WO2013157628A1 - 屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の製造方法及びその合成樹脂成形品 - Google Patents

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吉田テクノワークス株式会社
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Definitions

  • the present invention eliminates the need for a metal part processing step by improving the supply form of the metal part to the molding die when incorporating the metal part into the bent portion of the synthetic resin molded product by in-mold double molding.
  • the positioning and positioning of metal parts during double molding can be performed easily and accurately, which is excellent in mass productivity, and there is no risk of damaging the molding die. It is possible to give the exposed part of the metal part to the molded product while ensuring smooth filling, and it is also possible to improve the quality of the molded product that incorporates the metal part into the bent site
  • the present invention relates to a method for producing a synthetic resin molded article by in-mold double molding in which electroformed parts are disposed, and the synthetic resin molded article.
  • Patent Documents 1 and 2 are known as techniques for incorporating a metal part into a bent portion of a synthetic resin molded product by in-mold double molding.
  • Patent document 1 “Mobile communication terminal case with built-in antenna and manufacturing method thereof, mobile communication terminal” provides an antenna pattern and forms a first projectile covering one surface of the antenna pattern. And the first projectile having the antenna pattern formed on one surface thereof is disposed in the second mold. The antenna pattern is disposed in a space in the second mold, and the antenna pattern The method includes a step of emitting with a second projecting object that covers the different one surface so that the antenna pattern is embedded between the first projecting object and the antenna pattern. The interconnection pin is extended from one surface of the antenna pattern.
  • Patent Document 2 “Antenna Pattern Frame and Manufacturing Method Thereof” includes an antenna pattern portion that transmits and receives signals, a radiator that includes a connection terminal portion that allows the signals to be transmitted and received with a circuit board of an electronic device,
  • the antenna pattern part is a part of a radiator, and the antenna pattern part and the connection terminal part form another plane, and the antenna pattern part is formed on one surface, and the connection terminal part is opposite to the one surface.
  • a radiator frame that is manufactured by injection molding of the radiator so as to be formed on the surface, and the antenna pattern portion is embedded in the case of the electronic device, and mold injection molding of the radiator frame
  • the radiator is formed on the radiator to prevent a floating phenomenon on the radiator frame, and the contact area with the radiator frame is expanded. And extension of the Sawamen includes.
  • the connecting terminal portion is formed by bending the connecting portion.
  • the first projectile is filled from one of the antenna patterns and the like, and then the second projectile is filled from the other of the antenna pattern and the like.
  • In-mold double molding was performed. Since the antenna pattern or the like processed into a three-dimensional shape is arranged in the mold, the positioning operation of the antenna pattern or the like in the mold is complicated, and the assembling work is troublesome, and the productivity is low from this aspect.
  • the antenna pattern or the like since it is difficult to position the antenna pattern or the like on the mold, if the positioning operation cannot be performed accurately, the antenna pattern or the like having a three-dimensional shape may come into contact with the mold and damage the mold. .
  • the antenna pattern interconnection pins and the radiator connecting terminal portions are formed when these antenna patterns are processed into a three-dimensional shape, and are exposed to the outside from the surface of the in-mold molded product. Therefore, in order to ensure the exposed state of these interconnection pins and the like, the shape of the mold is further complicated, thereby increasing the cost of the mold, and ensuring the smooth flow of the injected material when filling the injected material. It was difficult to produce defective products.
  • the present invention was devised in view of the above-described conventional problems, and in the case of incorporating a metal part into a bent portion of a synthetic resin molded product by in-mold double molding, a supply form of the metal part to a molding die By improving the process, the metal parts processing step is no longer necessary, and the metal parts can be positioned and arranged easily during double molding, which is excellent in mass productivity and damages the mold.
  • the purpose of the present invention is to provide a method for producing a synthetic resin molded article by in-mold double molding in which an electroformed part is disposed at a bent portion capable of improving the quality of the molded article, and the synthetic resin molded article.
  • the method for producing a synthetic resin molded product by in-mold double molding in which an electroformed part is disposed at a bent portion according to the present invention is either one of the front and back sides of a flexible film that can be elastically restored and flexibly deformed.
  • a bent portion forming space for forming a bent portion formed by integrating the electroformed parts with a molten resin filled with a core and a first cavity is formed, and the molten resin flows in close contact with the electroformed parts.
  • a synthetic resin molded product by in-mold double molding in which an electroformed part is arranged at a bent portion according to the present invention is a film having flexibility that can be elastically restored and flexibly deformed, which is used for in-mold double molding.
  • the electroforming of the sheet for inserts which is formed substantially thin and flat by providing foil-like electroformed parts having flexibility that can be flexibly deformed following the deformation of the film on either one of the front and back surfaces
  • the parts are integrally transferred to the bent portion made of synthetic resin along the form thereof, and the electroformed parts are covered on the opposite side of the bent portion with the electroformed part sandwiched therebetween.
  • a secondary molded part is formed.
  • the electric parts which are metal parts by in-mold double molding are provided.
  • the electric parts which are metal parts by in-mold double molding are provided.
  • When incorporating cast parts into the bent part of a synthetic resin molded product by improving the supply form of electroformed parts to the molding dies, processing steps applied to metal parts are not required and at the time of double molding Positioning and positioning of electroformed parts can be performed easily and accurately, and it is excellent in mass productivity, there is no risk of damaging the molding die, and electric charging is ensured while ensuring smooth filling of the resin in the molding die.
  • the exposed part of the cast part can be imparted to the synthetic resin molded product, and the quality of the synthetic resin molded product in which the electroformed part is incorporated into the bent portion can also be improved.
  • the perspective view of the back panel which is an example of the synthetic resin molded product shape
  • the state of the section of the sheet for insert created in the sheet creation process of a suitable embodiment of the manufacturing method of the synthetic resin molding by in-mold double molding which arranged electroformed parts in the bent part concerning the present invention is shown.
  • FIG. The figure which shows the step which closed the 2nd metal mold
  • FIG. 1 shows an example of a synthetic resin molded product molded by a method of manufacturing a synthetic resin molded product by in-mold double molding in which electroformed parts are arranged at bent portions according to the present embodiment described below. ing.
  • a back panel 1 constituting a case of a portable mobile communication terminal such as a mobile phone, a smartphone, or a mobile PC is shown as a synthetic resin molded product.
