JP2006188720A - 表面処理された軽合金部材およびその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 平均粒径が10μm以上200μm以下の粒子を含む気流を、0.2MPa以上1MPa以下の噴射圧力で軽合金部材の表面に投射し、次いで前記軽合金部材の表面にアノダイズ処理を行う。
【選択図】 図10
Description
すなわち、本発明にかかる表面処理された軽合金部材の製造方法は、平均粒径が10μm以上200μm以下の粒子を含む気流を、0.2MPa以上1MPa以下の噴射圧力で軽合金部材の表面に投射する粒子投射処理工程と、前記軽合金部材の表面にアノダイズ処理を行うアノダイズ処理工程とを含んでいる。
この方法によれば、アノダイズ処理による疲労強度の低下が少なく、軽合金部材の疲労強度と耐食性を両立させることができる。
粒子投射処理のカバレージを上記範囲とすることにより、本発明の疲労強度維持効果を十分発揮することができる。
粒子投射処理工程後の軽合金部材の特性を上記範囲とすることにより、軽合金部材の疲労破壊の基点が部材内部となるので、アノダイズ処理後でも疲労強度が減少しにくい。
ホウ酸−硫酸アノダイズ処理は、環境に与える負荷が少ない点から好ましいが、従来のクロム酸アノダイズ処理や硫酸アノダイズ処理等に比較し、疲労強度の低下が大きいという問題があった。しかし、本発明方法を用いることにより、ホウ酸−硫酸アノダイズ処理においても疲労強度の低下を防止することが可能になる。
この軽合金部材は、耐食性と疲労強度が両立した部材となる。
ショット材粒子の形状は球形が好ましい。ショット材が尖っていると、アルミニウム合金部材の表面を傷つけることがあるからである。
(表面圧縮残留応力及び深さ)
200MPa以上の高い圧縮残留応力が最表面もしくは最表面から5μm以内の浅い部分に存在する。その結果として、表面が強化され疲労破壊が表面ではなく材料内部で起こるため、疲労寿命が大きく向上する。
なお、従来のショットピーニング処理では、表面から50μm以上内部に高い圧縮残留応力が存在し、表面の残留応力はむしろ小さい。このため、疲労破壊が表面で発生する。
ショットピーニング処理後の表面粗さは、十点平均粗さRzで10μm未満、好ましくは5μm未満である。この表面の凹凸は微細なので、次工程のアノダイズ処理により表面は更に滑らかになる。
なお、従来のショットピーニング処理では、十点平均粗さRzで50μm程度の粗い面になり、結果的に表面を損傷させ(微細クラックの発生等)、疲労寿命低下の一因になっている。従来のショットピーニング処理により表面に形成された粗い凹凸部分は、次工程のアノダイズ処理により更に強調され、鋭敏化した表面になる。
(参考例1)
アルミニウム合金部材(JIS A7075−T6)の引張疲労試験片15EA(評点部直径6mmの丸棒試験片)および平板試験片5EA(30mm×30mm、厚さ3mm)の表面に、平均粒径40μmのセラミックス粒子(以下、「微粒子」という)からなるショット材を用い、噴射圧力0.4MPaで、カバレージ300%のショットピーニング処理を行った。引張疲労試験片の表面の十点平均粗さRzは、ショットピーニング処理前が2.0μm、ショットピーニング処理後が3.6μmであった。
カバレージを3000%に変更した以外は参考例1と同様にして、アルミニウム合金部材の引張試験片15EAと平板試験片5EAにショットピーニング処理を行った。引張疲労試験片のショットピーニング処理後の表面の十点平均粗さRzは、6.1μmであった。
参考例1および2と同質・同形状の試験片の表面に、平均粒径300μmの鋳鋼粒子(以下、「通常粒子」という)からなるショット材を用い、噴射圧力0.3MPaで、カバレージ100%のショットピーニング処理を行った。引張疲労試験片のショットピーニング処理後の表面の十点平均Rz粗さは、46.7μmであった。
参考例1〜3において、引張疲労試験片と同時にショットピーニング処理を行った平板試験片および無処理の平板試験片について、材料表面からの距離と残留応力の関係を調べた。結果を図1に示す。
図1から、微粒子によるショットピーニング処理を行った参考例1および2では、200MPa以上の高い圧縮残留応力が最表面から5μm以内の浅い部分に存在していることが分かる。
一方、通常粒子によるショットピーニング処理を行った参考例3では、表面から50μm以上内部に高い圧縮残留応力が存在していることが分かる。
最表面での圧縮残留応力は、それぞれ次の通りであった。
参考例1(微粒子;カバレージ300%) : −230MPa
参考例2(微粒子;カバレージ3000%): −220MPa
参考例3(通常粒子;カバレージ300%): −180MPa
参考例1(微粒子;カバレージ300%)、参考例3(通常粒子;カバレージ100%)、および無処理のアルミニウム合金部材試験片に、ホウ酸−硫酸アノダイズ処理(BSAA)を行ったものを、それぞれ実施例、比較例1および比較例2の試験片とした。このホウ酸−硫酸アノダイズ処理は、溶剤脱脂、アルカリ浸透脱脂、水洗、デオキシダイズ、水洗、ホウ酸−硫酸処理、水洗、封孔(Dilute Sealing)の各工程を順次行う処理とした。
ホウ酸−硫酸アノダイズ処理後、実施例および比較例1の各平板試験片の最表面の残留応力を測定したところ、以下の通りであった。
実施例(微粒子でのショットピーニング処理+アノダイズ処理) : -760MPa
比較例1(通常粒子でのショットピーニング処理+アノダイズ処理): -225MPa
