JP2007077183A - 成形機用の洗浄剤樹脂組成物 - Google Patents
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Abstract
【課題】 熱硬化性樹脂用の成形機用の洗浄剤として好適な洗浄剤樹脂組成物の提供。
【解決手段】
(A)非晶性樹脂100質量部に対して、(B)モース硬度が3〜8の無機充填材を20〜200質量部、必要に応じて(C)界面活性剤を1〜10質量部含有し、比重が1.15〜2.5である成形機用の洗浄剤樹脂組成物。
【選択図】 なし
【解決手段】
(A)非晶性樹脂100質量部に対して、(B)モース硬度が3〜8の無機充填材を20〜200質量部、必要に応じて(C)界面活性剤を1〜10質量部含有し、比重が1.15〜2.5である成形機用の洗浄剤樹脂組成物。
【選択図】 なし
Description
本発明は、成形機用の洗浄剤樹脂組成物及び前記組成物を用いた成形機の洗浄方法に関する。
熱可塑性樹脂用の成形機の洗浄を行う場合、シリンダーに加熱溶融させた熱可塑性樹脂を通して粗洗浄を行った後に、成形機を分解してスクリュー及びシリンダーを個別に洗浄することが一般的である。シリンダーはスクリューを抜いた後に専用の治具を用いて洗浄し、スクリューは残留コンパウンドをへらによって剥ぎ取る方法、金属製ブラシやグラインダで擦り取る方法、溶剤に浸漬して残留コンパウンドを溶解する方法、燃焼炉に入れて残留コンパウンドを完全炭化させて除去する方法、ブラスト処理により除去する方法により洗浄することが一般的である。
ところが、熱硬化性樹脂用の成形機には専用の洗浄剤がない。スクリューの溝表面に堆積固着した硬化コンパウンドは加熱によって溶融しないため、従来の、シリンダーに加熱溶融させた熱可塑性樹脂を通す方法では堆積した残留硬化コンパウンドを除去することができず、熱硬化したコンパウンドの堆積固着物層がスクリューの溝に厚く堆積したままスクリューを抜くことになる。
このスクリューの溝に残留した厚い熱硬化コンパウンド堆積固着物層を除去する方法として上記の方法がとられているが、へらによる除去は多大の労力を要するため作業効率が悪く、金属製ブラシはスクリュー表面を傷つけ、燃焼炉は専用の設備が必要でスクリューを痛めると同時に燃焼時に環境上悪影響を与えるガスが発生する恐れがあり、いずれも好ましくない。また、ブラスト処理による除去も専用の設備が必要であり、投射材としてスチールやSUSなどの硬い材料を使用するとスクリュー表面を傷つける恐れがあり、投射材として樹脂コンパウンドを使用すると時間がかかるという問題点があった。
これらの問題点を回避するため、熱硬化樹脂用成形機の洗浄は、スクリューを抜いた後に溶剤に浸漬させ、残留コンパウンドを溶解させて除去する方法が多く用いられている。しかし、この方法は溶剤を多量に使用するため、使用済み廃溶剤の廃棄が環境負荷を増大させ、揮発性の溶剤を使用する場合は労働安全衛生上好ましくない。また、堆積層が多い程残留コンパウンドの溶解に長い時間を要するので、やはり作業効率が悪い。
特開2002-144375号公報
特開2000-345193号公報
特開59-124999号公報
特許文献1には、成形機用スクリューの表面に、樹脂から成る投射材を吹き付けるブラスト処理を施し、スクリュー表面に付着した成形材を除去するスクリューの清掃方法が開示されている。実施例及び図面からも明らかなとおり、2軸押出成形機からスクリューを取り出してブラスト処理することで、バインダー(熱可塑性樹脂)と磁性粉が混合された樹脂磁石成形物を除去するものである。
特許文献2には、熱可塑性樹脂粉末と該粉末を膨潤、溶解させることが可能な溶剤及び/又は重合性単量体からなる洗浄用樹脂組成物が開示されている。しかし、実施例1にも記載されているとおり、洗浄用組成物の製造には、多量の有機溶媒を使用している。
特許文献3には、熱可塑性樹脂、無機充填剤及び滑剤からなる洗浄用樹脂組成物が開示されている。しかし、熱硬化性樹脂を成形した後の押出機の洗浄については全く開示されていない。
本発明は、上記した課題を解決することができ、スクリューの溝に残留する熱硬化したコンパウンドの堆積固着物層(以下、「堆積固着物層」と略す。)の除去性が良い、成形機の洗浄剤樹脂組成物及びそれを用いた洗浄方法を提供することを課題とする。
本発明は、課題の解決手段として、(A)非晶性樹脂100質量部に対して、(B)モース硬度が3〜8の無機充填材を20〜200質量部含有し、比重が1.15〜2.5である成形機用の洗浄剤樹脂組成物を提供する。
また本発明は、他の課題の解決手段として、請求項1〜6のいずれかに記載の成形機用の洗浄剤樹脂組成物を用いた洗浄方法であり、
