JP2006219569A - 透明複合シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 透明性・耐熱性・表面平滑性に優れ、基材からのゴミの発生が極めて少ない透明複合シートの製造方法を提供すること。
【解決手段】 繊維布（ａ）と熱硬化系の透明樹脂（ｂ１）とから構成される透明複合シートの製造方法であって、該透明複合シートを切断する工程、該切断端面を樹脂（ｂ２）でコートする工程、及びコートした樹脂（ｂ２）を乾燥および／または硬化する工程を有することを特徴とする透明複合シートの製造方法。
【選択図】 図２

Description

本発明は、透明性・耐熱性・表面平滑性の優れ、基材からのゴミの発生が極めて少ない透明複合シートの製造方法に関する。

一般に、液晶表示素子や有機ＥＬ表示素子用の表示素子基板(特にアクティブマトリックスタイプ)、カラーフィルター基板、太陽電池用基板等としては、ガラス板が広く用いられている。しかしながらガラス板は、割れ易い、曲げられない、比重が大きく、液晶セル基板の軽量化や薄型化に不向きなどの理由から、その代替としてプラスチック素材が検討されている。
表示素子用プラスチック基板に用いられる樹脂は例えば特許文献１には脂環式エポキシ樹脂、酸無水物系硬化剤、アルコール、硬化触媒からなる組成物、特許文献２には脂環式エポキシ樹脂、アルコールで部分エステル化した酸無水物系硬化剤、硬化触媒からなる樹脂組成物が、特許文献３には脂環式エポキシ樹脂、カルボン酸を有する酸無水物系硬化剤、硬化触媒からなる樹脂組成物が示されている。しかしながら、これら従来のガラス代替用プラスチック材料は、ガラス板に比べ線膨張係数が大きく、特に、アクティブマトリックス表示素子基板に用いるとその製造工程において反りやアルミ配線の断線などの問題が生じ、これら用途への使用は困難である。したがって、表示素子基板、特にアクティブマトリックス表示素子用基板に要求される、透明性や耐熱性等を満足しつつ線膨張係数の小さなプラスチック素材が求められている。
このような問題を解決するため、エポキシ樹脂とその屈折率に近いガラス繊維を用いて透明な複合体が得られることが提案されている（特許文献４、非特許文献１）。
従来、これらプラスチック基板（積層板）を得るためには通常ガラスクロスに樹脂を含浸し、半硬化状態としたプリプレグの１枚又は複数枚を重ね合わせて加熱成形して樹脂層のみの積層板とするか、あるいは、銅箔等の金属板とともに加熱成形することにより、金属層と樹脂層から成る積層板とした後にエッチング処理等により、金属板を剥離して用いることが一般的である（非特許文献２）。しかしながら、これら方法では表面平滑性が不充分、生産性が低い、板厚精度や反り等の品質のバラツキが大きいこともあり、アクティブマトリックス表示素子用基板として使用することは困難であり、我々は、品質バラツキの少ない、生産性が高い連続生産可能な透明複合体の製造方法を提案している。
これら透明複合体にアクティブマトリックス表示素子を形成する場合、透明複合体の幅方向の端面は樹脂のはみ出し等のゴミが残ることもあり、これを除去するために基材端面の切断が必要であるが、スリッター等を用いた切断では、仕上がり後の切断端面部が粗く、ゴミの発生が抑制できない。また、レーザーを用いた切断ではガラスクロス部のみが露出した形ではみ出しすることがあり、これが脱落してゴミとなることがある。

特開平６−３３７４０８号公報 特開２００１−５９０１５号公報 特開２００１−５９０１４号公報 特開２００４−５１９６０号公報 複合材料シンポジウム講演要旨集，２２，８６（１９９７） 藤木政気、藤森秀信 偏著「多層プリント配線版キーワード１００」工業調査会、１９８７年１０月２０日 ５版発行 ｐ．４３−４６

