JP2007162016A - 共重合体の製造方法、熱可塑性樹脂組成物及び成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】熱可塑性樹脂の成形加工時の流動性を低下させることなく、熱可塑性樹脂の衝撃強度を向上させる共重合体の製造方法を提供する。
【解決手段】ゴム質重合体の存在下に、カルボキシル基含有ビニル単量体を含むビニル単量体成分を重合する共重合体の製造方法であって、カルボキシル基含有ビニル単量体の使用量が、共重合体全体（１００質量％）に対して０．１〜４質量％であり、好ましくは０．４〜２質量％である共重合体の製造方法。この製造方法で得られる共重合体と熱可塑性樹脂とを含有する熱可塑性樹脂組成物を用いる。
【選択図】なし

Description

本発明は熱可塑性樹脂用添加剤として使用する共重合体の製造方法と、その製造方法で得られる共重合体と熱可塑性樹脂とを含有する、衝撃強度、曲げ弾性率及び流動性のバランスに優れた熱可塑性樹脂組成物及び成形体に関する。

熱可塑性樹脂、特にポリアミド等のエンジニアリングプラスチックは、自動車部品、電動工具部品、電気・電子部品等の幅広い用途に使用されており、衝撃強度の向上が望まれている。ポリアミド樹脂の衝撃強度を改良するために、種々の方法が提案されている。
例えば、ポリアミド樹脂に、酸変性ポリエチレンをブレンドする方法が知られている（非特許文献１）。
しかしながら、ポリアミド樹脂中に分散される酸変性ポリエチレンの粒子径は、エチレン共重合体中に含有されるメタクリル酸単量体の含有量によってのみ制御されており、メタクリル酸単量体の含有量が多くなるほど分散粒子径が小さくなるため、ポリアミド樹脂に酸変性ポリエチレンをブレンドした樹脂組成物は、衝撃強度の向上が十分ではない。

また、ポリアミド樹脂に、５％メタクリル酸変性ＡＢＳをブレンドする方法も提案されている（特許文献１）。
しかしながら、ＡＢＳのメタクリル酸含量が５％であると、メタクリル酸の含有量が多いため、ポリアミド樹脂に酸変性ＡＢＳをブレンドした樹脂組成物は、衝撃強度が向上する一方で流動性が低下し、成形加工性が劣るという問題点があった。
実用ポリマーアロイ設計 井手文雄著 工業調査会 ｐ２５５−２６９ 特開平０８−３４４０号公報

本発明の目的は、熱可塑性樹脂用添加剤として使用する共重合体の製造方法と、その製造方法で得られる共重合体と熱可塑性樹脂とを含有する、衝撃強度、曲げ弾性率及び流動性のバランスに優れた熱可塑性樹脂組成物及び成形体を提供することにある。

本発明者らは鋭意検討した結果、カルボキシル基含有ビニル単量体を特定量使用して製造した共重合体を用いることにより、ポリアミド樹脂の成形加工時の流動性を低下させることなく、衝撃強度を向上できることを見出した。
即ち、本発明の共重合体の製造方法は、ゴム質重合体の存在下に、カルボキシル基含有ビニル単量体を含むビニル単量体成分を重合する共重合体の製造方法であって、カルボキシル基含有ビニル単量体の使用量が、共重合体全体に対して０．１〜４質量％である。

本発明の熱可塑性樹脂組成物は、前記の製造方法で得られる共重合体と熱可塑性樹脂とを含有するものである。
本発明の成形体は、前記の熱可塑性樹脂組成物を成形して得られるものである。

本発明の共重合体の製造方法によれば、熱可塑性樹脂の成形加工時の流動性を低下させることなく、衝撃強度を向上できる共重合体を得ることができる。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、流動性の低下がなく、衝撃強度に優れるため、成形加工性よく成形体を得ることができる。
本発明の成形体は、衝撃強度に優れる。

