JP2006347126A

JP2006347126A - 樹脂積層部材の製造方法

Info

Publication number: JP2006347126A
Application number: JP2005179463A
Authority: JP
Inventors: Tetsuya Fujii; 哲也藤井
Original assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 2005-06-20
Filing date: 2005-06-20
Publication date: 2006-12-28
Anticipated expiration: 2025-06-20
Also published as: US7704427B2; US20060284335A1; JP4771118B2

Abstract

【課題】スライド型を利用することなく、フィルムインモールド法により傾斜面をもつ樹脂積層部材を製造する場合であっても、意匠ズレやフィルム破れ等の問題を解消する。
【解決手段】水平に延在する係合部１０と傾斜した第１外面１１をもつ樹脂積層部材３をフィルムフィルムインモールド法で製造する際、鉛直方向に延在する第１内面成形用型面で鉛直方向に延在させたフィルムを賦形しつつ第１樹脂層３を一体的に形成し一次成形品を得る。フィルム賦形時の伸び量が小さくなり、意匠ズレ等を抑えることができる。この一次成形品を型内に傾けて配置して第２樹脂層７を成形して樹脂積層部材３を得る。これを型抜きする際、係合部１０がアンダーカットとならずに、水平方向に型抜きすることができる。
【選択図】図１

Description

本発明は樹脂積層部材の製造方法に関し、詳しくはフィルムインモールド法を利用して第１樹脂層、第２樹脂層及び両樹脂層間に介在して配置された加飾層よりなる樹脂積層部材を製造する方法に関する。本発明は、例えば背後にレーダ装置が配設される外装部品に形成された開口部を塞ぐように該開口部に配設され、該レーダ装置が送・受信するミリ波やマイクロ波等の電波を透過させうる電波透過性カバー部材を製造する場合に好適に用いることができる。

車載レーダ装置には、例えば、レーザ光を利用するレーザ式のものや、ミリ波やマイクロ波等の電波を利用する電波式のものがある。このうち、電波式のレーダ装置が、レーザ式と比べて雨、雪、霧などの環境を受け難いこと、またミリ波等の短波長の電波なら直進性及び指向性に優れているためアンテナの小型化にも貢献しうることから、近年、注目されている。

このような車載レーダ装置は、ミリ波等を送信し、かつ、対象物に当たって反射したミリ波等を受信することで、車両前方の障害物を検知したり、車間距離を測定したりする目的で使用される。このため、車載レーダ装置は、例えば、車両前面の外装部品たるフロントグリルの背後に配設される。しかし、フロントグリル自体は、エンジンルーム内にエアを取り入れるための通気口が多数設けられているとともにその表面に金属めっきが施されている場合が多く、金属の反射係数が大きいミリ波等の電波を良好に透過させることが難しい構造をしている。フロントグリルのレーザ装置の前方位置に電波透過用の開口部を形成すれば、この開口部を介して電波を透過させることができるが、このままでは、車両の前方から開口部を通してレーダ装置等のエンジンルーム内が見えてしまうため、意匠性を損なう。そこで、フロントグリルに形成された電波透過用の開口部に、電波透過性材料よりなる電波透過性カバー部材としてのフロントグリルガーニッシュを配設することにより、意匠性及び電波透過性を高めることがさなれている。

このような電波透過性カバー部材として、電波透過性かつ透明な材料よりなる透明樹脂層と、この透明樹脂層の裏側に配置され電波透過性材料よりなる基材層と、これら透明樹脂層及び基材層の間に配設された加飾層とを備えているものが、従来から知られている（例えば、特許文献１参照）。

この電波透過性カバー部材は、例えば、フィルム基材上に所定意匠の印刷膜等を形成してなるフィルムを所定形状に賦形し、賦形されたフィルムを成形型内に配置した状態でフィルムの印刷膜側に透明樹脂層を形成するとともにフィルム基材を除去することで印刷膜等が転写された転写膜を持つ第１成形体を形成した後、この第１成形体の転写膜側に基材層を成形したり、あるいはフィルム基材上に所定意匠の印刷膜等を形成してなるフィルムを所定形状に賦形し、賦形されたフィルムを成形型内に配置した状態でフィルムの印刷膜側に透明樹脂層を成形して第１成形体を形成した後、この第１成形体のフィルム側に基材層を成形したりする、所謂フィルムインモールド法を利用して製造される。

また、この電波透過性カバー部材では、透明樹脂層及び基材層の互いに対向する内面に所定の凹凸を設け、基材層の内面に設けられた凸部上に所定意匠の印刷膜を配置することで、透明樹脂層側から視認される意匠性を高めている。

さらに、この電波透過性カバー部材では、透明樹脂層の裏側に基材層を配置した積層構造とし、凹凸を設けることによる透明樹脂層の肉厚のバラツキを基材層の凹凸で吸収することにより、カバー部材全体における肉厚を一定として、カバー部材の厚い部分と薄い部分とで電波透過性にバラツキが生じるような不都合を回避している。

