JP4249889B2 - シールチェック装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、包装された商品のシールチェックを行うシールチェック装置に関し、商品検査技術の分野に関する。
【0002】
【従来の技術】
一般に、スナック菓子等の内容物が包装袋に袋詰めされた商品は、その包装袋のシール不良によって上記内容物が早く劣化する虞のあるものを発見するために、包装袋のシール状態を検査するシールチェックが行われる。
【0003】
その際、従来における商品のシールチェックは、包装袋を上方から押圧して圧力をかけることにより行われている。つまり、商品が適正にシールされているものであるときは、押圧しても袋内の空気等が外部へ漏れ出さず、上記のように商品を押圧する部材が商品からほぼ一定の反力を受けることになるから、該押圧部材のストロークや押圧部材に作用する押圧反力が変化せず、一方、商品が適正にシールされていないものであるときは、上記押圧部材の押圧力によって袋内の空気等が外部へ漏れ出し、商品の包装袋が萎んで上記押圧部材のストロークや押圧反力が変化することになる。このような包装袋を上方から押圧したときの押圧部材のストロークや押圧反力の変化状態を検出することにより、商品のシールチェックが行われる。
【0004】
近年、上記のような検査方式を採用したシールチェック装置においては、例えば特開平8−169424号公報に開示されているように、密封された容器を、ベルトユニットによって上下から押圧、挟持しながら移送する過程で、その容器の気密欠陥を事前に検知する装置が知られている。ここでは、ベルトユニットの一定箇所に設けられた力センサが、容器を押さえたときの空気内圧に基づく反力を出力し、この出力が設定値以下になったとき気密欠陥と判定するようになっている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記シールチェック装置においては、力センサ等の特別な検知装置をわざわざ備え付けねばならず、設備費用がかかるという問題があった。さらに、上部ベルトと下部ベルトの間隔は固定されているために、商品の高さが限定される。したがって、高さの異なる商品が搬送されてくる場合には、両ベルト間の間隔をその都度調整し直す手間が生じるという問題があった。
【0006】
そこで本発明は、上記の問題を解消し、商品のシールチェックを安価で効率よく行うための装置を提供することを課題とする。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決するために次のように構成したことを特徴とする。
【0008】
まず、本願の請求項1に記載の発明(以下、第1発明という)は、押圧動作によって、包装済み商品のシールチェックを行うシールチェック装置において、上記商品を挟持、押圧する挟持部材と、該挟持部材を商品に対して接近、離反させるサーボモータとが備えられ、該サーボモータは、挟持部材に作用する押圧反力もしくは該挟持部材の変位量を検知することを特徴とする。
【0009】
また、請求項2に記載の発明(以下、第2発明という)は、上記第1発明において、商品の搬送手段と、上記商品の搬入を検知する検知手段とを備え、上記挟持部材は上記搬送手段と協働して商品を搬送すると共に、上記検知手段の検知信号に基づいて商品を挟持、押圧することを特徴とする。
【0010】
次に、請求項3に記載の発明(以下、第3発明という)は、上記第1発明もしくは第2発明において、サーボモータで上記挟持部材を移動させるときの制御パラメータを記憶する制御パラメータ記憶手段と、該記憶手段から制御パラメータを読み出し、そのパラメータでサーボモータを作動させる制御手段とを備えたことを特徴とする。
【0011】
また、請求項4に記載の発明(以下、第4発明という)は、上記第3発明において、シールチェックを行う商品を指定する商品指定手段を備え、上記制御パラメータ記憶手段は商品ごとに制御パラメータを記憶し、かつ、上記制御手段は上記商品指定手段で指定された商品に対応する制御パラメータに基づいてサーボモータを作動させることを特徴とする。
