうちの片側の流路壁面側にオフセット配置し、且つ流体流路の中心部よりも流体流路の軸線方向の上流側にオフセット配置することにより、バルブの軸部よりも流体流路の軸線方向の上流側（流体流方向の上流側）に形成される溝部寸法を短縮することができる。これによって、ハウジングの外壁面の張り出し量を減らすことができるので、バルブユニットの体格の小型化を図ることができる。これにより、バルブユニットの搭載性を向上することができるので、搭載スペースを容易に確保することができる。

請求項４に記載の発明によれば、バルブは、ハウジングとバルブとを成形型内で一体的に同時成形する際に、バルブの両側面より軸方向の両側に突出してハウジングに回転自在に収容された状態で成形される軸部を有している。
また、請求項５に記載の発明によれば、ハウジングは、ハウジングとバルブとを成形型内で一体的に同時成形する際に、成形型の型抜き方向と略同一方向に延ばされた状態で、流体流路の軸線方向の上流側に向けて型抜きされる２つの第１、第２溝部を有している。そして、２つの第１、第２溝部は、バルブの板状弁体の両側面に対向する流路壁面からハウジングの外壁面側に凹むように設けられている。これにより、成形型の一部がバルブの板状弁体の両側面とハウジングの２つの第１、第２溝部との間に入り込むことで、バルブの板状弁体の両側面より軸方向の両側に突出した軸部を所望の形状に成形することができる。
さらに、請求項６に記載の発明によれば、ケーシングは、２つの第１、第２溝部、およびハウジングの内部において２つの第１、第２溝部間に形成される空間を埋めるブロックを有している。したがって、異音の発生を抑制することができる。また、流体流の圧力損失の増加を抑えることができるので、バルブの全開時に必要な流体流量を確保することができる。

請求項７に記載の発明によれば、ハウジングとバルブとが同時成形された後に、ハウジングおよびバルブを弾性変形させた状態で、バルブを軸部の軸心を中心にして、全開位置に対して反対側の位置から全閉位置を通り越す位置まで回転させる（第１組付工程）。次に、バルブを全閉位置にセットする（第２組付工程）。
以上のようにして製造されたバルブユニットは、異音の発生や流体流の圧力損失の増加への影響が大きい、バルブの軸部よりも流体流路の軸線方向の下流側（流体流方向の下流側）に形成される溝部を廃止することができる。したがって、ハウジング内部に形成される流体流路を流れる流体流の圧力損失の増加を抑えることができるので、バルブの全開時に必要な流体流量を確保することができる。

請求項８に記載の発明によれば、ハウジングは、ハウジングとバルブとの同時成形時に、流体流路の軸線方向の上流側に向けて型抜きされる逃げ溝または開口部を有している。そして、ハウジングとバルブとが同時成形された後に、バルブを軸部の軸心を中心にして、全開位置に対して反対側の位置から逃げ溝または開口部を経由して全閉位置を通り越す位置まで回転させる（第１組付工程）。次に、バルブを全閉位置にセットする（第２組付工程）。
以上のようにして製造されたバルブユニットは、異音の発生や流体流の圧力損失の増加への影響が大きい、バルブの軸部よりも流体流路の軸線方向の下流側（流体流方向の下流側）に形成される溝部を廃止することができる。したがって、ハウジング内部に形成される流体流路を流れる流体流の圧力損失の増加を抑えることができるので、バルブの全開時に必要な流体流量を確保することができる。

請求項９に記載の発明によれば、バルブを全閉位置にセットした際に、流体流路の軸線方向に垂直な垂線に対して開弁作動方向に傾くようにバルブを配置することにより、例えばバルブを全開位置から閉弁作動方向に駆動して全閉位置にて作動停止させる場合、バルブをハウジングの流路壁面にメカニカルタッチさせることができる。したがって、バルブの全閉時に、ハウジングとバルブとの隙間が必要最小限となり、例えばバルブの洩れ流体流量を必要最小限に設定することができる。

請求項１０に記載の発明によれば、自由端側に対して逆側に回転中心を成す軸部を有するバルブは、ハウジングとバルブとを成形型内で一体的に同時成形する際に、成形型の型抜き方向と略同一方向に延ばされた状態で、ハウジング内部に形成される流体流路の軸線方向に対して略直交する垂直方向の片側に向けて型抜きされて成形される板状弁体を有している。これによって、異音の発生や流体流の圧力損失の増加への影響が大きい、バルブの軸部よりも流体流路の軸線方向の下流側（流体流方向の下流側）に形成される溝部を廃止することができる。したがって、異音の発生を抑制することができる。また、流体流の圧力損失の増加を抑えることができるので、バルブの全開時に必要な流体流量を確保することができる。

請求項１１に記載の発明によれば、バルブは、ハウジングとバルブとを成形型内で一体的に同時成形する際に、ハウジング内部からハウジング外部に向けて突き出した状態で成形される板状弁体を有している。これにより、ハウジング内部に形成される流体流路の軸線方向に対して略直交する垂直方向の片側に向けて型抜きすることができる。
また、請求項１２に記載の発明によれば、バルブは、ハウジングとバルブとを成形型内で一体的に同時成形する際に、バルブの両側面より軸方向の両側に突出してハウジングに回転自在に収容された状態で成形される軸部を有している。

請求項１３に記載の発明によれば、ハウジングは、バルブが全開位置にセットされた際に、バルブの板状弁体の表裏２面に対向する２つの流路壁面を有している。そして、バルブの軸部を、流体流路の中心軸線よりも２つの流路壁面のうちの片側の流路壁面側にオフセット配置し、且つ流体流路の中心部よりも流体流路の軸線方向の上流側にオフセット配置することにより、バルブの軸部よりも流体流路の軸線方向に対して略直交する垂直方向の片側に形成される溝部寸法を短縮することができる。特に、流体流路の軸線方向に対して略直交する垂直方向の片側と、流体流路の中心軸線よりも２つの流路壁面のうちの片側の流路壁面側とを一致させることで、より溝部寸法を短縮することができる。これによって、ハウジングの外壁面の張り出し量を減らすことができるので、バルブユニットの体格の小型化を図ることができる。これにより、バルブユニットの搭載性を向上することができるので、搭載スペースを容易に確保することができる。

請求項１４に記載の発明によれば、ハウジングは、ハウジングとバルブとを成形型内で一体的に同時成形する際に、成形型の型抜き方向と略同一方向に延ばされた状態で、流体流路の軸線方向に対して略直交する垂直方向の片側に向けて型抜きされる２つの第１、第２溝部を有している。そして、２つの第１、第２溝部は、バルブの板状弁体の両側面に対向する流路壁面からハウジングの外壁面側に凹むように設けられている。これにより、成形型の一部がバルブの板状弁体の両側面とハウジングの２つの第１、第２溝部との間に入り込むことで、バルブの板状弁体の両側面より軸方向の両側に突出した軸部を所望の形状に成形することができる。
また、請求項１５に記載の発明によれば、ケーシングは、２つの第１、第２溝部、およびハウジングの内部において２つの第１、第２溝部間に形成される空間を埋めるブロックを有している。したがって、異音の発生を抑制することができる。また、流体流の圧力損失の増加を抑えることができるので、バルブの全開時に必要な流体流量を確保することができる。

請求項１６に記載の発明によれば、ハウジングは、ハウジングとバルブとの同時成形時に、流体流路の軸線方向に対して略直交する垂直方向の片側に向けて型抜きされる開口部を有している。そして、ハウジングとバルブとが同時成形された後に、バルブを軸部の軸心を中心にして、現在の位置から開口部を経由して全開位置を通り越す位置まで回転させる（第１組付工程）。次に、バルブを全閉位置にセットする（第２組付工程）。
以上のようにして製造されたバルブユニットは、異音の発生や流体流の圧力損失の増加への影響が大きい、バルブの軸部よりも流体流路の軸線方向の下流側（流体流方向の下流側）に形成される溝部を廃止することができる。したがって、ハウジング内部に形成される流体流路を流れる流体流の圧力損失の増加を抑えることができるので、バルブの全開時に必要な流体流量を確保することができる。

請求項１７に記載の発明によれば、バルブを全閉位置にセットした際に、流体流路の軸線方向に垂直な垂線に対して開弁作動方向に傾くようにバルブを配置することにより、例えばバルブを全開位置から閉弁作動方向に駆動して全閉位置にて作動停止させる場合、バルブをハウジングの流路壁面にメカニカルタッチさせることができる。したがって、バルブの全閉時に、ハウジングとバルブとの隙間が必要最小限となり、例えばバルブの洩れ流体流量を必要最小限に設定することができる。