本発明は、透明性・耐熱性・表面平滑性の優れ、基材からのゴミの発生が極めて少ない透明複合シートの製造方法を提供するものである。

すなわち本発明は、
(１) 繊維布（ａ）と熱硬化系の透明樹脂（ｂ１）とから構成される透明複合シートの製造方法であって、該透明複合シートを切断する工程、該切断端面を樹脂（ｂ２）でコートする工程、及びコートした樹脂（ｂ２）を乾燥および／または硬化する工程を有することを特徴とする透明複合シートの製造方法、
(２)前記透明複合シートが長尺シートである(１)記載の透明複合シートの製造方法、
(３)前記透明複合シートを切断する工程において、長尺透明複合シートの幅方向の端面を切断する工程を有する(２)記載の透明複合シートの製造方法、
(４)前記透明複合シートを切断する工程において、高エネルギービームを用いて切断する工程を有する(１)〜(３)何れか一項記載の透明複合シートの製造方法、
(５)前記高エネルギービームがレーザー光である(４)記載の透明複合シートの製造方法、
(６)前記レーザー光が炭酸ガスレーザー光である(５)記載の透明複合シートの製造方法、
(７)前記透明複合シートの切断端面に樹脂（ｂ２）でコートする工程において、ロールコーターを用いて樹脂をコートする工程を有する(１)〜(６)何れか一項記載の透明複合シートの製造方法、
（８）前記透明複合シートの切断端面に樹脂（ｂ２）でコートする工程において、ダイコーターを用いて樹脂をコートする工程を有する(１)〜(６)何れか一項記載の透明複合シートの製造方法、
（９）前記透明複合シートの切断端面に樹脂（ｂ２）でコートする工程において、スプレイコーターを用いて樹脂をコートする工程を有する(１)〜(６)何れか一項記載の透明複合シートの製造方法、
（１０）前記樹脂（ｂ２）が硬化性の樹脂を含むものであり、更に該硬化性樹脂を硬化させる工程を有する（１）〜（９）何れか一項記載の透明複合シートの製造方法、
（１１）前記硬化性樹脂を硬化させる工程において、熱を用いて硬化性樹脂を硬化させる工程を有する（１０）記載の透明複合シートの製造方法。
（１２）前記硬化性樹脂を硬化させる工程において、紫外線（ＵＶ）を照射して硬化性樹脂を硬化させる工程を有する（１０）記載の透明複合シートの製造方法、
（１３）前記硬化性樹脂（ｂ２）の硬化後のガラス転移温度は１５０℃以上である（１０）〜（１２）何れか一項記載の透明複合シートの製造方法、
（１４）前記硬化性樹脂（ｂ２）がエポキシ樹脂を含むものである（１０）〜（１３）何れか一項記載の透明複合シートの製造方法、
（１５）前記硬化性樹脂（ｂ２）が（メタ）アクリレート樹脂を含むものである（１０）〜（１３）何れか一項記載の透明複合シートの製造方法、
（１６）前記繊維布（ａ）がガラスクロスである（１）〜（１５）何れか一項記載の透明複合シートの製造方法、
（１７）前記繊維布（ａ）がガラスペーパー（不織布）である（１）〜（１６）何れか一項記載の透明複合シートの製造方法、
（１８）前記透明樹脂（ｂ１）がエポキシ樹脂を主成分とする（１）〜（１７）何れか一項記載の透明複合シートの製造方法、
（１９）更に、前記透明複合シートを連続的に巻き取る工程を有する（１）〜（１８）何れか一項記載の透明複合シートの製造方法、
（２０）前記透明複合シートが表示素子用基板用である（１）〜（１９）何れか一項記載の透明複合シートの製造方法、
である。

本発明の透明複合シートの製造方法によれば、基材からのゴミの発生が極めて少なく、低線膨張係数、透明性、光学特性、耐熱性や平滑性に優れた透明複合シートが得られ、透明板、光学レンズ、液晶表示素子用プラスチック基板、カラーフィルター用基板、有機ＥＬ表示素子用プラスチック基板、太陽電池基板、タッチパネル、導光板、光導波路基板等に好適に利用できる。

本発明は、繊維布（ａ）と熱硬化系の透明樹脂（ｂ１）からなる透明複合シートであって、該透明複合シートを切断する工程と、その切断端面を樹脂（ｂ２）でコートする工程と、コートした樹脂（ｂ２）を乾燥および／または硬化する工程を有することを特徴とする透明複合シートの製造方法であり、基材からのゴミの発生が極めて少なく、低線膨張係数、透明性、光学特性、耐熱性や平滑性に優れる透明複合シートが得られることを見出したものである。

本発明の透明複合シートを切断する方法として、スリッター、リングカッター、ワイヤーカッター、レザーカッター、高エネルギービーム及びウォータージェットによる切断方法等が挙げられるが、特に限定するものではない。なかでも高エネルギービームによる切断方法が基材のチッピングが少なく好ましい。高エネルギービームとしては、レーザ−光，電子ビーム，イオンビームによる切断方法が挙げられるが、特に限定するものではないが、なかでもレーザー光での切断方法が好ましく、さらに炭酸ガスレーザー光での切断方法が基材端面の仕上がり性、生産性の面からより好ましい。

