JP2007145388A - シールチェック装置 - Google Patents

Abstract

【課題】包装袋における縦シール部及び縦シール部で覆われる箇所のシール不良を確実に検出可能なシールチェック装置を提供する。
【解決手段】上下の搬送コンベアのうち、縦シール部Ｘ１が面する方の下部搬送コンベア１１において、左右に分割配置した搬送ベルト２４，２４により、搬送方向に延びて縦シール部Ｘ１の押圧を回避する間隙Ｇを設ける。各搬送ベルト２４に、間隙Ｇに近接して複数の突起部材２４ａ…２４ａを設ける。そして、天板２５に、間隙Ｇに対応する位置関係で、搬送方向に延びる凹溝２５ａを設ける。
【選択図】図９

Description

本発明は、包装袋を押圧することによりシールチェックを行なうシールチェック装置に関し、包装袋の品質検査の技術分野に属する。

一般に、スナック菓子等の内容物を包装した包装袋は、シール不良によって内容物が早く劣化する惧れのあるものを発見するため、シールチェックが行なわれることがある。そのようなシールチェックを行なうものとして、例えば特許文献１に開示のシールチェック装置がある。

この特許文献１に記載のシールチェック装置では、上流側から供給された包装袋を上下の搬送コンベアで挟持しつつ搬送する過程で、上部搬送コンベアに組み付けられた押圧部材で包装袋を押圧すると共に、そのときの押圧部材の変位量あるいは押圧部材に作用する押圧反力を検出することにより、包装袋のシールチェックが行なわれるようになっている。

そして、押圧したときに包装袋内の空気等の外部への逃げ道が確保されるように、上部搬送コンベア側の搬送ベルトはメッシュ状とされると共に、該ベルトを介して包装袋を押圧する天板には搬送方向と異なる方向に傾斜する多数の溝が形成されており、これにより、シール不良があれば、押圧時に、包装袋内の空気等は邪魔されることなく外部へ速やかに漏れるようになって、包装袋のシールチェックが適正に行なわれることになる。

特開２００３−１５６４０３号公報

ところで、前記特許文献１に記載のシールチェック装置では、例えば図１３に示すように、上下の搬送コンベアＡ，Ｂ間に、縦シール部Ｘ１を上方の天板Ｃ側に向けて包装袋Ｘが供給される場合、上方の搬送ベルトＤをメッシュ状とすると共に、搬送方向と異なる方向に傾斜する多数の溝Ｃ１…Ｃ１を設けた天板Ｃを使用するにしても、搬送ベルトＤを介して天板Ｃで縦シール部Ｘ１を押圧することには変わりはなく、縦シール部Ｘ１に異常があれば、天板Ｃでこれを塞ぐことがある。また、矢印ｙで示す縦シール部Ｘ１の真下にピンホールがある場合にも、縦シール部Ｘ１が天板Ｃで押え付けられるため、空気等の逃げ道がなくなることがある。したがって、縦シール部Ｘ１及び縦シール部Ｘ１で覆われる箇所ｙのシール不良を確実に検出するのは、依然として困難である。

そこで、本発明は、包装袋における縦シール部及び縦シール部で覆われる箇所のシール不良を確実に検出可能なシールチェック装置の提供を課題とする。

前記課題を解決するため、本発明は次のように構成したことを特徴とする。

まず、請求項１に記載の発明は、縦シール部が搬送方向に沿うように包装袋を搬送する下方の搬送手段と、該搬送手段との間に前記包装袋を挟持して両者で押圧する上方の搬送手段と、これら両搬送手段間の押圧状態での間隔または両搬送手段による包装袋の押圧に伴なう荷重を検出する検出手段と、該検出手段によって検出された間隔または荷重に基づいて包装袋のシール性を判定する判定手段とを有するシールチェック装置であって、前記縦シール部が面する方の搬送手段の搬送面に、搬送方向に延びて前記縦シール部の押圧を回避する押圧欠落部が設けられていることを特徴とする。

また、請求項２に記載の発明は、前記請求項１に記載のシールチェック装置において、前記縦シール部が面する方の搬送手段の搬送面には、少なくとも前記押圧欠落部に近接して突起部材が設けられていることを特徴とする。