成形機のシリンダー内部に、前記洗浄剤樹脂組成物を投入して排出させることにより、熱硬化によって前記シリンダー内部に残留した熱硬化性樹脂に由来する固着物を除去する成形機の洗浄方法を提供する。
成形機のシリンダー内部に、前記洗浄剤樹脂組成物を投入して排出させることにより、熱硬化によって前記シリンダー内部に残留した熱硬化性樹脂に由来する固着物を除去する成形機の洗浄方法を提供する。
本発明の洗浄剤樹脂組成物を用いた成形機の洗浄方法によれば、堆積固着物層の除去性能を大きく向上させることができる。
<成形機用の洗浄剤樹脂組成物>
本発明の成形機用の洗浄剤樹脂組成物は、熱硬化性樹脂又はその組成物の成形に用いた成形機を洗浄するためのものである。本発明の洗浄剤樹脂組成物は、下記の各成分を含むものであり、溶剤は含んでいない。
本発明の成形機用の洗浄剤樹脂組成物は、熱硬化性樹脂又はその組成物の成形に用いた成形機を洗浄するためのものである。本発明の洗浄剤樹脂組成物は、下記の各成分を含むものであり、溶剤は含んでいない。
〔(A)成分〕
(A)成分の非晶性樹脂は、堆積固着物層の洗浄性能を高めるため、成形機の温度(T1)と(A)非晶性樹脂のガラス転移温度(T2)の差(T1−T2)が−50℃〜120℃になるものが好ましく、−40℃〜120℃になるものがより好ましく、−30℃〜120℃になるものが更に好ましい。T1−T2が前記範囲内であると、溶融粘度を適正範囲に維持することで、洗浄性能が高められ、シリンダーやスクリューを傷つけることもない。
(A)成分の非晶性樹脂は、堆積固着物層の洗浄性能を高めるため、成形機の温度(T1)と(A)非晶性樹脂のガラス転移温度(T2)の差(T1−T2)が−50℃〜120℃になるものが好ましく、−40℃〜120℃になるものがより好ましく、−30℃〜120℃になるものが更に好ましい。T1−T2が前記範囲内であると、溶融粘度を適正範囲に維持することで、洗浄性能が高められ、シリンダーやスクリューを傷つけることもない。
成形機の温度(T1)は、洗浄対象となる成形機と使用する熱硬化性樹脂により異なるものである。押出成形機の場合は、成形機に取り付けられた熱電対等を使用して測定した熱硬化性樹脂の溶融温度となる。射出成形機の場合は、成形機に取り付けられた熱電対等を使用して測定したシリンダー温度となる。
(A)成分の非晶性樹脂のガラス転移温度は、堆積固着物層の洗浄性能を高めるため、70〜200℃が好ましく、70〜170℃がより好ましく、70〜150℃が更に好ましい。
(A)成分の非晶性樹脂としては、ポリメチルメタクリレート(PMMA)、スチレンアクリロニトリル共重合樹脂(SAN)、ポリスチレン(PS)、ポリ塩化ビニル(PVC)、ポリカーボネート(PC)等が好ましい。スチレンアクリロニトリル共重合樹脂(SAN)、ポリスチレン(PS)は特に重量平均分子量が100,000〜600,000の範囲のものが好ましく、100,000〜500,000の範囲のものがより好ましく、150,000〜450,000の範囲のものがより好ましい。ポリカーボネート(PC)は特に重量平均分子量が15,000〜30,000の範囲のものが好ましく、17,000〜30,000の範囲のものがより好ましく、20,000〜30,000の範囲のものがより好ましい。
〔(B)成分〕
(B)成分のモース硬度(硬度1〜10)が3〜8の無機充填材は、堆積固着物層の切削効果を高める成分である。モース硬度が前記範囲内であると、堆積固着物層の切削効果が高められると共に、成形機の洗浄時において、スクリューやシリンダーを傷つけることがない。
(B)成分のモース硬度(硬度1〜10)が3〜8の無機充填材は、堆積固着物層の切削効果を高める成分である。モース硬度が前記範囲内であると、堆積固着物層の切削効果が高められると共に、成形機の洗浄時において、スクリューやシリンダーを傷つけることがない。
(B)成分のモース硬度が3〜8の無機充填材としては、ガラス繊維、ガラス粒、ウォラストナイト、硫酸バリウム、溶融スラグ、鉄鋼スラグ又はこれらの破砕物、人造鉱物繊維から選ばれるものが好ましく、必要に応じて2種以上を併用することができる。これらの中でも、特にモース硬度が4〜8のガラス繊維、ガラス粒、ウォラストナイト、溶融スラグ、鉄鋼スラグ又はこれらの破砕物、人造鉱物繊維が好ましい。
ガラス繊維は、一般に市販されているものが使用可能であり、例えば日本電気硝子(株)、日本板硝子(株)、日東紡績(株)のプラスチック用ガラス繊維メーカーで製造されているものが入手可能である。これらは、繊維を束ねるための集束剤、及び樹脂との密着性を向上させるためのカップリング剤が配合されているが、必要に応じて、ガラス繊維の樹脂からの脱落を防止したり、洗浄剤樹脂組成物の加工性を向上する目的でカップリング剤を増量してもよい。これら集束剤及びカップリング剤は、高温での熱安定性の高いものがより好ましい。また、繊維径が5〜16μm、繊維長が0.5〜12mmのものが好ましい。