なお、このような電波透過性カバー部材は、例えば、基材層の裏面等に突設された係合突起等の係合部をフロントグリル側の係合穴等の被係合部に係合させることで、フロントグリルに固定、保持される。
特開２００４−２５１８６８号公報

ところで、フロントグリルが下方に向かうに連れて車両前方に張り出すように鉛直方向に対して傾斜している場合、フロントグリルと電波透過性カバー部材との一体感を高めて意匠性を向上させる観点より、このフロントグリルの開口部に配設される電波透過性カバー部材においても前記透明樹脂層の表側表面がフロントグリルの傾斜に合うように傾斜していることが望ましい。このとき、透明樹脂層の表側表面を傾斜面にするなら、全体としての肉厚を一定にして肉厚が変化することによる電波透過性のバラツキを抑えるべく、基材層の裏面も望ましくは同様の傾斜面とされる。一方、透明樹脂層は、透明樹脂層内で印刷膜の意匠が三次元的に浮かび上がって見えるという意匠上の効果を良好に発揮させるべく、望ましくは一定肉厚とされる。そうすると、透明樹脂層及び基材層の互いに対向する内面も同様の傾斜面となる。

ところが、このような傾斜面を持つ電波透過性カバー部材をフィルムインモールド法により製造しようとすると、以下に示すような問題がある。

すなわち、フィルムインモールド法を利用する場合、予めフィルムを所定形状に賦形しておき、賦形後のフィルムを成形型内に配置した状態で例えば透明樹脂層を成形することにより、透明樹脂層とフィルムとを一体的に形成することもできるが、生産性向上の観点からは、透明樹脂層を成形すると同時にフィルムを透明樹脂層の内面形状に整合するように賦形することが望ましい。また、こうして得られた透明樹脂層とフィルムとの一次成形品に対して、基材層を一体的に形成して二次成形品を得る場合、通常は一次成形品の型抜き方向と同一方向に二次成形品を型抜きする。例えば、水平方向に可動型が移動することにより型の開閉が行われる第１成形型を用いて一次成形品を成形し、この一次成形品を第１成形型から水平方向に型抜きする場合は、同様に水平方向に可動型が移動することにより型の開閉が行われる第２成形型を用いて二次成形品を成形し、この二次成形品を第２成形型から水平方向に型抜きする。このとき、基材層の裏面に突設される前記係合部は水平方向に延在していることから、アンダーカットとならず、スライド型を利用することなく型抜きすることができる。

このように、スライド型を利用することなく二次成形品を一次成形品と同一方向に型抜きする態様において、例えば水平方向に可動型が移動することにより型の開閉が行われる成形型を用いて、傾斜した内面をもつ透明樹脂層を成形すると同時に鉛直方向に延在させたフィルムを賦形しようとすれば、鉛直方向に延在させたフィルムが傾斜した内面成形用型面に押し付けられることになる。このため、賦形後のフィルムの変位量（伸び量）が傾斜に応じて変化して部位によって異なるものとなる。例えば、鉛直方向に延在させたフィルムに対して、内面成形用型面が上方に向かうに連れて該フィルムから離れるように傾斜している場合は、フィルムの変位量は上方部位ほど大きくなる。そうすると、変位量が大きくなるフィルムの上方部において、フィルムに形成された意匠の印刷膜等が正規位置からずれるという、意匠ズレが起こったり、フィルム基材の破れや印刷膜のクラックが発生するという問題がある。また、特に内面成形用型面に凹凸面があると、変位量が大きくなるフィルムの上方部において、フィルム基材及び印刷膜等が凹凸形状に追従しきれずに、フィルム基材の破れや印刷膜のクラックが発生し易くなる。なお、意匠ズレを抑える観点より、フィルム基材に伸び難い材料を採用した場合は、フィルム基材の破れが一層起こり易くなる。

本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、スライド型を利用することなく、フィルムインモールド法により傾斜面をもつ樹脂積層部材を製造する場合であっても、意匠ズレやフィルム破れ等の問題を解消することのできる樹脂積層部材の製造方法を提供することを解決すべき技術課題とするものである。