【0012】
そして、請求項5に記載の発明(以下、第5発明という)は、上記第3発明もしくは第4発明において、シールチェックを行う前に搬入される商品の特性を自動検出する商品特性検出手段と、該検出手段によって検出された商品の特性に基づき、上記制御パラメータを設定する制御パラメータ設定手段を備え、上記制御パラメータ記憶手段は設定された上記制御パラメータを記憶することを特徴とする。
【0013】
上記の構成によれば次のような作用が得られる。
【0014】
まず、第1発明によれば、商品を挟持、押圧する挟持部材を、商品に対して接近、離反可能とするサーボモータが備えられているので、該サーボモータにより、商品の搬入ごとに挟持部材が商品に対して移動して、商品を挟持、押圧することが可能になる。
【0015】
さらに加えて、サーボモータ自身が、上記挟持部材によって商品が挟持、押圧されたとき、挟持部材に作用する押圧反力もしくは該挟持部材の変位量を検出するので、圧力センサや変位センサ等の特別な設備が不要となる。
【0016】
また、第2発明によれば、商品の搬送手段と、上記商品の搬入を検知する検知手段とが備えられており、上記挟持部材は上記搬送手段と協働して商品を搬送するので、上記検知手段によって商品が検知される都度、上記挟持部材と搬送手段とが商品を挟持、押圧し、商品を搬送しながらシールチェックすることが可能になる。
【0017】
ところで、上記のように商品が搬入されるごとに、挟持部材を商品に対して移動させ、商品を挟持、押圧するようサーボモータが作動するためには、該サーボモータによる挟持部材の移動量や移動開始タイミング等を、商品に応じてどのように制御するかが重要となる。
【0018】
そこで、第3発明によれば、サーボモータで挟持部材を移動させるときの制御パラメータを記憶する制御パラメータ記憶手段と、制御パラメータを上記記憶手段から読み出し、そのパラメータでサーボモータを作動させる制御手段とが備えられているので、搬入される商品に変更があれば、上記記憶手段に記憶されている制御パラメータを読み出すことにより、サーボモータの作動条件が速やかに設定されるようになる。なお、制御パラメータには、限界押圧反力、押圧部材初期高さ、押圧部材限界高さ、押圧部材下降開始時間、押圧部材上昇開始時間、データ取込開始時間、データ取込終了時間等が含まれる。
【0019】
また、第4発明によれば、シールチェックを行う商品を指定する商品指定手段が備えられ、上記制御パラメータ記憶手段は商品ごとに制御パラメータを記憶し、上記制御手段は上記指定手段で指定された商品に対応する制御パラメータに基づいてサーボモータを作動させるので、例えば商品番号などを用いて当該商品を指定すると、上記記憶手段に記憶されている制御パラメータが読み出され、サーボモータの作動条件は速やかに設定されるようになる。
【0020】
そして、第5発明によれば、シールチェックを行う前に商品の特性を自動検出する商品特性検出手段と、検出された商品の特性に基づいて挟持部材を駆動するサーボモータの制御パラメータを設定する制御パラメータ設定手段とが備えられ、かつ、上記記憶手段は設定された上記パラメータを記憶するので、商品ごとにサーボモータの制御パラメータを入力、設定する必要がなくなる。なお、商品の特性には、商品の長さ、商品の高さ、商品の破袋力などが含まれる。
【0021】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を説明する。
【0022】
図1及び図2に示すように、この実施の形態におけるシールチェック装置1は内容物を袋詰めした商品Gを搬送する上流側搬送コンベアC1と、該商品Gを次の作業ステーションまで搬送する下流側搬送コンベアC2との間に配設されており、上流側搬送コンベアC1から搬入された商品Gを引き続いて搬送しながらシールチェックを行った後、その商品Gを下流側搬送コンベアC2へ搬出するように構成されている。
【0023】
シールチェック装置1には、搬送コンベア2と押圧部材3とが備えられている。
【0024】