また、請求項３に記載の発明は、前記請求項１または請求項２に記載のシールチェック装置において、前記縦シール部が面する方の搬送手段には、搬送面を構成する搬送部材と、該搬送部材を支持する天板とが備えられており、前記押圧欠落部は、前記搬送部材を左右両側に分割配置することにより形成された間隙であり、かつ、前記天板には、該間隙に対応して凹溝が設けられていることを特徴とする。

そして、請求項４に記載の発明は、前記請求項１から請求項３のいずれかに記載のシールチェック装置において、前記両搬送手段による押圧部の上流側に配置されて、前記縦シール部が前記押圧欠落部に位置するように案内するガイド手段が備えられていることを特徴とする。

まず、請求項１に記載の発明によれば、縦シール部が面する方の搬送手段の搬送面に、縦シール部の押圧を回避する押圧欠落部が設けられているので、両搬送手段で押圧された包装袋の縦シール部は、前記押圧欠落部に嵌り込むことになり、縦シール部及び縦シール部で覆われる箇所に異常個所があっても塞がれることはない。すなわち、縦シール部及び縦シール部で覆われる箇所に微小な穴や破れ等の異常がある場合にも、押圧時に包装袋内の空気等の外部への逃げ道が確保されるので、シール不良は確実に検出可能となる。

次に、請求項２に記載の発明によれば、縦シール部が面する方の搬送手段の搬送面には、押圧欠落部に近接して突起部材が設けられているので、押圧時に、縦シール部の押圧欠落部に嵌り込んで押し広げられる部分と縦シール部近傍の突起部材で押し上げられる部分とで縦シール部及びその近傍に複雑な変形が生じ、もって縦シール部及び縦シール部で覆われる箇所に異常があればその発覚が助長されるようになる。

また、請求項３に記載の発明によれば、天板による押圧作用が発揮されて、シール不良の検出が一層確実となる。さらに、天板に凹溝が設けられているので、押圧時に縦シール部の嵌り込む深さが十分に確保されることになり、特に、厚みの薄い搬送部材が使用される場合に好適となる。その上で、前記請求項２に記載の発明による効果が一層助長されるようになる。

そして、請求項４に記載の発明によれば、包装袋は、ガイド手段によって縦シール部が押圧欠落部に位置するように案内されるので、押圧時に、縦シール部は押圧欠落部に安定して嵌り込むことになり、もってシール不良は一層確実に検出されるようになる。特に、縦ピロータイプの製袋包装機で製造された包装袋は、落下したのち下流側へ供給され、縦シール部の向きは安定しないのが通例であることから、請求項４に記載の発明は、上流側にこのような製袋包装機が配設されている場合に好適となる。

本発明を実施するための最良の形態について説明する。

図１に示すように、ここで扱う包装袋Ｘには、合掌貼り状の縦シール部Ｘ１と、一対の横シール部Ｘ２，Ｘ２とが設けられている。

図２及び図３に示すシールチェック装置１は、上流側の搬入コンベア２と下流側の搬出コンベア３との間に配設されており、上下に対向して配置された搬送コンベア１１，１２を有している。そして、包装袋Ｘは、縦シール部Ｘ１を下方に向けて、矢印ａ方向に搬送される。なお、以下の説明で、「左右」とあるのは、上流側から下流側を見たときの「左右」を示す。

図２〜図４に示すように、下部搬送コンベア１１は、本体フレーム１ａの上方に複数の支持部材１ｂ…１ｂを介して着脱可能に組み付けられて、包装袋Ｘを下方から支持して搬送するもので、フレーム２１と、該フレーム２１の上下流両端部に回転自在に支持された一対のローラ２２，２３と、該ローラ２２，２３間に、包装袋Ｘの縦シール部Ｘ１を収容可能に間隙Ｇを空けて左右に分離して巻き掛けられた一対の搬送ベルト２４，２４とを有している。各搬送ベルト２４には、搬送方向ａに直交して延びる複数の突起部材２４ａ…２４ａが、全幅に亘り搬送方向ａに所定間隔で設けられている。フレーム２１の上面には、一対の搬送ベルト２４，２４を支持する天板２５が備えられており、該天板２５の上面には、前記両搬送ベルト２４，２４間の間隙Ｇに対応する位置関係で、搬送方向ａに延びる凹溝２５ａが設けられている。