本発明を実施するための最良の形態は、異音の発生や流体流の圧力損失の増加への影響が大きい、片持ち式のバルブの軸部よりも流体流路の軸線方向の下流側に形成される溝部を廃止して、バルブの全開時に必要な流体流量を得るという目的を、ハウジングとバルブとを同時成形する際に、成形型の型抜き方向と略同一方向に延ばされた状態で、流体流路の軸線方向の上流側に向けて、あるいは流体流路の軸線方向に略直交する垂直方向の片側に向けて型抜きされて成形される板状弁体をバルブに設けることで実現した。
また、バルブユニットの体格の小型化および搭載性の向上を図るという目的を、バルブの軸部をハウジングの中心よりも偏心した位置で軸支して、ハウジングの外壁面の張り出し量を減らすことで実現した。

［実施例１の構成］
図１ないし図４は本発明の実施例１を示したもので、図１（ａ）は樹脂成形体を示した図で、図１（ｂ）はバルブユニットを示した図で、図２および図３は内燃機関用吸気流制御装置を示した図である。

本実施例の内燃機関用吸気流制御装置は、自動車等の車両に搭載された多気筒内燃機関（例えば４気筒ガソリンエンジン：以下エンジンまたはエンジン本体と言う）の各気筒内において混合気の燃焼を促進させるための縦方向の吸気渦流（タンブル流）を生成することが可能な吸気流発生装置（渦流発生装置）である。エンジンは、吸入空気と燃料との混合気を燃焼室内で燃焼させて得られる熱エネルギーにより出力を発生するもので、エンジン本体の各気筒毎の燃焼室内に吸入空気（吸気）を供給するためのインテークダクト（エンジン吸気管）と、エンジン本体の各気筒毎の燃焼室より流出する排気ガスを排気浄化装置を経由して外部に排出するためのエキゾーストダクト（エンジン排気管）とを備えている。

そして、エンジン本体は、インテークダクトの下流端に気密的に結合されるシリンダヘッド（図示せず）と、このシリンダヘッドに設けられる３次元的な吸気流路形状の吸気ポート（インテークポート）より混合気が吸入される燃焼室を形成するシリンダブロック（図示せず）とを備えている。なお、シリンダヘッドには、先端部が各気筒毎の燃焼室内に露出するようにスパークプラグ（図示せず）が取り付けられている。また、シリンダヘッドには、吸気ポート内に最適なタイミングで燃料を噴射するインジェクタ（図示せず）が取り付けられている。また、シリンダヘッドの一方側に形成される複数の吸気ポートは、ポペット型の吸気バルブ（インテークバルブ）によって開閉され、また、シリンダヘッドの他方側に形成される複数の排気ポートは、ポペット型の排気バルブ（エキゾーストバルブ）によって開閉される。

ここで、インテークダクトは、吸入空気を濾過するエアクリーナ（濾過エレメント）を収容保持するエアクリーナケース、このエアクリーナケースよりも吸入空気の流れ方向の下流側に結合されるスロットルボデー、このスロットルボデーよりも吸入空気の流れ方向の下流側に結合されるサージタンク、およびこのサージタンクよりも吸入空気の流れ方向の下流側に結合されるインテークマニホールド等を有している。インテークマニホールドは、内部に流入した吸入空気を、エンジンのシリンダヘッドに設けられる気筒分の吸気ポートに分配供給する吸気多岐管であって、軽量化およびコスト削減を目的として樹脂化されており、樹脂材料（例えばガラス繊維強化の熱可塑性樹脂）によって一体的に形成されている。

そして、吸気流発生装置は、エンジンの気筒（燃焼室、シリンダ）に連通する吸気通路を形成するインテークダクトに一体的に設けられている。この吸気流発生装置は、エンジンのインテークダクトの一部を成す直方体形状のケーシング１と、このケーシング１の内部に支持固定された複数の樹脂ハウジング（第１〜第４樹脂ハウジング：以下ハウジングと略す）３と、これらのハウジング３毎に対応して設けられて、複数のハウジング３の内部にそれぞれ開閉自在（回転自在）に収容された複数の樹脂バルブ（多連一体型の吸気流制御バルブ、第１〜第４樹脂バルブ、タンブル流制御バルブ（ＴＣＶ）：以下吸気流制御バルブと呼ぶ）４と、これらの吸気流制御バルブ４の回転中心軸線近傍にそれぞれ一体的に形成（樹脂一体成形）された軸部（以下バルブ軸と呼ぶ）５と、複数の吸気流制御バルブ４のバルブ開度（回転角度）を一括変更することが可能な１つのバルブ駆動装置とを備えている。すなわち、吸気流発生装置は、１個の樹脂ハウジングの内部に１個の樹脂バルブを開閉自在に組み込んだバルブユニット２を、共通のケーシング１の内部に一定の間隔でバルブシャフト（角形鋼製シャフト）７の軸方向に並列的に複数配置した吸気流制御バルブモジュール（多連一体型のバルブ開閉装置）を構成している。なお、バルブシャフト７は、例えば鉄系の金属材料によって回転中心軸線に垂直な断面が多角形状（例えば四角形状）に形成された多角断面シャフトである。

ここで、本実施例の複数の吸気流制御バルブ４を閉弁駆動または開弁駆動するバルブ駆動装置は、電力の供給を受けて駆動力（モータ出力軸トルク）を発生する電動モータと、この電動モータのモータシャフト（出力軸）の回転運動をバルブシャフト７に伝達するための動力伝達機構（本実施例では歯車減速機構）とを含んで構成される動力ユニットを備えた電動式アクチュエータによって構成されている。電動モータは、ブラシレスＤＣモータやブラシ付きのＤＣモータ等の直流（ＤＣ）モータが採用されている。なお、三相誘導電動機等の交流（ＡＣ）モータを用いても良い。また、歯車減速機構は、電動モータのモータシャフトの回転速度を所定の減速比となるように減速するもので、電動モータのモータ出力軸トルクをバルブシャフト７に伝達する動力伝達機構を構成する。ここで、バルブ駆動装置、特に電動モータは、エンジン制御ユニット（以下ＥＣＵと呼ぶ）によって通電制御されるように構成されている。

本実施例のケーシング１は、インテークマニホールドの一部（または全体）を成すブロック（自動車部品、エンジン部品、樹脂製インテークマニホールド）であって、熱可塑性樹脂等の樹脂材料によって直方体形状に一体的に形成されている。そして、ケーシング１には、複数のバルブユニット（第１〜第４バルブユニット）２毎の各ハウジング３を収容保持する複数個の嵌合穴（バルブユニット収納部、第１〜第４嵌合穴）１１、および隣設する２つの嵌合穴１１間（例えば第１、第２嵌合穴間、第２、第３嵌合穴間、第３、第４嵌合穴間等）を気密的に区画する複数の区画壁１２が設けられている。

また、ケーシング１には、図示左端側の左壁部１３から図示右端側の右壁部１４に向けて、空気流路内を流れる吸入空気の平均的な流れの軸線方向に対して直交する方向（軸方向、水平方向）に真っ直ぐに延びる複数のシャフト貫通孔１５が、全ての嵌合穴１１および全ての区画壁１２を連通（貫通）するように設けられている。また、ケーシング１の各嵌合穴１１よりも空気流方向の上流側（例えばサージタンク側）には、図３に示したように、段差部（第１〜第４段差部）１６を介して、上流側の開口面積を下流側の開口面積よりも小さくするためのブロック（第１〜第４ブロック）１７が一体的に形成（樹脂一体成形）されている。なお、ブロック１７の流路壁面のうちの図示上端面（入口ポートの下側流路壁面）を、吸気流制御バルブ４のバルブ全開時に、吸気流制御バルブ４の表裏２面のうちの裏面側の端面と略同一平面上に位置するように設けても良い。また、ブロック１７を含んで形成されるケーシング１の各開口部は、複数のバルブユニット２の各ハウジング３の内部に吸入空気を導入するための複数の入口ポート（第１〜第４インテークポート：以下空気流路と呼ぶ）８を構成している。

また、ケーシング１の各嵌合穴１１の下流側の開口端の開口周縁部（フランジ部：第１〜第４開口周縁部）１９には、この開口周縁部１９の周囲を取り囲むように方形状の環状凹部（第１〜第４環状凹部）２０がそれぞれ形成されている。そして、複数の環状凹部２０内には、ケーシング１の下流端とインテークマニホールドの残部またはシリンダヘッドの気筒分の吸気ポートの上流端との間を気密的に密閉するシール機能を持つ複数の環状ガスケット（ゴム系弾性体、フローティングゴム）２９が嵌め合わされている。

ここで、複数のバルブユニット２は、エンジンの気筒数分だけ設けられており、バルブシャフト７の挿入方向の先端から後端に向かって順番に第１〜第４バルブユニットが配置されたタンブル流制御バルブユニットである。これらのバルブユニット２は、複数のハウジング３毎に内部を吸入空気が流れる断面長方形状の空気流路（流体流路）９を有し、且つ複数の吸気流制御バルブ４毎に各空気流路９の内部を流れる吸入空気の平均的な流れの軸線方向（各空気流路９の軸線方向）に対して直交する方向（軸方向、水平方向）に真っ直ぐに延びるシャフト貫通穴（片持ち式バルブの貫通穴）１０を有している。