上記搬送コンベア2には、フレーム4に回転自在に支持された一対のローラ21,22と、該ローラ21,22間に無端状に張設された搬送ベルト23と、終端部側のローラ22をベルト伝動機構24を介して回転駆動させるコンベア駆動モータ25とが備えられている。
【0025】
なお、上記搬送ベルト23(23a,23b)は、その表面に凹凸が設けられており、搬送ベルト23に載置された商品Gの搬送を容易にしている。さらに、上記搬送ベルト23(23a,23b)は、搬送方向に沿って2分割されており、2分割された両搬送ベルト23a,23b間に隙間Xが設けられている。
【0026】
また、上記押圧部材3は、搬送コンベア2の上方に相対向して配置されている。押圧部材3の搬送コンベア2と対向する側にはローラ装置31が取り付けられており、シールチェック中はこのローラ装置31と搬送ベルト23との間に商品Gが挟持される。
【0027】
なお、上記ローラ装置31に用いられている各ローラ31aは、複数のローラに分割されており、商品Gの挟持を容易にしている。さらに、押圧部材3の商品Gを挟持する部分の面積は、商品Gに対して小さい方が、押圧部材3の変位量が大きくなると共に、使用するサーボモータ32(後述)の容量が小さくなる。
【0028】
図1に示すように、押圧部材3と、これを駆動するサーボモータ32の軸32aとの間には、複数の連結部材33〜37が取り付けられており、サーボモータ32が駆動されるとそれに連動して押圧部材3が動作するようになっている。
【0029】
まず、サーボモータ32の軸32aには連結部材33の一方の端部が取り付けられており、連結部材33は軸32a回りに回動自在に支持されている。該連結部材33の他方の端部は連結部材34の一方の端部に連結されている。
【0030】
一方、フレーム4に支軸35a…35a回りに揺動自在に支持された側面視略イ字形状の連結部材35…35は、搬送コンベア2の搬送方向に対して左右両側に2個ずつ備えられている。連結部材35…35の上端部は、押圧部材3に搬送方向に対して両側に1個ずつ取り付けられた側面視コ字形状の連結部材36,36に連結されている。連結部材35…35のうちの1個(図1において左側)は、特に上記連結部材34の他方の端部に連結されている。
【0031】
上記構成とすることにより、サーボモータ32が作動してその軸32aがa方向に回動すると、連結部材34はb方向に移動することとなる。そして、該連結部材34がb方向に移動すると、連結部材35はその支軸35a回りにc方向に回動し、それにより、連結部材36はd方向に移動することになる。
【0032】
そして、連結部材35…35の下端部は、連結部材37,37に連結されている。サーボモータ32が作動すると、連結部材33,34,37を介して、4個の連結部材35…35は一体となって動作するので、押圧部材3が偏って商品Gを押圧することはない。
【0033】
さらに、サーボモータ32の駆動によって、押圧部材3は搬送コンベア2で搬送中の商品Gを押圧すると共に、サーボモータ32は自身の持っているトルク検知機能と変位検知機能とによって押圧部材3に作用する押圧反力と該押圧部材3の変位量とを検知して、搬送中の商品Gのシール不良を検出する。
【0034】
また、図1及び図2に示すように、シールチェック装置1の商品搬入部付近には、商品検知センサ5(5a,5b)が設けられている。該センサ5は、例えば、搬送コンベア2の上方に配置された発光部5aと、搬送コンベア2の下方に配置されて上記発光部5aから投射された光線を検知する受光部5bとを備えていると共に、発光部5aから投射された光線は上記搬送ベルト23a,23b間に形成された隙間Xを通過して受光部5bに入射される。該センサ5は、搬送コンベア2に商品Gが搬入されて、該商品Gが発光部5aから投射された光線の進路を遮断することによって、シールチェック装置1への商品Gの搬入を検知するので、このセンサ5が商品Gを検知する都度、サーボモータ32を作動させるという制御が可能になる。
【0035】
なお、分割されていない搬送ベルト23が用いられる場合には、投射光線が上流側搬送コンベアC1と搬送コンベア2との間に設けられた隙間を通過するように、商品検知センサ5を配置すればよい。