図２、図３、及び図５に示すように、本体フレーム１ａの右側に、モータ２６が取り付けられている。該モータ２６の出力軸２６ａに組み付けられたプーリ２６ｂと、下流側ローラ２２に同軸に組み付けられたプーリ２２ａと、本体フレーム１ａを左右に貫通する支軸２７の両端部に組み付けられたプーリ２７ａ，２７ｂのうちの右側プーリ２７ａと、本体フレーム１ａの右側の所定箇所に設置されたプーリ２８とに、図例のようにタイミングベルト２９が巻き掛けられている。

これにより、モータ２６側のプーリ２６ｂが矢印ｂ方向に回転すると、支軸２７側のプーリ２７ａは矢印ｃ方向に回転すると共に、プーリ２２ａつまり下流側ローラ２２は矢印ｄ方向に回転することになり、もって一対のローラ２２，２３間に巻き掛けられた搬送ベルト２４，２４は矢印ａ方向に走行することになる。なお、プーリ２８は、タイミングベルト２９のテンションを適正に調節するためのもので、上下流方向に移動可能とされている。

図２、図４、及び図６に示すように、上部搬送コンベア１２は、前記下部搬送コンベア１１との間に包装袋Ｘを挟持して両者で押圧するもので、フレーム３１と、該フレーム３１の上下流両端部と上流端部寄りとに回転自在に支持された３つのローラ３２，３３，３４と、該ローラ３２〜３４間に巻き掛けられた搬送ベルト３５とを有している。フレーム３１の下面には、前記ローラ３２，３４間で搬送ベルト３５を支持する天板３６が備えられている。その場合、上流側ローラ３３は、ローラ３４より高い位置に架設されており、搬送ベルト３５は、所定範囲に亘って上流側ほど上方に傾斜している。すなわち、搬入される包装袋Ｘは、両搬送コンベア１１，１２間にスムーズに導入されるようになる。

図２及び図３に示すように、本体フレーム１ａの上流側の左側に、サーボモータ４１が設置されている。該サーボモータ４１の出力軸４１ａに一方の端部が取り付けられたレバー部材４２と、該レバー部材４２の他方の端部に一方の端部が連結された直線状の中間リンク部材４３と、該中間リンク部材４３の他方の端部に一方の端部が連結されると共に前記フレーム３１の上流側に他方の端部がボルト４４，４４で連結されて、本体フレーム１ａを左右に貫通する支軸４５を中心に矢印ｅ方向に揺動するく字状の左右一対の第１リンク部材４６，４６とを介して、上部搬送コンベア１２と本体フレーム１ａとの上流側同士が着脱可能に連結されている。

本体フレーム１ａの左右両側に、ストッパ４７，４７が立設されており、支軸４５を中心に揺動する前記第１リンク部材４６の長い方の揺動端部が矢印ｅとは反対方向に揺動したときに該ストッパ４７に当接することで、上部搬送コンベア１２の下死点が設定される。なお、図４に示すように、上部搬送コンベア１２が下死点に到達したときの両搬送コンベア１１，１２間の間隔は、初期値ｔ０に設定されており、この間隔ｔ０は、シールチェック装置１に搬入される包装袋Ｘの厚みより小さい。

また、下流側では、前記支軸２７の左右両端部に一方の端部が取り付けられると共に前記フレーム３１の下流側に他方の端部がボルト４８，４８で連結されて、該支軸２７を中心に矢印ｅ方向に揺動する直線状の左右一対の第２リンク部材４９，４９を介して、上部搬送コンベア１２と本体フレーム１ａとの下流側同士が着脱可能に連結されている。

