JP2007000777A

JP2007000777A - 多孔膜材及び散気装置

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Publication number: JP2007000777A
Application number: JP2005183945A
Authority: JP
Inventors: Yoshio Azuma; 吉夫東; Shuji Ishii; 修次石井; Takeshi Yasuhara; 健史安原; Kunihiko Sasajima; 邦彦笹嶋
Original assignee: Mitsubishi Cable Industries Ltd; Daicen Membrane Systems Ltd
Current assignee: Mitsubishi Cable Industries Ltd; Daicen Membrane Systems Ltd
Priority date: 2005-06-23
Filing date: 2005-06-23
Publication date: 2007-01-11
Anticipated expiration: 2025-06-23
Also published as: JP4716805B2

Abstract

【課題】多数の小孔を有する弾性体製矩形シート状の気泡発生部の全面から均一に微細気泡を発生させることができる多孔膜材を提供することを目的とする。
【解決手段】散気用多孔膜材であって、多数の小孔２が貫設された弾性体製矩形シート状の気泡発生部３を有している。かつ、気泡発生部３のコーナー部７の厚さ寸法を中央部８の厚さ寸法より小さく設定したものである。
【選択図】図１

Description

本発明は、曝気槽に設けられる多孔膜材とその多孔膜材を用いた散気装置に関する。

下水処理施設等に於て、微生物を利用して下水・汚水を浄化する下水処理装置がある。このような下水処理装置の曝気槽の底部等には、多孔膜材（多孔板材）が取り付けられた給気用ホルダーが設けられており、ホルダーに供給される空気は、多孔膜材（多孔板材）の小孔を通って微細気泡となり曝気槽内に送り出される。そして、この微細気泡が曝気槽内の微生物を活性化して下水・汚水を処理している。
下水処理装置に使用される従来の多孔膜材（多孔板材）としては、例えば、ゴム（弾性体）製又は樹脂製のシートに多数の小孔を貫設したもの（特許文献１参照）や、樹脂又はセラミックの粒子を板状に焼結したもの（特許文献２参照）があった。
特開２００３−３２０３８８号公報特開平８−１５５４８４号公報

一般的に、樹脂製又はセラミック製の多孔膜材（多孔板材）は、散気していない状態（ホルダーから曝気槽内に空気が送られていない状態）では、小孔に下水中のごみ・汚物等が詰まるといった問題がある。これに対し、ゴム（弾性体）製の多孔膜材は、ホルダーに空気を供給すると、空気圧によって膜材が膨張し、この時小孔も膨張開口して散気する。そして、散気していない状態では、膜材は膨張せず小孔は閉じているので目詰まりを起こすことはない。
小孔の目詰まりを防止するためには、ゴム（弾性体）製の多孔膜材が好ましいが、ゴム（弾性体）製の多孔膜材は、その形状によって以下のような利点と欠点を有している。

多孔膜材が円形の場合は、膜材の全ての小孔がほぼ同じ面積に膨張開口できるので、膜材全面に於て均一に微小気泡を発生させることができるが、膜材が四角形の場合は、４箇所のコーナー部に於て弾性変形して膨張しにくく、コーナー部に於て小孔も膨張開口できないため、膜材全面から均等に微小気泡を発生させることができない。
また、図10（ａ）に示すように、円形の膜材１を複数個配設する場合は、それぞれの膜材１間に生じる隙間（スペース）Ｓが大きくなるので、図10（ｂ）に示す四角形の膜材１に比べて、微細気泡を発生可能な範囲（面積）を広く確保できない欠点がある。
そこで、本発明は、多数の小孔を有す弾性体製矩形シート状の気泡発生部の全面から均一に微細気泡を発生させることができる多孔膜材と、その多孔膜材を用いた散気装置を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明に係る多孔膜材は、散気用多孔膜材であって、多数の小孔が貫設された弾性体製矩形シート状の気泡発生部を有し、該気泡発生部のコーナー部の厚さ寸法を中央部の厚さ寸法より小さく設定したものである。また、上記気泡発生部の厚さ寸法が、中央部からコーナー部へ向かって徐々に小さくなるものであってもよい。

