JP2007036056A - エッジワイズコイル - Google Patents

Abstract

【課題】 エッジワイズコイルのコンパクト化を実現でき、これにより、エッジワイズコイルが装着される機器等の省スペース化を図ることができると共に、密着長に関わる部材コストを低減させることができるエッジワイズコイルを提供する。
【解決手段】 断面形状が一対の長辺１１，１２と一対の第１及び第２短辺１３，１４とによって画される異形導線１０’に対し、第１短辺１３を曲げ支点として曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層させた平面視矩形のエッジワイズコイル１０において、曲げ加工前状態の縦断面視において、一対の長辺１１，１２は、第２短辺１４の両端部から互いに略平行に延びる一対の直線領域１１ａ，１２ａと、該一対の直線領域１１ａ，１２ａと第１短辺１３との間に延びる一対のテーパ領域１１ｂ，１２ｂとを有し、該一対のテーパ領域１１ｂ，１２ｂは、曲げ加工前状態の縦断面視において、第１短辺１３に近接するに従って互いに近接している。
【選択図】 図２

Description

本発明は、断面形状が一対の長辺と一対の第１及び第２短辺とによって画される異形状とされた異形導線に対し、前記第１短辺を曲げ支点として曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層させた平面視矩形のエッジワイズコイル、例えば、モーターや発電機などの動力システムの昇圧回路に用いられるリアクトルコイルとして利用可能なエッジワイズコイルに関する。

従来のエッジワイズコイルとして、断面形状が一対の長辺と一対の第１及び第２短辺とによって画される異形状とされた異形導線に対し、前記第１短辺を曲げ支点として曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層させた平面視矩形のものがある。このエッジワイズコイルは、例えば、コイル内に鉄芯が内挿されることで、モーターや発電機などの動力システムの昇圧回路に用いられるリアクトルコイルとして利用可能である。

このような従来のエッジワイズコイルでは、次のような問題がある。即ち、図９は従来のエッジワイズコイルＡを示す図であって、図９（Ａ）はその斜視図であり、図９（Ｂ）はその異形導線を直線部分で切断した図９（Ａ）のＢ−Ｂ’線に沿う断面図であり、図９（Ｃ）はその異形導線を曲げ支点に相当する位置Ｑで切断した図９（Ａ）のＣ−Ｃ’線に沿う断面図である。なお、図９において、符号Ａ’は異形導線を、Ａ１は異形導線Ａ’の第１短辺を、Ａ２は異形導線Ａ’の第２短辺をそれぞれ示している。また、このエッジワイズコイルＡでは、図示していないが、図９（Ａ）中左側の積層部と右側の積層部とが下端部で互いに連結されている。

図９に示す従来のエッジワイズコイルＡでは、図９（Ｃ）に示すように、曲げ支点に相当する位置Ｑにおいて、曲げ加工の際の異形導線Ａ’の塑性変形によって内周側（図中Ｃ’側）に応力が集中するため、厚み方向（図中Ｘ方向）外方に向けて膨らみ（ブリッジ）Ｄが発生し（所謂ブリッジ現象が発生し）、内周Ｃ’側の厚みＴ’が曲げ加工前状態の異形導線Ａ’の厚みＴに対して大きくなる傾向がある。そうすると、図９（Ｂ）に示すように、隣り合う異形導線Ａ’，Ａ’間において、曲げ支点に相当する位置Ｑの膨らみＤによる隙間Ｅが生じてしまうため、厚み方向Ｘ（換言すればエッジワイズコイルＡの異形導線Ａ’が積層される方向）の長さＬ’（以下、密着長という）が長大化し、それだけエッジワイズコイルＡが装着される機器等の収納スペースが取られることになる。さらに、コイル内に内挿される鉄芯がエッジワイズコイルＡの密着長Ｌ’に対応して長くなったり、エッジワイズコイルＡを収納するためのケーシングが大型化するといった密着長Ｌ’に関わる部材コストが高くつく。このことは、コイルのターン数が多くなるほどその影響が大きくなる。なお、ここでは樹脂被覆部材は図示していないが、樹脂被覆部材の厚みを考慮しもて前記と同様である。

そこで本発明は、断面形状が一対の長辺と一対の第１及び第２短辺とによって画される異形状とされた異形導線に対し、前記第１短辺を曲げ支点として曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層させた平面視矩形のエッジワイズコイルであって、エッジワイズコイルのコンパクト化を実現でき、これにより、エッジワイズコイルが装着される機器等の省スペース化を図ることができると共に、内挿される鉄芯の短小化及び軽量化や収納のためのケーシングの小型化といった密着長に関わる部材コストを低減させることができるエッジワイズコイルを提供することを課題とする。

本発明は、前記課題を解決するため、次の第１から第４のエッジワイズコイルを提供する。

（１）第１のエッジワイズコイル
断面形状が一対の第１及び第２長辺と一対の第１及び第２短辺とによって画される異形状とされた異形導線に対し、前記第１短辺を曲げ支点として曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層させた平面視矩形のエッジワイズコイルであって、前記曲げ加工を行う前の曲げ加工前状態の縦断面視において、前記一対の長辺は、前記第２短辺の両端部から互いに略平行に延びる一対の直線領域と、該一対の直線領域と前記第１短辺との間に延びる一対のテーパ領域とを有しており、前記一対のテーパ領域は、前記曲げ加工前状態の縦断面視において、前記第１短辺に近接するに従って互いに近接していることを特徴とするエッジワイズコイル。

（２）第２のエッジワイズコイル
断面形状が一対の第１及び第２長辺と一対の第１及び第２短辺とによって画される異形状とされた異形導線に対し、前記第１短辺を曲げ支点として曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層させた平面視矩形のエッジワイズコイルであって、前記曲げ加工を行う前の曲げ加工前状態の縦断面視において、前記一対の長辺は、前記第２短辺の両端部と前記第１短辺との間に延びる一対のテーパ領域を有しており、前記一対のテーパ領域は、前記曲げ加工前状態の縦断面視において、前記第１短辺に近接するに従って互いに近接していることを特徴とするエッジワイズコイル。

（３）第３のエッジワイズコイル
断面形状が一対の第１及び第２長辺と一対の第１及び第２短辺とによって画される異形状とされた異形導線に対し、前記第１短辺を曲げ支点として曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層させた平面視矩形のエッジワイズコイルであって、前記曲げ加工を行う前の曲げ加工前状態の縦断面視において、前記一対の長辺は、前記第２短辺の両端部から互いに略平行に延びる一対の第１直線領域と、該一対の第１直線領域と前記第１短辺との間に延びる一対の第２直線領域とを有しており、前記一対の第２直線領域は、前記一対の第１直線領域よりも互いに近接されていることを特徴とするエッジワイズコイル。

