JP2006187864A

JP2006187864A - スローアウェイチップ

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Publication number: JP2006187864A
Application number: JP2006108472A
Authority: JP
Inventors: Yoshihiro Kitagawa; 芳博北川; Kensuke Watanabe; 研輔渡邉; Osamu Ichinoseki; 修一ノ関; Kenji Sugawara; 健治菅原
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 2001-11-20
Filing date: 2006-04-11
Publication date: 2006-07-20
Anticipated expiration: 2022-03-20
Also published as: JP4654962B2

Abstract

【課題】特に倣い旋削加工において生成される切屑を確実に処理する。
【解決手段】チップ本体１のすくい面２とされる多角形面の辺稜部にそのコーナ部Ｃからそれぞれ延びる一対の切刃４，４を形成し、すくい面２を切刃４から離間するに従い漸次陥没するように、切刃４に沿って形成したランド７をすくい面２よりも小さな傾斜角で切刃４から離間するに従い漸次陥没するようにそれぞれ傾斜させ、かつこれらすくい面２とランド７の傾斜角が、コーナ部Ｃの二等分線との交点となるコーナ部Ｃの突端から切刃４に沿って離間する方向に向け漸次小さくし、すくい面２上には、切刃４との間に間隔をあけて、コーナ部Ｃの突端側に凸球面状をなす主ドット８を、この主ドット８から一対の切刃４，４に沿ってそれぞれ離間した位置に凸球面状をなす少なくとも一対の副ドット９，９を各々形成する。
【選択図】図２

Description

本発明は、特に倣い加工に用いて切屑の処理性を向上させたスローアウェイチップ（以下、チップと称する。）に関するものである。

バイトによる倣い旋削加工においては、ワークの形状によってバイトの送り方向や切り込みが加工中に変化するため、このバイトの先端に取り付けられるチップの切刃によって生成される切屑も、その流出方向や幅および厚さも逐次変化してゆく。例えば、図２９に示すようにワークＷの外周に、その回転軸線Ｓに平行に延びる外径部を形成した後にＲ部を介して軸線Ｓに直交する方向に延びる端面部を、図示されないバイト本体の先端に取り付けられたチップＴによって形成しようとした場合、ワークＷ表面への切り込みを一定にして切屑の厚さは等しくなるようにしたとしても、外径部ではチップＴのコーナ部Ｃ周辺に切刃によって幅の小さい切屑が生成されるのに対し、端面部ではチップＴがワークＷの外周側に引き上げられる方向に送りを与えられることとなって、コーナ部Ｃからある程度の長さの切刃長を用いて幅広の切屑が生成されることとなる。また、これら外径部と端面部との間のＲ部では、切屑の流出方向が著しく変化するとともに、切削前のワークＷの形状によってはコーナ部Ｃ周辺でも幅の広い切屑が生成されることがある。

このため、チップＴのすくい面に切屑処理のためのブレーカを形成するにしても、幅の小さい切屑に応じたブレーカを設けた場合には、端面部の引き上げ方向への切削やＲ部の切削において幅広の切屑が生成された場合にこれを確実に処理することができなくなる一方、逆にこの幅広の切屑に応じたブレーカを設けたのでは、外径部の切削の際に生成される幅の小さな切屑が分断されずに長く延びてバイトのシャンクに絡まったりしてしまい、円滑な切削作業が阻害される結果となる。また、この外径部と端面部との間のＲ部の加工において切屑の流出方向が変化するときにも、そのような切屑を確実に処理するのは困難を極める。しかるに、この点、例えば特開平９−３８８０７号公報には、多角形板状をなしてその上面稜線に切刃とこれに近接する幅狭のブレーカ溝を有し、このブレーカ溝には頂角の二等分線上のコーナ部近傍に略半球状の突起を形成し、また頂角のコーナ部から等間隔の位置に切刃と平行な方向に長い平面視略楕円形状の突起を形成したチップも提案されているが、このようなチップでは、切屑は単にブレーカ溝に沿ってすくい面内側に流出して上記各突起に衝突することにより分断されるだけであるため、切屑の分断効果や流出方向の変化に対する効果が薄く、さらに端面部の引き上げ方向への切削に合わせて上記楕円形状の突起と切刃との間のブレーカ溝の幅を小さくすると、外径部を高切り込み、高送りで切削した際に切屑詰まりを起こしたり、Ｒ部の加工で切屑の流出方向に追随できないという問題が生じる。

本発明は、このような背景の下になされたもので、特に上述のような倣い旋削加工において生成される切屑を確実に処理することが可能なチップを提供することを目的としている。