複数のハウジング３は、内部にケーシング１の空気流路８よりも下流側に配設された空気流路９がそれぞれ形成された長方形状（または矩形状）の筒状体（枠体）である。これらのハウジング３は、全て樹脂化されており、樹脂材料（例えばガラス繊維強化の熱可塑性樹脂）によって所定の形状に一体的に形成（樹脂一体成形）されている。そして、ハウジング３の内部には、二組の対辺よりなる４つの辺で囲まれた略長方形状の空気流路９が形成されている。これらの空気流路９は、複数のバルブユニット２毎に独立（対応）して接続される複数の吸気ポートを介してエンジン本体の各気筒（燃焼室、シリンダ）に連通している。

そして、複数のハウジング３は、図１および図４（ａ）に示したように、射出成形用金型の型抜き方向と略同一方向（吸入空気流の流れ方向の上流側および下流側）に延ばされた状態で、空気流路９の軸線方向の上流側および下流側に向けて型抜きされる４つの第１〜第４壁部よりなり、空気流路９の周囲を取り囲む長方形状（または矩形状）の枠体である。ここで、第１壁部とこの第１壁部に空気流路９を隔てて対向配置される第３壁部とは、空気流路９の軸線方向に対して略直交する方向（水平方向）の両側に配置される２つの左右壁部（第１、第２側壁部３１、３２）である。また、第２壁部とこの第２壁部に空気流路９を隔てて対向配置される第４壁部とは、空気流路９の軸線方向に対して略直交する方向（垂直方向）の両側に配置される２つの上下壁部（天壁部３３および底壁部３４）である。

そして、複数のハウジング３は、２つの第１、第２側壁部３１、３２よりも天壁部３３および底壁部３４の方が長く（または短く）なっている。ここで、ハウジング３の天壁部３３および底壁部３４には、吸気流制御バルブ４が全開位置に対して空気流路９の軸線方向の反対側（空気流路９の軸線方向の上流側）の位置にて成形された際に、あるいは吸気流制御バルブ４が全開位置にセットされた際に、吸気流制御バルブ４の板状弁体６の表裏２面に所定の隙間を隔てて対向する２つの第１、第２流路壁面（以下天壁面、底壁面と言う）が設けられている。

そして、複数のハウジング３には、各空気流路９の軸線方向に対して直交する方向（軸方向、水平方向）の両側に断面円形状の軸受け穴（以下２つの第１、第２軸受け穴と言う）３５、３６がそれぞれ形成されている。これらの第１、第２軸受け穴３５、３６は、空気流路９の図示上下方向の中心を通る中心軸線（空気流路９の中心軸線）よりも天壁面、底壁面のうちの片側（図示下方側）の底壁面側にオフセット配置され、且つ空気流路９の中心部よりも空気流路９の軸線方向の上流側にオフセット配置されている。すなわち、２つの第１、第２軸受け穴３５、３６は、ハウジング３の上流側の開口端寄りで、且つハウジング３の底壁部３４の底壁面（下面）に接近した位置に配設されている。

そして、２つの第１、第２軸受け穴３５、３６の内周には、２つの第１、第２ベアリング２１、２２が圧入嵌合等によって嵌合保持されている。２つの第１、第２ベアリング２１、２２は、全て樹脂化されており、樹脂材料（例えば熱可塑性樹脂）によって円筒形状に一体的に形成（樹脂一体成形）されている。これらの第１、第２ベアリング２１、２２の内部には、吸気流制御バルブ４のバルブ軸５の軸方向の両端部を回転方向に摺動自在に支持するための断面円形状の第１、第２摺動孔が形成されている。

ここで、本実施例のハウジング３の第１、第２側壁部３１、３２には、吸気流制御バルブ４の板状弁体６の軸方向の両側面に所定の隙間を隔てて対向する２つの第１、第２流路壁面（左側壁面、右側壁面：以下側壁面と言う）が設けられている。これらの第１、第２側壁部３１、３２の側壁面には、２つの第１、第２軸受け穴３５、３６の空気流路側開口端から、ハウジング３の第１、第２側壁部３１、３２の上流側の開口端に向けて真っ直ぐに延びる２つの第１、第２凹部４１、４２が設けられている。これらの第１、第２凹部４１、４２は、ハウジング３と吸気流制御バルブ４との同時成形時に、成形型の型抜き方向と略同一方向（吸入空気流の流れ方向の上流側）に延ばされた状態で、２つの第１、第２軸受け穴３５、３６の空気流路側の開口端近傍から、空気流路９の軸線方向の上流側に向けて型抜きされる２つの第１、第２溝部である。２つの第１、第２凹部４１、４２は、ハウジング３の第１、第２側壁部３１、３２の側壁面からハウジング３の第１、第２側壁部３１、３２の外壁面側に凹むように設けられている。

複数の吸気流制御バルブ４は、自由端側に対して逆側に回転中心を成すバルブ軸５、およびこのバルブ軸５の軸心を中心にしてハウジング３に対して相対回転して空気流路９の開口面積を変更する方形状（または矩形状）の板状弁体６を有している。ここで、吸気流制御バルブ４のバルブ軸５は、空気流路９の中心軸線よりも天壁面、底壁面のうちの片側（図示下方側）の底壁面側にオフセット配置され、且つ空気流路９の中心部よりも空気流路９の軸線方向の上流側にオフセット配置されている。

すなわち、バルブ軸５は、ハウジング３の上流側の開口端寄りで、且つハウジング３の底壁部３４の底壁面に接近した位置に配設されている。このため、図１（ｂ）ないし図３に示したように、複数の吸気流制御バルブ４が全開位置にセットされると、吸気流制御バルブ４の板状弁体６の裏面側（リブが形成されている側）の端面は、ハウジング３の底壁部３４の底壁面との間に必要最小限の隙間を隔てて対向して配置される。また、複数の吸気流制御バルブ４は、複数の吸気流制御バルブ４が全閉位置にセットされた場合、バルブ軸５が板状弁体６の片側（図示下方端）に位置している。このため、複数の吸気流制御バルブ４は、自由端側に対して逆側に回転中心を成すバルブ軸５を有する片持ち式バルブを構成している。

複数の吸気流制御バルブ４は、全て樹脂化されており、樹脂材料（例えばガラス繊維強化の熱可塑性樹脂）によって所定の形状に一体的に形成（樹脂一体成形）されている。そして、吸気流制御バルブ４は、ハウジング３の軸線方向（空気流路９の内部を流れる吸入空気の平均的な流れの軸線方向）に対して直交する方向に回転中心軸線を有する回転型バルブ（インテークマニホールド用吸気切替バルブ、吸気渦流（タンブル流）制御バルブ）である。そして、複数の吸気流制御バルブ４は、複数のハウジング３毎の各空気流路９の内部を流れる吸入空気の流量が最大となる全開位置から、複数のハウジング３毎の各空気流路９の内部を流れる吸入空気の流量が最小となる全閉位置に至るまでの回転動作範囲にて回転角度（バルブ開度）が変更されることで、複数のハウジング３毎の各空気流路９を開閉する。なお、これらの吸気流制御バルブ４は、図示しないコイルスプリング等によって全開位置に戻る方向に付勢されている。

そして、複数の吸気流制御バルブ４の各板状弁体６は、二組の対辺よりなる４つの辺で囲まれた略長方形状で、図示左右方向の両端側に位置する左右辺（左右側面、両側面）よりも、図示上下方向の両端側に位置する上下辺（上下端面、両端面）の方が短く（または長く）なっている。そして、吸気流制御バルブ４は、ハウジング３の空気流路９の内部に開閉自在（回転自在）に収容されている。なお、吸気流制御バルブ４が全閉位置にセットされている時の、吸気流制御バルブ４の上端面の中央部（空気流路９の上層部）を一部切り欠くことで、ハウジング３と吸気流制御バルブ４との間に所望の吸気流を形成するための開口部３７を形成しても良い。この開口部３７は設けなくても良い。また、吸気流制御バルブ４が全閉位置にセットされている時の、吸気流制御バルブ４の下端面または左右側面の一部を切り欠くことで、ハウジング３と吸気流制御バルブ４との間に所望の吸気流を形成するための開口部（スリット）を形成しても良い。

また、吸気流制御バルブ４の板状弁体６の表裏２面のうちの裏面側の端面には、バルブ軸５から板状弁体６の先端側に向かって徐々に高さが低くなるように複数のリブ３９が形成されている。そして、吸気流制御バルブ４の板状弁体６の回転中心を成す回転中心軸線近傍には、軸方向に延びる円筒状のバルブ軸５が一体的に形成されている。このバルブ軸５の内部には、バルブシャフト７が軸方向に貫通するシャフト貫通穴１０が形成されている。そして、シャフト貫通穴１０は、バルブシャフト７の断面形状と略同一の孔形状に形成され、吸気流制御バルブ４とバルブシャフト７との相対的な回転が規制されている。