本発明書において、（メタ）アクリルは、アクリル又はメタクリルを意味し、（メタ）アクリレートは、アクリレート又はメタクリレートを意味する。

本発明のゴム質重合体を構成する成分としては、ブタジエン等から構成されるジエン系ゴム質重合体、（メタ）アクリル酸エステル等から構成されるアクリル系ゴム質重合体、オルガノシロキサン等から構成されるシリコーン系ゴム質重合体等を用いることができ、これらのゴム質重合体は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
ゴム質重合体としては、例えば、スチレン／ブタジエン系ゴム、ブタジエン／アクリル系ゴム、アクリル系ゴム、シリコーン／アクリル系複合ゴム等が挙げられる。これらの中では、熱安定性が高いことから、アクリル系ゴム、シリコーン／アクリル系複合ゴムが好ましく、シリコーン／アクリル系複合ゴムがより好ましい。

本発明のビニル単量体成分は、カルボキシル基含有ビニル単量体を含む。カルボキシル基含有ビニル単量体としては、例えば、（メタ）アクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等が挙げられる。これらのカルボキシル基含有ビニル単量体は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの中では、重合性に優れることから、アクリル酸、メタクリル酸が好ましい。

ビニル単量体成分は、前記カルボキシル基含有ビニル単量体以外に、単官能の非架橋性単量体、及び、多官能の架橋性単量体を含有してもよい。

非架橋性単量体としては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチルシクロヘキシル、（メタ）アクリル酸フェニル等の（メタ）アクリル酸エステル；スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン等の芳香族ビニル単量体；（メタ）アクリロニトリル等のシアン化ビニル単量体等を挙げることができる。これらの単量体は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの中では、ビニル単量体成分から構成される重合体（以下、「ビニル重合体」と称する）層のガラス転移温度を５０℃以上とすることができ、共重合体の取扱いが容易となり工業的に有利であることから、メタクリル酸メチル、スチレンが好ましく、メタクリル酸メチルがより好ましい。

架橋性単量体としては、例えば、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４−ブチレングリコールジ（メタ）アクリレート等のアルキレングリコールジ（メタ）アクリレート；ジビニルベンゼン、トリビニルベンゼン等のポリビニルベンゼン等が挙げられる。
ビニル単量体成分中での架橋性単量体の含有量は、ビニル単量体成分１００質量％に対して、３０質量％以下が好ましい。架橋性単量体の含有量が３０質量％以下であると、用いた架橋性単量体が架橋構造の形成に効率的に作用することから好ましい。

本発明の共重合体の製造方法は、公知の方法を用いることができ、水性媒体を用いた乳化重合、ソープフリー重合又はミニエマルション重合が好適に用いられ、ゴム質重合体ラテックスの存在下にビニル単量体成分を一段又は多段で滴下して重合する方法が好ましい。
ゴム質重合体の存在下でカルボキシル基含有ビニル単量体を含むビニル単量体成分を重合することにより、本発明の共重合体は、マトリクスとなる熱可塑性樹脂に対する高い相溶性と、衝撃強度の向上効果を同時に発現することができる。

ビニル単量体成分の重合に用いる重合開始剤としては、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、クメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、ｔ−ヘキシルハイドロパーオキサイド、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイド、過酸化水素等の過酸化物；過硫酸アンモニウム、過硫酸カリウム等の過硫酸化合物；過塩素酸化合物；過硼酸化合物；前記過酸化物又は前記過硫酸化合物と、還元性スルホキシ化合物等の還元剤との組み合わせからなるレドックス系開始剤；アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物等が挙げられる。重合開始剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
重合開始剤は、水性媒体又はビニル単量体成分の何れか一方、又は双方に添加して用いることが可能である。

ビニル単量体成分の重合温度は、用いる重合開始剤の種類や量、用いるビニル単量体成分の種類や組成比によって異なるが、４０〜１２０℃が好ましい。

ビニル単量体成分の重合に用いる乳化剤は、アニオン系、カチオン系、ノニオン系の界面活性剤が使用できるが、特にアニオン系の界面活性剤が好ましい。
アニオン系界面活性剤としては、例えば、オレイン酸カリウム、ステアリン酸ナトリウム、ミリスチン酸ナトリウム、Ｎ−ラウロイルザルコシン酸ナトリウム、アルケニルコハク酸ジカリウム等のカルボン酸塩；ラウリル硫酸ナトリウム等の硫酸エステル塩；ジオクチルスルホコハク酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム等のスルホン酸塩；ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸ナトリウム、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテルリン酸ナトリウム等のリン酸エステル塩等が挙げられる。乳化剤は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。この中では、硫酸エステル塩、スルホン酸塩が好ましい。