上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、多角形平板状をなすチップ本体の多角形面にすくい面が形成され、このすくい面が形成される上記多角形面の辺稜部に、該多角形面のコーナ部からそれぞれ延びる一対の切刃が形成されてなるチップであって、上記すくい面を上記切刃から離間するに従い漸次陥没するように傾斜させるとともに、上記切刃には該切刃に沿ってランドを形成して、このランドを上記すくい面の傾斜角よりも小さな傾斜角で上記切刃から離間するに従い漸次陥没するように傾斜させ、かつこれらすくい面とランドの傾斜角が、上記コーナ部の二等分線との交点となる該コーナ部の突端から上記切刃に沿って離間する方向に向け漸次小さくなるようにし、上記すくい面上には、上記切刃との間に間隔をあけて、上記コーナ部の突端側に凸球面状をなす主ドットを形成するとともに、この主ドットから上記一対の切刃に沿ってそれぞれ離間した位置にも凸球面状をなす少なくとも一対の副ドットを各々形成したことを特徴とするものである。

従って、このようなチップにおいては、まず切刃に連なってその刃先強度を確保するランドとこのランドに連なるすくい面とが、切刃から離間するに従い漸次陥没するように傾斜させられ、しかもその傾斜角がコーナ部の突端から一対の切刃に沿って離間する方向に向け小さくされているので、該ランドとすくい面とはコーナ部の突端からすくい面の内側に向かう部分が最も深くなる谷部を形成することとなる。このため、まずワークの外径部やＲ部の旋削の際にこのコーナ部の突端側の切刃によって生成される幅の小さな切屑は、上記ランドとすくい面とがなす谷形に案内されてその谷底に沿って流出させられることとなり、このコーナ部突端側のすくい面上に形成された主ドットの凸球面状の表面に衝突させられてカールさせられ、分断させられる。

一方、ワークの端面部を引き上げる方向に旋削する際に生じる幅広の切屑は、ランドおよびすくい面の傾斜角が切刃に沿って漸減させられていることにより、その幅方向に異なる大きさの抵抗を受けて湾曲させられ、長手方向すなわち流出方向に分断されやすくなった状態で流出させられる。そして、このような切屑が、すくい面上のコーナ部突端側に設けられた主ドットとこの主ドットから離間した位置に設けられた副ドットとに衝突させられて、その流出方向に抵抗を受けてカールさせられることにより、該切屑は容易に分断されて処理される。しかも、これら主ドットおよび副ドットは球面状であるので、切屑の流出方向が変化しても切屑と点接触で衝突させることができ、外径部からＲ部、端面部にかけて安定した切屑処理を図ることが可能となる。なお、上記副ドットは、１つのコーナ部につき少なくとも一対、すなわち１つの切刃に対して少なくとも１つずつ設けられていればよく、使用される切刃長が長い場合には１つの切刃について間隔をおいて複数の副ドットが設けられていてもよい。

ここで、上記すくい面上のコーナ部の突端側に１つの上記主ドットを形成する場合には、この主ドットがなす凸球面を上記副ドットがなす凸球面よりも半径が大きく、かつ上記チップ本体の厚さ方向における該主ドットの最高点の高さを副ドットの最高点よりも高くすることにより、コーナ部の突端側で幅の小さい切屑が生成されるときには、半径が大きくかつ最高点の高さも高くされた主ドットのコーナ部側を向く表面に該切屑を衝突させて確実に処理することができる一方、ある程度の切刃長を用いて幅広の切屑が生成されるときでも、この主ドットの該切刃側を向く表面と副ドットに切屑を衝突させてやはり確実な処理を図ることができる。

なお、この場合の上記主ドットがなす凸球面の半径は、上記すくい面が形成される多角形面に内接する円の直径の１０〜２６％の範囲とされるのが望ましく、これよりも主ドットの半径が大きいと、ドットの立ち上がりの角度が小さくなるため、幅の小さな切屑が主ドットに十分に衝突せずに乗り越える可能性がある一方、逆にこれよりも主ドットの半径が小さく、中心位置がエッジに近いと切屑を谷底に落とし込む効果が小さくなり、切屑処理の効果が小さくなる。また、切屑を谷底に落とし込むため、中心位置をそのままにするとエッジと球面の立ち上がりの壁が離れるため、低切込み時に切屑が伸びやすくなる。また、チップ本体の厚さ方向における副ドットの最高点とこれよりも上記厚さ方向の高さが高くされた主ドットの最高点との高さの差は０．０２〜０．１２mmの範囲とされるのが望ましく、この差が小さすぎて主ドットと副ドットとが略同じ高さとなり、すなわち主ドットの高さが相対的に低くなると、切刃のコーナ部突端から生成される幅の小さな切屑がこの主ドットに十分に衝突せずに乗り越えてしまってその処理性が損なわれるおそれがあり、逆にこの差が大きすぎて主ドットが高くなりすぎると、切屑の幅の大小に関わらず切屑の衝突による抵抗が大きくなりすぎて主ドットの摩耗が促進されたり、ワークの回転駆動力の増大を招いたりするおそれがある。