ガラス粒は、平均粒径が1〜500μmのものが好ましく、10〜200μmのものがより好ましい。
ウォラストナイトは公知のものを用いることができ、例えば、平均繊維長が1000μm以下で、平均繊維径が5〜20μmのものを挙げることができる。
硫酸バリウムは、平均粒径が0.1〜20μmのものが好ましく、0.3〜2μmのものがより好ましい。
溶融スラグは、焼却灰等の廃棄物を燃焼熱や電気から得られた熱エネルギー等により、高温(1200℃以上)で加熱、燃焼させ、無機物を溶融させた後に冷却したガラス質の固化物である。溶融スラグは、必要に応じて破砕したものを用いることができる。
溶融スラグの平均粒径(球に換算したときの平均粒径)は、1〜200μmが好ましく、1〜100μmがより好ましく、5〜50μmが更に好ましい。
鉄鋼スラグは、鉄鋼製造工程において副産物として生成されるもので、高炉スラグと製鋼スラグに分けることができる。高炉スラグと製鋼スラグは、単独で用いてもよいし、併用してもよい。高炉スラグと製鋼スラグは、必要に応じて破砕したものを用いることができる。
高炉スラグは、冷却方法により、徐冷スラグ(徐冷処理したもの)と水砕スラグ(急冷処理したもの)に分けることができる。徐冷スラグと水砕スラグは、単独で用いてもよいし、併用してもよい。徐冷スラグと水砕スラグは、必要に応じて破砕したものを用いることができる。
高炉スラグと製鋼スラグ(徐冷スラグ、水砕スラグ)の平均粒径(球に換算したときの平均粒径)は、1〜200μmが好ましく、1〜100μmがより好ましく、5〜50μmが更に好ましい。
人造鉱物繊維としては、ロックウール(岩綿)、スラグウール(鉱さい綿)から選ばれるものを用いることができる。
ロックウールは、玄武岩その他の天然鉱物などを主原料として、キュポラや電気炉で1,500〜1,600℃の高温で溶融するか、又は高炉から出たのち、同程度の高温に保温した溶融スラグを炉底から流出させ、遠心力などで吹き飛ばして繊維状にした人造鉱物繊維である。なお、けい酸分と酸化カルシウム分を主成分とする高炉スラグを原料としたものもロックウールとする場合もある。
スラグウールは、けい酸分と酸化カルシウム分を主成分とする高炉スラグを原料としてロックウールと同様にして製造したもの人造鉱物繊維である。
人造鉱物繊維の平均繊維長Lは、1〜5,000μmが好ましく、1〜1,000μmがより好ましく、5〜500μmが更に好ましい。
人造鉱物繊維の平均繊維径Dは、1〜20μmが好ましく、1〜10μmがより好ましく、2〜7μmが更に好ましい。
平均繊維長Lと平均繊維径Dとの比L/Dは、1〜1000が好ましく、1〜100がより好ましく、2〜80が更に好ましい。
平均繊維長Lと平均繊維径Dとの比L/Dは、1〜1000が好ましく、1〜100がより好ましく、2〜80が更に好ましい。
組成物中における(B)成分の含有割合は、(A)成分100質量部に対して20〜200質量部、好ましくは30〜200質量部、より好ましくは40〜150質量部である。前記範囲内であると、切削効果が高められ、洗浄時において成形機に負荷がかかりすぎることがない。
〔(C)成分〕
(C)成分の界面活性剤は、堆積固着物層を除去した後のスクリュー及びシリンダー表面を洗浄し、組成物の自己排出性を向上させてスクリューを引き抜くことを容易にし、更にスクリューを引き抜いた後、組成物をスクリュー表面から剥離し易くするための成分であり、アニオン界面活性剤が好ましい。
(C)成分の界面活性剤は、堆積固着物層を除去した後のスクリュー及びシリンダー表面を洗浄し、組成物の自己排出性を向上させてスクリューを引き抜くことを容易にし、更にスクリューを引き抜いた後、組成物をスクリュー表面から剥離し易くするための成分であり、アニオン界面活性剤が好ましい。
組成物中における(C)成分の含有割合は、(A)成分100質量部に対して0.5〜20質量部、好ましくは1〜10質量部、より好ましくは2〜5質量部である。含有量が0.5質量部以上であると十分な洗浄効果を付与でき、特に自己排出性が向上され、20質量部以下であると自己排出性が良好であると共に、成形機内に残留して汚染することが抑制される。