また、散気用多孔膜材であって、多数の小孔が貫設された弾性体製矩形シート状の気泡発生部を有し、該気泡発生部のコーナー部に配設される上記小孔の貫通寸法を、中央部に配設される小孔の貫通寸法より大きく設定したものである。また、上記小孔の貫通寸法が、中央部からコーナー部へ向かって徐々に大きくなるものであってもよい。

また、散気用多孔膜材であって、多数の小孔が貫設された弾性体製矩形シート状の気泡発生部を有し、該気泡発生部のコーナー部の一定面積当たりに貫設される上記小孔の個数を、中央部の一定面積当たりに貫設される小孔の個数より多くなるように設定したものである。また、上記小孔の一定面積当たりの個数が、中央部からコーナー部へ向かって徐々に増加するものであってもよい。

本発明に係る散気装置は、曝気槽内に空気を供給するホルダーと、該ホルダーに設けられる弾性体製の膜材と、を備え、該膜材は、多数の小孔が貫設された矩形シート状の気泡発生部を有し、該気泡発生部のコーナー部の厚さ寸法を、中央部の厚さ寸法より小さく設定したものである。また、上記気泡発生部の厚さ寸法が、中央部からコーナー部へ向かって徐々に小さくなるものであってもよい。

また、曝気槽内に空気を供給するホルダーと、該ホルダーに設けられる弾性体製の膜材と、を備え、該膜材は、多数の小孔が貫設された矩形シート状の気泡発生部を有し、該気泡発生部のコーナー部に配設される上記小孔の貫通寸法を、中央部に配設される小孔の貫通寸法より大きく設定したものである。また、上記小孔の貫通寸法が、中央部からコーナー部へ向かって徐々に大きくなるものであってもよい。

また、曝気槽内に空気を供給するホルダーと、該ホルダーに設けられる弾性体製の膜材と、を備え、該膜材は、多数の小孔が貫設された矩形シート状の気泡発生部を有し、該気泡発生部のコーナー部の一定面積当たりに貫設される上記小孔の個数を、中央部の一定面積当たりに貫設される小孔の個数より多くなるように設定したものである。また、上記小孔の一定面積当たりの個数が、中央部からコーナー部へ向かって徐々に増加するものであってもよい。
また、上記ホルダーには、平板状のもの以外に、空気供給用の配管に直接支持部材を取り付けた形状のものを含む。
膜材の材質は、弾性体であればよく、生産性、加工性の点でゴム製が好ましい。具体的なゴム材料としては、公知のものが適用され、ＥＰＤＭ（エチレンプロピレンゴム）、シリコーンゴム、ポリウレタン、クロロプレンゴム、ニトリルゴム、フッ素ゴム、パーフロロエラストマ等が適用される。中でも、耐薬品性の点で、フッ素ゴム、パーフロロエラストマが好ましい。また、強度および耐熱性の点で、ＥＰＤＭが好ましい。

本発明は、次のような著大な効果を奏する。
本発明に係る多孔膜材及び散気装置によれば、通常使用加圧状態（散気状態）にて、多孔膜材が面的に弾性膨張し、全部の小孔の各開口面積が略同一となって、気泡発生部全面の小孔から均一に微細気泡を発生させることができる。
気泡発生部は矩形に形成されているので、本発明の多孔膜材又は散気装置を多数個配設する場合に、それぞれの気泡発生部の間に生じる不要なスペースを小さくでき、効率良く敷設できる。従って、微細気泡を発生可能な範囲を広く確保できる。
また、散気していない状態では、ゴム（弾性体）の伸縮性により小孔は閉じているので目詰まりを起こすことはない。