本発明の透明複合シートの切断端面を樹脂（ｂ２）でコートする方法として、ロールコート、ダイコート、スプレイコート、ナイフコート、ブレードコート、カーテンコート等がコート方法が挙げられるが、特に限定するものではない。なかでもロールコーター、ダイコートター、又はスプレイコーターを用いたコートの方法が基材端面に均一に樹脂（ｂ２）をコートできることから好ましい。

本発明の透明複合シートの切断端面にコートする樹脂（ｂ２）としては、可塑性樹脂としてはポリアクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリシクロオレフィン樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリサルフォン樹脂、ポリエーテルサルフォン樹脂、ポリイミド樹脂等が挙げられ、また、硬化性樹脂としてはフェノール樹脂、メラミン樹脂、エポキシ樹脂、シアネート樹脂、（メタ）アクリレート樹脂、ウレタン樹脂等が挙げられるが、特に限定するものではない。なかでも、アクティブマトリックス表示素子形成時に、加熱を要する工程を有することからガラス転移温度が１５０℃以上の樹脂であることが好ましく、また、リソグラフィー工程や洗浄工程でさまざまの薬品による耐性が必要であることから、エポキシ樹脂、アクリレート樹脂の硬化性樹脂が好ましい。また、コートする樹脂（ｂ２）は、熱可塑性樹脂の場合、適当な溶剤に溶解 または、加熱溶融した樹脂をコート樹脂に用いることが好ましく、また、硬化性樹脂の場合、現液のまま または、適当な溶剤に溶解した樹脂を用いることが好ましい。

ガラス転移温度が１５０℃以上のエポキシ樹脂としては、硬化剤や触媒によっても異なるが、一般式（１）〜（３）に掲げる構造式の樹脂等が挙げられる。

(一般式（２）中、Ｒ１はアルキル基またはトリメチロールプロパン残基を示し、ｑは１〜２０である。)

また、ガラス転移温度が１５０℃以上の（メタ）アクリレート樹脂としては、一般式（４）〜（６）に掲げる構造式の樹脂等が挙げられる。

(一般式（４）中、Ｘ¹，Ｘ²は−ＣＨ₂ＯＣＯＣＨ＝ＣＨ₂ または、
ＣＨ₃
｜
−ＣＨ₂ＯＣＯＣＨ＝ＣＨ₂である。)

(一般式（５）中、Ｘ³，Ｘ⁴は−ＣＨ₂ＯＣＯＣＨ＝ＣＨ₂ または、
ＣＨ₃
｜
−ＣＨ₂ＯＣＯＣＨ＝ＣＨ₂であり、Ｒ₂は−Ｈ、アルキル基、−ＯＲ₄
または −（ＣＨ₂）_nＯＨ
ただし、Ｒ₄は−Ｈまたはアルキル基、ｎ＝１〜８である)

(一般式（６）中、Ｘ⁵，Ｘ⁶は−ＣＨ₂ＯＣＯＣＨ＝ＣＨ₂ または、
ＣＨ₃ ＣＨ₃
｜ ｜
−ＣＨ₂ＯＣＯＣＨ＝ＣＨ₂であり、Ｒ₃は−ＣＨ₂ＯＣＯＣＨ＝ＣＨ₂、
−ＣＨ₂ＯＣＯＣＨ＝ＣＨ₂、−Ｈ、アルキル基、−ＯＲ₄または−（ＣＨ₂）_nＯＨ
ただし、Ｒ₄は−Ｈまたはアルキル基、ｎ＝１〜８である)

本発明の透明複合シートの切断端面をコートした樹脂（ｂ２）を乾燥および／または硬化する方法としては、コートに使用する樹脂（ｂ２）により異なるが、樹脂（ｂ２）に溶剤に溶解した熱可塑性樹脂の場合は熱による乾燥が好ましく、また、樹脂（ｂ２）にエポキシ樹脂を使用した場合は、熱による硬化が好ましく、さらに、アクリレート樹脂を使用した場合は紫外線（ＵＶ）照射による硬化が好ましいが、特に限定するものではない。

本発明の透明複合シートは、表示素子用プラスチック基板に用いる場合は、３０℃〜１５０℃の平均線膨張係数が４０ｐｐｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３０ｐｐｍ以下、さら好ましくは２０ｐｐｍ以下である。３０℃〜１５０℃の平均線膨張係数が４０ｐｐｍを越えると、製造工程において反りやアルミ配線の断線などの問題が生じる恐れがある。