【0036】
また、上記実施の形態においては、押圧部材3は商品Gを上下方向に押圧したが、本発明に係るシールチェック装置1は、例えばサイドベルトなどの手段を用いて、両サイドから商品Gを挟持しながら搬送する装置へも適用可能である。
【0037】
次に、このシールチェック装置1の制御システムを説明する。
【0038】
図3に示すように、この制御システムには、シールチェック装置1の動作を総括的に制御する制御装置6が備えられている。この制御装置6には、各種データを記憶するメモリ6aと、各種の演算処理を実行するCPU6bとが備えられていると共に、上記CPU6bはコンベア駆動モータ25に制御信号を出力して、搬送コンベア2の搬送速度を制御するようになっている。また、CPU6bは、サーボモータ32との間で信号を授受して、サーボモータ32を駆動することにより押圧部材3の昇降動作を制御すると共に、サーボモータ32からフィードバック入力される信号に基づいて押圧部材3に作用する押圧反力や該押圧部材3の変位量等を検出する。また、CPU6bは、商品検知センサ5からの信号を入力して、それに基づいてサーボモータ32の駆動を制御するようになっている。
【0039】
なお、上記メモリ6aには、商品Gごとに各種の制御パラメータが記憶されるようになっている。
【0040】
次に、このシールチェック装置1の動作例を図4と図5とに基づいて説明する。
【0041】
上流側搬送コンベアC1から搬入された商品Gが商品検知センサ5によって検知されると、この検知信号を入力したCPU6bは、サーボモータ32へ制御信号を出力する。そして、所定時間t0が経過した後、押圧部材3は、サーボモータ32の軸32aと押圧部材3との間に取り付けられた連結部材33〜37を介して、初期高さH0の位置から下降を開始して高さHを減じて行き、商品Gを搬送コンベア2との間で挟持、押圧する。なお、図中、H3は押圧部材限界高さであり、これ以下の高さに押圧部材3は下降しない。
【0042】
図5に、上記押圧部材3の高さHの変化を商品Gが商品検知センサ5によって検知されてからの時間tの経過とともに示す。図中、実線(1)はシールが正常である商品Gの場合であり、一方、破線(2)はシールが異常で、袋に穴や破れ等がある商品Gの場合である。
【0043】
商品Gの搬入が検知されてから所定時間t0の経過後、押圧部材3は初期高さH0から下降を開始して、商品Gを挟持、押圧する。その場合、サーボモータ32は、トルク検知機能と変位検知機能とを有しているので、押圧部材3に作用する押圧反力と該押圧部材3の変位量とを検知する。
【0044】
正常なシールの商品Gの場合、実線(1)のような曲線で表わされる押圧部材3の高さHの変化を示す。すなわち、下降した押圧部材3が商品Gを押圧すると、正常な商品Gからの押圧反力により押圧部材3の高さHの変化は緩やかになる。一方、異常なシールの商品Gの場合、破線(2)のような曲線で表わされる押圧部材3の高さHの変化を示す。上記実線(1)とは異なり、商品Gからの押圧反力が小さいために押圧部材3の高さHは急激な変化を継続している。
【0045】
そしてその後、いずれの場合においても、押圧部材3と搬送コンベア2との間で挟持、押圧されていた商品Gが押圧部材3の下から排出されるので、押圧部材3は急激に下降して、押圧部材上昇開始時刻t3に達すると押圧部材3は初期高さH0へ上昇し、再びその高さH0を維持するようになる。
【0046】
上記の場合、データ取込開始時刻t1とデータ取込終了時間t2との間のデータ取込時間範囲における高さ変化量ΔHに基づいて、シールの正常あるいは異常が判定される。すなわち、高さ変化量ΔHが予め設定されている基準値ΔH0より小さければシールは正常、一方大きければシールは異常と判定される。そこで、図5は、実線(1)の場合の高さ変化量ΔHは基準値ΔH0(図示せず)より小さいので正常、破線(2)の場合の高さ変化量ΔH′は基準値ΔH0より大きいので異常、という例を示している。
【0047】
また、図5に、押圧部材3に作用する押圧反力Fの変化を、商品Gが商品検知センサ5によって検知されてからの時間tの経過とともに示す。