  • the back panel 1 has a flat back surface portion 2 and side wall portions 3 raised from the periphery of the flat back surface portion 2, and the back panel 1 is flat with the side wall portions 3 and the flat back surface portion 2.
  • a bent portion 4 having an L-shaped cross section is formed along the periphery of the back surface portion 2.
  • the back panel 1 is formed by generally known in-mold double molding using a synthetic resin material.
  • the back panel 1 is basically a double-molded primary molding process in which a bent portion 5 to be incorporated in the bent portion 4 is partially molded, and in the secondary molding process, a flat back surface portion is formed by the secondary molding section 6. 2 and the entire side wall 3 are molded. In the illustrated example, a part of the flat back surface portion 2 is also formed in the primary molding process.
  • the electroformed part which is a metal part in the present embodiment, the antenna part 7 is transferred to the bent portion 5.
  • the antenna part 7 transferred to the bent portion 5 is incorporated into the bent portion 4 of the back panel 1 by forming the secondary molded portion 6 in the secondary molding process.
  • Electroforming refers to a technique in which electrolyzed metal ions are electrodeposited onto the original surface. In JIS, it is referred to as “manufacturing or replicating metal products by electroplating”.
  • the case where the synthetic resin molded product is the back panel 1 constituting the case of the portable mobile communication terminal and the electroformed part is the antenna part 7 is exemplified.
  • the electroformed part, which is a manufactured part is not limited to such a functional part, and of course, any part may be used.
  • the bent portion 4 and the bent portion 5 incorporated in the bent portion 4 are not limited to the L-shaped cross section, and may take any form such as a U-shaped cross section.
  • FIG. 2 shows a cross-sectional state of the insert sheet 8 created in the sheet creation process.
  • the insert sheet 8 is formed by laminating on a thin film 9 having a thickness of micron order, a layer of printing paste 10 formed on either the front or back side of the film 9, and a layer 10 of printing paste.
  • An electroformed electrode material for example, a nickel layer 11 and a plating layer formed on the nickel layer 11, for example, a gold plating layer are used.
  • the gold plating layer is the antenna part 7.
  • the film 9 surface provided with the antenna parts 7 is referred to as a front surface
  • the opposite film 9 surface is referred to as a back surface.
  • the supply of the insert sheet 8 is made by winding the feed side of the insert sheet 8 wound around the feed rod in a roll shape in accordance with the tact time of the injection molding. It is carried out by successively winding up with a rod, whereby synthetic resin molded products can be continuously mass-produced.
  • the insert sheet 8 is not limited to the form wound up in a roll shape, and may be supplied one by one and in a single sheet.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram for explaining the properties of the insert sheet 8 employed in the present embodiment.
  • the film 9 is formed of a material having flexibility that can be elastically restored and flexibly deformed, for example, various synthetic resin materials such as polyethylene terephthalate.
  • the antenna part 7 which is a gold plating layer is formed by electroforming into a thin foil or thin film having a thickness of about several microns. By being formed in the shape of a foil, it exhibits a flexible flexibility and can be flexibly deformed following the deformation of the film 9.
  • the antenna part 7 bends according to the folding form of the film 9.
  • the film 9 is restored to an elastic flat state, and the antenna part 7 is restored to a flat state following the restoration of the film 9.
  • the antenna part 7 is thin foil shape, the sheet
  • FIG. 4 shows an insert process of inserting the insert sheet 8 into the first mold 12 used in the primary molding process of in-mold double molding.
  • the first mold 12 includes a core 15 having gates 13 and 14 and a first cavity 16 combined with the core 15.
  • the core 15 and the first cavity 16 are arranged to face each other.
  • a second cavity 18 for constituting the second mold 17 (see FIG. 8) is disposed behind the first cavity 16.
  • the first cavity 16 is moved to the retracted position from between the core 15 and the second cavity 18, the first cavity 16 is replaced with the first cavity 16 so that the second cavity 18 and the core 15 are arranged facing each other. It has become.
  • the core 15 and the first cavity 16 form a bent portion forming space S1 for forming the bent portion 5 (see FIG. 5).
  • the insert sheet 8 is fed between the core 15 and the first cavity 16 in a flat state and inserted.
  • the core 15 is formed with a primary gate 13 that communicates with the bending portion molding space S1 and injects molten resin into the bending portion molding space S1.
  • the primary gate 13 is formed so as to face the antenna part 7 provided on the surface of the film 8.
  • the insert sheet 8 is provided with antenna parts 7 at two spaced locations, and the first mold 12 has bent portions 5 for transferring the antenna parts 7 respectively.
  • two primary gates 13 are provided in order to form two places.
  • a bent portion 5 in which the antenna parts 7 are integrated is formed on the surface side of the film 8 by the molten resin filled from the primary gate 13 into the bent portion forming space S1.
  • the core 15 is formed with a blocking portion 19 that faces the surface of the film 8 and is in close contact with the antenna part 7 inside the bending portion forming space S1.
  • the blocking portion 19 is formed in a columnar shape so as to be raised toward the film 8.
  • the core 15 is also positioned between the two primary gates 13 to inject the molten resin into the secondary molding space S2 (see FIG. 8) formed by the core 15 and the second cavity 18. Is provided.
  • FIG. 5 shows a mold closing process for closing the first mold 12 as a pre-stage of the primary molding process of in-mold double molding.
  • the closing force causes the insert sheet 8 to follow the shape of the inner surface 16a of the first cavity 16 constituting the bent portion forming space S1.
  • the film 9 is flexibly deformed so that it can be restored elastically, and the back surface of the film 9 is in close contact with the inner surface 16 a of the first cavity 16 due to its elasticity.
  • the antenna part 7 is also flexibly deformed following the inner surface 16 a of the first cavity 16 following the flexible deformation of the film 9.
  • the film 9 Since the film 9 is elastically flexibly deformed, the film 9 is bent with high adhesion to the inner surface 16 a of the first cavity 16. At the same time, since the antenna part 7 is also in the form of a flexible foil, it is accurately positioned along the shape of the inner surface 16a of the first cavity 16 according to the form of the film 9 that is in close contact with the inner surface 16a of the first cavity 16. And bent.
  • the bending corresponding to the bending portion 5 incorporated in the bent portion 4 having an L-shaped cross section in which the flat back surface portion 2 and the side wall portion 3 are continuous at the periphery of the flat back surface portion 2 of the back panel 1 described above.