本実施例のバルブ軸５は、ハウジング３と吸気流制御バルブ４との同時成形時に、吸気流制御バルブ４の板状弁体６の両側面（サイド面）より軸方向の両側に突出して、ハウジング３の２つの第１、第２側壁部３１、３２に設けられた２つの第１、第２軸受け穴３５、３６内に回転自在に収容された状態で成形される。また、バルブ軸５の軸方向の両側は、２つの第１、第２ベアリング２１、２２を介して、ハウジング３の２つの第１、第２軸受け穴３５、３６の内周に摺動自在に軸支される２つの第１、第２摺動部として機能する（比較例１の図１１参照）。
ここで、断面形状が多角形状のバルブシャフト７を直接ハウジング３の２つの第１、第２軸受け穴３５、３６に支持しても、バルブシャフト７を円滑に回転させることはできない。そのため、バルブシャフト７は、吸気流制御バルブ４のバルブ軸５により被覆され、外周側がバルブ軸５の軸方向の両端部（２つの第１、第２摺動部）を介して２つの第１、第２ベアリング２１、２２に回転自在に軸支されている。そして、複数の吸気流制御バルブ４は、１本のバルブシャフト７にそれぞれ保持固定されている。

ここで、ケーシング１、ハウジング３および吸気流制御バルブ４に用いられる熱可塑性樹脂としては、耐熱性や強度上の観点から、ポリアミド樹脂（ＰＡ）、不飽和ポリエステル樹脂（ＵＰ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等が好ましい。また、第１、第２ベアリング２１、２２に用いられる熱可塑性樹脂としては、摺動性に優れ、耐摩耗性に優れる樹脂材料（例えばポリアミド樹脂（ＰＡ）等よりなる熱可塑性樹脂）が好ましい。なお、２つの第１、第２ベアリング２１、２２を、樹脂材料に、吸気流制御バルブ４のバルブ軸５と２つの第１、第２ベアリング２１、２２との相対運動における摺動抵抗を低下させるための低摺動抵抗材料（例えば四フッ化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ）等のフッ素系樹脂粉末）を混合または添加した樹脂系の複合材料によって一体的に形成しても良い。

［実施例１の製造方法］
次に、本実施例のバルブユニットの製造方法を図１ないし図４に基づいて簡単に説明する。

本実施例のバルブユニット２は、ハウジング３と吸気流制御バルブ４とを、１つの射出成形用金型（成形型）内で熱可塑性樹脂によって一体的に同時成形する射出成形方法を用いて製造される。この射出成形方法を簡単に説明すると、ペレット状の樹脂素材を加熱して溶融し、この溶融樹脂に圧力を加えて射出成形用金型（成形型）のキャビティ内に射出注入し、冷却して固化（硬化）した後に、射出成形用金型を所定の型抜き方向に型抜きして射出成形用金型の中から取り出す成形方法である。

ここで、本実施例のバルブユニット２は、図１（ａ）および図４（ａ）に示したように、ハウジング３と吸気流制御バルブ４との同時成形時に、吸気流制御バルブ４の板状弁体６が、射出成形用金型の型抜き方向と略同一方向（吸入空気流の流れ方向の上流側）に延ばされた状態で、しかも全開位置に対して空気流路９の軸線方向の反対側（空気流路９の軸線方向の上流側）の位置にて吸気流制御バルブ４が開弁した状態で、射出成形用金型の分割型スライドコアを空気流路９の軸線方向の上流側および下流側に向けて型抜きして、ハウジング３および吸気流制御バルブ４が同時成形（樹脂一体成形）されるように構成されている。

なお、射出成形用金型の分割型スライドコアは、図１０に示した比較例１のバルブユニットを同時成形する成形型の分割スライドコア１１１〜１１６とほぼ同様な構造（形状）をしている。但し、成形型と異なる点は、２つの第１、第２凹部１３１、１３２に入り込む２つの第１、第２凸部１２１、１２２を有する分割スライドコア１１１、１１２が、全開位置にてバルブ１０４が開弁した状態で、成形型の分割型スライドコア１１１、１１２を空気流路１１０の軸線方向の上流側および下流側に向けて型抜きするのに対し、射出成形用金型の分割型スライドコアは、全開位置に対して空気流路９の軸線方向の反対側（空気流路９の軸線方向の上流側）の位置にて吸気流制御バルブ４が開弁した状態で、射出成形用金型の分割型スライドコアを空気流路９の軸線方向の上流側および下流側に向けて型抜きする点である。

したがって、比較例１のバルブユニットでは、図９および図１２（ａ）に示したように、ハウジング１０１の流路壁面からハウジング１０１の外壁面側に凹むように設けられる２つの第１、第２凹部１３１、１３２が、ハウジング１０１の貫通穴１０６、１０７の空気流路側開口端から、ハウジング１０１の下流側の開口端に至るまで真っ直ぐに図示左右方向に長く形成されるのに対して、本実施例のバルブユニット２では、ハウジング３の第１、第２側壁部３１、３２の各側壁面からハウジング３の第１、第２側壁部３１、３２の各外壁面側に凹むように設けられる２つの第１、第２凹部４１、４２が、２つの第１、第２軸受け穴３５、３６の空気流路側開口端から、ハウジング３の第１、第２側壁部３１、３２の上流側の開口端に向けて真っ直ぐに空気流方向（吸気方向：図示左右方向）に非常に短く形成される。

特に、本実施例のハウジング３の２つの第１、第２側壁部３１、３２の各側壁面に設けられる２つの第１、第２凹部４１、４２は、ハウジング３と吸気流制御バルブ４との同時成形時に、射出成形用金型の分割型スライドコアの型抜き方向と略同一方向に延ばされた状態で、空気流路９の軸線方向の上流側に向けて型抜きされる。これによって、異音の発生や吸入空気流の圧力損失の増加への影響が大きい、吸気流制御バルブ４のバルブ軸５よりも空気流路９の軸線方向の下流側（空気流方向の下流側）に形成される２つの第１、第２凹部１３１、１３２を廃止することができる。

ここで、図１（ａ）に、射出成形用金型内でハウジング３と吸気流制御バルブ４とを一体的に同時成形する射出成形方法によって樹脂一体成形された熱可塑性樹脂製品（樹脂成形体）を示す。この樹脂成形体（バルブユニット２）のハウジング３は、上述したように、射出成形用金型の分割型スライドコアの型抜き方向と略同一方向に延ばされた状態で、空気流路９の軸線方向の上流側および下流側に向けて型抜きされる空気流路９を有している。この空気流路９の型抜きによって、空気流路９の周囲を方形状（または矩形状）に取り囲む４つの第１〜第４壁部（２つの第１、第２側壁部３１、３２、天壁部３３および底壁部３４）が樹脂一体成形される。

また、ハウジング３の内部でハウジング３に対して相対回転可能に樹脂一体成形される吸気流制御バルブ４は、空気流路９の軸線方向の上流側および下流側に向けて型抜きされて樹脂成形される円筒状のバルブ軸５、および射出成形用金型の型抜き方向と略同一方向に延ばされた状態で、しかも全開位置に対して空気流路９の軸線方向の反対側（空気流路９の軸線方向の上流側）の位置にて吸気流制御バルブ４が開弁した状態で、射出成形用金型の分割型スライドコアを空気流路９の軸線方向の上流側および下流側に向けて型抜きされて樹脂成形される板状弁体６を有している。このとき、板状弁体６の型抜きによって、板状弁体６の表裏２面のうちの裏面側の端面に複数のリブ３９が樹脂一体成形される。

ここで、射出成形用金型を型抜きしてハウジング３と吸気流制御バルブ４との同時成形が終了した段階で、板状弁体６の自由端側に対して逆側に回転中心を成すバルブ軸５を有する片持ち式の吸気流制御バルブ４は、ハウジング３の内部に回転方向および軸方向に移動自在に組み付けられている。そして、ハウジング３と吸気流制御バルブ４との同時成形後に、２つの第１、第２ベアリング２１、２２を、バルブ軸５の軸方向の両端側から、ハウジング３の２つの第１、第２側壁部３１、３２に設けられた２つの第１、第２軸受け穴３５、３６の内周部に圧入嵌合等によって組み込む。これにより、吸気流制御バルブ４の回転中心を成すバルブ軸５の軸方向の両端部（２つの第１、第２摺動部）が、２つの第１、第２ベアリング２１、２２の各第１、第２摺動孔内に回転方向に摺動自在に軸支されると共に、２つの第１、第２ベアリング２１、２２の圧入方向の先端部にて吸気流制御バルブ４の板状弁体６の両端面が規制されるため、吸気流制御バルブ４の軸方向位置が調整される。

その後に、射出成形用金型の中から取り出されたバルブユニット２は、図４（ｂ）に示したように、ハウジング３の天壁部３３および吸気流制御バルブ４の板状弁体６を弾性変形させた状態で、吸気流制御バルブ４をバルブ軸５の軸心を中心にして、全開位置に対して反対側の位置（図示一点鎖線参照）から全閉位置を通り越す位置まで図示左回転方向に回転（オーバーターン）させる（第１組付工程）。
次に、ハウジング３毎の空気流路９の内部に吸気流制御バルブ４を開閉自在に組み込んだ複数のバルブユニット２を、図２および図３に示したように、ケーシング１の複数の嵌合穴１１に組み込む。これにより、バルブユニット２が、共通のケーシング１の内部に一定の間隔でバルブシャフト７の軸方向に並列的に複数配置される。