一方、このように半径および高さの大きい１つの主ドットをコーナ部突端側のすくい面上に設ける代わりに、このすくい面上の上記コーナ部の突端側に２つの主ドットを該コーナ部を横切る方向に並ぶように形成し、これらの主ドットがなす凸球面の半径を、互いに等しく、かつ上記副ドットがなす凸球面とも略等しくするとともに、上記チップ本体の厚さ方向における該主ドットの最高点の高さも上記副ドットの最高点の高さと略等しくするようにしてもよく、この場合でも、コーナ部突端側の切刃によって幅の小さな切屑が生成されるときには、該切屑は、ランドとすくい面とがなす上記谷底に沿って流出することにより、コーナ部を横切る方向に並べられた上記２つの主ドットの谷間に案内されてこれら主ドットの一方あるいは双方に衝突させられる一方、幅広の切屑が生成されるときでも、２つの主ドットのうち使用に供される切刃側の主ドットと同切刃側の副ドットとに切屑が衝突させられるので、いずれのときでも確実な切屑処理を図ることができる。

なお、これら副ドットよりも半径および最高点の高さの大きい１つの主ドットを設けた場合と副ドットと半径および最高点の高さの略等しい２つの主ドットを設けた場合とのいずれの場合でも、副ドットとがなす凸球面の半径は、上記すくい面が形成される多角形面に内接する円の直径の３．０〜６．５％の範囲とされるのが望ましい。これは、この副ドットがなす凸球面の半径が大きすぎると、主ドットの半径も大きくなってやはりコーナ部突端と主ドットとの間隔が大きくなりすぎるのは勿論、すくい面から立ち上がる副ドット表面の傾斜角が小さくなって切屑に対するブレーキング効果が弱くなり、低送り時に切屑の伸びが発生するおそれがある一方、高切り込み時には切屑との接触部が大きくなって切削抵抗も大きくなるおそれがあるからであり、逆にこの半径が小さすぎると、早期に摩耗してしまってチップ寿命の短縮を招くおそれがあるからである。また、上記コーナ部の突端から一対目の副ドットがなす凸球面の中心の位置は、上記すくい面に対向する平面視において、コーナ部の突端から該副ドットに隣接する上記切刃に沿った方向に向けて、上記すくい面が形成される多角形面に内接する円の直径の１５〜４０％の距離の範囲内に配設されるのが望ましく、これよりも一対目の副ドットが離れていると、幅広の切屑が生成される場合でも該切屑が副ドットに達せず、逆にこれよりも一対目の副ドットがコーナ部の突端すなわち主ドットに近接していると、やはり幅広の切屑が生成される場合に切屑のコーナ部側のみが主ドットおよび副ドットに衝突してしまうこととなり、いずれも確実な処理が阻害されるおそれがある。

さらに、主ドットが１つの場合と２つの場合のいずれにおいても、上記すくい面上に、このすくい面に対向する平面視において上記主ドットから該すくい面の内側に延びる突条状のブレーカを形成し、上記チップ本体の厚さ方向におけるこのブレーカの高さを上記主ドットおよび副ドットの最高点の高さよりも高くすれば、これら主ドットおよび副ドットに衝突して該主ドットおよび副ドットを乗り越えた切屑をこのブレーカにさらに衝突させて一層確実に処理することができる。なお、このようにブレーカを形成した場合においては、チップ本体の厚さ方向におけるこのブレーカの頂部から上記すくい面に至るブレーカ壁面に、このすくい面に至る途中で該すくい面の外側に向けて凸となる段差部を形成することにより、例えば上記すくい面のコーナ部における一対の切刃の交差角すなわちコーナ角の大きさによって、このブレーカ壁面と切刃との間隔が大きく開いていたりしても、この段差部に切屑を衝突させてその確実な処理を図ることができる。また、上記ランドによって切刃の刃先強度を確保しつつ、このランドとすくい面とによる上記谷部によって切屑を確実に主ドットに向けて案内するには、上記ランドの傾斜角は、上記コーナ部の突端において２〜１５°の範囲とされるとともに、上記主ドットに隣接する副ドットの中心位置において１２°以下の範囲とされ、かつ上記すくい面の傾斜角とこのランドの傾斜角との差は１０〜２０°の範囲内とされるのが望ましい。