本発明の透明複合シートは表示素子用プラスチック基板に用いる場合は、波長５５０ｎｍの光線透過率が８０％以上であることが好ましく、より好ましくは８５％以上、さらに好ましくは８８％以上である。光線透過率が８０％未満であると、光の利用効率が低下し光効率が重要な用途には好ましくない。

本発明の透明樹脂（ｂ１）の屈折率と繊維布の屈折率との差は、優れた透明性を維持するため０.０１以下であることが好ましく、０.００５以下がより好ましい。屈折率差が０.０１より大きい場合には、得られるプラスチック基板の透明性が劣る傾向がある。
本発明において、繊維布（ａ）としては、ガラスクロス、ガラスペーパー（不織布）等のガラス繊維基材が好ましいが、その他、合成繊維、鉱物繊維等からなる織布や不織布等が挙げることができる。本発明で用いる繊維布の屈折率は特に制限されないが、１．４５〜１．５６であることが好ましく、より好ましくは１．５０〜１．５４である。特にガラス繊維の屈折率が１.５０〜１.５４である場合は、ガラスのアッベ数に近い樹脂が選択でき好ましい。樹脂とガラスとのアッベ数が近いと広い波長領域において両者の屈折率が一致し、広い波長領域で高い光線透過率が得られる。繊維布の屈折率が１．５６を超える場合では、同じ屈折率でアッベ数が４５以上の樹脂を選択するのが困難であり、１．４５未満では特殊な組成のガラス繊維となり、コスト的に不利である。特に、１．５０〜１．５４の範囲であれば、ＳガラスやＮＥガラスなどの一般的なガラス繊維が適用でき、かつ同じ屈折率でアッベ数が４５以上の樹脂の選択も可能である。ガラスクロスやガラスペーパーに用いられるガラスの種類としては、Ｅガラス、Ｃガラス、Ａガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、ＮＥガラス、Ｔガラス、石英ガラスなどがあげられ、中でもアッベ数が４５以上の樹脂と屈折率を一致させることができ、かつ入手が容易なＳガラス、Ｔガラス、ＮＥガラスが好ましい。またガラスクロスやガラスペーパーを用いる場合、フィラメントの織り方に限定はなく、平織り、ななこ織り、朱子織り、綾織りなどが適用でき、中でも平織りが好ましい。ガラスクロスの厚みは、通常、３０〜２００μｍであるのが好ましく、より好ましくは４０〜１５０μｍである。ガラスクロスやガラス不織布などのガラス繊維布は１枚だけでもよく、複数枚を重ねて用いてもよい。

本発明に用いられる繊維布（ａ）は、樹脂成分との濡れ性を改善する目的で各種のシランカップリング剤、ボランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、アルミニウム系カップリング剤等の表面処理剤で処理されても良く、これに限定されるものではない。

本発明で用いられる透明樹脂（ｂ１）は、繊維布（ａ）と複合化して波長５５０ｎｍの光線透過率が８０％以上であれば特に限定されるものではない。透明樹脂組成物は、厚さ１００μｍのシートにした場合、波長５５０ｎｍの光線透過率が８０％以上、より好ましくは８５％以上、さらに好ましくは８８％以上である。光線透過率が８０％未満であると、光の利用効率が低下し光効率が重要な用途には好ましくない。これら透明性が良い硬化性樹脂としてアクリレート樹脂、エポキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミド樹脂などがあげられるが、透明性、耐熱性、生産性の面から２つ以上の官能基を有するエポキシ樹脂が好ましい。さらに透明樹脂（ｂ１）のガラス転移温度が、１５０℃以上、より好ましくは２００℃以上、さらに好ましくは２５０℃以上である。液晶表示素子用基板等の表示素子用基板として使用する場合、ガラス転移温度が１５０℃未満ならば、表示素子用基板の製造工程でかかる熱処理に基板の変形が発生することがある。

本発明に用いられる透明樹脂（ｂ１）は、一般式（７）で示される脂環式エポキシ樹脂または一般式（８）で示される水添ビフェニル型脂環式エポキシ樹脂を用いることにより、極めて優れた耐熱性と良好な透明性を両立することができる。具体的には、熱カチオン系硬化触媒で一般式（７）で示される脂環式エポキシ樹脂または一般式（８）で示される水添ビフェニル型脂環式エポキシ樹脂を硬化した場合には、ガラス転移温度が２００℃以上で透明な硬化物を得ることができる。特に一般式（７）でＸが−Ｃ(ＣＨ₃)₂−である２，２−ビス（３’，４’−エポキシシクロヘキシル）プロパンを用いた場合にはガラス転移温度が２５０℃以上、一般式（８）で示される水添ビフェニル型脂環式エポキシ樹脂を用いた場合にはガラス転移温度が３００℃以上となり、特に好ましい。