上記課題を解決する本発明の樹脂積層部材の製造方法は、第１内面を有する第１樹脂層と、該第１樹脂層の該第１内面側に配置されるとともに該第１内面に整合しつつ対向する第２内面を有する第２樹脂層と、該第１内面及び該第２内面間に介在するように該第１樹脂層及び該第２樹脂層間に配置された加飾層とからなる積層構造をなし、該第１内面及び該第２内面の延在方向に対して所定の傾斜方向に延在する係合部を該第２樹脂層が有する樹脂積層部材の製造方法であって、前記加飾層の構成要素を少なくとも一部に含むフィルムを第１成形型内に配置させた該第１成形型内で前記第１樹脂層を成形するフィルムインモールド法により、該第１樹脂層を成形するとともに該第１樹脂層の前記第１内面に該加飾層を賦形しつつ一体的に形成して一次成形品を得る一次成形工程と、前記一次成形品を第２成形型内に配置させた該第２成形型内で前記第２樹脂層を成形することにより、該一次成形品に該第２樹脂層を一体的に形成して前記樹脂積層部材を得る二次成形工程とを備え、前記一次成形工程は、前記第１内面に対応した形状を有する第１内面成形用型面の延在方向に対して、前記所定の傾斜方向に延在させて賦形した場合の前記フィルムの伸び量の最大値が減少するような態様で延在させた前記フィルムを該第１内面成形用型面で該第１内面に整合する形状に賦形する賦形工程と、該第１内面の延在方向に対して略垂直方向に前記第１成形型から前記一次成形品を型抜きする一次型抜き工程とを含み、かつ、前記二次成形工程は、前記一次成形品を構成する前記第１樹脂層の前記第１内面が前記第２樹脂層に形成される前記係合部の延在方向に対して前記傾斜方向に延在するように、該一次成形品を前記第２成形型内に配置する二次配置工程と、該係合部の延在方向に対して平行方向に該第２成形型から前記樹脂積層部材を型抜きする二次型抜き工程とを含むことを特徴とするものである。

ここに、「加飾層」とは、フィルムインモールド法によって第１樹脂層の第１内面に一体的に形成される層であって、フィルム基材と該フィルム基材上に形成された印刷層や金属蒸着層等の装飾層若しくはある特定の機能（例えば、導電性）をもつ機能層とからなる層、又はフィルム基材から該第１内面に転写された該装飾層若しくは該機能層を意味する。

また、「第１内面成形用型面の延在方向に対して、前記所定の傾斜方向に延在させて賦形した場合の前記フィルムの伸び量の最大値が減少するような態様で延在させ」とは、第１内面成形用型面の延在方向に対して、前記所定の傾斜方向に延在させたフィルムの傾斜角度が小さくなるような態様で延在させることを意味する。

この樹脂積層部材の製造方法では、第１樹脂層、第２樹脂層及び両樹脂層間に配置された加飾層よりなる積層構造をなし、第１樹脂層及び第２樹脂層の互いに対向する第１内面及び第２内面が傾斜するとともに、この第１内面及び第２内面の延在方向に対して所定の傾斜方向に延在する係合部を第２樹脂層が有する樹脂積層部材を、フィルムインモールド法を利用して製造する。

一次成形工程では、前記加飾層の構成要素を少なくとも一部に含むフィルムを第１成形型内に配置させた該第１成形型内で第１樹脂層を成形するフィルムインモールド法により、該第１樹脂層を成形するとともに該第１樹脂層の第１内面に該加飾層を賦形しつつ一体的に形成して一次成形品を得る。

この一次成形工程では、第１樹脂層の第１内面に対応した形状を有する第１内面成形用型面の延在方向に対して、賦形による前記フィルムの伸び量の最大値が減少するような態様で延在させた前記フィルムを該第１内面成形用型面で該第１内面に整合する形状に賦形する（賦形工程）。このように第１内面成形用型面の延在方向に対して、賦形による前記フィルムの伸び量の最大値が減少するような態様でフィルムを延在させれば、賦形後のフィルムの伸び量（変形量、フィルムと第１内面成形用型面との間の距離に相当する）の最大値を小さくすることができる。このため、賦形による前記フィルムの伸び量の最大値が減少するような態様で延在させたフィルムを該第１内面成形用型面で賦形することにより、傾斜した第１内面を成形する場合であっても、賦形後のフィルムの伸び量（変位量）の最大値を小さくすることができる。したがって、フィルムが大きく変位することによる意匠ズレやフィルムの破れ等を抑えることが可能となる。なお、この一次成形工程では、第１内面（第１内面成形用型面）の延在方向に対して略垂直方向に第１成形型から一次成形品を型抜きする（一次型抜き工程）。

二次成形工程では、前記一次成形品を第２成形型内に配置させた該第２成形型内で第２樹脂層を成形することにより、該一次成形品に該第２樹脂層を一体的に形成して樹脂積層部材を得る。この二次成形工程では、前記第１樹脂層の前記第１内面が第２樹脂層に形成される前記係合部の延在方向に対して前記傾斜方向に延在するように、一次成形品を第２成形型内に配置する（二次配置工程）。そして、この係合部の延在方向に対して平行方向に第２成形型から樹脂積層部材を型抜きする（二次型抜き工程）。このように、係合部の延在方向に対して平行方向に樹脂積層部材を型抜きすることができるので、アンダーカットを回避すべくスライド型を利用する必要がない。