  • a part shaping space S1 is formed.
  • part formation space S1 is formed in two places corresponding to the position of the two primary gates 13. FIG. Further, by closing the first mold 12, the blocking portion 19 is partially adhered to the antenna part 7 on the surface side of the film 9.
  • FIG. 6 shows the primary molding process of in-mold double molding.
  • the molten resin is filled from the two primary gates 13 into each of the two bent site forming spaces S1. Since the primary gate 13 faces the front side of the film 9 provided with the antenna parts 7, the molten resin filled from the primary gate 13 presses the back surface of the film 9 against the inner surface 16 a of the first cavity 16. Then, it flows between the film 9 and the core 15. Thus, the antenna part 7 is integrally transferred to the bent portion 5 while the bent portion 5 having an L-shaped cross section is formed from the molten resin from the primary gate 13.
  • the antenna part 7 is transferred and adhered to the bent portion 5 in a form according to the bent shape. Further, the blocking portion 19 prevents the molten resin from flowing into the contact portion of the blocking portion 19, thereby forming a circular through hole 21 reaching the antenna part 7 in the bent portion 5.
  • the exposed portion 20 is formed in the antenna part 7 by the through hole 21.
  • FIG. 7 to FIG. 11 sequentially show the secondary molding process of in-mold double molding.
  • FIG. 7 shows a stage in which the first cavity 16 is moved backward and released from the bent portion 5. The first cavity 16 is moved to the retracted position, and the film 9 is peeled from the bent portion 5. The core 15 is left with two bent portions 5 to which the antenna parts 7 are transferred.
  • FIG. 8 shows a second mold 17 that forms the secondary molding space S2 from the core 15 and the second cavity 18 that is exchanged with the first cavity 16 moved to the retracted position and faces the core 15. The stage of closing the second mold 17 by advancing the two cavities 18 toward the core 15 is shown.
  • a secondary molding space S2 is formed between the core 15 and the two bent portions 5 to which the antenna parts 7 are transferred.
  • the antenna part 7 is exposed inside the secondary molding space S2 when the film 9 is peeled off.
  • the exposed portion 20 is concealed by the core 15.
  • FIG. 9 shows a stage where the molten resin is filled into the secondary molding space S2 from the secondary gate 14.
  • the secondary molding space S2 surrounding the two bent portions 5 With molten resin, the secondary molded portion 6 integrated with the two bent portions 5 is double-molded, and a synthetic resin molded product is obtained.
  • the rear panel 1 is formed.
  • the secondary molded part 6 is formed on the opposite side of the bent portion 5 with the antenna part 7 interposed therebetween, whereby the antenna part 7 is covered with the secondary molded part 6 and integrated with the bent part 4 of the back panel 5. Incorporated into.
  • the antenna part 7 has already been transferred to the bent portion 5 in a form according to the bent shape in the primary molding step, and does not hinder the filling of the molten resin into the secondary molding space S2 in the secondary molding step. Then, it is brought into close contact with the bent portion 5 again by the filling pressure of the molten resin to be filled.
  • FIG. 10 shows a state in which the second mold 17 is opened by retreating the second cavity 18.
  • FIG. 11 shows a state in which the rear panel 2 is subsequently taken out from the core 15.
  • the rear panel 1 is manufactured as a synthetic tree molded article by in-mold double molding in which the antenna part 7 is disposed in the bent portion 5.
  • FIG. 12 shows a perspective view of the main part of the manufactured rear panel 1.
  • an antenna part 7 is integrated with a bent portion 5 having an L-shaped cross section in a bent portion 4 having an L-shaped cross section extending from the flat back surface portion 2 to the side wall portion 3 along the shape.
  • the secondary part 6 made of synthetic resin is integrally formed by covering the antenna part 7 on the opposite side of the bent part 5 with the antenna part 7 interposed therebetween.
  • the antenna part 7 is provided in the form of a foil having flexibility that can be flexibly deformed following the deformation of the film 9 on the surface of the film 9 having flexibility that can be flexibly deformed so that it can be elastically restored.
  • the insert sheet 8 for transferring the antenna part 7 is also formed to be substantially thin and flat, and the antenna part 7 has an L-shaped cross section extending from the flat back part 2 to the side wall part 3 of the back panel 1.
  • the bent portion 4 is incorporated along its shape.
  • a through hole 21 reaching the antenna part 7 is formed in the bent part 5 by the blocking part 19 of the core 15, and an exposed part 20 is formed in the antenna part 7 by the through hole 21.
  • a connection terminal connected to the electronic board is secured.
  • the electroformed part 7 When the electroformed part) 7 is incorporated into the bent portion 5 of the synthetic resin product, it can be flexibly deformed by following the deformation of the film 9 on the surface of the film 9 having flexibility that can be elastically restored.
  • a first mold 12 is prepared for forming a bent portion forming space S1 for forming the bent portion 5 in which the antenna parts 7 are integrated with the molten resin.
  • 7 is a mold closing step for closing the first mold 12 that is flexibly deformed following the inner surface of the bending portion forming space S1, and the bending portion forming space S1 is filled with a molten resin and provided on the surface of the film 9.
  • the metal antenna part 7 involved in the moldability of the synthetic resin molded product by in-mold molding is provided so as to include a primary molding step for transferring and integrating the antenna part 7 to the bent portion 5 with the above-described configuration and Since the film 9 having the function and the sheet 8 for the insert are also provided to improve the supply form / providing form to the first mold 12, the background technique and In contrast, the metal parts are not required to be processed, and are supplied in the form of an insert sheet 8, so that the metal parts can be positioned and arranged easily during double forming, and have excellent mass productivity. Demonstrate. Further, since the foil-like antenna part 7 is provided on the synthetic resin film 9, it is possible to prevent the molding die such as the first die 12 from being damaged. Furthermore, since it supplies to the 1st metal mold
  • a first mold 12 having a blocking portion 19 for closely contacting the antenna part 7 and blocking the flow of molten resin to form the exposed portion 20 on the antenna part 7 is prepared, and the first mold 12 is closed. Then, the blocking part 19 is brought into close contact with the antenna part 7, and thus the exposed part 20 is formed on the antenna part 7 by the blocking part 19 in the primary molding step, so that the molten resin in the first mold 12 is formed.
  • the exposed portion 20 of the antenna part 7 can be applied to the bent portion 5 while ensuring smooth filling.