次に、複数のバルブユニット２毎の各ハウジング３の空気流路９の内部において、複数のバルブユニット２毎の各吸気流制御バルブ４を全閉位置にセットする（第２組付工程）。すなわち、複数の吸気流制御バルブ４の各板状弁体６の先端側（被当接部）を、複数のハウジング３の天壁部３３の天壁面に（全閉位置に対応して）設けられたバルブ係止部にメカニカルタッチ（直接的に線接触）させる。このとき、複数の吸気流制御バルブ４は、空気流路９の軸線方向に垂直な垂線に対して開弁作動方向に所定の回転角度（全閉角：θ）だけ若干傾くように配置される。すなわち、複数の吸気流制御バルブ４のバルブ開度は、全閉位置に相当するバルブ開度に設定される。このとき、全ての吸気流制御バルブ４のバルブ軸５に設けられるシャフト貫通穴１０を、ケーシング１の全てのシャフト貫通孔１５と同一中心軸線上に位置するように配置することが望ましい。

次に、図２および図３に示したように、バルブシャフト７を、ケーシング１の左壁部１３のシャフト貫通孔１５から、全ての吸気流制御バルブ４のシャフト貫通穴１０およびケーシング１の全ての区画壁１２のシャフト貫通孔１５を貫いて、ケーシング１の右壁部１４のシャフト貫通孔１５に挿入（圧入）する。これにより、１本のバルブシャフト７によってバルブ開度が一括変更可能なように全ての吸気流制御バルブ４がバルブシャフト７の外周に一体的に連結される。

そして、ケーシング１、複数のバルブユニット２およびバルブシャフト７が一体化された吸気流発生装置をエンジンの吸気系、すなわち、エンジンのシリンダヘッド（またはインテークマニホールド）に組み付けて、バルブ駆動装置によって複数の吸気流制御バルブ４を一括して閉弁駆動または開弁駆動できるようにセットし、つまりエンジンに動作可能に搭載し、例えば吸気流制御バルブ４を全開位置から閉弁作動方向に駆動して全閉位置にて作動停止させる場合、複数の吸気流制御バルブ４の板状弁体６の先端側（被当接部）を、複数のハウジング３の天壁部３３の天壁面（に設けられたバルブ係止部）にメカニカルタッチさせることができる。したがって、吸気流制御バルブ４のバルブ全閉時に、ハウジング３の天壁部３３の天壁面と吸気流制御バルブ４の板状弁体６の先端部との隙間が必要最小限となり、吸気流制御バルブ４の全閉洩れ空気流量を必要最小限に設定することができる。

［実施例１の作用］
次に、本実施例の内燃機関用吸気流制御装置（吸気流発生装置）の作用を図１（ｂ）ないし図３に基づいて簡単に説明する。

ＥＣＵは、エンジンの運転状態が所定の運転状態の時（例えばエンジン始動時またはアイドル運転時）に、複数のバルブユニット２の各吸気流制御バルブ４が全閉状態となるように電動モータを通電する。電動モータが通電されると、歯車減速機構を介して、１本のバルブシャフト７に電動モータの回転出力（モータ出力軸トルク）が伝達される。これにより、１本のバルブシャフト７によって、全ての吸気流制御バルブ４のバルブ開度（バルブ位置）が一括変更される。すなわち、コイルスプリングの付勢力に抗して、全ての吸気流制御バルブ４のバルブ開度（バルブ位置）が全開位置（図１（ｂ）ないし図３参照）から全閉位置に変更される。

これによって、エアクリーナで濾過された吸入空気は、インテークダクト（スロットルボデーやサージタンク）の吸気通路、インテークマニホールドやケーシング１の複数の空気流路８を経由して、複数のバルブユニット２毎の各ハウジング３の空気流路９の内部に流入する。このとき、全ての吸気流制御バルブ４のバルブ開度（バルブ位置）が全閉位置にセットされているため、全ての吸気流制御バルブ４の板状弁体６の先端側（図示上端側）に形成された開口部３７だけの片側（上層側）偏向通気状態が形成される。そして、複数の開口部３７を通過して空気流路９の片側（上層側）に偏った吸入空気は、シリンダヘッドの吸気ポートの内部に供給され、更に、吸気バルブの周囲を通ってエンジン本体の各気筒毎の燃焼室内に導入される。このとき、燃焼室内に導入される吸入空気の殆どは、複数の吸気流制御バルブ４の開口部３７を通過しているので、燃焼室内に導入される吸入空気流は、縦方向の吸気渦流（タンブル流）となる。

すなわち、複数のバルブユニット２の全ての吸気流制御バルブ４のバルブ全閉時に、複数の空気流路８、複数の空気流路９および複数の吸気ポートの上層部を経由してエンジン本体の各気筒毎の燃焼室内に混合気を入れることができるので、エンジン本体の各気筒毎の燃焼室内において縦方向の吸気渦流（タンブル流）を容易に生成できる。したがって、エンジン本体の各気筒毎の燃焼室内において混合気の燃焼を促進させるためのタンブル流を積極的に生成できるので、通常では燃え難い空燃比で燃焼（希薄燃焼）させることができ、エンジン性能を落とさずに燃費を改善できる。また、縦方向の吸気渦流（タンブル流）を容易に生成できるので、燃焼室内の燃焼速度が促進され、燃焼効率が向上して、エンジンの運転状態が所定の運転状態の時（例えばアイドル運転時）の燃費やエミッションを改善できる。

ここで、本実施例では、エンジンの運転状態が所定の運転状態の時に、電動モータを通電制御して、全ての吸気流制御バルブ４のバルブ開度（バルブ位置）を全閉状態（全閉位置）となるようにしている。すなわち、バルブ駆動装置によって常開型の吸気流制御バルブ４を閉弁駆動している。これとは逆に、エンジンの運転状態が所定の運転状態の時に、電動モータへの通電を停止して、コイルスプリングの付勢力によって、全ての吸気流制御バルブ４のバルブ開度（バルブ位置）を全閉状態（全閉位置）となるようにしても良い。この場合には、常閉型の吸気流制御バルブとなる。

［実施例１の効果］
以上のように、本実施例のバルブユニット２の吸気流制御バルブ４は、ハウジング３と吸気流制御バルブ４とを射出成形用金型内で一体的に同時成形する際に、射出成形用金型の型抜き方向と略同一方向に延ばされた状態で、しかも吸気流制御バルブ４の全開位置に対して空気流路９の軸線方向の反対側の位置にて吸気流制御バルブ４が開弁した状態で、ハウジング３の内部に形成される空気流路９の軸線方向の上流側、すなわち、空気流路９の内部を流れる流体の平均的な流れの軸線方向の上流側（吸入空気流方向の上流側）に向けて型抜きされて成形される板状弁体６を有している。

これによって、異音の発生や吸入空気流の圧力損失の増加への影響が大きい、吸気流制御バルブ４のバルブ軸５よりも空気流路９の軸線方向の下流側（吸入空気流方向の下流側）に形成される２つの第１、第２凹部１３１、１３２（比較例１の図９および図１１参照）を廃止することができる。したがって、吸気流制御バルブ４のバルブ全開時に、ケーシング１の空気流路８からバルブユニット２のハウジング３の空気流路９に流入して、吸気流制御バルブ４のバルブ軸５を通過した後に、吸気流制御バルブ４の板状弁体６の表裏２面のうちの裏面側の端面に沿って流れる吸入空気流の一部が、２つの第１、第２凹部１３１、１３２に流れ込むことはないため、バルブ軸５よりも吸入空気流の流れ方向の下流側の空気流路９の内部を流れる吸入空気流に乱れが発生することはない。

したがって、吸気流制御バルブ４のバルブ全開時における異音の発生を抑制することができる。また、吸気流制御バルブ４のバルブ全開時におけるバルブ軸５よりも吸入空気流の流れ方向の下流側の空気流路９の内部を流れる吸入空気流の圧力損失の増加を抑えることができるので、吸気流制御バルブ４のバルブ全開時に必要な吸入空気流量を確保することができる。これにより、エンジンの出力の低下を抑制することができる。

また、本実施例のバルブユニット２の吸気流制御バルブ４のバルブ軸５を、空気流路９の中心軸線よりも底壁部３４の底壁面側にオフセット配置し、且つ空気流路９の中心部よりも空気流路９の軸線方向の上流側にオフセット配置している。これにより、吸気流制御バルブ４のバルブ軸５よりも空気流路９の軸線方向の上流側（吸入空気流方向の上流側）に形成される２つの第１、第２凹部４１、４２の軸線方向長さを、比較例１の第１、第２凹部１３１、１３２と比べて飛躍的に短縮することができる。これによって、２つの第１、第２凹部４１、４２を形成することで、仮にハウジング３の外壁面に張り出し部が設けられる場合であっても、ハウジング３の外壁面の張り出し量を減らすことができるので、バルブユニット２の体格の小型化を図ることができる。これにより、ケーシング１の嵌合穴１１に対するバルブユニット２の搭載性を向上することができるので、吸気流発生装置を自動車等の車両のエンジンの吸気系に搭載する搭載スペースを容易に確保することができる。