ビニル重合体は、ゴム質重合体を被覆することによって、ゴム質重合体の取扱いを容易にする効果がある。
共重合体全体（１００質量％）に対するビニル単量体成分の使用量は、５〜６０質量％が好ましく、１０〜３０質量％がより好ましい。ビニル単量体成分の使用量が５質量％以上であると、共重合体の粘着性が小さくなり、取扱いが容易となるため好ましい。６０質量％以下であると、熱可塑性樹脂に対する衝撃強度の向上効果が十分であるため好ましい。

カルボキシル基含有ビニル単量体の使用量は、共重合体全体（１００質量％）に対して、０．１〜４質量％が好ましく、０．４〜２質量％がより好ましい。カルボキシル基含有ビニル単量体の使用量が０．１質量％以上であると、熱可塑性樹脂に添加した際の共重合体の分散性が向上し好ましい。４質量％以下であると、熱可塑性樹脂組成物の成形加工時の流動性が低下せず好ましい。
ゴム質重合体存在下でのビニル単量体成分の重合を多段で行なう場合、カルボキシル基含有ビニル単量体は、ゴム質重合体を被覆するビニル重合体層の何れの層に含まれていてもよいが、最外層のビニル重合体層に含まれていることが好ましい。最外層に含まれていることで、少ない酸変性量で共重合体の良好な分散状態を達成することが可能となり、衝撃強度、曲げ弾性率及び流動性のバランスが良好となる。

なお、ゴム質重合体存在下でのビニル単量体成分の重合では、ビニル単量体成分がゴム質重合体にグラフトせず、ビニル単量体成分のみが単独に重合したフリーポリマーや、ビニル単量体成分でグラフトされていないフリーのゴム質重合体も存在し、グラフト共重合体、フリーポリマー及びフリーのゴム質重合体との混合物が得られるが、本発明においてはこれらを含めて共重合体という。

本発明の共重合体の重量平均粒子径は、２０〜２０００ｎｍが好ましく、５０〜２００ｎｍがより好ましい。重量平均粒子径が２０ｎｍ以上であると、多量の乳化剤成分を用いる必要がなく、乳化剤の残渣が熱可塑性樹脂の熱安定性を低下させるおそれが少なく好ましい。２０００ｎｍ以下であると、衝撃強度の向上効果が十分であり好ましい。

本発明の共重合体は、共重合体のラテックスから回収することによって得られる。回収方法としては、酸凝固法、塩凝固法、凍結凝固法、スプレードライ法等の公知の方法を用いることができる。

本発明で用いる熱可塑性樹脂としては、例えば、６ナイロン、６，６ナイロン等のポリアミド樹脂；ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のポリエステル樹脂等の、結晶性エンジニアリングプラスチックであり、好ましくはポリアミド樹脂である。

本発明の熱可塑性樹脂組成物は、全樹脂組成物の重量を基準にして、本発明の製造方法で得られる共重合体１〜５０質量％と熱可塑性樹脂５０〜９９質量％とを含有することが好ましく、共重合体５〜２０質量％と熱可塑性樹脂８０〜９５質量％とを含有することがより好ましい。
共重合体が１質量％以上であると、樹脂組成物の衝撃強度の向上効果が十分であり好ましい。５０質量％以下であると、熱可塑性樹脂の基本的物性の低下が少なく好ましい。

熱可塑性樹脂組成物には、必要に応じて公知の添加剤を適宜加えることができる。例えば、紫外線吸収剤、帯電防止剤、酸化防止剤、離型剤、滑剤、染・顔料、難燃剤、可塑剤、ガラス繊維や炭素繊維、クレイ等のフィラー、発泡剤、抗菌・抗カビ剤、核剤等が挙げられる。また、他の衝撃強度向上剤を併用してもよい。