【0048】
商品Gの搬入が検知されてから所定時間t0の経過後、押圧部材3は初期高さH0から下降を開始して、商品Gを挟持、押圧する。
【0049】
正常なシールの商品の場合、実線(1)′のような曲線で表される押圧反力Fの変化を示す。すなわち、下降した押圧部材3が商品Gを押圧すると、正常な商品Gからの押圧反力Fは急激に増加し、その後安定した押圧反力Fを維持する。一方、異常なシールの商品Gの場合、破線(2)′のような曲線で表される押圧反力Fの変化を示す。すなわち、上記実線(1)′とは異なり、商品Gの袋内から空気等が外に漏れ出すので、押圧反力Fは実線(1)′に比較して低いピークを示した後、急激に減少する。
【0050】
そしてその後、いずれの場合においても、押圧部材3と搬送コンベア2との間で挟持、押圧されていた商品Gが押圧部材3の下から排出されるので、押圧反力Fは減少し、零に至る。
【0051】
上記の場合、データ取込終了時刻t2における押圧反力Fに基づいて、シールの正常あるいは異常が判定される。すなわち、該押圧反力Fが予め設定されている限界押圧反力F3より大きければシールは正常、一方小さければシールは異常と判定される。そこで、図5は、実線(1)′の場合のデータ取込終了時刻t2における押圧反力F1は図示しない限界押圧反力F3(後述)より大きいので正常、破線(2)′の場合のデータ取込終了時刻t2における押圧反力F1′は限界押圧反力F3より小さいので異常、という例を示している。
【0052】
次に、このシールチェック装置1の具体的運用例を図6のフローチャートに基づいて説明する。
【0053】
まず、実際の作業に入る前の準備段階として、商品番号を指定すると、図3のCPU6bは、該当する各種制御パラメータを読み出して、各種の動作条件を設定する。
【0054】
そして、作業の実行段階においては、制御装置6に備えられたCPU6bは、サーボモータ32へ信号を出力して、押圧部材3を初期高さH0の位置にセットさせる(ステップS1)。
【0055】
次に、商品検知センサ5によって商品Gが検知されたか否かを判定して(ステップS2)、商品Gが検知されたと判定すれば、検知されたときから所定時間t0の経過後、押圧部材3に下降動作を開始するよう、サーボモータ32へ信号を出力する(ステップS3)。一方、商品Gが検知されないと判定すればステップS2へ戻る。
【0056】
下降した押圧部材3によって商品Gが押圧されると、CPU6bはサーボモータ32からの信号により、所定のタイミングで押圧部材3の高さHと該押圧部材3に作用する押圧反力Fとを検出する(ステップS4)。そして、データ取込開始時刻t1を過ぎたか否かを判定し(ステップS5)、データ取込開始時刻t1を過ぎたと判定すれば、経過時間に対する押圧部材3の高さHの値を上記メモリ6aに記憶させ(ステップS6)、押圧部材3に下降動作を継続させ(ステップS7)、上述のように押圧部材3の高さHと該押圧部材3に作用する押圧反力Fとを検出する(ステップS8)。
【0057】
次いで、データ取込時間が経過したか否か、つまりデータ取込終了時刻t2を過ぎたか否かを判定し(ステップS9)、データ取込時間を経過したと判定すれば、押圧部材3の下降動作を停止させると共に、データ取込時間内における押圧部材3の高さ変化量ΔHを算出する(ステップS10)。反対に、データ取込時間を経過していないと判定すれば、ステップS6へ戻って押圧部材3の下降動作を継続させる。
【0058】
ステップS10において算出した高さ変化量ΔHが基準値ΔH0以下であるか否かを判定し(ステップS11)、高さ変化量ΔHが基準値ΔH0以下であると判定すれば当該商品Gのシールは正常であるということであり、押圧部材3を初期高さH0の位置へ上昇させるように、サーボモータ32へ信号を出力する(ステップS12)と共に、高さ変化量ΔHが基準値ΔH0を上回ると判定すれば当該商品Gのシールは異常であるということであり、エラー信号を出力して(ステップS14)、ステップS12へ進む。
【0059】