図５は本発明の実施例２を示したもので、図５は内燃機関用吸気流制御装置を示した図である。
ここで、実施例１では、吸気流制御バルブ４のバルブ軸５よりも空気流路９の軸線方向の上流側（吸入空気流方向の上流側）に２つの第１、第２凹部４１、４２が形成されている。このため、吸気流制御バルブ４のバルブ軸５よりも吸入空気流方向の上流側に吸入空気流の乱れに伴う圧力損失の増加が懸念される。

そこで、本実施例の吸気流発生装置のケーシング１には、２つの第１、第２凹部４１、４２、ハウジング３の空気流路９の内部において２つの第１、第２凹部４１、４２間に形成される空間、およびハウジング３の空気流路９の内部において２つの第１、第２側壁部３１、３２の流路壁面間に形成される空間を埋める隔壁部２３を有するブロック１７が一体的に形成（樹脂一体成形）されている。したがって、吸気流制御バルブ４のバルブ全開時におけるバルブ軸５よりも吸入空気流の流れ方向の上流側の空気流路９の内部を流れる吸入空気の乱れを防止できるので、異音の発生を確実に防止することができ、吸入空気流の圧力損失の増加を抑えることができる。これにより、吸気流制御バルブ４のバルブ全開時に必要な吸入空気流量を更に確保することができるので、エンジンの出力の低下を確実に抑制することができる。

図６は本発明の実施例３を示したもので、図６はバルブユニットの製造方法を示した図である。
本実施例のバルブユニット２のハウジング３は、図６（ａ）、（ｂ）に示したように、ハウジング３と吸気流制御バルブ４とを射出成形用金型内で一体的に同時成形する際に、空気流路９の軸線方向の上流側に向けて型抜きされる逃げ溝４３および開口部４４を有している。

ここで、逃げ溝４３は、図６（ａ）に示したように、ハウジング３の天壁部３３の天壁面において吸気流制御バルブ４の全閉位置よりも空気流路９の軸線方向の上流側に延びる溝部で、吸気流制御バルブ４の板状弁体６の先端側端面に対向するハウジング３の天壁部３３の天壁面からハウジング３の天壁部３３の外壁面側に凹むようにハウジング３の天壁部３３の天壁面の一部に設けられている。また、開口部４４は、図６（ｂ）に示したように、ハウジング３の天壁部３３の天壁面において吸気流制御バルブ４の全閉位置よりも空気流路９の軸線方向の上流側に延びるスリットで、吸気流制御バルブ４の板状弁体６の先端側端面に対向するハウジング３の天壁部３３の天壁面とハウジング３の天壁部３３の外壁面とを貫通するようにハウジング３の天壁部３３の一部に設けられている。

なお、逃げ溝４３および開口部４４は、バルブ軸５の軸心を中心にした、吸気流制御バルブ４の回転軌跡に沿って設けられ、特に全開位置に対して反対側の位置（図示二点鎖線参照）から全閉位置を通り越す位置まで図示左回転方向に回転（オーバーターン）させる第１組付工程の際に、吸気流制御バルブ４の板状弁体６の先端側にハウジング３の天壁部３３の天壁面が干渉して吸気流制御バルブ４の回転動作（組付作業）の障害とならないように設けることが望ましい。

本実施例のバルブユニット２は、実施例１と同様に、ハウジング３の内部において吸気流制御バルブ４を射出成形用金型の型抜き方向と略同一方向に延ばされた状態で、しかも全開位置に対して空気流路９の軸線方向の反対側の位置（図示二点鎖線参照）にて開弁した状態で、空気流路９の軸線方向の上流側に向けて型抜きされて、ハウジング３および吸気流制御バルブ４が成形される。次に、ハウジング３と吸気流制御バルブ４とが射出成形用金型内で一体的に同時成形されて、射出成形用金型の中から取り出されたバルブユニット２は、図６（ａ）、（ｂ）に示したように、吸気流制御バルブ４をバルブ軸５の軸心を中心にして、全開位置に対して反対側の位置（図示二点鎖線参照）から逃げ溝４３および開口部４４を経由して全閉位置を通り越す位置まで図示左回転方向に回転（オーバーターン）させる（第１組付工程）。

次に、バルブユニット２のハウジング３の空気流路９の内部において、吸気流制御バルブ４を全閉位置にセットする（第２組付工程）。すなわち、吸気流制御バルブ４の板状弁体６の先端側（被当接部）を、ハウジング３の天壁部３３の天壁面にメカニカルタッチ（直接的に線接触）させる。このとき、吸気流制御バルブ４は、空気流路９の軸線方向に垂直な垂線に対して開弁作動方向に所定の回転角度（全閉角：θ）だけ若干傾くように配置される。

以上の製造方法（射出成形方法（特にハウジング３と吸気流制御バルブ４との同時成形方法）および組付方法）によって製造されたバルブユニット２は、実施例１と同様に、異音の発生や吸入空気流の圧力損失の増加への影響が大きい、吸気流制御バルブ４のバルブ軸５よりも空気流路９の軸線方向の下流側に形成される２つの第１、第２凹部１３１、１３２を廃止することができる。したがって、本実施例の吸気流発生装置のバルブユニット２は、実施例１と同様な効果を達成することができる。

ここで、本実施例では、吸気流制御バルブ４のバルブ軸５よりも空気流路９の軸線方向の上流側（吸入空気流方向の上流側）にて逃げ溝４３が形成され、または開口部４４が開口している。このため、吸気流制御バルブ４のバルブ軸５よりも吸入空気流方向の上流側に吸入空気流の乱れに伴う圧力損失の増加が懸念される。そこで、ケーシング１に、バルブユニット２を嵌合穴１１内に組み込んだ際に、逃げ溝４３および開口部４４を埋めるブロックを一体的に形成（樹脂一体成形）しておくことが望ましい。

図７および図８は本発明の実施例４を示したもので、図７および図８はバルブユニットの製造方法を示した図である。
本実施例のバルブユニット２のハウジング３は、図７および図８に示したように、ハウジング３と吸気流制御バルブ４とを射出成形用金型内で一体的に同時成形する際に、空気流路９の軸線方向に対して略直交する垂直方向の片側（図示下方）に向けて型抜きされる開口部４５、４６を有している。

本実施例の吸気流制御バルブ４は、ハウジング３と吸気流制御バルブ４とを射出成形用金型内で一体的に同時成形する際に、射出成形用金型の型抜き方向と略同一方向に延ばされた状態で、ハウジング３の内部からハウジング３の外部に向けて突き出した状態で、空気流路９の軸線方向に対して略直交する垂直方向の片側（図示下方）に向けて型抜きされて成形される板状弁体６を有している。

また、吸気流制御バルブ４は、ハウジング３と吸気流制御バルブ４とを射出成形用金型内で一体的に同時成形する際に、吸気流制御バルブ４の両側面（サイド面）より軸方向の両側に突出してハウジング３の２つの第１、第２側壁部３１、３２に設けられた２つの第１、第２軸受け穴３５、３６内部に回転自在に収容（または軸支）された状態で、空気流路９の軸線方向の両側（上流側および下流側）、並びに空気流路９の軸線方向に対して略直交する垂直方向の片側（図示下方）に向けて型抜きされて成形されるバルブ軸５を有している。

ここで、開口部４５は、図７（ａ）、（ｂ）に示したように、ハウジング３の底壁部３４の底壁面において２つの第１、第２軸受け穴３５、３６近傍の位置よりも空気流路９の軸線方向の上流側（図示左方向）に延びるスリットで、ハウジング３の底壁部３４の底壁面と底壁部３４の外壁面とを貫通するようにハウジング３の底壁部３４の一部に設けられている。また、開口部４６は、図８（ａ）、（ｂ）に示したように、ハウジング３の底壁部３４の底壁面において２つの第１、第２軸受け穴３５、３６近傍の位置よりも空気流路９の軸線方向の上流側に延びる開放穴で、ハウジング３の底壁部３４の底壁面と底壁部３４の外壁面とを貫通するようにハウジング３の底壁部３４の一部（空気流路９の軸線方向全体）に設けられている。但し、ハウジング３の２つの第１、第２側壁部３１、３２の各側壁面側に底壁部３４が若干残されていても良い。

なお、開口部４５、４６は、バルブ軸５の軸心を中心にした、吸気流制御バルブ４の回転軌跡に沿って設けられ、特にハウジング３と同時成形された位置（現在位置：図示二点鎖線参照）から全開位置を通り越す位置まで図示右回転方向に回転させる第１組付工程の際に、吸気流制御バルブ４の板状弁体６の先端側にハウジング３の底壁部３４の底壁面が干渉して吸気流制御バルブ４の回転動作（組付作業）の障害とならないように設けることが望ましい。