（式中、Ｘは酸素原子、硫黄原子、−ＳＯ−、−ＳＯ₂−、−ＣＨ₂−、−ＣＨ(ＣＨ₃)−、又は−(ＣＨ₃)₂−を表す。）

本発明の用いられる透明樹脂（ｂ１）は、繊維布との屈折率を合わせる目的で一般式（７）で示される脂環式エポキシ樹脂または一般式（８）で示される水添ビフェニル型脂環式エポキシ樹脂と屈折率の異なる成分を併用することが好ましい。屈折率の異なる成分としては、併用することで繊維布と屈折率を合わせる事ができ、透明な複合体を得ることができる成分であれば特に制限されないが、エポキシ基を有する化合物やオキセタニル基を有する化合物が、一般式（７）で示される脂環式エポキシ樹脂または一般式（８）で示される水添ビフェニル型脂環式エポキシ樹脂と共架橋するので好ましい。
繊維布として、ＮＥガラスクロスを用いる場合には、一般式（７）で示される脂環式エポキシ樹脂または一般式（８）で示される水添ビフェニル型脂環式エポキシ樹脂よりも屈折率の低い樹脂を併用することが好ましい。一般式（７）で示される脂環式エポキシ樹脂または一般式（８）で示される水添ビフェニル型脂環式エポキシ樹脂よりも屈折率の低い成分としては、各種のエポキシ基を有する化合物やオキセタニル基を有する化合物を用いることができるが、耐熱性が優れていることからオキセタニル基を有するシルセスキオキサン（ｃ）が特に好ましい。オキセタニル基を有するシルセスキオキサン（ｃ）を併用することで、優れた耐熱性を維持したまま、繊維布と屈折率を合わせる事ができる。

本発明で用いられる透明樹脂（ｂ１）は、耐熱性が高い硬化物が得られることからカチオン系硬化触媒で硬化することが好ましい。カチオン系硬化触媒としては、加熱によりカチオン重合を開始させる物質を放出する開始剤や活性エネルギー線によってカチオン重合を開始させる物質を放出させる開始剤などがあげられるが、耐熱性が高い硬化物が得られることから加熱によりカチオン重合を開始する物質を放出する開始剤、すなわち熱カチオン系硬化触媒が特に好ましい。

好ましい熱カチオン硬化触媒としては、芳香族スルホニウム塩、芳香族ヨードニウム塩、アルミニウムキレートなどがある。具体的な例としては、芳香族スルホニウム塩としては三新化学工業製のＳＩ−６０Ｌ、ＳＩ−８０Ｌ、ＳＩ−１００Ｌ、旭電化工業製のＳＰ−１７０やＳＰ−１５０などがあり、アルミニウムキレートとしては、ダイセル化学工業製ＤＡＩＣＡＴ ＥＸ−１などがあげられる。

本発明の透明樹脂（ｂ１）は、必要に応じて、透明性、耐溶剤性、耐熱性等の特性を損なわない範囲で、熱可塑性又は硬化性のオリゴマーやポリマーを併用してよい。この場合、吸水率の低減などのため、脂環式構造やカルド骨格を有するオリゴマーやポリマーを使用することが好ましい。これら熱可塑性または硬化性のオリゴマーやポリマーを併用する場合は、全体の屈折率がガラス繊維布の屈折率に合うように組成比を調整する必要がある。

本発明の透明樹脂（ｂ１）は、樹脂成分とともに無機充填材を併用しても良い。この無機充填材は透明複合基板の５５０ｎｍでの光線透過率が８０％未満に低下しない範囲であれば特に限定するものではないが、硬化後の樹脂及び繊維布との屈折率差が０．０１以下で、平均粒径２μｍ以下が好ましく、さらに屈折率差が０．００５以下で、平均粒径２μｍ以下がより好ましい。無機充填材は弾性率を高め、線膨張係数を低下させ、吸水性を低下させる効果がある。無機充填材としては、例えばタルク、アルミナ、ガラス、シリカ、マイカ等が挙げられる。これらの中でも屈折率差をより小さくするために、繊維布を同組成もしくは繊維布を粉砕した無機充填材が好ましい。また、平均粒径２μｍ以下の無機充填材を用いることが充填性を向上させる点で好ましい。平均粒径が２μｍを超えるとプリプレグ作製時の繊維布への含浸性低下、樹脂組成物中の無機充填材が沈降する、表面平滑性が低下する等の現象が起こる事があり、望ましくない。また、平均粒径は粘度制御の点で０．２μｍ以上が好ましい。なお、本発明で平均粒径は株式会社堀場製作所粒度分布測定装置 ＬＡ９２０を用いて、レーザー回折／散乱法で測定を行った。
無機充填材の配合量としては、硬化性樹脂等の樹脂成分１００重量部に対して、１０〜４００重量部が好ましく、より好ましくは４０〜３００重量部である。１０重量部より少ないと無機充填材を添加することによる低熱膨張化の効果が少なく、４００重量部を超えると樹脂組成物中の無機充填材の割合が大きすぎて、樹脂ワニスのガラス基材への塗布、含浸などの操作が困難となる傾向がある。