そして、予定していた全ての商品Gについてのシールチェック検査が終了したか否かを判定して(ステップS13)、終了していると判定すれば今回のシールチェック検査を終了すると共に、終了していないと判定すればステップS1へ戻って次に搬入される商品Gの検査に待機する。
【0060】
なお、上記実施の形態においては、シール不良を押圧部材3の高さ変化量ΔHに基づいて判定するようにしているが、シール不良を代表する高さH4(図示せず)を別途設定し、高さHがシール不良を代表する高さH4以上か否かに基づいて判定してもよい。
【0061】
また、シールの正常或いは異常を判断する別の方法として、押圧反力Fの値を用いることもできる。その場合のフローチャートを図7に示す。
【0062】
すなわち、ステップS21〜S24までの過程は、上記ステップS1〜4までと同様であるので、重複した説明は省略する。
【0063】
そして、データ取込終了時刻t2を過ぎたか否かを判定し(ステップS25)、データ取込終了時刻t2を過ぎたと判定すれば、データ取込終了時刻t2における押圧反力Fの値をメモリ6aに記憶させる(ステップS26)。次に、押圧部材3の下降動作を停止させる(ステップS27)。反対に、データ取込終了時刻t2を過ぎていないと判定すれば、ステップS23へ戻って押圧部材3の下降動作を継続させる。
【0064】
次に、押圧反力Fが限界押圧反力F3以上か否かを判定し(ステップS28)、押圧反力Fが限界押圧反力F3以上であると判定すれば当該商品Gのシールは正常であるということであり、押圧部材3を初期高さH0へ上昇させるようにサーボモータ32へ信号を出力する(ステップS29)と共に、押圧反力Fが限界押圧反力F3を下回ると判定すれば当該商品Gのシールは異常であるということであり、エラー信号を出力して(ステップS31)、ステップS29へ進む。
【0065】
そして、予定していた全ての商品Gについてのシールチェック検査が終了したか否かを判定して(ステップS30)、終了していると判定すれば今回のシールチェック検査を終了すると共に、終了していないと判定すればステップS21へ戻って次に搬入される商品Gの検査に待機する。
【0066】
なお、上記実施の形態においては、シール不良を押圧反力Fが限界押圧反力F3以上か否かに基づいて判定していたが、高さ変化量ΔHを用いた判定と同様に、押圧反力変化量ΔFに基づいて判定してもよい。
【0067】
また、上記実施の形態においては、ステップS6もしくはステップS26において、押圧部材3の高さHもしくは該押圧部材3に作用する押圧反力Fの値を記憶するタイミングの判定を、データ取込時間の経過に基づいて行うようにしているが、高さHと押圧反力Fとに基づいて判定してもよい。
【0068】
そして、上記実施の形態においては、同一商品Gに対してシール不良の判定を1回行うようになっているが、シールチェックの信頼性を高めるため、上記動作を複数回行ってもよい。
【0069】
さて、制御装置6がサーボモータ32の作動を制御するときに必要な各種制御パラメータの自動設定手順について説明する。なお、上記制御パラメータには、押圧部材初期高さH0、押圧部材限界高さH3、限界押圧反力F3、押圧部材下降開始時間t0、データ取込開始時間t1、データ取込終了時間t2、押圧部材上昇開始時間t3等が含まれる。
【0070】
まず、商品Gの特性の自動検出手順について説明する。なお、自動設定を行うために必要な商品Gの特性の計測は、商品Gのシールチェック検査とは別のときに前もって、シールチェック装置1を使用して行われる。
【0071】
商品Gの特性には、商品の長さ、商品の高さ、商品の破袋力が含まれる。このうち、商品の長さは、正常な商品Gを搬送コンベア2上へ載置し、該コンベア2を駆動させて、商品検知センサ5下を商品Gが通過する時間が計測され、既知の搬送コンベア2の搬送速度に基づいて算出、設定される。また、商品の高さは、搬送コンベア2側面に設けられた、複数の光電管を垂直に配置した高さセンサ(図示せず)を用いて計測される。そして、商品の破袋力は、正常な商品Gを搬送コンベア2上へ載置し、押圧部材3を移動させて商品Gを押圧させることで計測される。つまり、時間の推移と共に押圧部材3に作用する押圧反力が記憶され、商品Gが破袋する直前の押圧反力が破袋力とされる。商品Gの上記特性の計測はそれぞれ数回繰り返して行われ、それぞれの平均値が商品Gの特性として記憶される。