本発明の製造方法で得られる共重合体と熱可塑性樹脂との配合方法としては、例えば、ヘンシェルミキサー、タンブラー等で、熱可塑性樹脂、共重合体、及び必要に応じて添加剤等を混合し、これを押出機、ニーダー、ミキサー等で溶融混合する方法や、予め溶融させた成分に他成分を逐次混合していく方法等が挙げられる。

本発明の成形体は、前記熱可塑性樹脂組成物を成形することによって得ることができる。成形方法としては、例えば、射出成形法や押出成形法等が挙げられる。
本発明の成形体は、インテークマニホールド、シリンダーヘッドカバー、ワイヤーハーネスコネクタ、イグニッションコイル、ランプリフレクタ、エンジンカバー、エアクリーナー、ラジエータータンク、チューブ・リザーバータンク、キャニスター・ブレーキ系統部品等の自動車部品；電動工具部品；各種コネクタ、スイッチ、コイルボビン等の電気・電子部品；フィルム、繊維等の押出成形品；ボタン、容器、椅子の脚等の一般射出成形品等、幅広い用途に使用できる。

以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、実施例中の「部」は「質量部」を表し、「％」は「質量％」を表す。

（固形分濃度の測定）
ゴム質重合体又は共重合体のラテックスを、１８０℃で３０分間乾燥して、求めた。

（粒子径の測定）
ラテックスをイオン交換水で希釈したものを試料として、動的光散乱法（大塚電子（株）製：ＥＬ８００を使用）にて測定した。
測定温度は２５℃で、散乱角９０°で測定した。

（アイゾット衝撃強度の測定）
射出成形により得た試験片を用い、ＪＩＳ−Ｋ７１１０に従い、厚み３．２ｍｍ、ノッチ付で、−４０℃、０℃、２３℃の温度において測定した。

（曲げ弾性率の測定）
射出成形により得た試験片を用い、ＪＩＳ−Ｋ７１７１に従い、速度３ｍｍ／分、スパン間隔１０ｃｍで測定した。

（溶融粘度の測定）
ツインキャピラリーレオメーター（ＲＯＳＡＮＤ社製、ＲＨ−７）を使用し、シリンダー温度２８０℃、Ｌ／Ｄ＝１６／１で、シェアレートは２０００／Ｓ及び２００／Ｓで測定した。

＜製造例１＞
シリコーン系ゴム質重合体（Ｌ−１）ラテックスの製造
オクタメチルシクロテトラシロキサン９８部、γ−メタクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン２部を混合し、シロキサン混合物１００部を得た。これにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム０．６７部を溶解したイオン交換水３００部を添加し、ホモミキサーにて１００００ｒｐｍで２分間攪拌した。
さらに、３０ＭＰａの圧力でホモジナイザーに２回通し、安定な予備混合オルガノシロキサンラテックスを得た。

温度計、攪拌翼、冷却管を備えたセパラブルフラスコに、ドデシルベンゼンスルホン酸１０部とイオン交換水９０部とを仕込み、１０質量％のドデシルベンゼンスルホン酸水溶液を調製した。この水溶液を８５℃に加熱した状態で、予備混合オルガノシロキサンラテックスを２時間かけて滴下し、滴下終了後３時間温度を保持した後に冷却した。
次いで、この反応物を室温で１２時間保持した後、水酸化ナトリウム水溶液で中和して、シリコーン系ゴム質重合体（Ｌ−１）ラテックスを得た。得られた（Ｌ−１）ラテックスの固形分濃度は１８．１％あった。

＜製造例２＞
シリコーン／アクリル系複合ゴム質重合体（Ｓ−１）ラテックスの製造
温度計、攪拌翼、冷却管、窒素導入管を備えたセパラブルフラスコに、下記のラテックス混合物を入れ、フラスコ内を窒素置換した後、内温を５０℃に昇温した。
ラテックス混合物：
シリコーン系ゴム質重合体（Ｌ−１）ラテックス ４４．２部
（固形分として８部）
イオン交換水 １５８部