（４）第４のエッジワイズコイル
厚み方向に互いにＴだけ離間され且つ幅方向及び長手方向に沿って互いに略平行に延びる第１及び第２幅方向面と、幅方向にＴより長いＷだけ離間され且つ厚み方向及び長手方向に沿って互いに略平行に延びる第１及び第２厚み方向面とを有する長尺の異形導線に対し、前記第１厚み方向面の長手方向所定位置を曲げ支点として曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層させた平面視矩形のエッジワイズコイルであって、前記曲げ加工を行う前の曲げ加工前状態において、前記異形導線には、長手方向に関し前記曲げ支点に相当する位置において、前記第１及び第２幅方向面のそれぞれから前記第１厚み方向面へ至る一対の凹み部が設けられていることを特徴とするエッジワイズコイル。

本発明に係る第１から第４のエッジワイズコイルによれば、前記曲げ支点に相当する位置において、前記曲げ加工の際に、前記異形導線の塑性変形によって内周側に応力が集中し、たとえ厚み方向外方への膨らみが発生したとしても、この膨らみは、前記第１及び第２エッジワイズコイルでは、前記一対のテーパ領域において、前記第３エッジワイズコイルでは、前記一対の第２直線領域において、また前記第４エッジワイズコイルでは、前記凹み部において発生させることができ、従って、内周側の厚みを前記曲げ加工前状態の前記異形導線の厚みに近づける、或いはそれ以下にすることができ（好ましくは略等しくすることができ）、これにより、前記隣り合う異形導線間において、前記曲げ支点に相当する位置の膨らみによる隙間をなくす或いは殆どなくすことができるため、密着長を短くすることができ、それだけエッジワイズコイルが装着される機器等の省スペース化を図ることができる。また、コイル内に内挿される鉄芯をエッジワイズコイルの密着長に対応して短く且つそれだけ軽量にできると共に、エッジワイズコイルを収納するためのケーシングを小型化できるといった密着長に関わる部材コストを低減させることができる。

本発明に係る第１から第４のエッジワイズコイルでは、前記曲げ支点に相当する位置において、前記曲げ加工の際の前記異形導線の塑性変形による内周側での応力集中を分散して厚み方向外方への膨らみをうまく逃すことができるように構成されていることが好ましい。例えば、本発明に係る第１から第３のエッジワイズコイルにおいて、前記第１短辺には、両端部の間の中間領域において外方へ開く凹部が形成されていることが好ましい。また本発明に係る第４のエッジワイズコイルにおいて、前記一対の凹み部は、前記曲げ支点の位置が最も深く凹むような球面状とされていることが好ましい。

また、本発明に係る第１から第４のエッジワイズコイルでは、前記曲げ支点に相当する位置において、前記異形導線の内周側の厚みが、前記曲げ加工前状態の前記異形導線の厚みを超えることがないように、例えば、前記曲げ加工が、前記曲げ支点に配置されたピン部材によって行われ、前記ピン部材が、前記曲げ加工を行う際に、前記異形導線の厚み方向一方側の膨らみを規制する第１規制フランジと、他方側の膨らみを規制する第２規制フランジとを有している場合を例示できる。

以上説明したように本発明によると、断面形状が一対の長辺と一対の第１及び第２短辺とによって画される異形状とされた異形導線に対し、前記第１短辺を曲げ支点として曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層させた平面視矩形のエッジワイズコイルであって、エッジワイズコイルのコンパクト化を実現でき、これにより、エッジワイズコイルが装着される機器等の省スペース化を図ることができると共に、内挿される鉄芯の短小化及び軽量化や収納のためのケーシングの小型化といった密着長に関わる部材コストを低減させることができるエッジワイズコイルを提供することができる。
また、積層部の密着性が改善されることで、同一容積において積層数を増やして利得を増強させることが可能となる。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しながら説明する。図１は本発明の第１から第４実施形態に係る第１から第３のエッジワイズコイル１０，２０，３０，４０を示す斜視図である。なお、このエッジワイズコイル１０，２０，３０，４０では、図示していないが、図中左側の積層部と右側の積層部とが下端部で互いに連結されている。

（第１実施形態）
図２は本発明の第１実施形態に係る第１のエッジワイズコイル１０を示す図であって、図２（Ａ）はその異形導線１０’を直線部分で切断した図１のＢ−Ｂ’線に沿う断面図であり、図２（Ｂ）は図２（Ａ）の一部の拡大断面図であり、図２（Ｃ）はその異形導線１０’を曲げ支点に相当する位置Ｑで切断した図１のＣ−Ｃ’線に沿う断面図であり、図２（Ｄ）は図２（Ｃ）の一部の拡大断面図である。なお、図２（Ｅ）は、従来との比較のため、図９に示す従来のエッジワイズコイルＡの異形導線Ａ’を曲げ支点に相当する位置Ｑで切断したＣ−Ｃ’線に沿う断面図を破線で示している。なお、図２及び後述する図３乃至図５並びにそれに関係する図面のエッジワイズコイルについて、樹脂被覆部材は図示を省略してある。

図２に示す第１のエッジワイズコイル１０は、断面形状が一対の第１及び第２長辺１１，１２と一対の第１及び第２短辺１３，１４とによって画される異形状とされた異形導線１０’に対し、前記第１短辺１３を曲げ支点として曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層させた平面視矩形のものであり、前記曲げ加工を行う前の曲げ加工前状態の縦断面視において、前記一対の長辺１１，１２は、前記第２短辺１４の両端部から互いに略平行に延びる一対の直線領域１１ａ，１２ａと、該一対の直線領域１１ａ，１２ａと前記第１短辺１３との間に延びる一対のテーパ領域１１ｂ，１２ｂとを有していて、前記一対のテーパ領域１１ｂ，１２ｂは、前記曲げ加工前状態の縦断面視において、前記第１短辺１３に近接するに従って互いに近接し且つ前記第１短辺１３には、両端部の間の中間領域Ｐにおいて外方へ開く凹部１３ａが形成されている（図２（Ｂ）参照）。

（第２実施形態）
図３は本発明の第２実施形態に係る第２のエッジワイズコイル２０を示す図であって、図３（Ａ）はその異形導線２０’を直線部分で切断した図１のＢ−Ｂ’線に沿う断面図であり、図３（Ｂ）は図３（Ａ）の一部の拡大断面図であり、図３（Ｃ）はその異形導線２０’を曲げ支点に相当する位置Ｑで切断した図１のＣ−Ｃ’線に沿う断面図であり、図３（Ｄ）は図３（Ｃ）の一部の拡大断面図である。なお、図３（Ｅ）は、従来との比較のため、図９に示す従来のエッジワイズコイルＡの異形導線Ａ’を曲げ支点に相当する位置Ｑで切断したＣ−Ｃ’線に沿う断面図を破線で示している。