  • the synthetic resin product by in-mold double molding in which antenna parts are arranged at the bent portion has flexibility that can be elastically restored and flexibly deformed and used for in-mold double molding.
  • the antenna part 7 of the sheet 8 for inserts formed on the surface of the film 9 by providing a foil-like antenna part 7 having flexibility that can be flexibly deformed following the deformation of the film 9 and formed substantially thin and flat. Is integrally transferred to the bent portion 5 made of synthetic resin along the shape thereof, and the antenna part 7 is covered on the opposite side of the bent portion 5 with the antenna part 7 interposed therebetween.
  • the metal antenna part 7 is provided on the film 9 having the above-described configuration and function, and also on the insert sheet 8. By its elastic restoration action and the like, it is possible to improve the quality of the back panel 1 incorporating a bending portion 5 which is disposed an antenna part 7.
  • the exposed portion 20 in the antenna part 7 a through hole 21 reaching the antenna part 7 is formed in the bent portion 5, so that a connection terminal is provided on the surface of the foil-shaped antenna part 7 itself.
  • the exposed portion 20 of the antenna part 7 can be applied to the bent portion 5 while ensuring the smooth filling of the molten resin in the first mold 12 and exposed. Even when the portion 20 is formed, the product quality of the back panel 1 can be improved.

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Abstract

【課題】量産性に優れ、成形金型に損傷を与えるおそれもなく、金属製パーツを屈曲部位に組み込んだ成形品の品質も向上することが可能な屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の製造方法及びその合成樹脂成形品を提供する。 【解決手段】弾性的に復原可能に可撓変形自在な柔軟性を有するフィルムの表面に、フィルムの変形に追従して可撓変形自在な柔軟性を有する箔状のアンテナパーツ７を設けて実質的に薄肉平坦なインサート用シートを作成し、次に、インサート用シートがフィルムの復原可能な弾性によって屈曲部位成形空間の内面に倣って可撓変形しつつ、フィルムの変形に追従してアンテナパーツが屈曲部位成形空間の内面に倣って可撓変形する第１金型を閉じ、その後、屈曲部位成形空間に溶融樹脂を充填して、フィルムの表面に設けられているアンテナパーツを屈曲部位５に転写して一体化する。

Description

屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の製造方法及びその合成樹脂成形品
　本発明は、インモールド二重成形により金属製パーツを合成樹脂成形品の屈曲部位に組み込むに際し、成形金型への金属製パーツの供給形態を改善することにより、金属製パーツの加工工程が不要になると共に二重成形時における金属製パーツの位置決め配置を容易かつ的確に行うことが可能で量産性に優れ、成形金型に損傷を与えるおそれもなく、さらに、成形金型内での樹脂の円滑な充填を確保しつつ金属製パーツの露出部を成形品に付与することが可能であり、そしてまた、金属製パーツを屈曲部位に組み込んだ成形品の品質も向上することが可能な屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の製造方法及びその合成樹脂成形品に関する。
　インモールド二重成形により金属製パーツを合成樹脂成形品の屈曲部位に組み込む技術として、特許文献１及び２が知られている。特許文献１の「アンテナが内蔵された移動通信端末機のケース及びその製造方法、移動通信端末機」は、アンテナパターンを提供する段階と、上記アンテナパターンの一表面を覆う第１射出物を形成する段階と、上記アンテナパターンが一表面に形成された第１射出物を第２モールド内に配置するが、上記アンテナパターンが第２モールド内の空間上に配置されるようにし、上記アンテナパターンの異なる一表面を覆って上記アンテナパターンが上記第１射出物との間に埋め込まれるようにする第２射出物で射出する段階を含むようにしている。インターコネクションピンは、アンテナパターンの一表面から延長されている。
　特許文献２の「アンテナパターンフレーム及びその製造方法」は、信号を送受信するアンテナパターン部と前記信号が電子装置の回路基板と送受信されるようにする連結端子部が形成される放射体と、前記放射体の一部であって、前記アンテナパターン部と前記連結端子部が他の平面を成すようにする連結部と、前記アンテナパターン部は一面に形成され、前記連結端子部は前記一面の反対面に形成されるように前記放射体がモールド射出成形されて製造され、前記アンテナパターン部が前記電子装置のケースの内部に埋め込まれるようにする放射体フレームと、前記放射体フレームのモールド射出成形時に、前記放射体が前記放射体フレーム上で浮く現象を防ぐように前記放射体に形成され、前記放射体フレームとの接触面積を拡張する接触面の拡張部と、を含んでいる。連結端子部は、連結部が折れ曲がって形成されている。