以上説明したように、本発明において、切刃のコーナ部突端側で幅の小さな切屑が生成されるときには、この切屑がランドおよびすくい面のなす谷形に案内されて流出し、このすくい面上のコーナ部突端側に形成された凸球面状をなす主ドットに衝突させられてカールさせられる。その一方で、コーナ部突端からある程度の切刃長を用いて幅の広い切屑が生成されるときでも、ランドとすくい面の傾斜角がコーナ部突端から切刃が延びる方向に向けて小さくされていることにより、切屑はその幅方向に湾曲して流出方向に分断されやすく生成され、そのような切屑の幅方向両端部が主ドットと副ドットとに衝突して流出方向にカールさせられるので、これを容易に分断することができる。従って、本発明によれば、切屑の幅の大小やその流出方向に関わらず確実な切屑処理を図ることができるので、特にこのような切屑の幅や流出方向が逐次変化する倣い旋削加工に用いて、高い切屑処理性を奏することができ、切屑の絡まりや切削抵抗の増大を防いで円滑かつ安定した加工を図ることが可能となる。

図１ないし図６は、本発明の第１の実施形態を示すものである。本実施形態において、チップ本体１は、超硬合金等の硬質材料により略菱形の多角形平板状に形成されており、その多角形面すなわち菱形面の周縁部にすくい面２が形成されるとともに該チップ本体１の周面が逃げ面３とされ、これらすくい面２と逃げ面３とが交差する上記菱形面の辺稜部に、この菱形面のコーナ部Ｃに交差してそれぞれ延びる一対の切刃４が形成されている。ここで、本実施形態のチップ本体１は、そのすくい面２が形成される上記菱形面に関して表裏対称形状とされるとともに、これら表裏の菱形面の中心を通ってチップ本体１の厚さ方向に延びるチップ中心線Ｏと各コーナ部Ｃの二等分線とを含む平面に対してもそれぞれ対称形状とされていて、これらの菱形面の各４つの辺稜部すべてに、同じく各４つのコーナ部Ｃ…にそれぞれ交差する一対ずつの切刃４…が形成されており、従って一つのチップ本体１に表裏合わせて合計８対の切刃４…が形成されることとなる。なお、本実施形態のチップは、上記菱形面の鋭角をなすコーナ部Ｃの角度が８０°とされるとともに、上記逃げ面３が上記チップ中心線Ｏに平行とされて逃げ角が付されないネガティブチップとされている。

また、上記チップ中心線Ｏに沿ってすくい面２に対向する平面視において、各コーナ部Ｃ…は円弧状に形成されるとともに、切刃４…はこのコーナ部Ｃに滑らかに接するように、かつ同一の辺稜部に形成されるもの同士が一直線上に連なるように形成され、コーナ部Ｃを含めて切刃４…は表裏それぞれにおいて上記チップ中心線Ｏに直交する平面上に位置させられている。さらに、表裏の菱形面の中央部間には上記チップ中心線Ｏを中心とした断面円形の取付孔５が貫設されるとともに、この取付孔５の開口部周辺には、図３に示すように各菱形面においてそれぞれ切刃４よりも突出してチップ本体１の厚さ方向に最も高くされた平坦面６がチップ中心線Ｏに垂直な方向に形成されており、本実施形態のチップは、一方の菱形面側の切刃４を切削に使用する場合には、他方の菱形面の平坦面６がスローアウェイ式バイトのチップ取付座底面に密着して着座させられた上で、上記取付孔５に挿通されたクランプネジを上記取付座底面にねじ込むことにより、このバイトに着脱可能に取り付けられる。従って、本実施形態における上記チップ本体１の厚さ方向はこれらの平坦面６，６に直交する方向となり、この厚さ方向における高さは、例えば切刃４が切削に使用される上記一方の菱形面側においては、チップ取付座底面に密着する上記他方の菱形面（多角形面）の平坦面６から該平坦面６に垂直に上記一方の菱形面側に向かう方向の高さとされる。なお、この平坦面６は、上記平面視において取付孔５の開口部から上記菱形の各辺稜部の中点に向けて山頂が窪んだ山形に凸となるように形成されている。

ここで、上記すくい面２は、図４ないし図６に示すように切刃４から離間して該すくい面２の内側に向かうに従い漸次陥没するように傾斜させられており、これによって切刃４には正のすくい角が与えられる。また、この切刃４には該切刃４に沿ってランド７が形成されており、このランド７も切刃４から離間して該すくい面２の内側に向かうに従い漸次陥没するように傾斜させられている。そして、この陥没傾斜するランド７がなす傾斜角αは、切刃４のいずれの部位においても、同じく陥没傾斜する上記すくい面２がなす傾斜角βよりも小さくなるようにされており、従ってこれらランド７とすくい面２とは鈍角に交差する方向に形成される。しかして、切刃４に直交する断面におけるこれらの傾斜角α，βはともに、コーナ部Ｃの突端、すなわち上記平面視において円弧状をなすコーナ部Ｃとこのコーナ部Ｃの二等分線との交点から、該コーナ部Ｃに交差する一対の切刃４，４に沿ってそれぞれ離間するに従い、漸次小さくなるようにされている。なお、上記平面視におけるランド７の幅は、本実施形態では上記菱形面の全周に亙って略等しくされているが、例えばコーナ部Ｃから離れる方向に向けて幅広となるようにされていてもよい。