これにより、下方の本体フレーム１ａと、上方のフレーム３１と、上下流の第１及び第２リンク部材４６，４６，４９，４９とで４節平行リンク機構Ｌが構成されて、上部搬送コンベア１２は、該リンク機構Ｌを介して下部搬送コンベア１１に対して常時平行関係を維持しながら、矢印ｆ方向に移動可能となる。

そして、包装袋Ｘが進入することにより上部搬送コンベア１２が矢印ｆ方向に押し上げられると、第１及び第２リンク部材４６，４６，４９，４９はいずれも矢印ｅ方向に揺動し、その結果、サーボモータ４１の出力軸４１ａは、矢印ｇ方向に回転するようになる。すなわち、このような平行リンク機構Ｌの動作を、サーボモータ４１の出力軸４１ａの回転を介して検出することができる。

図２及び図３に示すように、前記支軸２７の左側に組み付けられたプーリ２７ｂと、前記左側の第２リンク部材４９の延設部４９ａに立設されたプーリ４９ｂと、前記フレーム３１の左側の下流端部近傍において、第２リンク部材４９を貫通する支軸に組み付けられたプーリ５０とに、図例のようにタイミングベルト５１が巻き掛けられている。また、図２、図３、及び図６に示すように、前記プーリ５０と同軸に外側に組み付けられたプーリ５２と、前記上部搬送コンベア１２の下流側ローラ３２と同軸に組み付けられたプーリ３２ａとに、タイミングベルト５３が巻き掛けられている。なお、プーリ４９ｂは、タイミングベルト５１のテンションを適正に調節するためのもので、設置位置が移動可能とされている。

これにより、図２及び図５に示したように、モータ２６側のプーリ２６ｂが矢印ｂ方向に回転すると、支軸２７側のプーリ２７ａ，２７ｂひいてはフレーム３１側のプーリ５０，５２が矢印ｃ方向に回転する結果、図２に示したように、プーリ３２ａつまり下流側ローラ３２は矢印ｃ方向に回転することになり、もって上部搬送コンベア１２のローラ３２，３３，３４間に巻き掛けられた搬送ベルト３５は、下部搬送コンベア１１の両搬送ベルト２４，２４と同じく矢印ａ方向に走行することになる。

次に、このシールチェック装置１の制御システムについて説明すると、図７に示すように、シールチェック装置１を制御するコントロールユニット６０は、上下の搬送コンベア１１，１２を駆動するモータ２６に、制御信号を出力する。また、コントロールユニット６０は、サーボモータ４１に、両搬送コンベア１１，１２による包装袋Ｘの押圧時に、所定の力で押圧するための制御信号を出力すると共に、サーボモータ４１から、そのときの両搬送コンベア１１，１２間の間隔の検出信号を入力する。そして、コントロールユニット６０は、この検出信号に基づいて、包装袋Ｘのシール性を判定する。

次に、このシールチェック装置１の作用について説明する。

図２〜図４に示したように、搬入コンベア２から、縦シール部Ｘ１を下方に向けると共に、縦シール部Ｘ１を下部搬送コンベア１１の左右の搬送ベルト２４，２４間の間隙Ｇ及び天板２５の凹溝２５ａに位置するように、包装袋Ｘがシールチェック装置１に搬入されると、初期状態の両搬送コンベア１１，１２間の間隔ｔ０（図４参照）は包装袋Ｘの厚みより小さいため、包装袋Ｘの矢印ａ方向への進入に伴なって、上部搬送コンベア１２は矢印ｆ方向に持ち上げられる。

その場合、図８に示すように、本体フレーム１ａに支持された下部搬送コンベア１１と、上部搬送コンベア１２との間に、本体フレーム１ａ、フレーム３１、第１及び第２リンク部材４６，４６，４９，４９でなる４節平行リンク機構Ｌが構成されているので、上部搬送コンベア１２は、搬入コンベア２から受け渡されて進入した包装袋Ｘにより下部搬送コンベア１１に対して平行状態を維持しつつ矢印ｆ方向に持ち上げられる。なお、前記第１リンク部材４６の長い方の揺動端部は、ストッパ４７から離反している。