本発明の透明樹脂（ｂ１）には、カップリング剤を添加することが好ましい。カップリング剤は樹脂と無機充填材の界面の濡れ性を向上させることにより、繊維布に対して樹脂および充填材を均一に定着させ、耐熱性や吸湿性を改良する効果が認められる。カップリング剤としては通常用いられるものなら何でも使用できるが、これらの中でもエポキシシランカップリング剤、チタネート系カップリング剤、アミノシランカップリング剤及びシリコーンオイル型カップリング剤の中から選ばれる１種以上のカップリング剤を使用することが無機充填材界面との濡れ性が高く、耐熱性向上の点で好ましい。本発明でカップリング剤は、無機充填材に対して０．０５重量％以上、３重量％以下が望ましい。これより少ないと充填材を十分に被覆できず、またこれより多いと機械特性等が低下するようになるためこの範囲で用いることが望ましい。

また、本発明の透明樹脂（ｂ１）中には、必要に応じて、透明性、耐溶剤性、耐熱性等の特性を損なわない範囲で、少量の酸化防止剤、紫外線吸収剤、染顔料等を含んでいても良い。

本発明において、透明複合シートを形成する方法として、透明樹脂（ｂ１）を、そのまま、もしくはアルコール類、エーテル類、アセタール類、ケトン類、エステル類、アルコールエステル類、ケトンアルコール類、エーテルアルコール類、ケトンエーテル類、ケトンエステル類やエステルエーテル類などの有機溶媒を用いて透明樹脂（ｂ１）ワニスにし、繊維布に含浸または塗布した後 硬化する方法や、剥離性基材シートにワニスを塗布・乾燥後、繊維布の表裏にラミネートし、しかる後に剥離性基材シートを剥離する方法が挙げられるが、特に限定するものではない。また、透明複合シートの形状として、ロール形式で連続的に巻き取ることにより、ロール状の長尺の透明複合シートを得ることができる。

本発明の透明複合シートは表示素子用プラスチック基板に用いる場合は、透明複合シートの表面粗さ（Ｒｙ）は好ましくは２μｍ以下、より好ましくは１μｍ以下である。表面粗さＲｙは低いほど好ましいが、２μｍを超えると表示素子用回路がプロセス工程で加わる熱等の歪により断線することがあり、好ましくない。

以下、本発明の内容を実施例により詳細に説明するが、本発明は、その要旨を越えない限り以下の例に限定されるものではない。

透明複合シートの作製：ＮＥガラス系ガラスクロス(厚さ１００μｍ、屈折率１.５１０、日東紡製)を焼きだしして有機物を除去した後、グリシドキシプロピルトリメトキシシラン(エポキシシラン)で処理した。このガラスクロスに２，２−ビス（３’，４’−エポキシシクロヘキシル）プロパン（ダイセル化学工業製、Ｅ−ＤＯＡ）１００重量部、芳香族スルホニウム系熱カチオン触媒（三新化学製、ＳＩ−１００Ｌ）１重量部をメチルイソブチルケトンで溶解した樹脂（硬化後の樹脂の屈折率１．５１２）を含浸し、乾燥炉で１００℃１０分、１８０℃２０分加熱してロール状のガラスクロス／樹脂複合体を得た。また、多官能脂環式エポキシ（ダイセル化学工業製ＥＨＰＥ３１５０）１００重量部、メチル水添無水ナジック酸（新日本理化製リカシッドＨＮＡ−１００）１０２重量部、テトラフェニルホスホニウムブロマイド（北興化学工業製ＴＰＰ−ＰＢ）２重量部をメチルイソブチルケトンで溶解し、この樹脂をロール状の厚み１７μｍ、表面粗さＲｙ１．２μｍ、ヤング率が１３０Ｇｐａ、線膨張係数が１７ｐｐｍ圧延銅箔上にコートした後、乾燥炉中１２５℃５分加熱後、放冷してタック性のない樹脂付き銅箔を得た。このガラスクロス／樹脂複合体に樹脂付き銅箔を８０℃、１０Ｍｐａ、０．２ｍ／分の圧着条件でラミネートした後、２００℃の乾燥炉内で１時間加熱した後、更に両側の銅箔をエッチングして全面除去して、厚さ０.１１ｍｍのロール状の透明複合シートを得た。得られた透明複合シートは、５５０ｎｍでの光線透過率は８８％、ガラス転移温度は２８５℃以上、表面粗さＲｙが１．２μｍと表示基板として使用する十分なものであった。