以下、実施の形態を示す図面に基づき本発明を詳説する。
図１〜図４は本発明の第１の実施の形態を示す図であり、図２は図１に於けるＡ−Ａ断面図、図３は図１に於けるＢ−Ｂ断面図である。
図１〜図３に於て、４は、曝気槽６の底部等に配設されて、曝気槽６内に空気を供給するホルダーであり、ホルダー４にはゴム等の弾性体製の（多孔）膜材１が設けられている。膜材１は、矩形シート状の気泡発生部３を有し、気泡発生部３の全面には多数の小孔２が貫設されている。また、多数の小孔２は気泡発生部３の中央を中心とする同心円状に等ピッチで配設されている。
また、気泡発生部３が空気の圧力によって膨張していない状態───未加圧状態（未散気状態）───では、多数の小孔２は、図７に示すように、開口しておらず、平面視線状に閉じている。そして、空気の圧力で膨張すると、開口し散気が行われる。

図２に示すように、気泡発生部３の４つのコーナー部７の厚さ寸法は、中央部８の厚さ寸法より小さく設定されている（図２参照）。このことにより、膜材１（気泡発生部３）がホルダー４に供給される空気の圧力で膨張した状態───通常使用加圧状態（散気状態）───に於て、コーナー部７の小孔２の膨張開口横断面積と、中央部８の小孔２の膨張開口横断面積とが、略同一になるように設定されている。さらに、気泡発生部３厚さ寸法は、中央部８とコーナー部７の間の途中部位から、コーナー部７へ向かって漸減するように形成されている。言い換えれば、気泡発生部３の下面は、その途中部位からコーナー部７に向かって、上傾状に形成されている。

図２又は図３に示すように、ホルダー４は、その周縁部に上方突出状の段部11を有し、平面視矩形のホルダー４の底部12の中央には給気口５が貫設されている。また、ホルダー４の下方には、給気管13が給気口５へ繋がるように配設され、給気口５は、気泡発生部３の中央の下方に配置されている（図１参照）。
ホルダー４の段部11の上方には、支持部材10が設置され、その支持部材10に膜材１が被装されている。さらに、膜材１の上方から額縁部材16が取り付けられている。
また支持部材10は、支持部材10の周縁部を形成する平面視矩形環状の枠部10ｂと、枠部10ｂの上部内周面に一体状に設けられる板面部10ａとを、有している。さらに、板面部10ａの中央には、ホルダー４からの空気を膜材１側へ送るための空気噴出孔33が貫設されている。未加圧状態（未散気状態）では、膜材１（気泡発生部３）が板面部10ａの上面に接触支持されており、通常使用加圧状態（散気状態）では、噴出孔33から膜材１側へ送られる空気が、板面部10ａの上面と膜材１（気泡発生部３）の下面との間に広がり小孔２から曝気槽６内へ送り出されるように構成されている。
また、額縁部材16は平面視矩形環状に形成され（図１参照）、額縁部材16には、膜材１の小孔２から曝気槽６内に微小気泡を送ることができるように、孔部25が貫設されている。

膜材１の気泡発生部３の周縁には、小孔２以外からの空気漏れを防ぐシール部９が一体状に設けられており、図２又は図３に示すように、シール部９は支持部材10の上面・外周面・下面に接触するように取り付けられている。このシール部９は、上部17と周壁部18と下部19とから成る断面略コの字状に形成されている。
さらに、ホルダー４の段部11には、額縁部材16の上面をホルダー４側（下方）へ押圧する倒立Ｌ字状の押え金具23が、締め付けボルトとナットによって取り付けられている（図４参照）。そして、シール部９の上部17は、額縁部材16と支持部材10との間に押圧保持され、下部19は、支持部材10と段部11との間に押圧保持されている。
なお、押え金具23は、額縁部材16の対向する辺にそれぞれ２個ずつ配設されている（図１参照）。
また、ホルダー４は、図４に示すような段部11を有するもの以外に、図５に示すように、ホルダー４の上面が段部11を有さない平板状に形成されたものがある。

支持部材10の噴出孔33から膜材１側に空気が送られ膜材１が上方に膨張した場合に、その膜材１が額縁部材16の内周縁と接触して破損しないように、額縁部材16の内周縁の角部は面取り加工されている（図４、図５参照）。さらに、膨張した膜材１が、押え金具23の内端縁と接触して破損しないように、押え金具23の内端縁は額縁部材16の内端縁より内側へ突出しないように（外側に）配設されている。