この大きな圧縮残留応力の増加が、後で示すようにホウ酸−硫酸アノダイズ処理後も高い疲労寿命を示す大きな要因であると考えられる。
参考例1(微粒子によるショットピーニング処理)、実施例(微粒子によるショットピーニング処理の後にアノダイズ処理)、参考例3(通常粒子によるショットピーニング処理)、比較例1(通常粒子によるショットピーニング処理の後にアノダイズ処理)、無処理のアルミニウム合金部材、および比較例2(無処理のアルミニウム合金部材にアノダイズ処理)の各引張試験片(平滑丸棒試験片)について、引張疲労試験を行い疲労破断するまでのサイクル数(引張疲労寿命)を測定した。図2は、測定結果を示すグラフ(SNカーブ)である。
参考例1(微粒子でのショットピーニング処理) :1,371,367回
実施例(微粒子でのショットピーニング処理+アノダイズ処理) :1,059,348回
参考例3(通常粒子でのショットピーニング処理) : 121,127回
比較例1(通常粒子でのショットピーニング処理+アノダイズ処理): 62,809回
無処理のアルミニウム合金部材 : 56,103回
比較例2(無処理のアルミニウム合金部材にアノダイズ処理) : 24,492回
なお、従来、ショットピーニング処理で向上した疲労寿命はアノダイズ処理により低下すると考えられており、本発明の条件で微粒子によるショットピーニングを行った場合はアノダイズ処理による疲労寿命の低下がほとんどないということは、本発明者によってはじめて得られた知見である。
それに対して、比較例1は、ショットピーニング処理による疲労寿命の向上が少なく、しかもアノダイズ処理により疲労寿命が低下し、無処理のアルミニウム合金部材よりも疲労寿命が下がってしまうことが分かる。すなわち、通常粒子によるショットピーニング処理とアノダイズ処理との組み合わせでは、ショットピーニング処理による疲労寿命の向上どころか部材設計上むしろ疲労寿命の低下を考慮する必要がある。
破断面の走査型電子顕微鏡写真:
図3から図8は、引張疲労試験片の破断面の走査型電子顕微鏡(SEM)写真であり、図3は参考例1(微粒子によるショットピーニング処理)、図4は実施例(微粒子によるショットピーニング処理の後にアノダイズ処理)、図5は参考例3(通常粒子によるショットピーニング処理)、図6は比較例1(通常粒子によるショットピーニング処理の後にアノダイズ処理)、図7は無処理のアルミニウム合金部材、図8は比較例2(無処理のアルミニウム合金部材にアノダイズ処理)の試験片の走査型顕微鏡写真である。なお、各写真において、矢印は破壊の起点と破壊の方向を示している。
表面はある意味では欠陥であり弱い部分なので、通常、材料は表面から破壊する。しかし、微粒子でショットピーニング処理を行うと、200MPa以上の高い圧縮残留応力が最表面から5μm以内の浅い部分に存在するため、破壊の起点は材料内部の欠陥(介在物等)部位になる。この内部での破壊が長い寿命の原因である。
通常粒子でショットピーニング処理を行うと、表面から50μm以上内部に高い圧縮残留応力が存在するため、疲労破壊が表面から始まると考えられる。また、このため、疲労寿命が短くなっていると考えられる。
また、図7および図8から明らかなように、ショットピーニング処理を行っていない試験片は、表面強化が図られていないため、アノダイズ処理の有無にかかわらず、いずれも表面から破壊している。このため、疲労寿命が短くなっていると考えられる。
図9から図14は、引張疲労試験片の表面の走査型電子顕微鏡(SEM)写真であり、図9は参考例1(微粒子によるショットピーニング処理)、図10は実施例(微粒子によるショットピーニング処理の後にアノダイズ処理)、図11は参考例3(通常粒子によるショットピーニング処理)、図12は比較例1(通常粒子によるショットピーニング処理の後にアノダイズ処理)、図13は無処理のアルミニウム合金部材、図14は比較例2(無処理のアルミニウム合金部材にアノダイズ処理)の試験片の走査型顕微鏡写真である。
Claims (7)
- 平均粒径が10μm以上200μm以下の粒子を含む気流を、0.1MPa以上1MPa以下の噴射圧力で軽合金部材の表面に投射する粒子投射処理工程と、
前記軽合金部材の表面にアノダイズ処理を行うアノダイズ処理工程とを含む表面処理された軽合金部材の製造方法。 - 前記軽合金部材がアルミニウム合金からなる請求項1記載の表面処理された軽合金部材の製造方法。
- 前記粒子投射処理工程において、粒子投射処理のカバレージが50%以上1000%以下である請求項1または2に記載の表面処理された軽合金部材の製造方法。
- 前記粒子投射処理工程後であって前記アノダイズ処理工程前において、前記軽合金部材の表面から5μm以内の部分に200MPa以上の圧縮応力が存在する請求項1から3のいずれか一項に記載の表面処理された軽合金部材の製造方法。
- 前記粒子投射処理工程後であって前記アノダイズ処理工程前において、前記軽合金部材の表面の十点平均粗さが10μm未満である請求項1から4のいずれか一項に記載の表面処理された軽合金部材の製造方法。
- 前記アノダイズ処理がホウ酸−硫酸アノダイズ処理である請求項1から5のいずれか一項に記載の表面処理された軽合金部材の製造方法。
- 表面に陽極酸化皮膜を有する軽合金部材であって、前記陽極酸化皮膜を有する表面の少なくとも一部において表面の十点平均粗さが10μm以下であり、前記表面の少なくとも一部から5μm以内に圧縮応力が300MPa以上の部分が存在する軽合金部材。
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