アニオン界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキル又はアルケニルエーテル硫酸塩、アルキル又はアルケニル硫酸塩、炭素数8〜20のα−オレフィンスルホン酸塩、アルカンスルホン酸塩類、アルキル又はアルケニルエーテルカルボン酸塩、α−スルフォ脂肪酸塩、α−スルフォ脂肪酸エステル、炭素数が12〜20の飽和又は不飽和脂肪酸のアルカリ金属塩等から選ばれる1種又は2種以上を挙げることができる。
アニオン界面活性剤としては、特にアルカンスルホン酸又はその塩を50質量%以上含む陰イオン界面活性剤が好ましい。
本発明の洗浄剤樹脂組成物は、比重が1.15〜2.5であり、好ましくは1.2〜2.5であり、より好ましくは1.25〜2.5であり、更に好ましくは1.3〜2.5である。組成物の比重が前記範囲であると、洗浄時における慣性能が大きくなり、堆積固着物層の切削効果が高められる。すなわち、組成物の比重が低すぎると、シリンダー中での組成物の慣性能が小さくなって洗浄効果が十分に発揮できず、高すぎると慣性能が大きくなりすぎて組成物がスクリュー全体に行き渡らず十分な洗浄ができない。
本発明の洗浄用樹脂組成物は、上記各成分を、ヘンシェルミキサー、タンブラーブレンダー、ニーダー等の混合機で予備混合した後、押出機で混練したり、加熱ロール、バンバリーミキサーで溶融混練することによって製造することができる。
<成形機の洗浄方法>
本発明の成形機の洗浄方法は、熱硬化性樹脂又はそれを含む組成物(例えば、粉体塗料)の成形に用いた成形機(例えば、押出機や射出成形機)を洗浄するものであり、上記した洗浄剤樹脂組成物を成形機のシリンダー内部に投入し、排出させる方法を適用する。
本発明の成形機の洗浄方法は、熱硬化性樹脂又はそれを含む組成物(例えば、粉体塗料)の成形に用いた成形機(例えば、押出機や射出成形機)を洗浄するものであり、上記した洗浄剤樹脂組成物を成形機のシリンダー内部に投入し、排出させる方法を適用する。
例えば、粉体塗料は、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、又はこれらの混合物に硬化剤、硬化促進剤、着色剤等を攪拌混合後、押出機で加熱溶融混練したものを冷却後粉砕して製造する方法が一般的である。このときの押出機のシリンダー温度は、前記樹脂の熱硬化温度よりも低めに設定されるが、長時間の運転を継続すると、少しずつ硬化反応が発生して、硬化皮膜が主にスクリュー表面に形成され、積層していく。これが継続して進行する結果、硬化堆積物がスクリューの溝の空間を埋めていって堆積固着物層となり、生産速度が落ちていく。従って、この堆積固着物層を除去するためには、スクリューを抜いて堆積物を剥ぎ取る作業が必要になるが、この堆積固着物層が少なければ少ないほどスクリュー引き抜いた後の洗浄作業は容易になる。
粉体塗料製造設備では、洗浄剤を使用しないで、例えばスクリュー径65mmの二軸押出機の生産速度が初期の半分になった時点で洗浄を開始する場合、通常はスクリューを抜いた後、スクリュー表面の堆積物を約2時間かけてへらである程度除去し、その後、スクリューを溶剤に2〜3日間浸漬して残りの堆積物を除去し、溶剤からスクリューを取り出して約30分表面仕上げを行い使用可能な状態になる。
射出成形機を利用して熱硬化性樹脂の成形品を得る場合、例えば、熱硬化性樹脂に硬化剤、硬化促進剤等の混合物を成形機ホッパーから投入し、樹脂を加熱溶融させてスクリューを回転させながら計量を行った後、金型に注入後、硬化させて成形品を得る。このとき、成形機のシリンダー設定温度は熱硬化反応を起こさないよう低温にし、金型温度は熱硬化反応を促進させるよう高温にするが、実際には長時間の運転を継続すると、少しずつ硬化反応が発生して、硬化皮膜が主にスクリュー表面に形成され、積層していく。これが継続して進行する結果、硬化堆積物がスクリューの溝の空間を埋めていって堆積固着物層となり、その結果成形時の計量時間が長くなるとともに成形条件幅が狭くなって成形が困難になる。従って、この堆積固着物層を除去するためにスクリューを抜いて堆積物を剥ぎ取る作業が必要になるが、この堆積固着物層が少なければ少ないほどスクリュー引き抜いた後の洗浄作業は容易になる。
熱硬化性樹脂の射出成形設備では、洗浄剤を使用しないで、例えばスクリュー径36mmの射出成形機による熱硬化性樹脂の成形において計量時間が初期の2倍になる時点で洗浄を開始する場合、通常はスクリューを抜いた後、スクリュー表面の堆積物を約1時間かけてへらである程度除去する。その後、スクリューを溶剤に2〜3日間浸漬して残りの堆積物を除去し、溶剤からスクリューを取り出して約15分表面仕上げを行い使用可能な状態になる。
本発明の洗浄方法は、成形機(例えば、押出機や射出成形機)のスクリュー表面の堆積固着物層の量を大きく減少させることにより、スクリューを引き抜いた後の洗浄作業に要する労力を著しく減少させることができると共に、溶剤を不要にできるか、又は溶剤の使用量を減少させたり、浸漬時間を短縮させたりすることができる。