図３に示す第２のエッジワイズコイル２０は、断面形状が一対の第１及び第２長辺２１，２２と一対の第１及び第２短辺２３，２４とによって画される異形状とされた異形導線２０’に対し、前記第１短辺２３を曲げ支点として曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層させた平面視矩形のものであり、前記曲げ加工を行う前の曲げ加工前状態の縦断面視において、前記一対の長辺２１，２２は、前記第２短辺２４の両端部と前記第１短辺２３との間に延びる一対のテーパ領域２１ｂ，２２ｂを有していて、前記一対のテーパ領域２１ｂ，２２ｂは、前記曲げ加工前状態の縦断面視において、前記第１短辺２３に近接するに従って互いに近接している（図３（Ｂ）参照）。

（第３実施形態）
図４は本発明の第３実施形態に係る第３のエッジワイズコイル３０を示す図であって、図４（Ａ）はその異形導線３０’を直線部分で切断した図１のＢ−Ｂ’線に沿う断面図であり、図４（Ｂ）は図４（Ａ）の一部の拡大断面図であり、図４（Ｃ）はその異形導線３０’を曲げ支点に相当する位置Ｑで切断した図１のＣ−Ｃ’線に沿う断面図であり、図４（Ｄ）は図４（Ｃ）の一部の拡大断面図である。なお、図４（Ｅ）は、従来との比較のため、図９に示す従来のエッジワイズコイルＡの異形導線Ａ’を曲げ支点に相当する位置Ｑで切断したＣ−Ｃ’線に沿う断面図を破線で示している。

図４に示す第３のエッジワイズコイル３０は、断面形状が一対の第１及び第２長辺３１，３２と一対の第１及び第２短辺３３，３４とによって画される異形状とされた異形導線３０’に対し、前記第１短辺３３を曲げ支点として曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層させた平面視矩形のものであり、前記曲げ加工を行う前の曲げ加工前状態の縦断面視において、前記一対の長辺３１，３２は、前記第２短辺３４の両端部から互いに略平行に延びる一対の第１直線領域３１ａ，３２ａと、該一対の第１直線領域３１ａ，３２ａと前記第１短辺３３との間に延びる一対の第２直線領域３１ｂ，３２ｂとを有していて、前記一対の第２直線領域３１ｂ，３２ｂは、前記一対の第１直線領域３１ａ，３２ａよりも互いに近接されている（図４（Ｂ）参照）。

（第４実施形態）
図５は本発明の第４実施形態に係る第４のエッジワイズコイル４０を示す図であって、図５（Ａ）はその異形導線４０’を直線部分で切断した図１のＢ−Ｂ’線に沿う断面図であり、図５（Ｂ）は図５（Ａ）の一部の拡大断面図であり、図５（Ｃ）はその異形導線４０’を長手方向Ｚ所定位置Ｑで切断した図１のＣ−Ｃ’線に沿う断面図であり、図５（Ｄ）は図５（Ｃ）の一部の拡大断面図であり、図５（Ｅ）は前記曲げ加工を行う前の曲げ加工前状態における曲げ支点に相当する位置Ｑで切断した拡大断面図である。なお、図５（Ｆ）は、従来との比較のため、図９に示す従来のエッジワイズコイルＡの異形導線Ａ’を曲げ支点に相当する位置Ｑで切断したＣ−Ｃ’線に沿う断面図を破線で示している。

図５に示す第４のエッジワイズコイル４０は、厚み方向（図中Ｘ方向）に互いにＴだけ離間され且つ幅方向（図中Ｙ方向）及び長手方向（図１中Ｚ方向）に沿って互いに略平行に延びる第１及び第２幅方向面４１，４２と、幅方向ＹにＴより長いＷだけ離間され且つ厚み方向Ｘ及び長手方向Ｚに沿って互いに略平行に延びる第１及び第２厚み方向面４３，４４とを有する長尺の異形導線４０’に対し、前記第１厚み方向面４３の長手方向Ｚ所定位置Ｑを曲げ支点として曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層させた平面視矩形のものであり、前記曲げ加工を行う前の曲げ加工前状態において、前記異形導線４０’には、長手方向Ｚに関し前記曲げ支点に相当する位置Ｑにおいて、前記第１及び第２幅方向面４１，４２のそれぞれから前記第１厚み方向面４３へ至る一対の凹み部４５，４６が設けられている（図５（Ｅ）参照）。

次に前記第１から第４のエッジワイズコイル１０，２０，３０，４０の製造例について図６乃至図８を参照しながら以下に説明する。

（第１から第３のエッジワイズコイル１０，２０，３０の製造例）
図６は図２乃至図４に示す前記第１から第３のエッジワイズコイル１０，２０，３０の製造行程等を示す図であって、図６（Ａ）は断面円形母材５０を搬送する搬送行程の一例を模式的に示す側面図であり、図６（Ｂ）は断面円形母材５０から第１から第３のダイス１００，２００，３００によって前記第１から第３の異形導線１０’，２０’，３０’を成形する成形行程の一例を模式的に示す側面図であり、図６（Ｃ）は前記第１の異形導線１０’を成形する前記第１のダイス１００を開口方向から視た概略正面図であり、図６（Ｄ）は前記第２の異形導線２０’を成形する前記第２のダイス２００を開口方向から視た概略正面図であり、図６（Ｅ）は前記第３の異形導線３０’を成形する前記第３のダイス３００を開口方向から視た概略正面図であり、図６（Ｆ）は前記第１から第３の異形導線１０’，２０’，３０’に対し曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層する曲げ加工行程の一例を模式的に示す平面図であり、図６（Ｇ）は該曲げ加工行程の他の例を模式的に示す平面図であり、図６（Ｈ）は図６（Ｇ）に示す曲げ加工行程の斜視図であり、図６（Ｉ）は図６（Ｇ）及び図６（Ｈ）に示す曲げ加工行程に用いられるピン部材７００の概略断面図である。