フラスコ内に、下記の第一単量体混合物を添加した。
第一単量体混合物：
アクリル酸ｎ−ブチル ７４部
メタクリル酸アリル ０．０５部
ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド ０．４部
次いで、下記の開始剤混合物を添加し、ラジカル重合を開始した。
開始剤混合物：
硫酸第一鉄 ０．００１部
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩 ０．００３部
ロンガリット ０．２部
イオン交換水 ４．６部

ラジカル重合開始後、フラスコの内温を５５℃で１時間保持して、シリコーン／アクリル系複合ゴム質重合体（Ｓ−１）ラテックスを得た。得られた（Ｓ−１）ラテックスの固形分濃度は２９．１％であった。

＜実施例１＞
共重合体（Ａ−１）の製造
（Ｓ−１）ラテックスの重合を終了したセパラブルフラスコに、下記の第二単量体混合物を１時間かけて滴下した。
（重合終了時の（Ｓ−１）ラテックスは、２８１．５部（固形分として８２部））
第二単量体混合物：
メタクリル酸 ０．２部
メタクリル酸メチル １５．８部
アクリル酸ｎ−ブチル ２．０部
ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド ０．５部

フラスコの内温を５５℃で１時間保持して、重合を行ない、共重合体（Ａ−１）ラテックスを得た。得られた（Ａ−１）ラテックスの固形分濃度は３３．３％、重量平均粒子径は１０３ｎｍであった。
（Ａ−１）のラテックス３００部を、７０℃に加熱した５％濃度の酢酸カルシウム水溶液６００部中に添加し、その後、９０℃まで昇温してラテックスを凝固し、イオン交換水により洗浄を繰り返した後、固形分を分離し、６５℃で２４時間乾燥して（Ａ−１）の乾粉を得た。

＜実施例２〜４＞
共重合体（Ａ−２〜Ａ−４）の製造
用いる第二単量体混合物の内、メタクリル酸、メタクリル酸メチル、及びアクリル酸ｎ−ブチルを、表１に示した量に変更した以外は実施例１と同様にして、共重合体（Ａ−２〜Ａ−４）ラテックスを得た。
（Ａ−２〜Ａ−４）ラテックスの固形分濃度は何れも３３．３％であった。重量平均粒子径の測定結果は、表１に示した。
次いで、実施例１と同様にして凝固、乾燥を行ない、共重合体（Ａ−２〜Ａ−４）の乾粉を得た。

＜製造例３＞
シリコーン系ゴム質重合体（Ｌ−２）ラテックスの製造
オクタメチルシクロテトラシロキサン９７．５部、テトラエトキシシラン２部、γ−メタクリロイルオキシプロピルジメトキシメチルシラン０．５部を混合し、シロキサン混合物１００部を得た。これにドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部を溶解したイオン交換水３００部を添加し、製造例１と同様にホモミキサー、ホモジナイザーで処理し、安定な予備混合オルガノシロキサンラテックスを得た。

製造例１と同様に、高温のドデシルベンゼンスルホン酸水溶液に予備混合オルガノシロキサンラテックスを滴下し、滴下終了後３時間温度を保持した後に冷却した。
次いで、この反応物を室温で１２時間保持した後、水酸化ナトリウム水溶液で中和して、シリコーン系ゴム質重合体（Ｌ−２）ラテックスを得た。得られた（Ｌ−２）ラテックスの固形分濃度は１８．１％であった。

＜製造例４＞
シリコーン／アクリル系複合ゴム質重合体（Ｓ−２）ラテックスの製造
温度計、攪拌翼、冷却管、窒素導入管を備えたセパラブルフラスコに、下記のラテックス混合物を入れ、フラスコ内を窒素置換した後、内温を５０℃に昇温した。
ラテックス混合物：
シリコーン系ゴム質重合体（Ｌ−２）ラテックス ４４．２部
（固形分として８部）
イオン交換水 １５８部

フラスコ内に下記の第一単量体混合物を添加した。
第一単量体混合物：
アクリル酸ｎ−ブチル ７３．５部
メタクリル酸アリル ０．５部
ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド ０．４部
次いで、下記の開始剤混合物を添加し、ラジカル重合を開始した。
開始剤混合物：
硫酸第一鉄 ０．００１部
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩 ０．００３部
ロンガリット ０．２部
イオン交換水 ４．７部