本発明の洗浄方法により押出機を洗浄する場合、洗浄剤樹脂組成物の投入速度Q(kg/hr)とスクリュー回転数N1(rpm)の比Q/N1が10以下になるように制御することが好ましく、より好ましくは0.1〜10であり、更に好ましくは1〜10である。
Q/N1が前記範囲であると、押出機のホッパーから洗浄剤樹脂組成物を投下したとき、洗浄剤樹脂組成物とスクリューの混練性が良く、スクリューによる洗浄剤樹脂組成物の搬送が円滑になされると共に、洗浄剤樹脂組成物の慣性能が高められるので、堆積固着物層の切削性能が向上される。この場合の慣性能は、特定範囲の比重を有する本発明の洗浄剤樹脂組成物との組み合わせにより、より顕著に発現される結果、堆積固着物層の切削性能が高められる。
本発明の洗浄方法により射出成形機を洗浄する場合、スクリュー回転数N2(rpm)が30rpm以上になるように制御することが好ましく、より好ましくは100rpm以上、更に好ましくは150rpm以上に制御することが好ましい。
本発明の成形機の洗浄方法は、熱硬化性樹脂を成形した押出成形機や射出成形機等の成形機の洗浄に適用されるが、特に不飽和ポリエステル、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂等の熱硬化性樹脂を成形した成形機の洗浄方法として適している。
実施例1〜8、比較例1〜3は押出機への適用例であり、実施例9及び比較例4は射出成形機への適用例である。
実施例1〜5、比較例1〜3に使用した押出機は栗本鐵工所製KEXP65(二軸押出機、スクリュー径65mm、L/D=17.5)であり、実施例6及び比較例4に使用した射出成形機は(東芝機械製IR100GN、型締め力100トン、スクリュー径32mm)である。
表1に用いた(A)成分、(B)成分及び(C)成分は以下のとおりである。
(A)成分
PS:東洋スチレン(株)製、「トーヨースチロールMT1C」、比重1.05
AS:ダイセルポリマー(株)製、「セビアン020」、比重1.07
PC:三菱エンジニアリングプラスチックス(株)製、「ユーピロンS−2000」比重1.20
PE:三井化学(株)製、「ハイゼックス5000SR」、比重0.96
PET:三菱レイヨン(株)製、「ダイヤナイトMA−521H」、比重1.34
(B)成分
ガラス繊維:日本電気硝子(株)製、「ESC−03−T−120」、比重2.57
ガラスビーズ:ポッターズ・バロティーニ(株)製、「ガラスビーズGB731−PN」、比重2.5
ロックウール:日本ロックウール(株)製、「エスファイバーFF120」、比重2.7
高炉スラグ:新日鐵高炉セメント(株)製、「エスメント」、比重2.7
ウォラストナイト:関西マテック(株)製、「ウォラストナイトKAP−170」、比重2.9
沈降性硫酸バリウム:堺化学工業(株)、「沈降性硫酸バリウムB−55」、比重4.5
炭酸カルシウム:丸尾カルシウム(株)、「カルファイン200」、比重2.7
(C)成分
界面活性剤:クラリアントジャパン(株)製、「Hostapur SAS93」
成形機が押出機の場合、実施例1の洗浄性を良好(○)として、これを基準として、同等の洗浄性のものを○、洗浄性が劣るものを×とした。
(A)成分
PS:東洋スチレン(株)製、「トーヨースチロールMT1C」、比重1.05
AS:ダイセルポリマー(株)製、「セビアン020」、比重1.07
PC:三菱エンジニアリングプラスチックス(株)製、「ユーピロンS−2000」比重1.20
PE:三井化学(株)製、「ハイゼックス5000SR」、比重0.96
PET:三菱レイヨン(株)製、「ダイヤナイトMA−521H」、比重1.34
(B)成分
ガラス繊維:日本電気硝子(株)製、「ESC−03−T−120」、比重2.57
ガラスビーズ:ポッターズ・バロティーニ(株)製、「ガラスビーズGB731−PN」、比重2.5
ロックウール:日本ロックウール(株)製、「エスファイバーFF120」、比重2.7
高炉スラグ:新日鐵高炉セメント(株)製、「エスメント」、比重2.7
ウォラストナイト:関西マテック(株)製、「ウォラストナイトKAP−170」、比重2.9
沈降性硫酸バリウム:堺化学工業(株)、「沈降性硫酸バリウムB−55」、比重4.5
炭酸カルシウム:丸尾カルシウム(株)、「カルファイン200」、比重2.7
(C)成分
界面活性剤:クラリアントジャパン(株)製、「Hostapur SAS93」
成形機が押出機の場合、実施例1の洗浄性を良好(○)として、これを基準として、同等の洗浄性のものを○、洗浄性が劣るものを×とした。