この製造例では、
（ａ）断面形状が所定の直径（例えば８ｍｍ程度の直径）を有する断面円形母材５０を長手方向Ｚに沿って搬送する搬送行程と、
（ｂ）前記搬送行程からの断面円形母材５０を、それぞれ、後述する所定形状の第１から第３の開口１００ａ，２００ａ，３００ａが設けられた第１から第３のダイス１００，２００，３００の該開口１００ａ，２００ａ，３００ａに挿通し、断面形状が一対の第１及び第２長辺（１１，１２），（２１，２２），（３１，３２）と一対の第１及び第２短辺（１３，１４），（２３，２４），（３３，３４）とによって画される異形状とされた第１から第３の異形導線１０’，２０’，３０’を成形する成形行程と、
（ｃ）前記成形行程にて成形された前記第１から第３の異形導線１０’，２０’，３０’に対し、前記第１短辺１３，２３，３３を曲げ支点として曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層する曲げ加工行程とを含んでいる。

前記第１のエッジワイズコイル１０を製造する場合、前記成形行程では、前記第１のダイス１００として、図６（Ｃ）に示すように、開口方向から視て、一対の長辺１０１，１０２と一対の短辺１０３，１０４とによって画される異形状とされた開口１００ａであって、前記一対の長辺１０１，１０２が、前記第２短辺１０４の両端部から互いに略平行に延びる一対の直線領域１０１ａ，１０２ａと、該一対の直線領域１０１ａ，１０２ａと前記第１短辺１０３との間に延びる一対のテーパ領域１０１ｂ，１０２ｂとを有し、前記一対のテーパ領域１０１ｂ，１０２ｂが、前記第１短辺１０３に近接するに従って互いに近接し且つ前記第１短辺１０３には、両端部の間の中間領域Ｐにおいて内方へ突出する凸部１０３ａが形成されている開口１００ａが設けられたダイスを用いる。

前記第２のエッジワイズコイル２０を製造する場合、前記成形行程では、前記第２のダイス２００として、図６（Ｄ）に示すように、開口方向から視て、一対の長辺２０１，２０２と一対の短辺２０３，２０４とによって画される異形状とされた開口２００ａであって、前記一対の長辺２０１，２０２が、前記第２短辺２０４の両端部と前記第１短辺２０３との間に延びる一対のテーパ領域２０１ｂ，２０２ｂを有し、前記一対のテーパ領域２０１ｂ，２０２ｂが、前記第１短辺２０３に近接するに従って互いに近接している開口２００ａが設けられたダイスを用いる。

また、前記第３のエッジワイズコイル３０を製造する場合、前記成形行程では、前記第３のダイス３００として、図６（Ｅ）に示すように、開口方向から視て、一対の長辺３０１，３０２と一対の短辺３０３，３０４とによって画される異形状とされた開口３００ａであって、前記一対の長辺３０１，３０２が、前記第２短辺３０４の両端部から互いに略平行に延びる一対の直線領域３０１ａ，３０２ａと、該一対の直線領域３０１ａ，３０２ａと前記第１短辺３０３との間に延びる一対の第２直線領域３０１ｂ，３０２ｂとを有し、前記一対の第２直線領域３０１ｂ，３０２ｂが、前記一対の第１直線領域３０１ａ，３０２ａよりも互いに近接されている開口３００ａが設けられたダイスを用いる。

前記第１から第３のエッジワイズコイル１０，２０，３０を製造する場合、前記曲げ加工行程では、前記曲げ加工が、図６（Ｆ）に示すように、異形導線曲げ時に発生する応力集中を分散できるように形成された平面視円弧状のＲ部５００ａを有し、該Ｒ部５００ａを前記曲げ支点に配置した平面視矩形状の受け部材（金型軸）５００と、前記第１から第３の異形導線１０’，２０’，３０’を間にして前記受け部材５００の前記Ｒ部５００ａを構成する二つ支持面５１０，５２０に向けてそれぞれ押圧する二つの押圧面６１０，６２０を有する平面視Ｌ字状の押圧部材（金型曲げ部材）６００とによって行われてもよいし、図６（Ｇ）及び図６（Ｈ）に示すように、前記曲げ支点に配置され、異形導線曲げ時に発生する応力集中を分散できるような直径Ｒを有するピン部材７００と、前記第１から第３の異形導線１０’，２０’，３０’を間にして前記ピン部材７００に向けて該ピン部材７００を支点周りに巻き込むように押圧する押圧面８１０を有する押圧部材８００とによって行われてもよい。

なお、前記平面視Ｌ字状の押圧部材６００は、図６（Ｆ）中破線で示すように、三つの平面視矩形状の押圧部材を組み合わせて構成してもよい。また、前記受け部材５００又は前記ピン部材７００に代えてそれぞれ前記ピン部材７００又は前記受け部材５００を用いてもよい。即ち、前記曲げ加工が、前記ピン部材７００と、前記第１から第３の異形導線１０’，２０’，３０’を間にして前記ピン部材７００に向けて押圧する二つの押圧面６１０，６２０を有する平面視Ｌ字状の押圧部材６００とによって行われてもよいし、前記受け部材５００と、前記第１から第３の異形導線１０’，２０’，３０’を間にして前記受け部材５００に向けて該受け部材５００の前記Ｒ部５００ａを支点周りに巻き込むように押圧する押圧面８１０を有する押圧部材８００とによって行われてもよい。このことは、後述する図８（Ａ）乃至図８（Ｄ）に示す前記第４のエッジワイズコイル４０の曲げ加工行程の場合についても同様である。

また、前記ピン部材７００は、図６（Ｉ）に示すように、前記曲げ加工を行う際に、前記第１から第３の異形導線１０’，２０’，３０’の厚み方向Ｘ一方側の膨らみを規制する第１規制フランジ７１０と、他方側の膨らみを規制する第２規制フランジ７２０とを有していることが好ましい。

この製造例では、先ず、前記搬送行程において、前記円形導線５０を長手方向Ｚに沿って搬送ローラＲＬ等の搬送装置によって搬送し（図６（Ａ）参照）、前記成形行程において、前記搬送行程からの円形導線５０を、それぞれ、前記第１から第３のダイス１００，２００，３００の前記開口１００ａ，２００ａ，３００ａに挿通し、断面形状が一対の第１及び第２長辺（１１，１２），（２１，２２），（３１，３２）と一対の第１及び第２短辺（１３，１４），（２３，２４），（３３，３４）とによって画される異形状とされた第１から第３の異形導線１０’，２０’，３０’を成形する（図６（Ｂ）乃至図６（Ｅ）参照）。