(実施例１)
得られた透明複合シートの両端面を出力２００Ｗ、波長１０．６μｍ、の炭酸ガスレーザーを用いて、ビーム径０．１ｍｍ，パルス幅２０μｓ，周波数２ＫＨｚ、ラインスピード１ｍ／ｍｉｎ．で切断した。切断後の端面の写真を図１に示す。図１に示すように切断した端面にはガラスクロス部のみが露出した形ではみ出している。この端面に脂環式エポキシ樹脂（ダイセル化学工業製、２０２１Ｐ）１００重量部、芳香族スルホニウム系熱カチオン触媒（三新化学製、ＳＩ−１００Ｌ）１重量部を混合した樹脂を脱泡した後、ロールコーターを用いてコートした。その後、窒素雰囲気下のオーブン中で、１５０℃１時間加熱して、コートした樹脂を硬化した。硬化後のコート樹脂のＴｇは１６５℃であった。樹脂硬化後の透明複合シートの端面を図２に示す。シートの端面は均一に樹脂で覆われており、また、交差する１０本の直径１００ｍｍφの金属ローラーに通しても端面からのゴミの発生はなかった。

(実施例２)
得られた透明複合シートの両端面を出力２００Ｗ、波長１０．６μｍ、の炭酸ガスレーザーを用いて、ビーム径０．１ｍｍ，パルス幅２０μｓ，周波数２ＫＨｚ、ラインスピード１ｍ／ｍｉｎ．で切断した。切断後の端面の写真を図１に示す。図１に示すように切断した端面にはガラスクロス部のみが露出した形ではみ出している。この端面にイソシアヌール酸ＥＯ変性トリアクリレート（東亞合成製 Ｍ−３１５）１００重量部に、イルガキャア１８４（チバスペシャリティケミカル製）１重量部を添加して調製したワニスを、５０〜７０℃で１０〜２０分撹拌した後、スプレーコーターを用いてコートした。その後、約２０００ｍＪ／ｃｍ²のＵＶ光を照射してコートした樹脂を硬化した。硬化後のコート樹脂のＴｇは１６０℃であった。樹脂硬化後の透明複合シートの端面を図３に示す。シートの端面は均一に樹脂で覆われており、また、交差する１０本の直径１００ｍｍφの金属ローラーに通しても端面からのゴミの発生はなかった。

(実施例３)
得られた透明複合シートの両端面をスリッター（松岡機械製）を用いて切断した。切断後の端面の写真を図４に示す。図４に示すように切断した端面はガラスクロスと樹脂部に割れやかけが見られる。この端面にジメチルスルホキシドで溶解したポリエーテルスルホン樹脂を、ダイコーターを用いてコートした。その後、窒素雰囲気下のオーブン中で、１５０℃１時間加熱して、コートした樹脂を乾燥処理した。乾燥後のコート樹脂のＴｇは２２０℃であった。乾燥処理後の透明複合シートの端面を図５に示す。シートの端面は均一に樹脂で覆われており、また、交差する１０本の直径１００ｍｍφの金属ローラーに通しても端面からのゴミの発生はなかった。

(比較例１)
得られた透明複合シートの両端面を出力２００Ｗ、波長１０．６μｍ、の炭酸ガスレーザーを用いて、ビーム径０．１ｍｍ，パルス幅２０μｓ，周波数２ＫＨｚ、ラインスピード１ｍ／ｍｉｎ．で切断した。切断後の端面の写真を図１に示す。図１に示すように切断した端面にはガラスクロス部のみが露出した形ではみ出している。この透明複合シートを、交差する１０本の直径１００ｍｍφの金属ローラーに通したところ、ガラスクロス部のかけによる端面からのゴミが発生した。