また、図２、図５、及び図８に示すように、下方の本体フレーム１ａに取り付けられたモータ２６の動力は、タイミングベルト２９，５１，５３を介して下部搬送コンベア１１の下流側ローラ２２と上部搬送コンベア１２の下流側ローラ３２とに伝達されて、上下の搬送ベルト２４，２４，３５及び天板２５，３６で挟持された包装袋Ｘは、安定して矢印ａ方向に搬送される。

また、包装袋Ｘは、下部搬送コンベア１１の搬送ベルト２４，２４及び天板２５と上部搬送コンベア１２の搬送ベルト３５及び天板３６とで挟持されると共に、サーボモータ４１を介して所定の力で押圧される。押圧時の両搬送コンベア１１，１２間の間隔ｔ（図８参照）が、第１リンク部材４６、中間リンク部材４３、及びレバー部材４２の揺動を介して前記サーボモータ４１により検出されて、コントロールユニット６０は、その検出信号に基づいて包装袋Ｘのシール性を判定する。すなわち、押圧時に、前記間隔ｔが急激に減少するようであれば、そのときにはシール不良と判定される。

そして、両搬送コンベア１１，１２による押圧状態から解放された包装袋Ｘは、搬出コンベア３に受け渡されて、さらに下流側工程へ搬送される。

以上のように構成したことにより、図９に示すように、縦シール部Ｘ１が面する方の下部搬送コンベア１１の搬送面を構成する搬送ベルト２４，２４に、縦シール部Ｘ１の押圧を回避する押圧欠落部としての間隙Ｇが設けられているので、上下の搬送コンベア１１，１２で押圧された包装袋Ｘの縦シール部Ｘ１は、前記間隙Ｇに嵌り込むことになり、縦シール部Ｘ１及び縦シール部Ｘ１で覆われる箇所に異常があっても塞がれることはない。すなわち、縦シール部Ｘ１及び縦シール部Ｘ１で覆われる矢印ｙで示す箇所に微小な穴や破れ等の異常がある場合にも、押圧時に包装袋Ｘ内の空気等の外部への逃げ道が確保されるので、シール不良は確実に検出可能となる。

また、縦シール部Ｘ１が面する方の下部搬送コンベア１１の搬送ベルト２４，２４には、間隙Ｇに近接して突起部材２４ａ…２４ａが設けられているので、押圧時に、縦シール部Ｘ１の間隙Ｇに嵌り込んで押し広げられる部分と縦シール部Ｘ１近傍の突起部材２４ａ…２４ａで押し上げられる部分とで縦シール部Ｘ１及びその近傍に複雑な変形が生じ、もって縦シール部Ｘ１及び縦シール部Ｘ１で覆われる箇所ｙに異常があればその発覚が助長されるようになる。

そして、天板２５による押圧作用が発揮されて、シール不良の検出が一層確実となる。さらに、天板２５に凹溝２５ａが設けられているので、押圧時に縦シール部Ｘ１の嵌り込む深さが十分に確保されることになり、特に、厚みの薄い搬送ベルト２４，２４が使用される場合に好適となる。その上で、前述した縦シール部Ｘ１及びその近傍の複雑な変形による効果が一層助長されるようになる。

次に、本実施の形態の変形例について説明する。なお、前述した各部材と共通あるいは類似する構成要素については、説明の複雑化を回避するため、特に混乱を招かない限り、同じ符号を付すことにする。

すなわち、図１０に示すシールチェック装置１′は、縦シール部Ｘ１を上側搬送コンベア１２に向けて包装袋Ｘが供給される場合に適用されるもので、前記シールチェック装置１と相違するところは、上下の搬送コンベア１１，１２の搬送面の構成が逆転していることで、下部搬送コンベア１１の搬送ベルト２４は分割されていなく、該搬送ベルト２４に突起部材は設けられていなく、天板２５に凹溝は設けられていないのに対し、図１０及び図１１に示すように、上部搬送コンベア１２のフレーム３１に回転自在に支持されたローラ３２，３３，３４間に巻き掛けられた搬送ベルト３５，３５は、間隙Ｇを空けて左右に分割され、該搬送ベルト３５，３５に複数の突起部材３５ａ…３５ａが、全幅に亘り搬送方向に所定間隔で設けられ、天板３６の下面に、前記間隙Ｇに対応する位置関係で、搬送方向に延びる凹溝３６ａが設けられていることである。