このとき、前記第１異形導線１０’は、図２（Ｂ）に示す如く、縦断面視において、前記一対の長辺１１，１２が、前記第２短辺１４の両端部から互いに略平行に延びる一対の直線領域１１ａ，１２ａと、該一対の直線領域１１ａ，１２ａと前記第１短辺１３との間に延びる一対のテーパ領域１１ｂ，１２ｂとを有していて、前記一対のテーパ領域１１ｂ，１２ｂが、縦断面視において、前記第１短辺１３に近接するに従って互いに近接し且つ前記第１短辺１３には、両端部の間の中間領域Ｐにおいて外方へ開く凹部１３ａが形成されている。

また、前記第２異形導線２０’は、図３（Ｂ）に示す如く、縦断面視において、前記一対の長辺２１，２２が、前記第２短辺２４の両端部と前記第１短辺２３との間に延びる一対のテーパ領域２１ｂ，２２ｂを有していて、前記一対のテーパ領域２１ｂ，２２ｂが、縦断面視において、前記第１短辺２３に近接するに従って互いに近接している。

さらに、前記第３異形導線３０’は、図４（Ｂ）に示す如く、縦断面視において、前記一対の長辺３１，３２が、前記第２短辺３４の両端部から互いに略平行に延びる一対の第１直線領域３１ａ，３２ａと、該一対の第１直線領域３１ａ，３２ａと前記第１短辺３３との間に延びる一対の第２直線領域３１ｂ，３２ｂとを有していて、前記一対の第２直線領域３１ｂ，３２ｂが、前記一対の第１直線領域３１ａ，３２ａよりも互いに近接されている。

次いで、前記曲げ加工行程において、前記成形行程にて成形された前記異形導線１０’，２０’，３０’に対し、前記第１短辺１３，２３，３３を曲げ支点として曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層する（図６（Ｆ）乃至図６（Ｉ）参照）。かくして、図２から図４に示す前記第１から第３のエッジワイズコイル１０，２０，３０を製造できる。

（第４のエッジワイズコイル４０の製造例）
図７及び図８は図５に示す前記第４のエッジワイズコイル４０の製造行程等を示す図であって、図７（Ａ）は断面円形母材５０を搬送する搬送行程の一例を模式的に示す側面図であり、図７（Ｂ）は断面円形母材５０から第４のダイス４００によって前記第４の異形導線４０’を成形する成形行程の一例を模式的に示す側面図であり、図７（Ｃ）は前記第４の異形導線４０’を成形する前記第４のダイス４００を開口方向から視た概略正面図であり、図７（Ｄ）は一対の押圧部材９１０，９２０及び規制部材９３０によって一対の凹み部４５，４６を形成する凹み部形成工程の一例であって、該一対の凹み部４５，４６を形成する前の状態を模式的に示す側面図であり、図７（Ｅ）は該一対の凹み部４５，４６を形成している状態を模式的に示す側面図であり、図７（Ｆ）は前記一対の第１及び第２押圧部材９１０，９２０が前記第４の異形導線４０’の第１及び第２幅方向面４１，４２に対して第１厚み方向面４３からはみ出ないように互いに押圧して一対の凹み部４５，４６を形成する状態を模式的に示す側面図であり、図７（Ｇ）は図７（Ｆ）に示す一対の凹み部４５，４６が形成された第４の異形導線４０’の該一対の凹み部４５，４６より幅方向Ｙの前記第１厚み方向面４３側の頂部４５ａ，４６ａをカットするための工程を模式的に示す斜視図であり、図７（Ｈ）は前記第４のエッジワイズコイル４０について、前記曲げ加工を行う前の曲げ加工前状態における前記異形導線４０’を平面から視た概略平面図であり、図７（Ｉ）は該異形導線４０’を前記第１厚み方向面４３側から視た概略側面図であり、図８（Ａ）は前記第４の異形導線４０’に対し曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層する曲げ加工行程の一例を模式的に示す平面図であり、図８（Ｂ）は該曲げ加工行程の他の例を模式的に示す平面図であり、図８（Ｃ）は図８（Ｂ）に示す曲げ加工行程の斜視図であり、図８（Ｄ）は図８（Ｂ）及び図８（Ｃ）に示す曲げ加工行程に用いられるピン部材７００の概略断面図である。

この製造例では、
（ａ）断面形状が所定の直径（例えば８ｍｍ程度の直径）を有する断面円形母材５０を長手方向Ｚに沿って搬送する搬送行程と、
（ｂ）前記搬送行程からの断面円形母材５０を、後述する所定形状の第４の開口４００ａが設けられた第４のダイス４００の該開口４００ａに挿通し、厚み方向Ｘに互いにＴだけ離間され且つ幅方向Ｙ及び長手方向Ｚに沿って互いに略平行に延びる第１及び第２幅方向面４１，４２と、幅方向ＹにＴより長いＷだけ離間され且つ厚み方向Ｘ及び長手方向Ｚに沿って互いに略平行に延びる第１及び第２厚み方向面４３，４４とを有する長尺の前記第４の異形導線４０’を成形する成形行程と、
（ｃ）前記成形行程にて成形された前記第４の異形導線４０’について、長手方向Ｚに関し前記曲げ支点に相当する位置Ｑにおいて、前記第１及び第２幅方向面４１，４２のそれぞれから前記第１厚み方向面４３へ至る一対の凹み部４５，４６を形成する凹み部形成工程と、
（ｄ）前記凹み部形成行程にて前記一対の凹み部４５，４６が形成された前記第４の異形導線４０’に対し、前記第１厚み方向面４３の長手方向Ｚ所定位置Ｑを曲げ支点として曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層する曲げ加工行程とを含んでいる。

前記成形行程では、前記第４のダイス４００として、図７（Ｃ）に示すように、開口方向から視て、互いに略平行な一対の長辺４０１，４０２と互いに略平行な一対の短辺４０３，４０４とによって画される異形状とされた開口４００ａが設けられたダイスを用いる。

前記凹み部形成工程では、前記一対の凹み部４５，４６の形成が、図７（Ｄ）及び図７（Ｅ）に示すように、凸球面９１０ａ，９２０ａをそれぞれ有し、該凸球面９１０ａ，９２０ａをそれぞれ前記第４の異形導線４０’の前記第１及び第２幅方向面４１，４２に対して前記第１厚み方向面４３からはみ出るように且つ前記曲げ支点の位置Ｑが最も深く凹むように互いに押圧する一対の第１及び第２押圧部材（金型）９１０，９２０と、前記第１及び第２押圧部材９１０，９２０によって該第１及び第２押圧部材９１０，９２０の押圧部分から幅方向Ｙの前記第１厚み方向面４３側に向けて突出する前記異形導線４０’の膨らみを規制する規制部材（押型）９３０とによって行われ得る。