したがって、本発明の樹脂積層部材の製造方法によれば、スライド型を利用することなく、フィルムインモールド法により傾斜面をもつ樹脂積層部材を製造する場合であっても、意匠ズレやフィルム破れ等の問題を解消することが可能となる。

本発明の樹脂積層部材の製造方法の好適な態様において、前記第１内面及び前記第２内面は互いに整合する凹凸をもつ第１凹凸内面及び第２凹凸内面よりなり、前記第１内面成形用型面は第１凹凸内面成形用型面よりなる。

この樹脂積層部材の製造方法では、第１樹脂層及び第２樹脂層の第１内面及び第２内面が互いに整合する第１凹凸内面及び第２凹凸内面よりなり、前記第１内面成形用型面が第１凹凸内面成形用型面よりなることから、フィルム賦形時に伸びたフィルムが凹凸形状に追従しきれずに、凹凸の角部等でフィルム破れ等が発生するという問題がある。特に凹凸の高さ・深さが大きい場合は、フィルム破れ等の問題が顕著になる。この点、本発明によれば、前述のとおり、フィルム賦形時のフィルム伸び量を小さく抑えることができるので、第１凹凸内面成形用型面でフィルムを賦形してもフィルム破れ等の問題を解消することができる。

本発明の樹脂積層部材の製造方法の好適な態様において、前記賦形工程では、前記第１内面成形用型面の延在方向に対して略平行方向に延在させた前記フィルムを該第１内面成形用型面で賦形する。

ここに、「第１内面成形用型面の延在方向に対して略平行方向に延在させ」とは、第１内面成形用型面が平坦面であればこの平坦面に対して平行に延在させること、及び第１内面成形用型面が凹凸をもつ第１凹凸内面成形用型面であり凹凸以外の基準面が平坦面であればこの平坦面に対して平行に延在させることを含む意味である。

この樹脂積層部材の製造方法では、前記賦形工程で、第１樹脂層の第１内面に対応した形状を有する第１内面成形用型面の延在方向に対して略平行方向に延在させた前記フィルムを該第１内面成形用型面で該第１内面に整合する形状に賦形する。このように第１内面成形用型面の延在方向に対して略平行方向にフィルムを延在させれば、賦形後のフィルムの伸び量（変位量、フィルムと第１内面成形用型面との間の距離に相当する）をフィルムの全体にわたって略一定とすることができ、このため第１内面成形用型面に対して近接位置にフィルムをセットすることで賦形後のフィルムの変位量（伸び量）を容易に小さくすることが可能となる。

本発明の樹脂積層部材の製造方法の好適な態様において、前記賦形工程では、前記第１内面成形用型面の延在方向に対して、賦形による前記フィルムの伸び量について最小二乗法で近似した値が最小となるように延在させた前記フィルムを該第１内面成形用型面で賦形する。

この樹脂積層部材の製造方法では、前記賦形工程で、第１内面成形用型面の延在方向に対して、賦形によるフィルムの伸び量について最小二乗法で近似した値が最小となるように延在させたフィルムを該第１内面成形用型面で賦形する。このため、第１内面成形用型面が湾曲面等であっても、賦形後のフィルムの伸び量（変位量、フィルムと第１内面成形用型面との間の距離に相当する）をフィルムの全体にわたって略一定に、かつ、小さくすることができる。

本発明の樹脂積層部材の製造方法の好適な態様において、前記フィルムは、フィルム基材と、該フィルム基材上に形成された前記加飾層の構成要素とからなり、前記一次成形工程では、前記第１樹脂層の前記第１内面に該構成要素を転写させることにより該第１内面に該加飾層を一体的に形成する。

この樹脂積層部材の製造方法では、転写により第１樹脂層の第１内面に加飾層を形成するので、第１樹脂層及び第２樹脂層間にフィルム基材が残存することがない。このため、フィルム基材が残存することによって樹脂積層部材の特性が変化したり、低下したりするような不都合を回避することができる。

本発明の樹脂積層部材の製造方法の好適な態様において、前記第１樹脂層は透明樹脂よりなり、前記加飾層は前記第１凹凸内面のうちの凹部に配置された装飾層である。

この樹脂積層部材の製造方法では、第１凹凸内面のうちの凹部（第２凹凸内面のうちの凸部）に加飾層として、例えば特定の意匠をもつ装飾層が形成され、第１樹脂層が透明樹脂層よりなることから、透明樹脂層から視認される意匠性が向上した樹脂積層部材を得ることができる。

本発明の樹脂積層部材の製造方法の好適な態様において、前記第１樹脂層は前記第１内面と略平行に傾斜する第１外面を有し、前記樹脂積層部材は電波透過カバー部材である前記樹脂積層部材は略均一な肉厚を有する電波透過カバー部材である。この態様によれば、第１樹脂層の第１外面（第１樹脂層に透明樹脂層を採用した場合はこの透明樹脂層の表側表面）を所定の傾斜面とすることができるので、立体意匠の自由度が向上した電波透過性カバー部材を製造することが可能となる。