この場合にも、前記シールチェック装置１と同様に、縦シール部Ｘ１が面する方の上部搬送コンベア１２の搬送面を構成する搬送ベルト３５，３５に、縦シール部Ｘ１の押圧を回避する押圧欠落部としての間隙Ｇが設けられているので、上下の搬送コンベア１１，１２で押圧された包装袋Ｘの縦シール部Ｘ１は、前記間隙Ｇに嵌り込むことになり、縦シール部Ｘ１及び縦シール部Ｘ１で覆われる箇所に異常があっても塞がれることはない。すなわち、縦シール部Ｘ１及び縦シール部Ｘ１で覆われる箇所に微小な穴や破れ等の異常がある場合にも、押圧時に包装袋Ｘ内の空気等の外部への逃げ道が確保されるので、シール不良は確実に検出可能となる。

また、縦シール部Ｘ１が面する方の上部搬送コンベア１２の搬送ベルト３５，３５には、間隙Ｇに近接して突起部材３５ａ…３５ａが設けられているので、押圧時に、縦シール部Ｘ１の間隙Ｇに嵌り込んで押し広げられる部分と縦シール部Ｘ１近傍の突起部材３５ａ…３５ａで押し上げられる部分とで縦シール部Ｘ１及びその近傍に複雑な変形が生じ、もって縦シール部Ｘ１及び縦シール部Ｘ１で覆われる箇所に異常があればその発覚が助長されるようになる。

そして、天板３６による押圧作用が発揮されて、シール不良の検出が一層確実となる。さらに、天板３６に凹溝３６ａが設けられているので、押圧時に縦シール部Ｘ１の嵌り込む深さが十分に確保されることになり、特に、厚みの薄い搬送ベルト３５，３５が使用される場合に好適となる。その上で、前述した縦シール部Ｘ１及びその近傍の複雑な変形による効果が一層助長されるようになる。

さらに、このシールチェック装置１′に、包装袋Ｘの縦シール部Ｘ１が前記間隙Ｇに位置するように案内するガイド機構を備えることができる。

図１２に示すように、ガイド機構７０は、シールチェック装置１′を構成する上下の搬送コンベア１１，１２の上流側に配置されている。すなわち、左右一対の搬送ベルト７１，７１が垂直方向とされた構成とされており、搬入コンベア２の直上方に、図示しないブラケットにより吊り下げ支持されている。また、図示しないモータにより、前記搬送ベルト７１，７１が矢印ａ方向に走行するようになっている。そして、上流側から下流側になるほど両搬送ベルト７１，７１間の間隔が狭められ、下流側では包装袋Ｘの幅寸法に略等しい間隔とされると共に、縦シール部Ｘ１が前記間隙Ｇに位置するように配置されている。

以上のように構成したことにより、包装袋Ｘは、ガイド機構７０によって縦シール部Ｘ１が押圧欠落部としての間隙Ｇに位置するように案内されるので、押圧時に、縦シール部Ｘ１は間隙Ｇに安定して嵌り込むことになり、もってシール不良は一層確実に検出されるようになる。特に、縦ピロータイプの製袋包装機で製造された包装袋Ｘは、落下したのち下流側へ供給され、縦シール部Ｘ１の向きは安定しないのが通例であることから、前記ガイド機構７０は、上流側にこのような製袋包装機が配設されている場合に好適となる。

なお、本発明は、具体的に詳述した前記実施の形態に限定されることはなく、本発明の趣旨に沿うものであればよい。例えば、上下の搬送コンベア１１，１２の搬送ベルト２４，３５は平ベルトタイプであったが、丸ベルトやメッシュベルトも好ましく適用可能である。

また、包装袋Ｘの縦シール部Ｘ１が向く側の搬送ベルト２４，３５が厚手のものであって、押圧時に、縦シール部Ｘ１が嵌り込むのに十分な間隙Ｇが形成される場合には、天板２５，３６の凹溝２５ａ，３６ａを省略してもよい。