次に、本発明の第２の実施の形態に於て、図１に示すように、曝気槽６内に空気を供給するホルダー４を備え、ホルダー４に弾性体製の膜材１が設けられている。
この弾性体製の膜材１は、多数の小孔２が貫設された矩形シート状の気泡発生部３を有し、気泡発生部３のコーナー部７に配設される小孔２の貫通寸法は、中央部８に配設される小孔２の貫通寸法より大きく設定されている（図示省略）。ここで、貫通寸法とは、弾性体（ゴム）製のシートに穿孔具を貫通させて小孔２を形成する際（貫通時）の小孔２の横断面積である。つまり、コーナー部７の小孔２は中央部８の小孔２より横断面積の大きい穿孔具にて貫通形成されている。
このことにより、膜材１（気泡発生部３）がホルダー４に供給される空気の圧力で膨張した状態───通常使用加圧状態（散気状態）───に於て、コーナー部７の小孔２の膨張開口横断面積と、中央部８の小孔２の膨張開口横断面積とが、略同一になるように設定されている。
また、気泡発生部３は全面に於て同じ厚さに形成されている。
なお、第２の実施の形態に於て、上述した第１の実施の形態と異なる構成以外は第１の実施形態と同様の構成であるので、説明を省略する。

また、本発明の第３の実施の形態に於て、図１に示すように、曝気槽６内に空気を供給するホルダー４を備え、ホルダー４に弾性体製の膜材１が設けられている。
この弾性体製の膜材１は、多数の小孔２が貫設された矩形シート状の気泡発生部３を有し、気泡発生部３のコーナー部７の一定面積当たりに貫設される小孔２の個数を、中央部８の一定面積当たりに貫設される小孔２の個数より多くなるように設定している（図示省略）。言い換えれば、通常使用加圧状態（散気状態）に於て、コーナー部７の一定面積当たりの小孔２の膨張開口横断面積の合計値と、中央部８の一定面積当たりの小孔２の膨張開口横断面積の合計値とが、略同一になるように設定されている。
また、気泡発生部３は全面に於て同じ厚さに形成されている。
なお、第３の実施の形態に於て、上述した第１の実施の形態と異なる構成以外は第１の実施の形態と同様の構成であるので、説明を省略する。

図６に於て、膜材１の気泡発生部３の成型方法について説明する。
図６（ａ）に示すように、載置台26の上にゴムシート（弾性体シート）27を置き、ゴムシート27の上方には、穿孔具28が配置され、穿孔具28の一面には多数の先鋭突起29を等間隔に有している。このゴムシート27は、予め矩形に形成され、その４つのコーナー部の厚さ寸法は、中央部の厚さ寸法より小さく設定されているものである。
そして、図６（ｂ）に示すように、穿孔具28を下方に移動させ、先鋭突起29をゴムシート27に押圧し、先鋭突起29がゴムシート27を貫通する。この時、ゴムシート27を貫通した先鋭突起29の先端は、載置台26の上面に形成されている凹窪部30内に挿入されるため、先鋭突起29が載置台26の上面に当接して破損することはない。
次に、図６（ｃ）に示すように、穿孔具28を上方へ移動させ、ゴムシート27から先鋭突起29を引き抜くと、ゴムシート27には多数の小孔２が形成されており、気泡発生部３が完成する。

なお、図２〜図５及び図６（ｃ）に於て、気泡発生部３が空気の圧力によって膨張していない状態───未加圧状態（未散気状態）───では、気泡発生部３に形成される小孔２は、ゴムの伸縮性により実際は閉じているが、判り易くするために僅かに開口しているように記載している。