成形機が射出成形機の場合、実施例8の洗浄性を良好(○)として、これを基準として、同等の洗浄性のものを○、洗浄性が劣るものを×とした。
実施例1
表1に示す各成分を配合し、二軸押出機(日本製鋼製、TEX30α)で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
表1に示す各成分を配合し、二軸押出機(日本製鋼製、TEX30α)で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
ポリエステル樹脂をベースとする粉体塗料製造で、シリンダー温度が120℃である押出機の生産速度が初期の半分になった時点で洗浄を開始した。押出機のスクリュー回転数10rpmに設定し、ホッパーに投入速度80kg/hrで洗浄剤組成物を投入した(Q/N1=8、使用量12kg)。スクリューを抜いた後、約1時間のへらによる除去作業後、溶剤に1日浸漬した後、約30分表面仕上げを行い使用可能な状態になった。
実施例2
表1に示す各成分を配合し、二軸押出機(日本製鋼製、TEX30α)で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
表1に示す各成分を配合し、二軸押出機(日本製鋼製、TEX30α)で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
ポリエステル樹脂をベースとする粉体塗料製造で、シリンダー温度が120℃である押出機の生産速度が初期の半分になった時点で洗浄を開始した。押出機のスクリュー回転数20rpmに設定し、ホッパーに投入速度160kg/hrで洗浄剤組成物を投入した(Q/N1=8、使用量10kg)。スクリューを抜いた後の表面堆積物は少なく、へらによる除去に約1時間と表面仕上げに約30分、合わせて1時間半で使用可能な状態になった。溶剤浸漬はしなかった。
実施例3
表1に示す各成分を配合し、二軸押出機(日本製鋼製、TEX30α)で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
表1に示す各成分を配合し、二軸押出機(日本製鋼製、TEX30α)で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
ポリエステル樹脂をベースとする粉体塗料製造で、シリンダー温度が120℃である押出機の生産速度が初期の半分になった時点で洗浄を開始した。押出機のスクリュー回転数20rpmに設定し、ホッパーに投入速度160kg/hrで洗浄剤組成物を投入した(Q/N1=8、使用量10kg)。スクリューを抜いた後の表面堆積物は少なく、へらによる除去に約1時間と表面仕上げに約30分、合わせて1時間半で使用可能な状態になった。溶剤浸漬はしなかった。
実施例4
表1に示す各成分を配合し、二軸押出機(日本製鋼製、TEX30α)で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
表1に示す各成分を配合し、二軸押出機(日本製鋼製、TEX30α)で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
ポリエステル樹脂をベースとする粉体塗料製造で、シリンダー温度が120℃である押出機の生産速度が初期の半分になった時点で洗浄を開始した。押出機のスクリュー回転数20rpmに設定し、ホッパーに投入速度160kg/hrで洗浄剤組成物を投入した(Q/N2=8、使用量10kg)。スクリューを抜いた後の表面堆積物は少なく、へらによる除去に約1時間と表面仕上げに約30分、合わせて1時間半で使用可能な状態になった。溶剤浸漬はしなかった。
実施例5
表1に示す各成分を配合し、実施例1と同じ押出機で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
表1に示す各成分を配合し、実施例1と同じ押出機で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
ポリエステル樹脂をベースとする粉体塗料製造で、シリンダー温度が120℃である押出機の生産速度が初期の1/3になった時点で洗浄を開始した。押出機のスクリュー回転数10rpmに設定し、ホッパーに投入速度60kg/hrで洗浄剤を投入した(Q/N1=6、使用量12kg)。スクリューを抜いた後、約1時間のへらによる除去作業後、溶剤に1日浸漬した後、約30分表面仕上げを行い使用可能な状態になった。
実施例6
表1に示す各成分を配合し、実施例1と同じ押出機で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