特開２０１０－２０６７９２号公報 特開２０１０－２５９０４４号公報
　これらいずれの特許文献も、金属製パーツとして、アンテナパターンや放射体を備えている。そして、インモールド二重成形する前段階で、金属板などをプレス加工等して、三次元形状のアンテナパターン等を形成するようにしていた。このように、予めアンテナパターン等を一つずつ三次元形状に加工して準備しておく工程が必須であり、生産性が低かった。
　その後、三次元形状に加工したアンテナパターン等をモールド内に配置した上で、アンテナパターン等の一方から第１射出物を充填し、その後アンテナパターン等の他方から第２次射出物を充填してインモールド二重成形するようにしていた。三次元形状に加工したアンテナパターン等をモールド内に配置するため、アンテナパターン等のモールド内への位置決め作業が煩雑であり、組立作業に手間が掛かって、この面からも生産性が低かった。
　さらに、アンテナパターン等のモールドへの位置決めが難しいことから、位置決め作業を的確に行えないと、三次元形状のアンテナパターン等がモールドに接触してしまい、モールドに損傷を与えてしまうおそれもあった。
　加えて、アンテナパターンのインターコネクションピンや放射体の連結端子部は、これらアンテナパターン等を三次元形状に加工するときに形成され、インモールド成形した成形品の表面から外部に露出させるようにしているので、これらインターコネクションピン等の露出状態を確保するためにさらにモールドの形状が複雑化し、これによりモールドのコストアップを招くと共に、射出物の充填に際し、射出物の円滑な流れ込みを確保することが難しく、不良品が生じやすかった。
　本発明は上記従来の課題に鑑みて創案されたものであって、インモールド二重成形により金属製パーツを合成樹脂成形品の屈曲部位に組み込むに際し、成形金型への金属製パーツの供給形態を改善することにより、金属製パーツの加工工程が不要になると共に二重成形時における金属製パーツの位置決め配置を容易かつ的確に行うことが可能で量産性に優れ、成形金型に損傷を与えるおそれもなく、さらに、成形金型内での樹脂の円滑な充填を確保しつつ金属製パーツの露出部を成形品に付与することが可能であり、そしてまた、金属製パーツを屈曲部位に組み込んだ成形品の品質も向上することが可能な屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の製造方法及びその合成樹脂成形品を提供することを目的とする。
　本発明にかかる屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の製造方法は、弾性的に復原可能に可撓変形自在な柔軟性を有するフィルムの表裏いずれか一方の面に、該フィルムの変形に追従して可撓変形自在な柔軟性を有する箔状の電鋳パーツを設けて実質的に薄肉平坦なインサート用シートを作成するシート作成工程と；湯口を有するコア及び第１キャビティから構成され、充填される溶融樹脂により上記電鋳パーツを一体化した屈曲部位を成形するための屈曲部位成形空間を形成すると共に、該電鋳パーツに密着し溶融樹脂の流れ込みを阻止して当該電鋳パーツに露出部を形成するための阻止部を有する第１金型を用意し、該第１金型に上記インサート用シートをインサートするインサート工程と；上記インサート用シートが上記フィルムの復原可能な弾性によって上記屈曲部位成形空間の内面に倣って可撓変形しつつ、該フィルムの変形に追従して上記電鋳パーツが該屈曲部位成形空間の内面に倣って可撓変形すると共に、該電鋳パーツに上記阻止部を密着させるために、上記第１金型を閉じる金型閉じ工程と；上記屈曲部位成形空間に溶融樹脂を充填して、上記フィルムの一方の面に設けられている上記電鋳パーツを上記屈曲部位に転写して一体化すると共に、上記阻止部により該電鋳パーツに上記露出部を形成する一次成形工程と；上記屈曲部位から上記第１キャビティを離型すると共に上記フィルムを剥離し、次いで、上記コア及び該第１キャビティと交換される第２キャビティにより二次成形空間を形成する第２金型を構成し、次いで、該二次成形空間に溶融樹脂を充填して、該屈曲部位に二次成形部を二重成形して成形品を成形し、その後、該第２金型を開いて該成形品を取り出す二次成形工程とを備えることを特徴とする。
　本発明に係る屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品は、インモールド二重成形に用いられる弾性的に復原可能に可撓変形自在な柔軟性を有するフィルムの表裏いずれか一方の面に、フィルムの変形に追従して可撓変形自在な柔軟性を有する箔状の電鋳パーツを設けて実質的に薄肉平坦に形成されたインサート用シートの当該電鋳パーツが合成樹脂製の屈曲部位にその形態に沿って一体的に転写されていると共に、該電鋳パーツを挟んで該屈曲部位の反対側に、当該電鋳パーツを被覆して合成樹脂製の二次成形部が形成されていることを特徴とする。
　前記電鋳パーツに露出部を形成するために、前記屈曲部位には、該電鋳パーツに達する貫通孔が形成されていることを特徴とする。
　本発明にかかる屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の製造方法及びその合成樹脂成形品にあっては、インモールド二重成形により金属製パーツである電鋳パーツを合成樹脂成形品の屈曲部位に組み込むに際し、成形金型への電鋳パーツの供給形態を改善することにより、金属製パーツに施すような加工工程が不要になると共に二重成形時における電鋳パーツの位置決め配置を容易かつ的確に行うことができて量産性に優れ、成形金型に損傷を与えるおそれもなく、さらに、成形金型内での樹脂の円滑な充填を確保しつつ電鋳パーツの露出部を合成樹脂成形品に付与することができ、そしてまた、電鋳パーツを屈曲部位に組み込んだ合成樹脂成形品の品質も向上することができる。
本発明に係る屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の製造方法の好適な一実施形態により成形された合成樹脂成形品の一例である背面パネルの斜視図である。 本発明に係る屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の製造方法の好適な一実施形態のシート作成工程で作成されたインサート用シートの断面の様子を示す図である。 図２に示したインサート用シートの性状を説明するための説明図である。 本発明に係る屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の製造方法の好適な一実施形態のインサート工程を示す図である。 本発明に係る屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の製造方法の好適な一実施形態の金型閉じ工程を示す図である。 本発明に係る屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の製造方法の好適な一実施形態の一次成形工程を示す図である。 