本実施例のバルブユニット２は、ハウジング３の内部において吸気流制御バルブ４を射出成形用金型の型抜き方向と略同一方向（図示下方）に延ばされた状態で、しかもハウジング３の内部からハウジング３の外部に向けて突き出した状態で、空気流路９の軸線方向に対して略直交する垂直方向の片側（図示下方）に向けて型抜きされて、ハウジング３および吸気流制御バルブ４が成形される。また、本実施例の２つの第１、第２凹部４１、４２は、射出成形用金型の型抜き方向と略同一方向（図示下方）に延ばされた状態で、空気流路９の軸線方向に対して略直交する垂直方向の片側（図示下方）に向けて型抜きされる。これらの第１、第２凹部４１、４２は、２つの第１、第２側壁部３１、３２の２つの第１、第２軸受け穴３５、３６の空気流路側の開口端近傍からハウジング３の底壁部３４の外壁面側に至るまで真っ直ぐに型抜き（形成）され、２つの第１、第２側壁部３１、３２の各側壁面から２つの第１、第２側壁部３１、３２の各外壁面側に凹むように設けられる。

次に、ハウジング３と吸気流制御バルブ４とが射出成形用金型内で一体的に同時成形されて、射出成形用金型の中から取り出されたバルブユニット２は、図７（ｂ）、図８（ｂ）に示したように、吸気流制御バルブ４をバルブ軸５の軸心を中心にして、ハウジング３と同時成形された位置（現在位置：図示二点鎖線参照）から開口部４５，４６を経由して全開位置を通り越す位置まで図示右回転方向に回転させる（第１組付工程）。次に、バルブユニット２のハウジング３の空気流路９の内部において、吸気流制御バルブ４を全閉位置にセットする（第２組付工程）。すなわち、吸気流制御バルブ４の板状弁体６の先端側（被当接部）を、ハウジング３の天壁部３３の天壁面にメカニカルタッチ（直接的に線接触）させる。このとき、吸気流制御バルブ４は、空気流路９の軸線方向に垂直な垂線に対して開弁作動方向に所定の回転角度（全閉角：θ）だけ若干傾くように配置される。

以上の製造方法（射出成形方法（特にハウジング３と吸気流制御バルブ４との同時成形方法）および組付方法）によって製造されたバルブユニット２は、実施例１と同様に、異音の発生や吸入空気流の圧力損失の増加への影響が大きい、吸気流制御バルブ４のバルブ軸５よりも空気流路９の軸線方向の下流側に形成される２つの第１、第２凹部１３１、１３２を廃止することができる。したがって、本実施例の吸気流発生装置のバルブユニット２は、実施例１と同様な効果を達成することができる。

ここで、本実施例では、吸気流制御バルブ４のバルブ軸５よりも空気流路９の軸線方向の下流側（吸入空気流方向の下流側）にて開口部４５、４６が開口している。このため、吸気流制御バルブ４のバルブ軸５よりも吸入空気流方向の下流側に吸入空気流の乱れに伴う圧力損失の増加が懸念される。そこで、ケーシング１に、バルブユニット２を嵌合穴１１内に組み込んだ際に、開口部４５、４６を埋めるブロックを一体的に形成（樹脂一体成形）しておくことが望ましい。

［変形例］
本実施例では、内燃機関用吸気流制御装置（吸気流発生装置、渦流発生装置）を、エンジン本体の各気筒毎の燃焼室内にて混合気の燃焼を促進させるための縦方向の吸気渦流（タンブル流）の生成が可能となるように構成したが、内燃機関用吸気流制御装置（吸気流発生装置、渦流発生装置）を、エンジン本体の各気筒毎の燃焼室内にて混合気の燃焼を促進させるための横方向の吸気渦流（スワール流）の生成が可能となるように構成しても良い。また、内燃機関用吸気流制御装置（吸気流発生装置、渦流発生装置）を、エンジンの燃焼を促進するためのスキッシュ渦の生成が可能となるように構成しても良い。

本実施例では、本発明のバルブユニットを、内燃機関の各気筒毎の燃焼室内に吸入される吸入空気を制御する内燃機関用吸気流制御装置に組み込んでいるが、本発明のバルブユニットを、内燃機関の各気筒毎の燃焼室内に吸入される吸入空気の流量を制御する内燃機関用吸気制御装置に組み込んでも良い。この場合には、アイドル回転速度制御バルブ、スロットルバルブ等の吸気流量制御バルブがハウジングの内部に組み込まれる。また、本発明のバルブユニットを、エンジンの排気ガスの一部（ＥＧＲガス）を排気系から吸気系に再循環させる排気ガス還流路に連通する空気流路を有するハウジングと、このハウジング内部に開閉自在に収容されて、排気ガス還流量を制御するＥＧＲ制御バルブとを備えた排気ガス再循環装置（ＥＧＲ制御バルブユニット）に適用しても良い。また、本発明のバルブユニットを、エンジンの排気通路に連通する空気流路を有するハウジングと、このハウジング内部に開閉自在に収容されて、エンジンの気筒より流出する排気ガスを制御する排気制御バルブとを備えた排気制御バルブユニットに適用しても良い。

また、本発明のバルブユニットを、可変吸気バルブを備えた内燃機関用可変吸気装置に組み込んでも良い。可変吸気バルブは、エンジン回転速度に対応してインテークマニホールドの吸気通路の通路長または通路断面積を可変する内燃機関用吸気制御弁である。なお、内燃機関用可変吸気装置は、例えばエンジン回転速度が低中速回転領域の時にはインテークマニホールドの吸気通路の通路長が伸長するように可変吸気バルブによって吸気通路を切り替え、また、エンジン回転速度が高速回転領域の時にはインテークマニホールドの吸気通路の通路長が短縮するように可変吸気バルブによって吸気通路を切り替えることで、エンジン回転速度に拘らず、エンジン出力軸トルク（エンジントルク）を向上できる装置である。また、流体として、吸入空気や排気ガス等の気体だけでなく、水、オイル、燃料等の液体を用いても良い。

本実施例では、バルブユニット２の吸気流制御バルブ４を閉弁駆動（または開弁駆動）するバルブ駆動装置を、電動モータと動力伝達機構（例えば歯車減速機構等）とを含んで構成される動力ユニットを備えた電動式アクチュエータによって構成したが、バルブを開弁駆動または閉弁駆動するバルブ駆動装置を、電磁式または電動式負圧制御弁を備えた負圧作動式アクチュエータや、電磁式アクチュエータによって構成しても良い。なお、バルブを開弁方向または閉弁方向に付勢するスプリング等のバルブ付勢手段を設置しなくても良い。

本実施例では、本発明のバルブユニットを、気筒が群配置された直列４気筒のエンジンの吸気系（または排気系）に搭載しているが、本発明のバルブユニットを、気筒が群配置された複数のバンクを有する内燃機関の吸気系（または排気系）に搭載しても良い。このような内燃機関としては、Ｖ型エンジン、水平型エンジン、水平対向型エンジン等の多気筒エンジンがある。また、本実施例では、２つの第１、第２ベアリング２１、２２を樹脂化しているが、２つの第１、第２軸受け部品を金属製としても良い。また、バルブは、多連一体型のバルブに限定されず、バルブ軸一体型のバルブであれば１個の片持ち式バルブでも良い。

（ａ）は樹脂成形体を示した斜視図で、（ｂ）はバルブユニットを示した斜視図である（実施例１）。 内燃機関用吸気流制御装置を示した斜視図である（実施例１）。 内燃機関用吸気流制御装置を示した分解図である（実施例１）。 （ａ）、（ｂ）はバルブユニットの製造方法を示した説明図である（実施例１）。 （ａ）は内燃機関用吸気流制御装置を示した分解図で、（ｂ）は内燃機関用吸気流制御装置を示した断面図である（実施例２）。 （ａ）、（ｂ）はバルブユニットの製造方法を示した説明図である（実施例３）。 （ａ）、（ｂ）はバルブユニットの製造方法を示した説明図である（実施例４）。 （ａ）、（ｂ）はバルブユニットの製造方法を示した説明図である（実施例４）。 バルブユニットを示した斜視図である（比較例１）。 （ａ）、（ｂ）は射出成形用金型を示した断面図である（比較例１）。 （ａ）、（ｂ）はバルブユニットを示した断面図である（比較例１）。 （ａ）、（ｂ）はバルブユニットの製造方法を示した説明図である（比較例１）。