【0072】
なお、商品の高さは、複数の光電管を備えた高さセンサを用いて計測されたが、該高さセンサはカメラなどの撮像手段を用いたものでもよい。また、商品の高さは、商品Gを押圧部材3の下方に置いた状態で該押圧部材3を下降させ、そのときの押圧反力Fの生成状態に基づいて計測されてもよい。なお、商品検知センサ5の代わりに距離センサによって、商品の長さと商品の高さとが計測されてもよい。
【0073】
また、商品Gの特性の計測の際、搬送コンベア2を駆動させていたが、商品Gを搬送する代わりに手動で商品Gを押圧部材3の下方へ載置させて上記測定を行ってもよい。
【0074】
次に、押圧部材3の高さの制御に係る制御パラメータの設定手順について説明する。
【0075】
押圧部材初期高さH0は、上記の商品Gの高さにマージンを設けて設定される。また、押圧部材限界高さH3は、上記の商品Gの破袋力が計測されるときに、押圧反力と共に押圧部材3の高さも同時に計測、記憶されるので、商品Gが破袋する直前の押圧部材3の高さにマージンを設けて設定される。そして、限界押圧反力F3は、上記破袋力にマージンを設けて設定される。
【0076】
さらに、サーボモータ32を作動させるタイミングの設定手順について説明する。
【0077】
まず、押圧部材下降開始時間t0は、商品検知センサ5によって商品Gの搬入が検知されたときを基準に、商品Gの長さの半分が押圧部材3と搬送コンベア2との間で挟持、押圧されるように設定される。すなわち、商品Gの長さと搬送コンベア2の搬送速度は既知であるので、商品Gが指定されれば押圧部材下降開始時間t0は自動的に算出され、そして設定される。
【0078】
また、データ取込開始時間t1は、商品Gの長さの半分が押圧部材3と搬送コンベア2とによって押圧後、さらに長さの半分が移動するための所要時間を算出して、それにマージンを設けた時間が上記押圧部材下降開始時間t0に加算されて、設定される。一方、データ取込終了時間t2は、商品Gが長さ分移動するための所要時間を算出して、上記データ取込開始時間t1に加算して設定される。そして、押圧部材上昇開始時間t3は、上記データ取込終了時間t2にマージンを設けて設定される。
【0079】
上記のように設定された各種の制御パラメータは、商品Gごとにメモリ6aに記憶される。
【0080】
なお、上記制御パラメータは押圧部材3の高さもしくは該押圧部材3に作用する押圧反力と時間とであったが、押圧部材3の移動速度を追加してもよい。例えば、上記のようにして算出された押圧部材下降開始時間t0からデータ取込開始時間t1までの時間内は押圧部材3の下降速度を速くし、その後は速度を遅くし、そして押圧部材3の上昇時には上昇速度を速くさせることにより、シールチェックの1サイクルの時間が短縮されるので、シールチェック処理能力が向上する。
【0081】
【発明の効果】
以上のように、まず、第1発明によれば、商品を挟持、押圧する挟持部材を、商品に対して接近、離反可能とするサーボモータが備えられているので、該サーボモータにより、商品の搬入ごとに挟持部材を商品に対して移動して、商品を挟持、押圧することが可能になる。したがって、任意の商品に対するシールチェックが可能になる。
【0082】
さらに加えて、サーボモータ自身が、上記挟持部材によって商品が挟持、押圧されたとき、挟持部材に作用する押圧反力もしくは該挟持部材の変位量を検出するので、圧力センサや変位センサ等の特別な設備が不要となる。したがって、シールチェックが効率よく、しかも安価な設備で行われるようになる。
【0083】
また、第2発明によれば、商品の搬送手段と、上記商品の搬入を検知する検知手段とが備えられており、上記挟持部材は上記搬送手段と共動して商品を搬送するので、上記検知手段によって商品が検知される都度、上記挟持部材と搬送手段とが商品を挟持、押圧し、商品を搬送しながらシールチェックすることが可能になる。したがって、シールチェックの効率はさらに向上し、また、このシールチェック装置が各種の包装装置や軽量装置や搬送装置等と組み合わされて用いられると、効率はさらに向上する。