なお、前記一対の第１及び第２押圧部材９１０，９２０は、図７（Ｆ）に示すように、前記凸球面９１０ａ，９２０ａをそれぞれ前記第４の異形導線４０’の前記第１及び第２幅方向面４１，４２に対して前記第１厚み方向面４３からはみ出ないように互いに押圧して前記一対の凹み部４５，４６を形成してもよいが、この場合、図７（Ｇ）に示すように、当該一対の凹み部４５，４６が形成された前記第４の異形導線４０’の当該一対の凹み部４５，４６より幅方向Ｙの前記第１厚み方向面４３側の頂部４５ａ，４６ａが前記第１及び第２幅方向面４１，４２より厚み方向Ｘ外方へ突出することがあり、該突出した頂部４５ａ，４６ａを前記第４のダイス４００の前記開口４００ａと同様の開口５００ａを有する第５のダイス５００の該開口５００ａに再度挿通することで、該頂部４５ａ，４６ａをカットするようにしてもよい。

前記曲げ加工行程では、前記曲げ加工が、図８（Ａ）に示すように、異形導線曲げ時に発生する応力集中を分散できるように形成された平面視円弧状のＲ部５００ａを有し、該Ｒ部５００ａを前記曲げ支点に配置した平面視矩形状の受け部材（金型軸）５００と、前記第４の異形導線４０’を間にして前記受け部材５００の前記Ｒ部５００ａを構成する二つ支持面５１０，５２０に向けてそれぞれ押圧する二つの押圧面６１０，６２０を有する平面視Ｌ字状の押圧部材（金型曲げ部材）６００とによって行われてもよいし、図８（Ｂ）及び図８（Ｃ）に示すように、前記曲げ支点に配置され、異形導線曲げ時に発生する応力集中を分散できるような直径Ｒを有するピン部材７００と、前記第４の異形導線４０’を間にして前記ピン部材７００に向けて該ピン部材７００を支点周りに巻き込むように押圧する押圧面８１０を有する押圧部材８００とによって行われてもよい。なお、素材加工が逆曲げ方向の加工の場合は、前記ピン部材７００と同様に前記押圧部材８００の曲げダイスにおいても素材に応じた形状のピン部材にすることができる。このように前記押圧部材８００を前記ピン部材７００と同様の形状にすることで良好な曲げ加工性を維持することができる。

また、前記ピン部材７００は、図８（Ｄ）に示すように、前記曲げ加工を行う際に、前記第４の異形導線４０’の厚み方向Ｘ一方側の膨らみを規制する第１規制フランジ７１０と、他方側の膨らみを規制する第２規制フランジ７２０とを有していることが好ましい。

この製造例では、先ず、前記搬送行程において、前記円形導線５０を長手方向Ｚに沿って搬送ローラＲＬ等の搬送装置によって搬送し（図７（Ａ）参照）、前記成形行程において、前記搬送行程からの円形導線５０を、それぞれ、前記第４のダイス４００の前記開口４００ａに挿通し、厚み方向Ｘに互いにＴだけ離間され且つ幅方向Ｙ及び長手方向Ｚに沿って互いに略平行に延びる第１及び第２幅方向面４１，４２と、幅方向ＹにＴより長いＷだけ離間され且つ厚み方向Ｘ及び長手方向Ｚに沿って互いに略平行に延びる第１及び第２厚み方向面４３，４４とを有する長尺の第４の異形導線４０’を成形する（図７（Ｂ）及び図７（Ｃ）参照）。

さらに、前記凹み部形成工程では、前記成形行程にて成形された前記第４の異形導線４０’について、長手方向Ｚに関し前記曲げ支点に相当する位置Ｑにおいて、前記第１及び第２幅方向面４１，４２のそれぞれから前記第１厚み方向面４３へ至る一対の凹み部４５，４６を形成する（図７（Ｄ）乃至図７（Ｇ）参照）。

このとき、前記第４異形導線４０’は、図５（Ｅ）並びに図７（Ｈ）及び図７（Ｉ）に示す如く、長手方向Ｚに関し前記曲げ支点に相当する位置Ｑにおいて、前記第１及び第２幅方向面４１，４２のそれぞれから前記第１厚み方向面４３へ至る一対の凹み部４５，４６が設けられていて、前記一対の凹み部４５，４６は、前記曲げ支点の位置が最も深く凹むような球面状とされている。

次いで、前記曲げ加工行程において、前記凹み部形成行程にて前記一対の凹み部４５，４６が成形された前記異形導線４０’に対し、前記第１厚み方向面４３の長手方向Ｚ所定位置Ｑを曲げ支点として曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層する（図８（Ａ）乃至図８（Ｄ）参照）。かくして、図５に示す前記第４のエッジワイズコイル４０を製造することができる。

以上説明した第１から第４のエッジワイズコイル１０，２０，３０，４０によれば、前記曲げ支点に相当する位置Ｑにおいて、前記曲げ加工の際に、前記異形導線１０’，２０’，３０’，４０’の塑性変形によって内周Ｃ’側に応力が集中し、たとえ厚み方向Ｘ外方への膨らみが発生したとしても、この膨らみは、前記第１及び第２エッジワイズコイル１０，２０では、前記一対のテーパ領域（１１ｂ，１２ｂ），（２１ｂ，２２ｂ）において、前記第３エッジワイズコイル３０では、前記一対の第２直線領域３１ｂ，３２ｂにおいて、また前記第４エッジワイズコイル４０では、前記凹み部４５，４６において発生させることができ、従って、内周Ｃ’側の厚みＴ’を前記曲げ加工前状態の前記異形導線の厚みＴに近づける、或いはそれ以下にすることができ（好ましくは略等しくすることができ）、これにより、前記隣り合う異形導線（１０’，１０’），（２０’，２０’），（３０’，３０’），（４０’，４０’）間において、前記曲げ支点に相当する位置Ｑの膨らみによる隙間をなくす或いは殆どなくすことができるため、密着長Ｌを短くすることができ、それだけエッジワイズコイル１０，２０，３０，４０が装着される機器等の省スペース化を図ることができる。また、コイル内に内挿される鉄芯をエッジワイズコイル１０，２０，３０，４０の密着長Ｌに対応して短く且つそれだけ軽量にできると共に、エッジワイズコイル１０，２０，３０，４０を収納するためのケーシングを小型化できるといった密着長Ｌに関わる部材コストを低減させることができる。