本発明に係る屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の製造方法の好適な一実施形態の二次成形工程における第１キャビティを屈曲部位から離型した段階を示す図である。 本発明に係る屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の製造方法の好適な一実施形態の二次成形工程における第２金型を閉じた段階が示す図である。 本発明に係る屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の製造方法の好適な一実施形態の二次成形工程における二次成形部の成形段階を示す図である。 本発明に係る屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の製造方法の好適な一実施形態の二次成形工程における第２金型を開いた段階を示す図である。 本発明に係る屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の製造方法の好適な一実施形態の二次成形工程における背面パネルを取り出した段階を示す図である。 図１に示した背面パネルの要部斜視図である。
　以下に、本発明にかかる屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の製造方法及び屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の好適な一実施形態を、添付図面を参照して詳細に説明する。図１には、以下に説明する本実施形態に係る屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の製造方法で成形された合成樹脂成形品の一例が示されている。
　図示にあっては、合成樹脂成形品として、携帯電話やスマートフォン、モバイルＰＣなどの携帯式移動通信端末機のケースを構成する背面パネル１が示されている。この背面パネル１は、平坦背面部２と、平坦背面部２の周縁から立ち上げられた側壁部３とを有し、これら側壁部３と平坦背面部２とにより、背面パネル１には、平坦背面部２の周縁に沿って、断面Ｌ字状の折曲部分４が形成される。
　背面パネル１は、合成樹脂材を用いて、一般周知のインモールド二重成形によって形成される。背面パネル１は基本的には、二重成形の一次成形工程で、折曲部分４に組み込まれる屈曲部位５が部分的に成形され、二次成形工程で、二次成形部６により平坦背面部２及び側壁部３を含む全体が成形される。図示例にあっては、一次成形工程で、平坦背面部２の一部分も形成されるようになっている。
　特に、一次成形工程では、金属製パーツである電鋳パーツ、本実施形態ではアンテナパーツ７が屈曲部位５に転写される。屈曲部位５に転写されたアンテナパーツ７は、二次成形工程で二次成形部６が成形されることにより、背面パネル１の折曲部分４に組み込まれる。電鋳は、電気分解された金属イオンを原型の表面へ電着させる技術を言い、ＪＩＳでは「電気めっき法による金属製品の製造、もしくは複製法」とされている。
　本実施形態では、合成樹脂成形品が携帯式移動通信端末機のケースを構成する背面パネル１であり、電鋳パーツがアンテナパーツ７である場合を例示しているが、合成樹脂成形品及び金属製パーツである電鋳パーツはこのような機能部品に限定されることはなく、どのようなものであっても良いことはもちろんである。また、折曲部分４，そしてこれに組み込まれる屈曲部位５も、断面Ｌ字状に限らず、断面コ字状など、どのような形態であっても良い。
　以下、屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の製造方法を、その製造プロセスに従って説明する。図２には、シート作成工程で作成されるインサート用シート８の断面の様子が示されている。
　インサート用シート８は、厚さがミクロンオーダーの薄肉なフィルム９と、フィルム９の表裏いずれか一方の面に形成される印刷糊の層１０と、印刷糊の層１０の上に積層されて形成される電鋳の電極材料、例えばニッケル層１１と、ニッケル層１１の上に積層して形成されるメッキ、例えば金メッキ層とから構成される。金メッキ層がアンテナパーツ７である。以下、アンテナパーツ７を設けたフィルム９面を表面と称し、反対側のフィルム９面を裏面と称する。
　インサート用シート８の供給は、インモールド射出成形でよく知られているように、繰り出しロッドにロール状に巻き取ったインサート用シート８の繰り出し側を、射出成形のタクトタイムに合わせて、巻き取りロッドで順次連続的に巻き取っていくことで行われ、これにより合成樹脂成形品を連続的に量産できるようになっている。インサート用シート８は、ロール状に巻き取った形態のものに限らず、一枚一枚、枚葉で供給するようにしても良い。
　図３は、本実施形態に採用されるインサート用シート８の性状を説明するための説明図である。フィルム９としては、弾性的に復原可能に可撓変形自在な柔軟性を有する素材、例えばポリエチレンテレフタレート等の各種合成樹脂材で形成される。金メッキ層であるアンテナパーツ７は、電鋳によって厚さが数ミクロン程度の薄肉な箔状や薄肉の膜状に形成される。箔状に形成されることにより、可撓変形自在な柔軟性を発揮し、フィルム９の変形に追従して自在に可撓変形される。
　詳細には、平坦な状態のフィルム９に折り曲げ力を加えて折り曲げると、アンテナパーツ７はフィルム９の折り曲げ形態に倣って折れ曲がる。折り曲げ力を取り去ってフィルム９を自由状態にすると、フィルム９は弾性的に平坦な状態に復原し、アンテナパーツ７はフィルム９の復原に倣って、平坦な状態に復原する。また、アンテナパーツ７は薄肉な箔状であるので、インサート用シート８は、実質的に薄肉平坦に形成される。
　図４には、インモールド二重成形の一次成形工程に用いる第１金型１２にインサート用シート８をインサートするインサート工程が示されている。第１金型１２は、図５にも示すように、湯口１３，１４を有するコア１５と、コア１５に組み合わされる第１キャビティ１６とから構成される。コア１５と第１キャビティ１６とは、互いに向かい合うように
配置される。
　第１キャビティ１６の背後には、第２金型１７（図８参照）を構成するための第２キャビティ１８が配置される。第１キャビティ１６が、コア１５と第２キャビティ１８の間から待避位置へ移動されると、第１キャビティ１６と交換して、第２キャビティ１８とコア１５とが互いに向かい合わせで配置されるようになっている。
　コア１５と第１キャビティ１６とは、屈曲部位５を形成するための屈曲部位成形空間Ｓ１を形成する（図５参照）。インサート用シート８は、平坦な状態でこれらコア１５と第１キャビティ１６との間に送り込まれ、インサートされる。コア１５には、屈曲部位成形空間Ｓ１と連通されてこれに溶融樹脂を射出する一次湯口１３が形成される。一次湯口１３は、フィルム８の表面に設けられたアンテナパーツ７に面するように形成される。