ラジカル重合開始後、フラスコの内温を５５℃で１時間保持して、シリコーン／アクリル系複合ゴム質重合体（Ｓ−２）ラテックスを得た。得られた（Ｓ−２）ラテックスの固形分濃度は２９．１％であった。

＜実施例５＞
共重合体（Ａ−５）の製造
（Ｓ−２）ラテックスの重合を終了したセパラブルフラスコに、下記の第二単量体混合物を１時間かけて滴下した。
（重合終了時の（Ｓ−２）ラテックスは、２８１．５部（固形分として８２部））
第二単量体混合物：
メタクリル酸 ０．５部
メタクリル酸メチル １５．５部
アクリル酸ｎ−ブチル ２．０部
ジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド ０．５部

フラスコの内温を５５℃で１時間保持して、重合を行ない、共重合体（Ａ−５）ラテックスを得た。得られた（Ａ−５）ラテックスの固形分濃度は３３．３％、重量平均粒子径は２５３ｎｍであった。
次いで、実施例１と同様にして凝固、乾燥を行ない、共重合体（Ａ−５）の乾粉を得た。

＜実施例６，７、比較例１＞
共重合体（Ａ−６〜Ａ−８）の製造
用いる第二単量体混合物の内、メタクリル酸及びメタクリル酸メチルを、表１に示した量に変更した以外は実施例５と同様にして、共重合体（Ａ−６〜Ａ−８）ラテックスを得た。
（Ａ−６〜Ａ−８）ラテックスの固形分濃度は何れも３３．３％であった。重量平均粒子径の測定結果は、表１に示した。
次いで、実施例１と同様にして凝固、乾燥を行ない、共重合体（Ａ−６〜Ａ−８）の乾粉を得た。

＜実施例８〜１４、比較例２，３＞
ポリアミド樹脂として６ナイロン（ＵＢＥナイロン１０１５Ｂ：宇部興産（株）製）を用い、表２に示す割合で実施例１〜７、比較例１で得た共重合体（Ａ−１〜Ａ−８）と混合し、同方向二軸押出機（ＰＣＭ−３０：池貝製）を用い、シリンダー温度２５０℃の条件で、ポリアミド樹脂組成物のペレットを得た。

ポリアミド樹脂組成物のペレットを乾燥させた後、溶融粘度の測定を実施した。
ポリアミド樹脂組成物のペレットを乾燥させた後、射出成形機（ＫＭ−５０Ｂ：川口金属工業製）を用い、シリンダー温度２４０℃、金型温度８０℃の条件で、試験片を成形し、衝撃強度、曲げ弾性率の評価を実施した。結果を表２に示した。

実施例８〜１４の結果から明らかなように、実施例１〜７で製造した共重合体をポリアミド樹脂と混合することにより、溶融粘度を増加させることなく、高い衝撃強度を示し、衝撃強度と曲げ弾性率のバランスを保つ成形体が得られた。
一方、比較例３の結果より、メタクリル酸を含まない共重合体の場合は、衝撃強度、曲げ弾性率のバランスが劣ることがわかった。

本発明の製造方法で得られる共重合体は、ポリアミド樹脂の成形加工時の流動性を低下させることなく、ポリアミド樹脂の衝撃強度を向上させることが可能である。本発明で得られる熱可塑性樹脂組成物は、自動車部品、電動工具部品、電気・電子部品等の用途に好適に用いられる。

Claims (3)

1. ゴム質重合体の存在下に、カルボキシル基含有ビニル単量体を含むビニル単量体成分を重合する共重合体の製造方法であって、
   カルボキシル基含有ビニル単量体の使用量が、共重合体全体に対して０．１〜４質量％である共重合体の製造方法。
2. 請求項１記載の製造方法で得られる共重合体と熱可塑性樹脂とを含有する熱可塑性樹脂組成物。
3. 請求項２記載の熱可塑性樹脂組成物を成形して得られる成形体。