以下、本発明の樹脂積層部材の製造方法の具体的な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。本実施形態は樹脂積層部材としての電波透過性カバー部材の製造に本発明を適用したものであり、この電波透過性カバー部材は、例えばミリ波を用いる車載レーダ装置が背後に配設される車両用外装部品としてのフロントグリルに形成された開口部に配設されるフロントグリルガーニッシュに好適に用いることができる。

（実施形態１）
本実施形態に係る樹脂積層部材としての電波透過性カバー部材１は、図１の断面図に示されるように、ミリ波等の電波を透過させることができ、フロントグリル１の開口部２に配設された状態で、表側（自動車の前方側、図１の左側）に配置され、凹凸をもつ第１凹凸内面（第１内面）４を有する第１樹脂層としての透明樹脂層５と、この透明樹脂層５の第１凹凸内面４側に配置されるとともに該第１凹凸内面４に整合する凹凸をもって対向する第２凹凸内面（第２内面）６を有する第２樹脂層としての基材層７と、第１凹凸内面４及び第２凹凸内面６間に介在するように透明樹脂層５及び基材層７間に配置された加飾層としての装飾層８とからなる積層構造をなしている。なお、凹凸の高さ・深さは、１．０〜３．０ｍｍ程度とすることができ、本実施形態では１．２ｍｍとした。

透明樹脂層５は、透明な電波透過性材料（誘電体材料）としてのＰＣ（ポリカーボネート）よりなる。基材層７は、電波透過性材料（誘電体材料）としてのＡＥＳ（アクリロニトリル・エチレンプロピレン・スチレンポリマー）よりなる。この基材層７の裏面（第２外面）９には、被係合部材としてのフロントグリル１に形成された被係合部としての係合穴部（図示せず）に係合可能な係合部としての係合突起１０、１０が設けられている。各係合突起１０、１０は、この電波透過性カバー部材３がフロントグリル１の開口部２に配置された状態で水平方向に延在している（図１参照）。装飾層８は、後述するようにフィルムインモールド法を利用した転写により、後述する一次成形工程で透明樹脂層５の第１凹凸内面４の凹部に一体的に形成されたものであり、印刷膜により構成されている。

そして、前記フロントグリル１は、下方に向かうに連れて車両前方に張り出すように鉛直方向に対して比較的大きな所定角度（３５°程度以上）で傾斜している。このため、フロントグリル１と電波透過性カバー部材３との一体感を高めて意匠性を向上させる観点より、本実施形態に係る電波透過性カバー部材３においても、透明樹脂層５の表側表面（第１外面）１１がフロントグリル１の傾斜に合うように所定角度で傾斜している。また、この電波透過性カバー部材３は、肉厚が変化することによる電波透過性のバラツキを抑えるべく、全体として一定肉厚とされており、基材層７の裏面９も透明樹脂層５の表側表面１１と同様の傾斜面とされている。すなわち、この電波透過性カバー部材３は、透明樹脂層３及び基材層７のそれぞれが一定肉厚とされて、全体として一定肉厚とされており、かつ、透明樹脂層３の表側表面１１、透明樹脂層３の第１凹凸内面４、基材層７の第２凹凸内面６及び基材層７の裏面９がそれぞれ前記所定の同一角度で傾斜する傾斜面とされている。

かかる構成を有する本実施形態に係る電波透過性カバー部材３は、フィルムインモールド法を利用して以下のようにして製造した。

＜一次成形工程＞
一次成形工程では、第１成形型１２を用いた。この第１成形型１２は、透明樹脂層５の第１凹凸内面４を成形するとともに後述するフィルムを所定形状に賦形するための第１凹凸内面成形用型面１３をもつ第１固定型１４と、第１固定型１４に対して水平方向に往復動可能に配設され、透明樹脂層５の表側表面（第１外面）１１を成形するための第１外面成形用型面１５をもつ第１可動型１６とからなる。これら第１固定型１４及び第１可動型１６が型閉めされることで、透明樹脂層５の外形状に略対応した一次キャビティ（後述するフィルム基材の厚さ分だけ、透明樹脂層５の厚さよりも型締め方向に厚さのあるキャビティ）が形成される。なお、第１固定型１４の第１凹凸内面成形用型面１３及び第１可動型１６の第１外面成形用型面１５は、互いに平行に、かつ、鉛直方向に延在している。

また、この一次成形工程では、フィルム１７を用いた。このフィルム１７は、ある程度の延伸性をもつＰＥＴ、ＰＶＣ、ＰＭＭＡやＰＰ等からなるフィルム基材（厚さ２０〜２００μｍ程度）１８と、このフィルム基材１８の所定位置に一体的に形成された印刷膜（加飾層としての装飾層８の構成要素）１９とを有している。なお、このフィルム１７は、必要に応じて、フィルム基材１８と印刷膜１９との間や最外層に接着剤層を有していてもよい。