【0084】
次に、第3発明によれば、サーボモータで挟持部材を移動させるときの制御パラメータを記憶する制御パラメータ記憶手段と、制御パラメータを上記記憶手段から読み出し、そのパラメータでサーボモータを作動させる制御手段とが備えられているので、搬入される商品に変更があれば、上記記憶手段に記憶されている制御パラメータを読み出すことにより、サーボモータの作動条件が速やかに設定されるようになる。したがって、人為的な誤りが排除されるので、検査の信頼性が向上する。
【0085】
また、第4発明によれば、シールチェックを行う商品を指定する商品指定手段が備えられ、かつ、上記制御パラメータ記憶手段は商品ごとに制御パラメータを記憶し、上記制御手段は上記商品指定手段で指定された商品に対応する制御パラメータに基づいてサーボモータを作動させるので、例えば商品番号などを用いて当該商品を指定すると、上記記憶手段に記憶されている制御パラメータが読み出され、サーボモータの作動条件は速やかに設定されるようになる。したがって、迅速なシールチェックが可能になるので、検査効率が向上する。
【0086】
そして、第5発明によれば、シールチェックを行う前に商品の特性を自動検出する商品特性検出手段と、検出された商品の特性に基づいて挟持部材を駆動するサーボモータの制御パラメータを設定する制御パラメータ設定手段とが備えられ、かつ、上記記憶手段は設定された上記制御パラメータを記憶するので、商品ごとにサーボモータの制御パラメータを入力、設定する必要がなくなる。したがって、検査の自動化が実現する。
【図面の簡単な説明】
【図1】 本発明の実施の形態に係るシールチェック装置のレイアウト図である。
【図2】 図1のア−ア線に沿う矢視図である。
【図3】 同装置の制御システムを示す図である。
【図4】 同装置の動作例を説明する図である。
【図5】 押圧部材の高さと経過時間の関係を示す図である。
【図6】 同装置の運用例を示すフローチャートである。
【図7】 同じく運用例を示すフローチャートである。
【符号の説明】
1 シールチェック装置
2 搬送コンベア
3 押圧部材
5 商品検知センサ
6 制御装置
6a メモリ
6b CPU
32 サーボモータ
G 商品
Claims (5)
- 押圧動作によって、包装済み商品のシールチェックを行うシールチェック装置であって、上記商品を挟持、押圧する挟持部材と、該挟持部材を商品に対して接近、離反させるサーボモータとが備えられ、該サーボモータは、挟持部材に作用する押圧反力もしくは該挟持部材の変位量を検知することを特徴とするシールチェック装置。
- 商品の搬送手段と、上記商品の搬入を検知する検知手段とが備えられ、上記挟持部材は上記搬送手段と協働して商品を搬送すると共に、上記検知手段の検知信号に基づいて商品を挟持、押圧することを特徴とする請求項1に記載のシールチェック装置。
- サーボモータで上記挟持部材を移動させるときの制御パラメータを記憶する制御パラメータ記憶手段と、該記憶手段から制御パラメータを読み出し、そのパラメータでサーボモータを作動させる制御手段とが備えられていることを特徴とする請求項1もしくは請求項2に記載のシールチェック装置。
- シールチェックを行う商品を指定する商品指定手段が備えられ、かつ、上記制御パラメータ記憶手段は商品ごとに制御パラメータを記憶し、上記制御手段は上記商品指定手段で指定された商品に対応する制御パラメータに基づいてサーボモータを作動させることを特徴とする請求項3に記載のシールチェック装置。
- シールチェックを行う前に搬入される商品の特性を自動検出する商品特性検出手段と、該検出手段によって検出された商品の特性に基づき、上記制御パラメータを設定する制御パラメータ設定手段とが備えられ、かつ、上記制御パラメータ記憶手段は設定された上記制御パラメータを記憶することを特徴とする請求項3もしくは請求項4に記載のシールチェック装置。
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