　図示例にあっては、インサート用シート８には、間隔を隔てた２箇所にアンテナパーツ７が設けられていて、第１金型１２には、これらアンテナパーツ７をそれぞれ転写する屈曲部位５を２箇所形成するために、一次湯口１３が二箇所設けられている。一次湯口１３から屈曲部位成形空間Ｓ１へ充填される溶融樹脂により、フィルム８の表面側において、アンテナパーツ７を一体化した屈曲部位５が形成される。
　また、コア１５には、フィルム８の表面に面して、屈曲部位成形空間Ｓ１内部でアンテナパーツ７に密着する阻止部１９が形成される。阻止部１９は、柱形態で、フィルム８に向かって隆起させて形成される。阻止部１９がアンテナパーツ７に密着することにより、一次湯口１３から充填される溶融樹脂が当該密着箇所に流れ込むことが阻止され、アンテナパーツ７には、溶融樹脂に覆われて埋め込まれることのない、露出部２０が形成される。
　コア１５にはまた、２つの一次湯口１３の間に位置させて、コア１５と第２キャビティ１８とで形成される二次成形空間Ｓ２（図８参照）に溶融樹脂を射出する二次湯口１４が設けられる。
　図５には、インモールド二重成形の一次成形工程の前段階として、第１金型１２を閉じる金型閉じ工程が示されている。第１キャビティ１６をコア１５に向かって前進させて第１金型１２を閉じると、コア１５と第１キャビティ１６との間に、屈曲部位５を形成する屈曲部位成形空間Ｓ１が形成される。
　第１金型１２を閉じて屈曲部位成形空間Ｓ１を形成する際、この閉じ力により、屈曲部位成形空間Ｓ１を構成する第１キャビティ１６の内面１６ａの形状に倣って、インサート用シート８、すなわちフィルム９が弾性的に復原可能に可撓変形され、フィルム９はその弾性によりその裏面が第１キャビティ１６の内面１６ａに密着する。この際、アンテナパーツ７も、フィルム９の可撓変形に追従して、第１キャビティ１６の内面１６ａに倣って可撓変形する。
　フィルム９は、弾性的に可撓変形するので、第１キャビティ１６の内面１６ａに対し、高い密着性をもって屈曲される。同時に、アンテナパーツ７も、柔軟性を有する箔状であるので、第１キャビティ１６の内面１６ａに密着するフィルム９の形態に応じて、第１キャビティ１６の内面１６ａ形状に沿って正確に位置付けられて屈曲される。
　本実施形態では、上述した背面パネル１の平坦背面部２の周縁で当該平坦背面部２と側壁部３とが連続する断面Ｌ字状の折曲部分４に組み込まれる屈曲部位５に対応する屈曲部位成形空間Ｓ１が形成される。また図示例にあっては、屈曲部位成形空間Ｓ１は、２つの一次湯口１３の位置に対応して、２箇所に形成される。さらに、第１金型１２を閉じることにより、阻止部１９がフィルム９の表面側のアンテナパーツ７に部分的に密着する。
　図６には、インモールド二重成形の一次成形工程が示されている。２つの一次湯口１３から２つの屈曲部位成形空間Ｓ１それぞれに溶融樹脂が充填される。一次湯口１３は、アンテナパーツ７が設けられたフィルム９の表面側に面しているので、一次湯口１３から充填される溶融樹脂は、フィルム９の裏面を第１キャビティ１６の内面１６ａに押し付けるようにして、当該フィルム９とコア１５との間に流れ込む。これにより、一次湯口１３からの溶融樹脂で断面Ｌ字状の屈曲部位５を成形しつつ、当該屈曲部位５にアンテナパーツ７が一体的に転写される。
　アンテナパーツ７は、屈曲部位５にその屈曲形状に従った形態で転写され密着される。また、阻止部１９により、当該阻止部１９の密着箇所への溶融樹脂の流れ込みが阻止され、これにより屈曲部位５には、アンテナパーツ７に達する円形の貫通孔２１が形成される。この貫通孔２１により、アンテナパーツ７に露出部２０が形成される。
　図７から図１１図には、インモールド二重成形の二次成形工程が順次示されている。図７は、第１キャビティ１６を後退移動して、屈曲部位５から離型する段階が示されている。第１キャビティ１６は待避位置へ移動され、フィルム９が屈曲部位５から剥離される。コア１５には、アンテナパーツ７を転写した２つの屈曲部位５が残置される。
　図８には、コア１５と、待避位置へ移動した第１キャビティ１６と交換されてコア１５と向かい合う第２キャビティ１８とから二次成形空間Ｓ２を形成する第２金型１７を構成し、第２キャビティ１８をコア１５へ向かって前進させることによって第２金型１７を閉じた段階が示されている。
　これにより、アンテナパーツ７が転写された２つの屈曲部位５を包囲して、コア１５との間に二次成形空間Ｓ２が形成される。アンテナパーツ７は、フィルム９が剥離されていることにより、二次成形空間Ｓ２内部に晒される。他方、露出部２０は、コア１５によって隠蔽される。
　図９には、二次成形空間Ｓ２に二次湯口１４から溶融樹脂を充填した段階が示されている。２つの屈曲部位５を包囲する二次成形空間Ｓ２に溶融樹脂を充填することにより、２つの屈曲部位５に対して一体化される二次成形部６を二重成形して、合成樹脂成形品である背面パネル１が形成される。二次成形部６は、アンテナパーツ７を挟んで屈曲部位５の反対側に形成され、これによりアンテナパーツ７は二次成形部６に被覆されつつ、背面パネル５の折曲部分４に一体的に組み込まれる。
　アンテナパーツ７は一次成形工程で既に、屈曲部位５にその屈曲形状に従った形態で転写されていて、二次成形工程における二次成形空間Ｓ２への溶融樹脂の充填を阻害することはないと共に、充填される溶融樹脂の充填圧力によって屈曲部位５へ再度密着される。
　図１０には、第２キャビティ１８を後退移動して第２金型１７を開いた状態が示されている。図１１には、その後、コア１５から背面パネル２を取り出した状態が示されている。以上により、屈曲部位５にアンテナパーツ７を配設したインモールド二重成形による合成樹成形品としての背面パネル１が製造される。
　図１２には、製造された背面パネル１の要部斜視図が示されている。図示するように、背面パネル１には、平坦背面部２から側壁部３にわたる断面Ｌ字状の折曲部分４において、断面Ｌ字状の屈曲部位５にその形態に沿ってアンテナパーツ７が一体的に転写されていると共に、アンテナパーツ７を挟んで屈曲部位５の反対側に、アンテナパーツ７を被覆して合成樹脂製の二次成形部６が一体的に形成される。
　そしてこのアンテナパーツ７は、弾性的に復原可能に可撓変形自在な柔軟性を有するフィルム９の表面に、フィルム９の変形に追従して可撓変形自在な柔軟性を有する箔状に設けられていると共に、アンテナパーツ７を転写するためのインサート用シート８も、実質的に薄肉平坦に形成されていて、アンテナパーツ７は、背面パネル１の平坦背面部２から側壁部３にわたる断面Ｌ字状の折曲部分４にその形態沿って組み込まれる。
　また、屈曲部位５には、コア１５の阻止部１９によって、アンテナパーツ７に達する貫通孔２１が形成され、この貫通孔２１によってアンテナパーツ７に露出部２０が形成されて、この露出部２０により、電子基板と接続される接続端子が確保される。