上記説明したように、気泡発生部３は、気泡発生部３の全面に於て小孔２から均一に気泡が発生するように、（ｉ）第１の実施の形態に於て、コーナー部７の厚さ寸法は中央部８の厚さ寸法より小さく設定され、（ii）第２の実施の形態に於て、コーナー部７に配設される小孔２の貫通寸法を、中央部８に配設される小孔２の貫通寸法より大きく設定されている。また、（iii)上記第３の実施の形態に於て、コーナー部７の一定面積当たりに貫設される小孔２の個数は、中央部８の一定面積当たりに貫設される小孔２の個数より多くなるように設定されている。
本発明の多孔膜材及び散気装置は設計変更自由であり、上記（ｉ)(ii)(iii)の構成を２個ずつ又は全て組み合わせて気泡発生部３を形成してもよい。
また、曝気槽６に本発明の散気装置を複数個配設してもよい。

上述した本発明である散気装置の使用方法（作用）について説明する。
まず、給気管13から（圧縮）空気が送られる前は、図２に示すように、膜材１は支持部材10の板面部10ａに接触して支持されている。そして、（圧縮）空気が給気管13内を通過して、給気口５からホルダー４内に供給されると、ホルダー４内に溜まった空気は支持部材10の噴出孔33から膜材１を（上方へ）押圧する。さらに、空気は膜材１と支持部材10の板面部10ａとの間に圧入されて（放射状に）広がり、その空気の押圧力により膜材１の気泡発生部３は弾性変形して上方へ膨張する（図示省略）。この気泡発生部３の膨張に伴って、多数の小孔２は膨張開口し始め、気泡発生部３の全面に於て小孔２はほぼ同じ断面積になるように開口する。そして、気泡発生部３と板面部10ａの間の空気は、気泡発生部３の全面の小孔２から微細気泡となって均一に曝気槽６内に散気される。

また、図８は、本発明の上記第１実施の形態の散気装置を使用した場合に、気泡発生部３から微細気泡が発生している状態を示す平面模式図である。図８では、気泡発生部３のほぼ全面に当たる領域Ｘから無数の微細気泡32が均一に発生している状態が示されている。
これに対し、図９は、比較例の気泡発生部３から微細気泡が発生している状態を示す平面模式図である。図９に示す気泡発生部３に形成される小孔２は、図８と同様に形成されているが、図９の気泡発生部３はその全面において同じ厚さに設定されているものである。つまり、図９に示す気泡発生部３のコーナー部７の厚さ寸法は、中央部８の厚さ寸法より小さく設定されていない。そして、図９に於て、気泡発生部３の中央部８を含む十字形の領域Ｙからは、均一な微細気泡32が発生しているが、領域Ｙと隣接する略三角形状の４つの領域Ｚからは、領域Ｙよりも少ない量の気泡32が発生していることを示す。従って、図９の気泡発生部３のコーナー部７からは、気泡32が発生しておらず、図９に示す比較例の気泡発生領域（気泡発生量）は、図８に示す本発明の気泡発生領域（気泡発生量）よりも著しく小さい（少ない）ことがわかる。

以上のように、本発明の多孔膜材は、散気用多孔膜材であって、多数の小孔２が貫設された弾性体製矩形シート状の気泡発生部３を有し、気泡発生部３のコーナー部７の厚さ寸法を中央部８の厚さ寸法より小さく設定したので、コーナー部７は中央部８より弾性変形（面的膨張）し易くなり、通常使用加圧状態（散気状態）にて、全部の小孔２の各開口面積が略同一となって、気泡発生部３全面の小孔２から均一に微細気泡を発生させることができる。
気泡発生部３は矩形に形成されているので、本発明の多孔膜材を多数個配設する場合に、それぞれの気泡発生部３の間に生じる不要なスペースを小さくでき、効率良く敷設できる。従って、微細気泡を発生可能な範囲を広く確保できる。
また、散気していない状態では、弾性体（ゴム）の伸縮性により小孔２は閉じているので目詰まりを起こすことはない。