また、前記第１のエッジワイズコイル１０において、前記第１短辺１３には、両端部の間の中間領域Ｐにおいて外方へ開く凹部１３ａが形成されているので、また第４のエッジワイズコイル４０において、前記一対の凹み部４５，４６は、前記曲げ支点の位置が最も深く凹むような球面状とされているので、前記曲げ支点に相当する位置Ｑにおいて、前記曲げ加工の際の前記異形導線１０’，４０’の塑性変形による内周Ｃ’側での応力集中を分散して厚み方向Ｘ外方への膨らみをうまく逃すことができる。

また、前記第１から第４のエッジワイズコイル１０，２０，３０，４０において、前記曲げ加工が、前記曲げ支点に配置されたピン部材７００によって行われる場合には、前記ピン部材７００が、前記曲げ加工を行う際に、前記異形導線１０’，２０’，３０’，４０’の厚み方向Ｘ一方側の膨らみを規制する第１規制フランジ７１０と、他方側の膨らみを規制する第２規制フランジ７２０とを有していると、前記曲げ支点に相当する位置Ｑにおいて、前記異形導線１０’，２０’，３０’，４０’の内周Ｃ’側の厚みＴ’が、前記曲げ加工前状態の前記異形導線１０’，２０’，３０’，４０’の厚みＴを超えることがない。

（実施例）
異形導線１０’の厚みＴを２．０ｍｍ、幅を５．０ｍｍ、積層部一方側のターン数を３０ターンとして、図１及び図２に示す本発明に係る第１のエッジワイズコイル１０と、図９に示す従来のエッジワイズコイルＡとを作製した。その結果、従来のエッジワイズコイルＡの密着長Ｌ’が７５．５ｍｍであったのに対し、第１のエッジワイズコイル１０の密着長Ｌが６２．５ｍｍとなり、密着長Ｌを従来に比べ１７．２％減少させることができた。これにより、本発明に係るエッジワイズコイル１０が装着される機器等の省スペース化を図ることができると共に、内挿される鉄芯の短小化及び軽量化や収納のためのケーシングの小型化といった密着長に関わる部材のコストダウンが可能となった。

図１は、本発明の第１から第４実施形態に係る第１から第３のエッジワイズコイルを示す斜視図である。 図２は、本発明の第１実施形態に係る第１のエッジワイズコイルを示す図であって、図２（Ａ）は、その異形導線を直線部分で切断した図１のＢ−Ｂ’線に沿う断面図であり、図２（Ｂ）は、図２（Ａ）の一部の拡大断面図であり、図２（Ｃ）は、その異形導線を曲げ支点に相当する位置で切断した図１のＣ−Ｃ’線に沿う断面図であり、図２（Ｄ）は、図２（Ｃ）の一部の拡大断面図である。また、図２（Ｅ）は、従来との比較のため、図９に示す従来のエッジワイズコイルの異形導線を曲げ支点に相当する位置で切断したＣ−Ｃ’線に沿う断面図を破線で示している。 図３は、本発明の第２実施形態に係る第２のエッジワイズコイルを示す図であって、図３（Ａ）は、その異形導線を直線部分で切断した図１のＢ−Ｂ’線に沿う断面図であり、図３（Ｂ）は、図３（Ａ）の一部の拡大断面図であり、図３（Ｃ）は、その異形導線を曲げ支点に相当する位置で切断した図１のＣ−Ｃ’線に沿う断面図であり、図３（Ｄ）は、図３（Ｃ）の一部の拡大断面図である。また、図３（Ｅ）は、従来との比較のため、図９に示す従来のエッジワイズコイルの異形導線を曲げ支点に相当する位置で切断したＣ−Ｃ’線に沿う断面図を破線で示している。 図４は、本発明の第３実施形態に係る第３のエッジワイズコイルを示す図であって、図４（Ａ）は、その異形導線を直線部分で切断した図１のＢ−Ｂ’線に沿う断面図であり、図４（Ｂ）は、図４（Ａ）の一部の拡大断面図であり、図４（Ｃ）は、その異形導線を曲げ支点に相当する位置で切断した図１のＣ−Ｃ’線に沿う断面図であり、図４（Ｄ）は、図４（Ｃ）の一部の拡大断面図である。また、図４（Ｅ）は、従来との比較のため、図９に示す従来のエッジワイズコイルの異形導線を曲げ支点に相当する位置で切断したＣ−Ｃ’線に沿う断面図を破線で示している。 図５は、本発明の第４実施形態に係る第４のエッジワイズコイルを示す図であって、図５（Ａ）は、その異形導線を直線部分で切断した図１のＢ−Ｂ’線に沿う断面図であり、図５（Ｂ）は、図５（Ａ）の一部の拡大断面図であり、図５（Ｃ）は、その異形導線を長手方向所定位置で切断した図１のＣ−Ｃ’線に沿う断面図であり、図５（Ｄ）は、図５（Ｃ）の一部の拡大断面図であり、図５（Ｅ）は、前記曲げ加工を行う前の曲げ加工前状態における曲げ支点に相当する位置で切断した拡大断面図である。また、図５（Ｆ）は、従来との比較のため、図９に示す従来のエッジワイズコイルの異形導線を曲げ支点に相当する位置で切断したＣ−Ｃ’線に沿う断面図を破線で示している。 図６は、図２乃至図４に示す第１から第３のエッジワイズコイルの製造行程等を示す図であって、図６（Ａ）は、断面円形母材を搬送する搬送行程の一例を模式的に示す側面図であり、図６（Ｂ）は、断面円形母材から第１から第３のダイスによって第１から第３の異形導線を成形する成形行程の一例を模式的に示す側面図であり、図６（Ｃ）は、第１の異形導線を成形する第１のダイスを開口方向から視た概略正面図であり、図６（Ｄ）は、第２の異形導線を成形する第２のダイスを開口方向から視た概略正面図であり、図６（Ｅ）は、第３の異形導線を成形する第３のダイスを開口方向から視た概略正面図であり、図６（Ｆ）は、第１から第３の異形導線に対し曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層する曲げ加工行程の一例を模式的に示す平面図であり、図６（Ｇ）は、該曲げ加工行程の他の例を模式的に示す平面図であり、図６（Ｈ）は、図６（Ｇ）に示す曲げ加工行程の斜視図であり、図６（Ｉ）は、図６（Ｇ）及び図６（Ｈ）に示す曲げ加工行程に用いられるピン部材の概略断面図である。 図７は、図５に示す第４のエッジワイズコイルの製造行程等を示す図であって、図７（Ａ）は、断面円形母材を搬送する搬送行程の一例を模式的に示す側面図であり、図７（Ｂ）は、断面円形母材から第４のダイスによって第４の異形導線を成形する成形行程の一例を模式的に示す側面図であり、図７（Ｃ）は、第４の異形導線を成形する第４のダイスを開口方向から視た概略正面図であり、図７（Ｄ）は、一対の押圧部材及び規制部材によって一対の凹み部を形成する凹み部形成工程の一例であって、該一対の凹み部を形成する前の状態を模式的に示す側面図であり、図７（Ｅ）は、該一対の凹み部を形成している状態を模式的に示す側面図であり、図７（Ｆ）は、一対の第１及び第２押圧部材が第４の異形導線の第１及び第２幅方向面に対して第１厚み方向面からはみ出ないように互いに押圧して一対の凹み部を形成する状態を模式的に示す側面図であり、図７（Ｇ）は、図７（Ｆ）に示す一対の凹み部が形成された第４の異形導線の該一対の凹み部より幅方向の第１厚み方向面側の頂部をカットするための工程を模式的に示す斜視図である。図７（Ｈ）は、第４のエッジワイズコイルについて、前記曲げ加工を行う前の曲げ加工前状態における異形導線を平面から視た概略平面図であり、図７（Ｉ）は、該異形導線を第１厚み方向面側から視た概略側面図である。 図８は、図５に示す第４のエッジワイズコイルの製造行程等を示す図であって、図８（Ａ）は、第４の異形導線に対し曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層する曲げ加工行程の一例を模式的に示す平面図であり、図８（Ｂ）は、該曲げ加工行程の他の例を模式的に示す平面図であり、図８（Ｃ）は、図８（Ｂ）に示す曲げ加工行程の斜視図であり、図８（Ｄ）は、図８（Ｂ）及び図８（Ｃ）に示す曲げ加工行程に用いられるピン部材の概略断面図である。 図９は，従来のエッジワイズコイルを示す図であって、図９（Ａ）は，その斜視図であり、図９（Ｂ）は，その異形導線を直線部分で切断した図９（Ａ）のＢ−Ｂ’線に沿う断面図であり、図９（Ｃ）は，その異形導線を曲げ支点に相当する位置で切断した図９（Ａ）のＣ−Ｃ’線に沿う断面図である。