この一次成形工程では、まず、第１固定型１４に対して第１可動型１６が後退した型開き状態で、第１固定型１４の第１凹凸内面成形用型面１３に近接させた所定位置に、印刷膜１９のある面が第１可動型１６側を向くようにフィルム１７を鉛直方向に延在させた（図２参照）。すなわち、第１固定型１４の第１凹凸内面成形用型面１３の延在方向に対して平行方向にフィルム１７を延在させた。なお、フィルム１７の供給は図示しないフィルム供給ローラ及びフィルム巻き取りローラを用いて行い、またフィルム１７の高さ方向の位置決めは図示しない位置決め検知装置により行った。

より詳しくは、第１凹凸内面成形用型面１３は、凸部１３ａと凸部以外の平坦面よりなる基準面１３ｂとからなり、この第１凹凸内面成形用型面１３の基準面１３ｂの延在方向に対して平行方向にフィルム１７を延在させた。

そして、第１固定型１４に対して第１可動型１６を水平方向に前進移動させて型閉めし、前記一次キャビティを形成した後、この一次キャビティ内であって、第１可動型１６の第１外面成形用型面１５とフィルム１７との間に所定の溶融樹脂材料を射出、充填した。これにより、透明樹脂層５を成形すると同時に、この透明樹脂層５の第１凹凸内面４と第１凹凸内面成形用型面１３とでフィルム１７を第１凹凸内面４に整合する形状に賦形して（賦形工程）、透明樹脂層５の第１凹凸内面４にフィルム１７を一体的に形成した（図３参照）。

その後、第１可動型１６を水平方向に後退移動させて型開きした（図４参照）。このとき、フィルム基材１８を透明樹脂層５の第１凹凸内面４から剥離して第１固定型１４側に残しつつ、透明樹脂層５とこの透明樹脂層５の第１凹凸内面４の凹部に形成された装飾層８とからなる一次成形品を、第１可動型１６と共に後退移動させた。そして、第１可動型１６からこの一次成形品２０を型抜きした。なお、この一次成形品２０の型抜きは、水平方向、すなわち第１凹凸内面４が延在する鉛直方向に対して垂直方向に行った。

＜二次成形工程＞
二次成形工程では、第２成形型２１を用いた。この第２成形型２１は、基材層７の裏面（第２外面）９を成形する第２外面成形用型面２２をもつ第２固定型２３と、第２固定型２３に対して水平方向に往復動可能に配設され、前記一次成形品２０の透明樹脂層５が収容、配置される凹面２４をもつ第２可動型２５とからなる。また、第２外面成形用型面２２は、前記係合突起１０を成形するための成形穴２６、２６を有している。そして、凹面２４に前記一次成形品２０を収容、配置した状態の第２可動型２５が第２固定型２３に対して型閉めされることで、基材層７の外形状に対応した二次キャビティが、第２固定型２３の第２外面成形用型面２２と一次成形品２０との間に形成される。なお、第２固定型２３の第２外面成形用型面２２及び第２可動型２５の凹面２４は、互いに平行に、かつ、鉛直方向に対して前記所定角度で傾斜して延在している。

この二次成形工程では、まず第２可動型２５の凹面２４に一次成形品２０を収容、配置した（図５参照）。これにより、一次成形品２０を構成する透明樹脂層５の第１凹凸内面４が、基材層７に形成される係合突起１０、１０の延在方向に対して前記所定角度で傾斜する方向に延在するように、一次成形品２０を第２可動型２５に配置した（二次配置工程）。

そして、一次成形品２０が配置された第２可動型２５を第２固定型２３に対して水平方向に前進移動させて型閉めし、前記二次キャビティを形成し、この二次キャビティ内に所定の溶融樹脂材料を射出、充填して、基材層７を成形することにより、前記一次成形品２０に基材層７を一体的に形成して樹脂積層部材としての電波透過性カバー部材３とした（図６参照）。

その後、第２可動型２５を水平方向に後退移動させて型開きし（図７参照）、水平方向、すなわち係合突起１０、１０の延在方向に対して平行方向に、第２固定型２３から電波透過性カバー部材３を型抜きして（二次型抜き工程）、本実施形態に係る電波透過性カバー部材３を得た。

したがって、本実施形態の製造方法では、一次成形工程で、第１凹凸内面成形用型面１３の延在方向に平行に延在させたフィルム１７を該第１凹凸内面成形用型面１３で賦形するので、フロントグリル１に配置された状態で鉛直方向に対して傾斜した第１凹凸内面４を成形する場合であっても、賦形後のフィルム１７の伸び量（変位量）を全体で略均一にかつ小さくすることができる。このため、フィルム１７が大きく変位することによる意匠ズレやフィルム破れ等を抑えることが可能となる。