また、散気用多孔膜材であって、多数の小孔２が貫設された弾性体製矩形シート状の気泡発生部３を有し、気泡発生部３のコーナー部７に配設される小孔２の貫通寸法を、中央部８に配設される小孔２の貫通寸法より大きく設定したので、コーナー部７は中央部８より小孔２の開口変形がし易くなり、通常使用加圧状態（散気状態）にて、全部の小孔２の各開口面積が略同一となって、気泡発生部３全面の小孔２から均一に微細気泡を発生させることができる。
気泡発生部３は矩形に形成されているので、本発明の多孔膜材を多数個配設する場合に、それぞれの気泡発生部３の間に生じる不要なスペースを小さくでき、効率良く敷設できる。従って、微細気泡を発生可能な範囲を広く確保できる。
また、散気していない状態では、弾性体（ゴム）の伸縮性により小孔２は閉じているので目詰まりを起こすことはない。

また、散気用多孔膜材であって、多数の小孔２が貫設された弾性体製矩形シート状の気泡発生部３を有し、気泡発生部３のコーナー部７の一定面積当たりに貫設される小孔２の個数を、中央部８の一定面積当たりに貫設される小孔２の個数より多くなるように設定したので、通常使用加圧状態（散気状態）に於て、コーナー部７の一定面積当たりの小孔２の膨張開口横断面積の合計値と、中央部８の一定面積当たりの小孔２の膨張開口横断面積の合計値とが、略同一となって、気泡発生部３全面の小孔２から均一に微細気泡を発生させることができる。
気泡発生部３は矩形に形成されているので、本発明の多孔膜材を多数個配設する場合に、それぞれの気泡発生部３の間に生じる不要なスペースを小さくでき、効率良く敷設できる。従って、微細気泡を発生可能な範囲を広く確保できる。
また、散気していない状態では、弾性体（ゴム）の伸縮性により小孔２は閉じているので目詰まりを起こすことはない。

また、本発明の散気装置は、曝気槽６内に空気を供給するホルダー４と、ホルダー４に設けられる弾性体製の膜材１と、を備え、膜材１は、多数の小孔２が貫設された矩形シート状の気泡発生部３を有し、気泡発生部３のコーナー部７の厚さ寸法を、中央部８の厚さ寸法より小さく設定したので、コーナー部７は中央部８より弾性変形（面的膨張）し易くなり、通常使用加圧状態（散気状態）にて、全部の小孔２の各開口面積が略同一となって、気泡発生部３全面の小孔２から均一に微細気泡を発生させることができる。
気泡発生部３は矩形に形成されているので、本発明の散気装置を多数個配設する場合に、それぞれの気泡発生部３の間に生じる不要なスペースを小さくでき、効率良く敷設できる。従って、微細気泡を発生可能な範囲を広く確保できる。
また、散気していない状態では、弾性体（ゴム）の伸縮性により小孔２は閉じているので目詰まりを起こすことはない。

また、曝気槽６内に空気を供給するホルダー４と、ホルダー４に設けられる弾性体製の膜材１と、を備え、膜材１は、多数の小孔２が貫設された矩形シート状の気泡発生部３を有し、気泡発生部３のコーナー部７に配設される小孔２の貫通寸法を、中央部８に配設される小孔２の貫通寸法より大きく設定したので、コーナー部７は中央部８より小孔２の開口変形がし易くなり、通常使用加圧状態（散気状態）にて、全部の小孔２の各開口面積が略同一となって、気泡発生部３全面の小孔２から均一に微細気泡を発生させることができる。
気泡発生部３は矩形に形成されているので、本発明の散気装置を多数個配設する場合に、それぞれの気泡発生部３の間に生じる不要なスペースを小さくでき、効率良く敷設できる。従って、微細気泡を発生可能な範囲を広く確保できる。
また、散気していない状態では、弾性体（ゴム）の伸縮性により小孔２は閉じているので目詰まりを起こすことはない。