表1に示す各成分を配合し、実施例1と同じ押出機で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
ポリエステル樹脂をベースとする粉体塗料製造で、シリンダー温度が120℃である押出機の生産速度が初期の1/3になった時点で洗浄を開始した。押出機のスクリュー回転数10rpmに設定し、ホッパーに投入速度60kg/hrで洗浄剤を投入した(Q/N1=6、使用量10kg)。スクリューを抜いた後、約1時間のへらによる除去作業後、溶剤に1日浸漬した後、約30分表面仕上げを行い使用可能な状態になった。
実施例7
表1に示す各成分を配合し、実施例1と同じ押出機で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
表1に示す各成分を配合し、実施例1と同じ押出機で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
エポキシ樹脂をベースとする粉体塗料製造で、シリンダー温度が85℃である押出機の生産速度が初期の半分になった時点で洗浄を開始した。押出機のスクリュー回転数20rpmに設定し、ホッパーに投入速度60kg/hrで洗浄剤を投入した(Q/N1=3、使用量12kg)。スクリューを抜いた後の表面堆積物は少なく、へらによる除去に約1時間と表面仕上げに約30分、合わせて1時間半で使用可能な状態になった。溶剤浸漬はしなかった。
実施例8
表1に示す各成分を配合し、実施例1と同じ押出機で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
表1に示す各成分を配合し、実施例1と同じ押出機で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
ポリエステル/エポキシハイブリッド樹脂をベースとする粉体塗料製造で、シリンダー温度が145℃である押出機の生産速度が初期の半分になった時点で洗浄を開始した。押出機のスクリュー回転数20rpmに設定し、ホッパーに投入速度160kg/hrで洗浄剤を投入した(Q/N1=8、使用量8kg)。スクリューを抜いた後の表面堆積物は少なく、洗浄剤のスクリュー表面からの剥離性が良いのでへらによる除去に約30分と表面仕上げに約30分、合わせて1時間で使用可能な状態になった。溶剤浸漬はしなかった。
比較例1
表1に示す各成分を配合し、実施例1と同じ押出機で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
表1に示す各成分を配合し、実施例1と同じ押出機で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
ポリエステル樹脂をベースとする粉体塗料製造で、シリンダー温度が120℃である押出機の生産速度が初期の半分になった時点で洗浄を開始した。押出機のスクリュー回転数10rpmに設定し、ホッパーに投入速度80kg/hrで洗浄剤を投入した(Q/N1=8、使用量20kg)。スクリューを抜いた後、約2時間のへらによる除去作業後、溶剤に3日浸漬した後、約30分表面仕上げを行い使用可能な状態になった。
比較例2
表1に示す各成分を配合し、実施例1と同じ押出機で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
表1に示す各成分を配合し、実施例1と同じ押出機で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
ポリエステル樹脂をベースとする粉体塗料製造で、シリンダー温度が120℃である押出機の生産速度が初期の半分になった時点で洗浄を開始した。押出機のスクリュー回転数10rpmに設定し、ホッパーに投入速度80kg/hrで洗浄剤を投入した(Q/N1=8)。しかし、ホッパー下で洗浄剤が溶融してブロッキングし、排出が出来なかったため評価を中止した。
比較例3
表1に示す各成分を配合し、実施例1と同じ押出機で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
表1に示す各成分を配合し、実施例1と同じ押出機で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
ポリエステル樹脂をベースとする粉体塗料製造で、シリンダー温度が120℃である押出機の生産速度が初期の半分になった時点で洗浄を開始した。押出機のスクリュー回転数10rpmに設定し、ホッパーに投入速度80kg/hrで洗浄剤を投入した(Q/N1=8、使用量20kg)。スクリューを抜いた後、約2時間のへらによる除去作業後、溶剤に3日浸漬した後、約30分表面仕上げを行い使用可能な状態になった。