符号の説明

１０，２０，３０，４０…エッジワイズコイル
１０’，２０’，３０’，４０’…異形導線 １１，１２…一対の第１及び第２長辺
１１ａ，１２ａ…一対の直線領域 １１ｂ，１２ｂ…一対のテーパ領域
１３，１４…一対の第１及び第２短辺 １３ａ…凹部
２１，２２…一対の第１及び第２長辺 ２１ｂ，２２ｂ…一対のテーパ領域
２３，２４…一対の第１及び第２短辺 ３１，３２…一対の第１及び第２長辺
３１ａ、３２ａ…一対の第１直線領域 ３１ｂ，３２ｂ…一対の第２直線領域
３３，３４…一対の第１及び第２短辺 ４１，４２…第１及び第２幅方向面
４３，４４…第１及び第２厚み方向面 ４５，４６…一対の凹み部
７００…ピン部材 ７１０…第１規制フランジ ７２０…第２規制フランジ
Ｐ…第１短辺の両端部の間の中間領域 Ｑ…曲げ支点に相当する位置
Ｘ…厚み方向 Ｙ…幅方向 Ｚ…長手方向

Claims (7)

1. 断面形状が一対の第１及び第２長辺と一対の第１及び第２短辺とによって画される異形状とされた異形導線に対し、前記第１短辺を曲げ支点として曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層させた平面視矩形のエッジワイズコイルであって、
   前記曲げ加工を行う前の曲げ加工前状態の縦断面視において、前記一対の長辺は、前記第２短辺の両端部から互いに略平行に延びる一対の直線領域と、該一対の直線領域と前記第１短辺との間に延びる一対のテーパ領域とを有しており、
   前記一対のテーパ領域は、前記曲げ加工前状態の縦断面視において、前記第１短辺に近接するに従って互いに近接していることを特徴とするエッジワイズコイル。
2. 断面形状が一対の第１及び第２長辺と一対の第１及び第２短辺とによって画される異形状とされた異形導線に対し、前記第１短辺を曲げ支点として曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層させた平面視矩形のエッジワイズコイルであって、
   前記曲げ加工を行う前の曲げ加工前状態の縦断面視において、前記一対の長辺は、前記第２短辺の両端部と前記第１短辺との間に延びる一対のテーパ領域を有しており、
   前記一対のテーパ領域は、前記曲げ加工前状態の縦断面視において、前記第１短辺に近接するに従って互いに近接していることを特徴とするエッジワイズコイル。
3. 前記加工前状態の縦断面視において、前記第１短辺には、両端部の間の中間領域において外方へ開く凹部が形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のエッジワイズコイル。
4. 断面形状が一対の第１及び第２長辺と一対の第１及び第２短辺とによって画される異形状とされた異形導線に対し、前記第１短辺を曲げ支点として曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層させた平面視矩形のエッジワイズコイルであって、
   前記曲げ加工を行う前の曲げ加工前状態の縦断面視において、前記一対の長辺は、前記第２短辺の両端部から互いに略平行に延びる一対の第１直線領域と、該一対の第１直線領域と前記第１短辺との間に延びる一対の第２直線領域とを有しており、
   前記一対の第２直線領域は、前記一対の第１直線領域よりも互いに近接されていることを特徴とするエッジワイズコイル。
5. 厚み方向に互いにＴだけ離間され且つ幅方向及び長手方向に沿って互いに略平行に延びる第１及び第２幅方向面と、幅方向にＴより長いＷだけ離間され且つ厚み方向及び長手方向に沿って互いに略平行に延びる第１及び第２厚み方向面とを有する長尺の異形導線に対し、前記第１厚み方向面の長手方向所定位置を曲げ支点として曲げ加工を行いつつ、複数層状に積層させた平面視矩形のエッジワイズコイルであって、
   前記曲げ加工を行う前の曲げ加工前状態において、前記異形導線には、長手方向に関し前記曲げ支点に相当する位置において、前記第１及び第２幅方向面のそれぞれから前記第１厚み方向面へ至る一対の凹み部が設けられていることを特徴とするエッジワイズコイル。
6. 前記一対の凹み部は、前記曲げ支点の位置が最も深く凹むような球面状とされていることを特徴とする請求項５に記載のエッジワイズコイル。
7. 前記曲げ加工は、前記曲げ支点に配置されたピン部材によって行われ、前記ピン部材は、前記曲げ加工を行う際に、前記異形導線の厚み方向一方側の膨らみを規制する第１規制フランジと、他方側の膨らみを規制する第２規制フランジとを有していることを特徴とする請求項１から６の何れかに記載のエッジワイズコイル。

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