また、突起部材２４ａ，３５ａは、少なくとも間隙Ｇの近傍にあればよい。搬送方向ａに直交して延びる必要はなく、点在していてもよい。

また、サーボモータ４１で、上下の搬送コンベア１１，１２間を所定の間隔に維持させるように包装袋Ｘを押圧した上で、サーボモータ４１で、包装袋Ｘによる押圧反力を検出することにより、包装袋Ｘのシール性を判定してもよい。

また、搬送が安定して行なわれる包装袋Ｘの場合には、左右一対の板状部材でなるガイド機構を使用してもよい。そして、ガイド機構７０は、縦シール部Ｘ１が上方及び下方のいずれを向いて供給される場合にも、縦シール部Ｘ１の位置決めに効果的であるのはいうまでもない。

以上説明したように、本発明によれば、縦シール部及び縦シール部で覆われる箇所のシール不良を確実に検出可能なシールチェック装置が提供される。すなわち、本発明は、包装袋を押圧することによりシールチェックを行なうシールチェック装置に関し、包装袋の品質検査に広く好適である。

本発明の実施の形態に係る包装袋の平面図である。 シールチェック装置の側面図である。 同じく平面図である。 図３のＩＩ−ＩＩ線による要部拡大断面図である。 図３のＩＩＩ−ＩＩＩ線による要部断面図である。 上部搬送コンベアの平面図である。 制御システムを示すブロック図である。 上下の搬送コンベアによる押圧状態を示す断面図である。 搬送ベルト間の間隙、突起部材、天板の凹溝を設けた効果を説明するための断面図である。 シールチェック装置の変形例を示す図４に相当する断面図である。 同じく上部搬送コンベアの図６に相当する平面図である。 ガイド機構を示す平面図である。 従来のシールチェック装置における問題を説明するための概念図である。

符号の説明

１，１′ シールチェック装置
１１ 下部搬送コンベア（下方の搬送手段）
１２ 上部搬送コンベア（上方の搬送手段）
２４，３５ 搬送ベルト（搬送面、搬送部材）
２４ａ，３５ａ 突起部材
２５，３６ 天板
２５ａ，３６ａ 凹溝
４１ サーボモータ（検出手段）
６０ コントロールユニット（判定手段）
７０ ガイド機構（ガイド手段）
Ｇ 間隙（押圧欠落部）
Ｘ 包装袋
Ｘ１ 縦シール部

Claims (4)

1. 縦シール部が搬送方向に沿うように包装袋を搬送する下方の搬送手段と、該搬送手段との間に前記包装袋を挟持して両者で押圧する上方の搬送手段と、これら両搬送手段間の押圧状態での間隔または両搬送手段による包装袋の押圧に伴なう荷重を検出する検出手段と、該検出手段によって検出された間隔または荷重に基づいて包装袋のシール性を判定する判定手段とを有するシールチェック装置であって、
   前記縦シール部が面する方の搬送手段の搬送面に、搬送方向に延びて前記縦シール部の押圧を回避する押圧欠落部が設けられていることを特徴とするシールチェック装置。
2. 前記請求項１に記載のシールチェック装置において、
   前記縦シール部が面する方の搬送手段の搬送面には、少なくとも前記押圧欠落部に近接して突起部材が設けられていることを特徴とするシールチェック装置。
3. 前記請求項１または請求項２に記載のシールチェック装置において、
   前記縦シール部が面する方の搬送手段には、搬送面を構成する搬送部材と、該搬送部材を支持する天板とが備えられており、
   前記押圧欠落部は、前記搬送部材を左右両側に分割配置することにより形成された間隙であり、かつ、
   前記天板には、該間隙に対応して凹溝が設けられていることを特徴とするシールチェック装置。
4. 前記請求項１から請求項３のいずれかに記載のシールチェック装置において、
   前記両搬送手段による押圧部の上流側に配置されて、前記縦シール部が前記押圧欠落部に位置するように案内するガイド手段が備えられていることを特徴とするシールチェック装置。

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