実施例9
表1に示す各成分を配合し、実施例1と同じ押出機で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
表1に示す各成分を配合し、実施例1と同じ押出機で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
射出成形機を使用して熱硬化性樹脂であるフェノール樹脂を注型成形において、計量時間が初期の2倍になった時点でシリンダー設定温度をフェノール樹脂の成形温度である95℃から260℃に昇温して洗浄を開始した。射出成形機のホッパーに洗浄剤を投入した後、スクリュー回転数N2を50rpmに設定して計量を行って射出することを繰り返した。この時の洗浄剤の使用量は5kgであった。スクリューを抜いた後、約30分間のへらによる除去作業後、溶剤に1日浸漬した後、約15分間表面仕上げを行い使用可能な状態になった。
比較例4
表1に示す各成分を配合し、実施例1と同じ押出機で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
表1に示す各成分を配合し、実施例1と同じ押出機で溶融混練後、ストランド加工したものをペレタイザーでカッティングして、ペレット化したものを用いた。
射出成形機を使用して熱硬化性樹脂であるフェノール樹脂を注型成形において、計量時間が初期の2倍になった時点でシリンダー設定温度をフェノール樹脂の成形温度である95℃から260℃に昇温して洗浄を開始した。射出成形機のホッパーに洗浄剤を投入した後、スクリュー回転数N2を10rpmに設定して計量を行って射出することを繰り返した。この時の洗浄剤を20kg使用した。スクリューを抜いた後、約1時間のへらによる除去作業後、溶剤に3日浸漬した後、約15分表面仕上げを行い使用可能な状態になった。
実施例1〜9の組成物を用いて洗浄することにより、堆積固着物層に対する切削性能がが大きく向上されたため、全体の洗浄時間が短縮された。
Claims (13)
- (A)非晶性樹脂100質量部に対して、(B)モース硬度が3〜8の無機充填材を20〜200質量部含有し、比重が1.15〜2.5である成形機用の洗浄剤樹脂組成物。
- 更に(C)界面活性剤を1〜10質量部含有する請求項1記載の成形機用の洗浄剤樹脂組成物。
- (A)非晶性樹脂が、洗浄時における成形機の温度(T1)と(A)非晶性樹脂のガラス転移温度(T2)の差(T1−T2)が−50℃〜120℃になるものである、請求項1又は2記載の成形機用の洗浄剤樹脂組成物。
- (A)非晶性樹脂のガラス転移温度が70〜200℃である請求項1〜3のいずれかに記載の成形機用の洗浄剤樹脂組成物。
- (A)非晶性樹脂が、PMMA、SAN、PS、PVC、PCである請求項1〜4のいずれかに記載の成形機用の洗浄剤樹脂組成物。
- (B)モース硬度が3〜8の無機充填材が、ガラス繊維、ガラス粒、ウォラストナイト、硫酸バリウム、溶融スラグ、鉄鋼スラグ又はこれらの破砕物、人造鉱物繊維から選ばれる1種以上である請求項1〜5のいずれかに記載の成形機用の洗浄剤樹脂組成物。
- 鉄鋼スラグが高炉スラグ及び/又は製鋼スラグであり、高炉スラグが徐冷スラグ及び/又は水砕スラグである請求項6記載の成形機用の洗浄剤樹脂組成物。
- 人造鉱物繊維がロックウール及び/又はスラグウールである請求項6記載の成形機用の洗浄剤樹脂組成物。
- (C)界面活性剤がアニオン系界面活性剤である請求項1〜8のいずれかに記載の成形機用の洗浄剤樹脂組成物。
- アニオン系界面活性剤が、アルカンスルホン酸又はその塩を50質量%以上含有するものである請求項1〜9のいずれかに記載の成形機用の洗浄剤樹脂組成物。
- 請求項1〜10のいずれかに記載の成形機用の洗浄剤樹脂組成物を用いた洗浄方法であり、成形機のシリンダー内部に、前記洗浄剤樹脂組成物を投入して排出させることにより、前記シリンダー内部に残留した熱硬化性樹脂に由来する熱硬化固着物を除去する成形機の洗浄方法。
- 成形機が押出機であって、前記押出成形機の洗浄に際して、前記洗浄剤樹脂組成物の投入速度Q(kg/hr)とスクリュー回転数N1(rpm)の比Q/N1が10以下になるように制御する請求項11記載の成形機の洗浄方法。
- 成形機が射出成形機であって、前記押出成形機の洗浄に際して、スクリュー回転数N2(rpm)が30rpm以上になるように制御する請求項11記載の成形機の洗浄方法。
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