従って、このようにランド７およびすくい面２の傾斜角α，βが変化させられることにより、該ランド７およびすくい面２は、上記二等分線上においてすくい面２の内側に向かうに従い最も大きな傾斜角α，βで傾斜させられて深く陥没するとともに、この二等分線上から切刃４，４に沿って離れるに従いその陥没が漸次浅くなるように形成され、すなわち上記二等分線上がすくい面２の内側に向けて深さの最も深くなる谷底部分とされた谷形を呈することとなる。ちなみに、本実施形態では、このコーナ部Ｃ突端における上記二等分線上のランド７の傾斜角αは１０°に、またすくい面２の傾斜角βは２７°に設定され、円弧状のコーナ部Ｃの両端において切刃４に直交する断面上のランド７の傾斜角αは８°に、またすくい面２の傾斜角βは２５°に設定されている。なお、このように傾斜角α，βを変化させるに際して、ランド７やすくい面２は傾斜角α，βが連続的に変化する捩れ面状とされていてもよく、また傾斜角α，βが段階的に変化する多段面状とされていてもよい。

そして、各コーナ部Ｃにおいて、こうして傾斜させられたすくい面２上には、コーナ部Ｃの突端側に主ドット８が形成されるとともに、このコーナ部Ｃの突端から延びる上記一対の切刃４，４に沿って主ドット８からそれぞれ離間した位置には一対の副ドット９，９が各々形成されている。なお、チップ本体１がコーナ部Ｃの二等分線に対して対称に形成されていることから、これら主ドット８および副ドット９，９もこの二等分線に対して対称に形成されることとなる。ここで、これら主ドット８および副ドット９は、いずれもその表面が凸球面状をなすようにしてすくい面２上に突設されたものであり、ただしそのすくい面２からの突出高さは該主ドット８および副ドット９がなす球面の半径よりも十分小さくされていて、これにより主ドット８および副ドット９の表面とすくい面２とは鈍角に交差させられている。また、主ドット８から離間した位置に形成された副ドット９，９は、その表面も主ドット８と重なり合うことなく間隔をあけるようにして形成されており、これにより主ドット８と副ドット９，９との間にはすくい面２が残されることとなる。

ここで、本実施形態では、すくい面２のコーナ部Ｃ突端側に１つの主ドット８が、その凸球面の中心を上記平面視において上記二等分線上に位置させるようにして配設されている。従って、主ドット８と副ドット９，９とは、コーナ部Ｃの上記二等分線を二等辺の等分線とする二等辺三角形の各頂点上に配置されることとなる。しかも、この主ドット８がなす凸球面の半径Ｒは、副ドット９がなす凸球面の半径ｒよりも大きくされている。ちなみに、本実施形態では、すくい面２が形成されるチップ本体１の上記菱形面に内接する円の直径ｄが１２．７mmとされるとともに、副ドット９がなす凸球面の半径ｒが０．６mmとされ、従って内接円直径ｄに対して副ドット９の半径ｒが４．７％であるのに対し、主ドット８がなす凸球面の半径Ｒは２mmとされ、従って内接円直径ｄに対しては約１５．７％、副ドット９の半径ｒに対しては約３．３倍の大きさとされている。さらに、上記チップ本体１の厚さ方向におけるこの主ドット８の最高点の高さ、すなわち該主ドット８がなす凸球面の表面と、この主ドット８がなす凸球面の中心を通って上記チップ中心線Ｏと平行となる直線との交点のチップ本体１の上記厚さ方向の高さは、副ドット９の最高点の高さよりも僅かに高くされており、切刃４に対しては略同じ高さか、極僅かに高くなるようにされている。

また、上記副ドット９は、該副ドット９がなす凸球面の中心の位置が、図２に示すように上記平面視において、コーナ部Ｃの上記突端からこの副ドット９に隣接して直線状に延びる切刃４に沿った方向に向けて、上記内接円直径ｄの１５〜４０％の範囲の距離Ｌに配設されるようになされており、本実施形態では距離Ｌが３．５mmとされて内接円の直径ｄに対して２７．６％とされている。なお、ちなみに本実施形態では、この距離Ｌの位置における切刃４に直交する断面においては、ランド７の傾斜角αが６°とされるとともにすくい面２の傾斜角βは２２°とされている。さらに、これら主ドット８および副ドット９と切刃４との間の間隔は、上記平面視において該主ドット８および副ドット９のすくい面２との交差稜線と切刃４が直線状に延びる部分との間の最も狭い部分の間隔が略等しくされるか、あるいは副ドット９のすくい面２との交差稜線と切刃４との間隔が主ドット８の交差稜線と切刃４との間隔よりも僅かに小さくなるようにされており、ただしこれらの交差稜線がランド７には重ならないような間隔とされている。なお、切刃４のコーナ部Ｃ突端から主ドット８とすくい面２との交差稜線までの上記二等分線方向の間隔は、直線状に延びる切刃４から主ドット８の交差稜線までの間隔よりも僅かに大きくされている。