　以上説明した本実施形態に係る屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の製造方法にあっては、インモールド二重成形により金属製パーツであるアンテナパーツ（電鋳パーツ）７を合成樹脂製品の屈曲部位５に組み込むに際し、弾性的に復原可能に可撓変形自在な柔軟性を有するフィルム９の表面に、フィルム９の変形に追従して可撓変形自在な柔軟性を有する箔状のアンテナパーツ７を設けて実質的に薄肉平坦なインサート用シート８を作成するシート作成工程と、一次湯口１３を有するコア１５及び第１キャビティ１６から構成され、充填される溶融樹脂によりアンテナパーツ７を一体化した屈曲部位５を成形するための屈曲部位成形空間Ｓ１を形成する第１金型１２を用意し、第１金型１２にインサート用シート８をインサートするインサート工程と、インサート用シート８がフィルム９の復原可能な弾性によって屈曲部位成形空間Ｓ１の内面に倣って可撓変形しつつ、フィルム９の変形に追従してアンテナパーツ７が屈曲部位成形空間Ｓ１の内面に倣って可撓変形する第１金型１２を閉じる金型閉じ工程と、屈曲部位成形空間Ｓ１に溶融樹脂を充填して、フィルム９の表面に設けられているアンテナパーツ７を屈曲部位５に転写して一体化する一次成形工程を備えるようにして、合成樹脂成形品のインモールド成形による成形性に関与する金属製のアンテナパーツ７を、上記した構成及び機能を有するフィルム９、そしてまたインサート用シート８に設けて第１金型１２への供給形態・提供形態を改善するようにしたので、背景術とは異なり、金属製パーツの加工工程が不要になると共に、インサート用シート８の形態で供給するので、二重成形時における金属製パーツの位置決め配置を容易かつ的確に行うことができて優れた量産性を発揮する。また、箔状のアンテナパーツ７を合成樹脂製のフィルム９に設けるようにしたので、第１金型１２などの成形金型に損傷が発生することも防止できる。さらに、フィルム形態で第１金型１２等に供給するため、アンテナパーツ７の形状が異なっても、成形設備を共通化することができ、これにより設備コストを低減できるという優れた効果を発揮する。
　また、アンテナパーツ７に密着し溶融樹脂の流れ込みを阻止して当該アンテナパーツ７に露出部２０を形成するための阻止部１９を有する第１金型１２を用意し、第１金型１２を閉じてアンテナパーツ７に阻止部１９を密着させ、これにより一次成形工程段階で、阻止部１９によりアンテナパーツ７に露出部２０を形成するようにしたので、第１金型１２内での溶融樹脂の円滑な充填を確保しつつアンテナパーツ７の露出部２０を屈曲部位５に付与することができる。
　他方、本実施形態に係る屈曲部位にアンテナパーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂製品は、インモールド二重成形に用いられる弾性的に復原可能に可撓変形自在な柔軟性を有するフィルム９の表面に、フィルム９の変形に追従して可撓変形自在な柔軟性を有する箔状のアンテナパーツ７を設けて実質的に薄肉平坦に形成されたインサート用シート８の当該アンテナパーツ７が合成樹脂製の屈曲部位５にその形態に沿って一体的に転写されていると共に、アンテナパーツ７を挟んで屈曲部位５の反対側に、当該アンテナパーツ７を被覆して合成樹脂製の二次成形部６が形成されるようにしていて、金属製のアンテナパーツ７を、上記した構成及び機能を有するフィルム９、そしてまたインサート用シート８に設けているので、その弾性復原作用等により、アンテナパーツ７を配設した屈曲部位５を組み込んだ背面パネル１の品質を向上することができる。
　また、アンテナパーツ７に露出部２０を形成するために、屈曲部位５に、アンテナパーツ７に達する貫通孔２１を形成するようにしたので、箔状のアンテナパーツ７自身の表面そのものに接続端子を形成することができ、背景技術とは異なり、第１金型１２内での溶融樹脂の円滑な充填を確保しつつアンテナパーツ７の露出部２０を屈曲部位５に付与することができて、露出部２０を形成する場合であっても、背面パネル１の製品品質を向上することができる。
　１　背面パネル
　５　屈曲部位
　６　二次成形部
　７　アンテナパーツ
　８　インサート用シート
　９　フィルム
　１２　第１金型
　１３　一次湯口
　１４　二次湯口
　１５　コア
　１６　第１キャビティ
　１７　第２金型
　１８　第２キャビティ
　１９　阻止部
　２０　露出部
　２１　貫通孔
　Ｓ１　屈曲部位成形空間
　Ｓ２　二次成形空間

Claims (3)

  1. 　弾性的に復原可能に可撓変形自在な柔軟性を有するフィルムの表裏いずれか一方の面に、該フィルムの変形に追従して可撓変形自在な柔軟性を有する箔状の電鋳パーツを設けて実質的に薄肉平坦なインサート用シートを作成するシート作成工程と、
    　湯口を有するコア及び第１キャビティから構成され、充填される溶融樹脂により上記電鋳パーツを一体化した屈曲部位を成形するための屈曲部位成形空間を形成すると共に、該電鋳パーツに密着し溶融樹脂の流れ込みを阻止して当該電鋳パーツに露出部を形成するための阻止部を有する第１金型を用意し、該第１金型に上記インサート用シートをインサートするインサート工程と、
    　上記インサート用シートが上記フィルムの復原可能な弾性によって上記屈曲部位成形空間の内面に倣って可撓変形しつつ、該フィルムの変形に追従して上記電鋳パーツが該屈曲部位成形空間の内面に倣って可撓変形すると共に、該電鋳パーツに上記阻止部を密着させるために、上記第１金型を閉じる金型閉じ工程と、
    　上記屈曲部位成形空間に溶融樹脂を充填して、上記フィルムの一方の面に設けられている上記電鋳パーツを上記屈曲部位に転写して一体化すると共に、上記阻止部により該電鋳パーツに上記露出部を形成する一次成形工程と、
    　上記屈曲部位から上記第１キャビティを離型すると共に上記フィルムを剥離し、次いで、上記コア及び該第１キャビティと交換される第２キャビティにより二次成形空間を形成する第２金型を構成し、次いで、該二次成形空間に溶融樹脂を充填して、該屈曲部位に二次成形部を二重成形して成形品を成形し、その後、該第２金型を開いて該成形品を取り出す二次成形工程とを備えることを特徴とする屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品の製造方法。
  2. 　インモールド二重成形に用いられる弾性的に復原可能に可撓変形自在な柔軟性を有するフィルムの表裏いずれか一方の面に、フィルムの変形に追従して可撓変形自在な柔軟性を有する箔状の電鋳パーツを設けて実質的に薄肉平坦に形成されたインサート用シートの当該電鋳パーツが合成樹脂製の屈曲部位にその形態に沿って一体的に転写されていると共に、該電鋳パーツを挟んで該屈曲部位の反対側に、当該電鋳パーツを被覆して合成樹脂製の二次成形部が形成されていることを特徴とする屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品。
  3. 　前記電鋳パーツに露出部を形成するために、前記屈曲部位には、該電鋳パーツに達する貫通孔が形成されていることを特徴とする請求項２に記載の屈曲部位に電鋳パーツを配設したインモールド二重成形による合成樹脂成形品。
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