また、二次成形工程で、係合突起１０、１０の延在方向に対して平行方向に第２固定型２３から電波透過性カバー部材３を型抜きすることができるので、アンダーカットを回避すべくスライド型を利用する必要がない。

したがって、本実施形態の製造方法によれば、スライド型を利用することなく、フィルムインモールド法により傾斜面をもつ電波透過性カバー部材３を製造する場合であっても、意匠ズレやフィルム破れ等の問題を解消することが可能となる。

特に、本実施形態では、透明樹脂層５及び基材層７の第１内面及び第２内面が互いに整合する第１凹凸内面４及び第２凹凸内面６よりなるため、フィルム賦形時に伸びたフィルム１７が凹凸形状に追従しきれずに、凹凸の角部等でフィルム破れ等が発生しやすい問題があるが、前述のとおり、フィルム賦形時のフィルム伸び量を小さく抑えることができるので、第１凹凸内面成形用型面１３でフィルム１７を賦形してもフィルム破れ等の問題を解消することができる。

また、本実施形態では、転写により透明樹脂層５の第１凹凸内面４に装飾層８を形成しているので、透明樹脂層５及び基材層７間にフィルム基材１８が残存することがない。このため、フィルム基材１８が残存することによって電波透過性に悪影響を及ぼす等の不都合を回避することができる。

さらに、本実施形態では、透明樹脂層５の第１凹凸内面４のうちの凹部（基材層７の第２凹凸内面６のうちの凸部）に装飾層８が形成されていることから、透明樹脂層５から視認される装飾層８の立体感を高めて意匠性を向上させることができる。

このように、本実施形態によれば、透明樹脂層５の表側表面（第１外面）１１を所定の傾斜面とすることができるので、立体意匠の自由度が向上した電波透過性カバー部材３を製造することが可能となる。

（実施形態２）
本実施形態は、前記実施形態１の電波透過性カバー部材３において、透明樹脂層５の表側表面（第１外面）の形状を変更したものである。

すなわち、この透明樹脂層５の表側表面（第１外面）１１及び第１凹凸内面４、基材層７の裏面（第２外面）９及び第２凹凸内面６、第１固定型１２の第１凹凸内面成形用型面１３、並びに第２固定型２３の第２外面成形用型面２２は、車両の前方側に凸曲面となるように緩やかな湾曲面とされている。

本実施形態の電波透過性カバー部材３を製造する場合、前記一次成形工程における賦形工程で、第１内面成形用型面１３の延在方向に対して、賦形による前記フィルム１７の伸び量（図８に各矢印で示す変位量、フィルムと第１内面成形用型面との間の距離に相当する）について最小二乗法で近似した値が最小となるように延在させたフィルム１７を第１内面成形用型面１３で賦形する。

このため、第１凹凸内面成形用型面１３が湾曲面であっても、賦形後のフィルム１７の伸び量をフィルムの全体にわたって略一定に、かつ、小さくすることができる。

その他の構成及び作用効果は、前記実施形態１と同様である。

（その他の態様）
なお、前記実施形態では、前記一次成形工程において、透明樹脂層５を成形すると同時に、フィルム１７を賦形する例について説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、前記一次成形工程において、まず透明樹脂層５を成形してから、透明樹脂層５の第１凹凸内面４と第１固定型１４の第１凹凸内面成形用型面１３とでフィルム１７を賦形し、その後フィルム基材１８を除去することで装飾層８を第１凹凸内面４に転写により一体的に形成してもよい。

また、前記実施形態では、転写により装飾層８のみを第１凹凸内面４に一体的に形成して、装飾層８のみを透明樹脂層５及び基材層７間に配設する例について説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、フィルム賦形後に、フィルム基材１８を除去することなくそのまま残して、透明樹脂層５及び基材層７間に配置させてもよい。この場合、例えば、フィルム基材１８に装飾層８とは異なる色や模様をもたせることで、意匠性を向上させることができる。

さらに、加飾層として、印刷膜よりなる装飾層の代わりに、インジウム等の金属蒸着膜よりなる装飾層又は機能層を採用してもよい。

加えて、樹脂積層部材を構成する材料、特性や色（透明性）等についても特に限定されるものではない。

本発明の実施形態１に係り、樹脂積層部材としての電波透過性カバー部材をフロントグリルに取り付けた状態を簡略的に示す断面図である。本発明の実施形態１に係り、一次成形工程において、第１固定型の第１凹凸内面成形用型面に対してフィルムを配置した状態を示す断面図である。本発明の実施形態１に係り、一次成形工程において、透明樹脂層を成形するとともにフィルムを賦形した状態を示す断面図である。本発明の実施形態１に係り、一次成形工程において、第１固定型に対して第１可動型を型開きした状態を示す断面図である。本発明の実施形態１に係り、二次成形工程において、第２可動型に一次成形品を配置した状態を示す断面図である。本発明の実施形態１に係り、二次成形工程において、一次成形品に対して基材層を一体的に形成した状態を示す断面図である。本発明の実施形態１に係り、二次成形工程において、第２固定型に対して第２可動型を型開きした状態を示す断面図である。本発明の実施形態２に係り、樹脂積層部材としての電波透過性カバー部材の断面図である。本発明の実施形態２に係り、一次成形工程において、第１固定型の第１凹凸内面成形用型面に対してフィルムを配置した状態を示す断面図である。