さらにまた、すくい面２上には、上記平面視において主ドット８から上記二等分線に沿ってすくい面２の内側に延びるように、突条状のブレーカ１０が形成されている。このブレーカ１０は、上記チップ本体１の厚さ方向における頂部が、この厚さ方向において上記平坦面６と等しい高さで中心線Ｏに垂直とされた平坦面１１とされるとともに、この平坦面１１からすくい面１２に至るブレーカ壁面１２はすくい面１２側に向かうに従い裾野状に広がる傾斜面とされていて、このブレーカ壁面１２のコーナ部Ｃ側の先端部が主ドット８のすくい面２内側の凸曲面部分に重なるようにして連結され、また反対側のブレーカ壁面１２の後端部は、上記平坦面６からすくい面２に向けてやはり裾野状に広がるように傾斜して延びる壁面１３に接続されている。従って、このブレーカ１０のチップ本体１の厚さ方向における高さは、主ドット８および副ドット９の最高点の高さや切刃４の高さよりも高くされる。また、このブレーカ１０の上記平面視における上記二等分線に直交する方向の幅は、図２に示すようにその先端の主ドット８との連結部から後端部側に向かうに従い大きくなって、上記一対の副ドット９，９の間の辺りで一旦最大となり、さらに後端部側に向けて上記ブレーカ壁面１２が凹曲面をなすように僅かに幅狭となってくびれた後に幅広となって上記壁面１３に連なるようにされている。なお、このブレーカ１０の上記平坦面１１が取付孔５の開口部に達する部分には、この平坦面１１や上記平坦面６に対して一段凹んだ凹所１４が形成されている。

このように構成されたチップにおいては、すくい面２が切刃４から離間するに従い陥没傾斜させられているとともに、切刃４には該切刃４に沿ってこのすくい面２の傾斜角βよりも小さな傾斜角αでやはり切刃４から離間する方向に陥没傾斜するランド７が形成されており、従って切刃４の刃先角を大きくしてその強度を確保することができるのは勿論、これらランド７およびすくい面２の傾斜角α，βが、コーナ部Ｃの上記突端から切刃４に沿って離間する方向に向け小さくなるようにされているので、該すくい面２とランド７とは上述のようにこのコーナ部Ｃの突端からすくい面２内側に向かう部分が谷底とされた谷形を呈することとなる。そして、このコーナ部Ｃ突端側のすくい面２上には、凸球面状をなす主ドット８が形成されているので、まずワークの外径部やＲ部の旋削においてこのコーナ部Ｃ突端側の切刃４により生成される幅の小さな切屑は、上記ランド７およびすくい面２がなす谷形の谷底に沿って案内されてすくい面２内側に流出させられ、その奥に位置する主ドット８に導かれてその表面の凸球面に確実に衝突させられ、カールさせられて分断される。

一方、ワークの端面部の旋削において、ワークの外周側にチップを引き上げる方向に送りを与える場合に上記コーナ部Ｃ突端から直線状に延びる部分までのある程度の長さの切刃４によって生成される幅広の切屑は、このコーナ部Ｃ突端から切刃４に沿って離間する方向にランド７およびすくい面２の傾斜角α，βが小さくされているので、これらランド７およびすくい面２上を擦過する際にコーナ部Ｃ突端側とこれから離間した側とで異なる大きさの抵抗を受け、すなわちコーナ部Ｃ突端側では傾斜角α、βが大きいため、そのこと自体で切屑に幅方向に湾曲させる力が作用し、しかも抵抗は小さく、逆にこのコーナ部Ｃ突端から離間した側では傾斜角α，βが小さいために大きな抵抗を受け、これらによって切屑はその幅方向に湾曲させられた状態ですくい面２の内側に流出し、このすくい面２内側の主ドット８および上記切刃４側の副ドット９に衝突してその流出方向にカールさせられる。しかして、このように幅方向に湾曲させられた切屑は、その長手方向すなわち流出方向に抵抗を受けてカールさせられると無理な力が生じて容易に分断されるので、このような幅広の切屑が生成される場合においても、上記構成のチップによればこれを確実に分断して処理することができる。