符号の説明

１ ケーシング
２ バルブユニット
３ ハウジング
４ 吸気流制御バルブ（片持ち式バルブ）
５ 吸気流制御バルブのバルブ軸（片持ち式バルブの軸部）
６ 吸気流制御バルブの板状弁体（片持ち式バルブの板状弁体）
７ バルブシャフト（角形鋼製シャフト）
８ ケーシングの空気流路
９ ハウジングの空気流路（流体流路）
１０ シャフト貫通穴（片持ち式バルブの軸部の貫通穴）
１１ ケーシングの嵌合穴
１５ ケーシングのシャフト貫通孔
１７ ケーシングのブロック
２１ 第１ベアリング
２２ 第２ベアリング
２３ ブロックの隔壁部
３１ ハウジングの第１側壁部
３２ ハウジングの第２側壁部
３３ ハウジングの天壁部
３４ ハウジングの底壁部
３５ ハウジングの第１側壁部の第１軸受け穴
３６ ハウジングの第２側壁部の第２軸受け穴
４１ ハウジングの第１側壁部の第１凹部（第１溝部）
４２ ハウジングの第２側壁部の第２凹部（第２溝部）
４３ ハウジングの天壁部の逃げ溝
４４ ハウジングの天壁部の開口部
４５ ハウジングの底壁部の開口部
４６ ハウジングの底壁部の開口部

Claims (17)

1. 内部に流体流路が形成されたハウジングと、
   自由端側に対して逆側に回転中心を成す軸部を有し、前記ハウジングに対して相対回転して前記流体流路を開閉する片持ち式のバルブとを、
   成形型内で一体的に同時成形するバルブユニットの製造方法において、
   前記バルブは、前記ハウジングと前記バルブとの同時成形時に、前記成形型の型抜き方向と略同一方向に延ばされた状態で、前記流体流路の軸線方向の上流側に向けて型抜きされて成形される板状弁体を有していることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
2. 請求項１に記載のバルブユニットの製造方法において、
   前記ハウジングと前記バルブとの隙間が最大となるバルブ位置を全開位置としたとき、 前記板状弁体は、前記ハウジングと前記バルブとの同時成形時に、前記全開位置に対して前記流体流路の軸線方向の反対側の位置にて前記バルブが開弁した状態で成形されることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
3. 請求項２に記載のバルブユニットの製造方法において、
   前記ハウジングは、前記バルブが前記全開位置に対して前記流体流路の軸線方向の反対側の位置にて成形された際に、あるいは前記バルブが前記全開位置にセットされた際に、前記板状弁体の表裏２面に対向する２つの流路壁面を有し、
   前記軸部は、前記流体流路の中心軸線よりも前記２つの流路壁面のうちの片側の流路壁面側にオフセット配置され、且つ前記流体流路の中心部よりも前記流体流路の軸線方向の上流側にオフセット配置されていることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
4. 請求項１ないし請求項３のうちのいずれか１つに記載のバルブユニットの製造方法において、
   前記軸部は、前記ハウジングと前記バルブとの同時成形時に、前記バルブの両側面より軸方向の両側に突出して前記ハウジングに回転自在に収容された状態で成形されることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
5. 請求項１ないし請求項４のうちのいずれか１つに記載のバルブユニットの製造方法において、
   前記ハウジングは、前記ハウジングと前記バルブとの同時成形時に、前記成形型の型抜き方向と略同一方向に延ばされた状態で、前記流体流路の軸線方向の上流側に向けて型抜きされる２つの第１、第２溝部を有し、
   前記２つの第１、第２溝部は、前記板状弁体の両側面に対向する流路壁面から前記ハウジングの外壁面側に凹むように設けられていることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
6. 請求項５に記載のバルブユニットの製造方法において、
   前記ハウジングの周囲を取り囲むように配設されて、前記バルブユニットを嵌合保持するケーシングを備え、
   前記ケーシングは、前記２つの第１、第２溝部、および前記ハウジングの内部において前記２つの第１、第２溝部間に形成される空間を埋めるブロックを有していることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
7. 請求項１ないし請求項６のうちのいずれか１つに記載のバルブユニットの製造方法において、
   前記ハウジングと前記バルブとの隙間が最小となるバルブ位置を全閉位置とし、前記ハウジングと前記バルブとの隙間が最大となるバルブ位置を全開位置としたとき、
   前記ハウジングと前記バルブとの同時成形後に、
   前記ハウジングおよび前記バルブを弾性変形させた状態で、前記バルブを前記軸部の軸心を中心にして、前記全開位置に対して反対側の位置から前記全閉位置を通り越す位置まで回転させる第１組付工程と、
   前記バルブを前記全閉位置にセットする第２組付工程と
   を備えたことを特徴とするバルブユニットの製造方法。
8. 請求項１ないし請求項６のうちのいずれか１つに記載のバルブユニットの製造方法において、
   前記ハウジングと前記バルブとの隙間が最小となるバルブ位置を全閉位置とし、前記ハウジングと前記バルブとの隙間が最大となるバルブ位置を全開位置としたとき、
   前記ハウジングは、前記ハウジングと前記バルブとの同時成形時に、前記流体流路の軸線方向の上流側に向けて型抜きされる逃げ溝または開口部を有し、
   前記ハウジングと前記バルブとの同時成形後に、
   前記バルブを前記軸部の軸心を中心にして、前記全開位置に対して反対側の位置から前記逃げ溝または前記開口部を経由して前記全閉位置を通り越す位置まで回転させる第１組付工程と、
   前記バルブを前記全閉位置にセットする第２組付工程と
   を備えたことを特徴とするバルブユニットの製造方法。
9. 請求項７または請求項８に記載のバルブユニットの製造方法において、
   前記バルブは、前記全閉位置にセットされると、前記流体流路の軸線方向に垂直な垂線に対して開弁作動方向に傾くように配置されることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
10. 内部に流体流路が形成されたハウジングと、
    自由端側に対して逆側に回転中心を成す軸部を有し、前記ハウジングに対して相対回転して前記流体流路を開閉する片持ち式のバルブとを、
    成形型内で一体的に同時成形するバルブユニットの製造方法において、
    前記バルブは、前記ハウジングと前記バルブとの同時成形時に、前記成形型の型抜き方向と略同一方向に延ばされた状態で、前記流体流路の軸線方向に対して略直交する垂直方向の片側に向けて型抜きされて成形される板状弁体を有していることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
11. 請求項１０に記載のバルブユニットの製造方法において、
    前記板状弁体は、前記ハウジングと前記バルブとの同時成形時に、前記ハウジング内部から前記ハウジング外部に向けて突き出した状態で成形されることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
12. 請求項１０または請求項１１に記載のバルブユニットの製造方法において、
    前記軸部は、前記ハウジングと前記バルブとの同時成形時に、前記バルブの両側面より軸方向の両側に突出して前記ハウジングに回転自在に収容された状態で成形されることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
13. 請求項１０ないし請求項１２のうちのいずれか１つに記載のバルブユニットの製造方法において、
    前記ハウジングと前記バルブとの隙間が最大となるバルブ位置を全開位置としたとき、 前記ハウジングは、前記バルブが前記全開位置にセットされた際に、前記板状弁体の表裏２面に対向する２つの流路壁面を有し、
    前記軸部は、前記流体流路の中心軸線よりも前記２つの流路壁面のうちの片側の流路壁面側にオフセット配置され、且つ前記流体流路の中心部よりも前記流体流路の軸線方向の上流側にオフセット配置されていることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
14. 請求項１０ないし請求項１３のうちのいずれか１つに記載のバルブユニットの製造方法において、
    前記ハウジングは、前記ハウジングと前記バルブとの同時成形時に、前記成形型の型抜き方向と略同一方向に延ばされた状態で、前記流体流路の軸線方向に対して略直交する垂直方向の片側に向けて型抜きされる２つの第１、第２溝部を有し、
    前記２つの第１、第２溝部は、前記板状弁体の両側面に対向する流路壁面から前記ハウジングの外壁面側に凹むように設けられていることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
15. 請求項１４に記載のバルブユニットの製造方法において、
    前記ハウジングの周囲を取り囲むように配設されて、前記バルブユニットを嵌合保持するケーシングを備え、
    前記ケーシングは、前記２つの第１、第２溝部、および前記ハウジングの内部において前記２つの第１、第２溝部間に形成される空間を埋めるブロックを有していることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
16. 請求項１０ないし請求項１５のうちのいずれか１つに記載のバルブユニットの製造方法において、
    前記ハウジングは、前記ハウジングと前記バルブとの同時成形時に、前記流体流路の軸線方向に対して略直交する垂直方向の片側に向けて型抜きされる開口部を有し、
    前記ハウジングと前記バルブとの隙間が最小となるバルブ位置を全閉位置とし、前記ハウジングと前記バルブとの隙間が最大となるバルブ位置を全開位置としたとき、
    前記ハウジングと前記バルブとの同時成形後に、
    前記バルブを前記軸部の軸心を中心にして、現在の位置から前記開口部を経由して前記全開位置を通り越す位置まで回転させる第１組付工程と、
    前記バルブを前記全閉位置にセットする第２組付工程と
    を備えたことを特徴とするバルブユニットの製造方法。
17. 請求項１６に記載のバルブユニットの製造方法において、
    前記バルブは、前記全閉位置にセットされると、前記流体流路の軸線方向に垂直な垂線に対して開弁作動方向に傾くように配置されることを特徴とするバルブユニットの製造方法。
    

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