また、曝気槽６内に空気を供給するホルダー４と、ホルダー４に設けられる弾性体製の膜材１と、を備え、膜材１は、多数の小孔２が貫設された矩形シート状の気泡発生部３を有し、気泡発生部３のコーナー部７の一定面積当たりに貫設される小孔２の個数を、中央部８の一定面積当たりに貫設される小孔２の個数より多くなるように設定したので、通常使用加圧状態（散気状態）に於て、コーナー部７の一定面積当たりの小孔２の膨張開口横断面積の合計値と、中央部８の一定面積当たりの小孔２の膨張開口横断面積の合計値とが、略同一となって、気泡発生部３全面の小孔２から均一に微細気泡を発生させることができる。
気泡発生部３は矩形に形成されているので、本発明の散気装置を多数個配設する場合に、それぞれの気泡発生部３の間に生じる不要なスペースを小さくでき、効率良く敷設できる。従って、微細気泡を発生可能な範囲を広く確保できる。
また、散気していない状態では、弾性体（ゴム）の伸縮性により小孔２は閉じているので目詰まりを起こすことはない。

本発明の第１の実施の形態を示す平面図である。図１に於けるＡ−Ａ断面側面図である。図１に於けるＢ−Ｂ断面側面図である。要部断面側面図である。膜材を他のホルダーに取り付けた状態を示す要部断面側面図である。気泡発生部の成形方法を説明する断面図である。膜材の平面拡大図である。気泡発生部から気泡が発生している状態を示す平面模式図である。比較例の気泡発生部から気泡が発生している状態を示す平面模式図である。説明用平面図であり、（ａ）は円形の膜材を複数個配設した平面図、（ｂ）は四角形の膜材を複数個配設した平面図である。

符号の説明

１膜材
２小孔
３気泡発生部
４ホルダー
６曝気槽
７コーナー部
８中央部

Claims

散気用多孔膜材であって、
多数の小孔（２）が貫設された弾性体製矩形シート状の気泡発生部（３）を有し、該気泡発生部（３）のコーナー部（７）の厚さ寸法を中央部（８）の厚さ寸法より小さく設定したことを特徴とする多孔膜材。
散気用多孔膜材であって、
多数の小孔（２）が貫設された弾性体製矩形シート状の気泡発生部（３）を有し、該気泡発生部（３）のコーナー部（７）に配設される上記小孔（２）の貫通寸法を、中央部（８）に配設される小孔（２）の貫通寸法より大きく設定したことを特徴とする多孔膜材。
散気用多孔膜材であって、
多数の小孔（２）が貫設された弾性体製矩形シート状の気泡発生部（３）を有し、該気泡発生部（３）のコーナー部（７）の一定面積当たりに貫設される上記小孔（２）の個数を、中央部（８）の一定面積当たりに貫設される小孔（２）の個数より多くなるように設定したことを特徴とする多孔膜材。
曝気槽（６）内に空気を供給するホルダー（４）と、該ホルダー（４）に設けられる弾性体製の膜材（１）と、を備え、該膜材（１）は、多数の小孔（２）が貫設された矩形シート状の気泡発生部（３）を有し、該気泡発生部（３）のコーナー部（７）の厚さ寸法を、中央部（８）の厚さ寸法より小さく設定したことを特徴とする散気装置。
曝気槽（６）内に空気を供給するホルダー（４）と、該ホルダー（４）に設けられる弾性体製の膜材（１）と、を備え、該膜材（１）は、多数の小孔（２）が貫設された矩形シート状の気泡発生部（３）を有し、該気泡発生部（３）のコーナー部（７）に配設される上記小孔（２）の貫通寸法を、中央部（８）に配設される小孔（２）の貫通寸法より大きく設定したことを特徴とする散気装置。
曝気槽（６）内に空気を供給するホルダー（４）と、該ホルダー（４）に設けられる弾性体製の膜材（１）と、を備え、該膜材（１）は、多数の小孔（２）が貫設された矩形シート状の気泡発生部（３）を有し、該気泡発生部（３）のコーナー部（７）の一定面積当たりに貫設される上記小孔（２）の個数を、中央部（８）の一定面積当たりに貫設される小孔（２）の個数より多くなるように設定したことを特徴とする散気装置。