また、倣い旋削加工においてワークの外径部の旋削加工からＲ部の加工を経て端面部の加工に連続的に移行したり、あるいはこれとは逆に端面部の加工から外径部の加工にやはり連続的に移行したりする場合のように、切屑の流出方向が逐次変化するときでも、上記構成のチップにおいては、ランド７およびすくい面２が上述のように谷形に形成されているので、幅の小さな切屑がコーナ部Ｃ突端で生成されるときにはこの谷形の谷底部分に案内されて確実に主ドット８に衝突させられ、また幅の広い切屑が生成されるときでもやはりこの谷形に沿って谷底側に案内されるとともに、上記傾斜角α，βが切刃４に沿って小さくなることによって切屑が湾曲されられて巻き込まれるため、確実に主ドット８および副ドット９に衝突させることができる。しかも、これら主ドット８および副ドット９は凸球面状であるので、このように切屑の流出方向が変化するときでも各ドット８，９は切屑と常に点接触で衝突させられることとなり、すなわち流出方向によって当たりが変化したりすることがなく、従って倣い旋削加工の際の外径部と端面部との間にかけての加工において、より安定した切屑処理を図ることができる。さらに、すくい面２上には、コーナ部Ｃの突端側に主ドット８が形成されるとともに、このコーナ部Ｃに交差する一対の切刃４，４に沿ってそれぞれ離間した位置に一対の副ドット９，９が各々形成されていて、特に本実施形態ではチップ本体１が上記二等分線に関して対称形状とされているので、例えば倣い旋削加工において一方の切刃４から他方の切刃４に使用される部分が移行するような場合でも、やはり安定した切屑処理を図ることが可能となる。

ここで、コーナ部Ｃ突端から切刃４が延びる方向に向けて小さくなるランド７およびすくい面２の傾斜角α，βについて、本実施形態では切刃４に直交する断面においてコーナ部Ｃ突端における傾斜角αが１０°、傾斜角βが２７°とされるとともに、副ドット９の中心位置（上記距離Ｌの位置）における傾斜角αが６°、傾斜角βが２２°とされているが、コーナ部Ｃ突端における傾斜角α，βが小さすぎるとランド７およびすくい面２による上述の谷形の深さが小さくなって幅の小さい切屑を確実に案内することができず、かといってこれが大きすぎるとコーナ部Ｃ突端における切刃４の刃先強度が小さくなりすぎて欠損等が生じ易くなるおそれがある。また、上記副ドット９の位置における傾斜角α，βが大きすぎると、コーナ部Ｃ突端ではこれよりも傾斜角α，βが大きくなるため、やはり欠損が生じ易くなり、逆に小さすぎると幅広の切屑が生成される際にこれを幅方向に十分湾曲させて分断されやすくすることができなくなるおそれがある。さらに、ランド７の傾斜角αに対してすくい面２の傾斜角βが小さすぎると、ドットの突出量が小さくなり、切屑をカールさせる効果が弱くなる一方、逆に大きすぎてもすくい面２から主ドット８や副ドット９の表面への立ち上がりが急傾斜となり過ぎて、切屑が衝突する際の抵抗が大きくなりすぎるおそれが生じる。このため、ランド７の傾斜角αは、上記コーナ部Ｃの突端において２〜１５°の範囲とされるとともに、副ドット９の中心位置において１２°以下の範囲とされ、かつすくい面２の傾斜角βはこれらそれぞれの位置においてランド７の傾斜角αとの差が１０〜２０°の範囲とされるのが望ましい。

なお、上記ランド７の傾斜角αおよびすくい面２の傾斜角βは、上記コーナ部Ｃの突端から一対の切刃４，４の延びる方向に向けてそれぞれ連続的に漸次小さくなるようにされていてもよく、また所定の範囲では一定の傾斜角α，βとされ、上記方向にその次の所定の範囲ではこれよりも小さい一定の傾斜角α，βとされていてもよく、さらにこれらを組み合わせて所定の範囲では一致の傾斜角α、βとされるとともに他の所定の範囲では傾斜角α，βが上記方向に向けて漸次小さくなるようにされていてもよく、特に後の二者の場合には傾斜角αと傾斜角βとが互いに異なる所定の範囲でそれぞれ一定とされたり上記方向に向けて漸次小さくされたりしていてもよい。また、ランド７とすくい面２とが交差する部分は、切刃４に直交する断面において円弧等の凸曲線によって滑らかに接続されるようにされていてもよく、さらに少なくともすくい面２についてはこの断面において緩やかに凹む凹曲線状をなすように形成されていてもよい。さらにまた、コーナ部Ｃから延びた上記一対の切刃４，４に連なるランド７およびすくい面２同士が交差する上記谷形の谷底部分は、上記二等分線に直交する断面がＶ字状をなすようにされていてもよく、またこの二等分線上の部分が凹曲面状に形成されていたりしてもよい。