(比較例２)
得られた透明複合シートの両端面をスリッター（松岡機械製）を用いて切断した。切断後の端面の写真を図４に示す。図４に示すように切断した端面はガラスクロスと樹脂部に割れやかけが見られる。この透明複合シートを、交差する１０本の直径１００ｍｍφの金属ローラーに通したところ、ガラスクロスや樹脂部のかけによる端面からのゴミが発生した。

本発明は低線膨張係数、透明性、光学特性、耐熱性や平滑性に優れ、基材からのゴミの発生が極めて少ない透明複合シートの製造方法である。特に液晶表示素子用プラスチック基板、カラーフィルター用基板、有機ＥＬ表示素子用プラスチック基板、太陽電池基板、タッチパネル等の透明複合シートの製造方法に有用である。

透明複合シートをレーザービームで切断した後の端面の写真 実施例１で得られた透明複合シート端面の写真 実施例２で得られた透明複合シート端面の写真 透明複合シートをスリッターで切断した後の端面の写真 実施例３で得られた透明複合シート端面の写真

Claims (20)

1. 繊維布（ａ）と熱硬化系の透明樹脂（ｂ１）とから構成される透明複合シートの製造方法であって、該透明複合シートを切断する工程、該切断端面を樹脂（ｂ２）でコートする工程、及びコートした樹脂（ｂ２）を乾燥および／または硬化する工程を有することを特徴とする透明複合シートの製造方法。
2. 前記透明複合シートが長尺シートである請求項１記載の透明複合シートの製造方法。
3. 前記透明複合シートを切断する工程において、長尺透明複合シートの幅方向の端面を切断する工程を有する請求項２記載の透明複合シートの製造方法。
4. 前記透明複合シートを切断する工程において、高エネルギービームを用いて切断する工程を有する請求項１〜３何れか一項記載の透明複合シートの製造方法。
5. 前記高エネルギービームがレーザー光である請求項４記載の透明複合シートの製造方法。
6. 前記レーザー光が炭酸ガスレーザー光である請求項５記載の透明複合シートの製造方法。
7. 前記透明複合シートの切断端面に樹脂（ｂ２）でコートする工程において、ロールコーターを用いて樹脂をコートする工程を有する請求項１〜６何れか一項記載の透明複合シートの製造方法。
8. 前記透明複合シートの切断端面に樹脂（ｂ２）でコートする工程において、ダイコーターを用いて樹脂をコートする工程を有する請求項１〜６何れか一項記載の透明複合シートの製造方法。
9. 前記透明複合シートの切断端面に樹脂（ｂ２）でコートする工程において、スプレイコーターを用いて樹脂をコートする工程を有する請求項１〜６何れか一項記載の透明複合シートの製造方法。
10. 前記樹脂（ｂ２）が硬化性樹脂を含むものであり、更に該硬化性樹脂を硬化させる工程を有する請求項１〜９何れか一項記載の透明複合シートの製造方法。
11. 前記硬化性樹脂を硬化させる工程において、熱を用いて硬化性樹脂を硬化させる工程を有する請求項１０記載の透明複合シートの製造方法。
12. 前記硬化性樹脂を硬化させる工程において、紫外線（ＵＶ）を照射して硬化性樹脂を硬化させる工程を有する請求項１０記載の透明複合シートの製造方法。
13. 前記硬化性樹脂（ｂ２）の硬化後のガラス転移温度は１５０℃以上である請求項１０〜１２何れか一項記載の透明複合シートの製造方法。
14. 前記硬化性樹脂（ｂ２）がエポキシ樹脂を含むものである請求項１０〜１３何れか一項記載の透明複合シートの製造方法。
15. 前記硬化性樹脂（ｂ２）が（メタ）アクリレート樹脂を含むものである請求項１０〜１３何れか一項記載の透明複合シートの製造方法。
16. 前記繊維布（ａ）がガラスクロスである請求項１〜１５何れか一項記載の透明複合シートの製造方法。
17. 前記繊維布（ａ）がガラスペーパー（不織布）である請求項１〜１６何れか一項記載の透明複合シートの製造方法。
18. 前記透明樹脂（ｂ１）がエポキシ樹脂を主成分とする請求項１〜１７何れか一項記載の透明複合シートの製造方法。
19. 更に、前記透明複合シートを連続的に巻き取る工程を有する請求項１〜１８何れか一項記載の透明複合シートの製造方法。
20. 前記透明複合シートが表示素子用基板用である請求項１〜１９何れか一項記載の透明複合シートの製造方法。
    
    
    

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