符号の説明

３…電波透過性カバー部材（樹脂積層部材）
４…第１凹凸内面（第１内面）５…透明樹脂層（第１樹脂層）
６…第２凹凸内面（第２内面）７…基材層（第２樹脂層）
８…装飾層（加飾層）９…裏面（第２外面）
１０…係合突起（係合部）１１…表側表面（第１外面）
１２…第１成形型１３…第１凹凸内面成形用型面
１４…第１固定型１５…第１外面成形用型面
１６…第１可動型１７…フィルム
１８…フィルム基材１９…印刷膜
２０…一次成形品２１…第２成形型
２２…第２外面成形用型面２３…第２固定型
２５…第２可動型

Claims

第１内面を有する第１樹脂層と、該第１樹脂層の該第１内面側に配置されるとともに該第１内面に整合しつつ対向する第２内面を有する第２樹脂層と、該第１内面及び該第２内面間に介在するように該第１樹脂層及び該第２樹脂層間に配置された加飾層とからなる積層構造をなし、該第１内面及び該第２内面の延在方向に対して所定の傾斜方向に延在する係合部を該第２樹脂層が有する樹脂積層部材の製造方法であって、
前記加飾層の構成要素を少なくとも一部に含むフィルムを第１成形型内に配置させた該第１成形型内で前記第１樹脂層を成形するフィルムインモールド法により、該第１樹脂層を成形するとともに該第１樹脂層の前記第１内面に該加飾層を賦形しつつ一体的に形成して一次成形品を得る一次成形工程と、
前記一次成形品を第２成形型内に配置させた該第２成形型内で前記第２樹脂層を成形することにより、該一次成形品に該第２樹脂層を一体的に形成して前記樹脂積層部材を得る二次成形工程とを備え、
前記一次成形工程は、前記第１内面に対応した形状を有する第１内面成形用型面の延在方向に対して、前記所定の傾斜方向に延在させて賦形した場合の前記フィルムの伸び量の最大値が減少するような態様で延在させた前記フィルムを該第１内面成形用型面で該第１内面に整合する形状に賦形する賦形工程と、該第１内面の延在方向に対して略垂直方向に前記第１成形型から前記一次成形品を型抜きする一次型抜き工程とを含み、かつ、
前記二次成形工程は、前記一次成形品を構成する前記第１樹脂層の前記第１内面が前記第２樹脂層に形成される前記係合部の延在方向に対して前記傾斜方向に延在するように、該一次成形品を前記第２成形型内に配置する二次配置工程と、該係合部の延在方向に対して平行方向に該第２成形型から前記樹脂積層部材を型抜きする二次型抜き工程とを含むことを特徴とする樹脂積層部材の製造方法。
前記第１内面及び前記第２内面は互いに整合する凹凸をもつ第１凹凸内面及び第２凹凸内面よりなり、前記第１内面成形用型面は第１凹凸内面成形用型面よりなることを特徴とする請求項１記載の樹脂積層部材の製造方法。
前記賦形工程では、前記第１内面成形用型面の延在方向に対して略平行方向に延在させた前記フィルムを該第１内面成形用型面で賦形することを特徴とする請求項１又は２記載の樹脂積層部材の製造方法。
前記賦形工程では、前記第１内面成形用型面の延在方向に対して、賦形による前記フィルムの伸び量について最小二乗法で近似した値が最小となるように延在させた前記フィルムを該第１内面成形用型面で賦形することを特徴とする請求項１又は２記載の樹脂積層部材の製造方法。
前記フィルムは、フィルム基材と、該フィルム基材上に形成された前記加飾層の構成要素とからなり、前記一次成形工程では、前記第１樹脂層の前記第１内面に該構成要素を転写させることにより該第１内面に該加飾層を一体的に形成することを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の樹脂積層部材の製造方法。
前記第１樹脂層は透明樹脂よりなり、前記加飾層は前記第１凹凸内面のうちの凹部に配置された装飾層であることを特徴とする請求項２、３、４又は５記載の樹脂積層部材の製造方法。
前記第１樹脂層は前記第１内面と略平行に傾斜する第１外面を有し、前記樹脂積層部材は電波透過カバー部材であることを特徴とする請求項１、２、３、４、５又は６記載の樹脂積層部材の製造方法。