一方、本実施形態では、上記主ドット８がコーナ部Ｃ突端側のすくい面２上に１つだけ形成されており、この主ドット８がなす凸球面の半径Ｒは副ドット９の半径ｒよりも大きくされ、かつその上記チップ本体１の厚さ方向における最高点の高さも副ドット９より高くされている。従って、幅の小さい切屑が生成されてランド７とすくい面２とがなす上記谷形の谷底部分に沿って流出したときにも、この半径Ｒが大きく最高点の高さも高い主ドット８にこの切屑を確実に衝突させてカールさせ、分断させることができる。また、幅広の切屑が生成されるときでも、この主ドット８の半径Ｒが大きくされているので、この主ドット８の切刃４が直線状に延びる側の表面を該切刃４に近づけて配設することができ、上述のように幅方向に湾曲させられて生成されたこの幅広の切屑を、やはり確実にこの主ドット８と上記副ドット９とに衝突させて流出方向にカールさせ、分断して処理することができる。しかも、本実施形態では、この直線状に延びる切刃４部分と主ドット８および副ドット９との間隔が、略等しいか、副ドット９との間隔が僅かに小さくされている程度であるので、上記幅広の切屑の幅方向の両端部を略同時に主ドット８と副ドット９とに衝突させて流出方向にカールさせることができ、これら主ドット８と副ドット９との一方のみに切屑が衝突して切屑の全体的な流出方向へのカールが阻害されるような事態を防止することができる。

なお、こうして大径で最高点の高さも高くされた主ドット８に対して小径となる上記副ドット９がなす凸球面の半径ｒを、本実施形態では上述のようにすくい面２が形成される多角形面（菱形面）の内接円の直径ｄに対して４．７％の大きさとしているが、この半径ｒが大きくなりすぎると、図４に示すすくい面２から立ち上がる副ドット９表面の凸球面の傾斜角θが小さくなり、切屑に対するブレーキング効果が弱くなって低送り時に切屑の伸びが発生するおそれがある一方、高送り時には切屑と接触する凸球面の表面部分の周方向の長さが長くなって点接触とならず、これにより切削抵抗の増大を招くおそれがある。また、この副ドット９の半径ｒが大きくなると、これに合わせて主ドット８の半径Ｒも大きくなってしまうため、幅広の切屑が適当に湾曲したところで主ドット８および副ドット９に衝突して流出方向にカールするようにこの主ドット８と直線状の切刃４部分との間隔を確保しようとすると、コーナ部Ｃ突端と主ドット８との間隔が大きくなりすぎ、幅の小さな切屑が生成される際にこれを速やかに主ドット８に衝突させて処理することができなくなるおそれも生じる。その一方で、逆にこの副ドット９の半径ｒが小さすぎると、幅広の切屑が衝突する際の摩耗によって副ドット９が早期に摩滅してしまい、チップ寿命が短縮されるおそれがあるので、副ドット９の上記半径ｒはチップ本体１の上記内接円直径ｄに対して３．０〜６．５％の範囲とされるのが望ましい。

また、主ドット８の半径Ｒについても、大きすぎると主ドット８の立ち上がりの角度が小さくなるため、幅の小さな切屑が主ドット８に十分に衝突せずに乗り越える可能性がある一方、逆に小さすぎると、主ドット８が早期に摩滅してしまうおそれがあるのは勿論、こうして半径Ｒが小さくされた主ドット８の中心位置をコーナ部Ｃの突端に近づけすぎると上述の切屑を谷底に落とし込む効果が小さくなって切屑処理の効果も小さくなり、またこのように切屑を谷底に落とし込むために主ドット８の中心位置を半径Ｒが大きいときとそのまま同じ位置とすると、切刃４と主ドット８表面の凸球面の立ち上がりの壁部とが離れてしまって低切込み時に切屑が伸びやすくなってしまうので、この主ドット８の半径Ｒは上記内接円直径ｄに対して１０〜２６％の範囲とされるのが望ましい。さらに、主ドット８と副ドット９との上記チップ本体１の厚さ方向における最高点同士の高さの差についても、この差が小さすぎて主ドット８と副ドット９とが略同じ高さとなり、すなわち主ドット８の高さが相対的に低くなると、切刃４のコーナ部Ｃ突端から生成される幅の小さな切屑がこの主ドット８に十分に衝突せずに乗り越えてしまってその処理性が損なわれるおそれがあり、逆にこの主ドット８が高くなりすぎると、切屑の幅の大小に関わらず切屑の衝突による抵抗が大きくなりすぎて主ドット８の摩耗が促進されたり、ワークの回転駆動力の増大を招いたりするおそれがあるので、上記高さの差は０．０２〜０．１２mmの範囲とされるのが望ましい。さらにまた、副ドット９の中心位置と切刃４との間隔、すなわち上記平面視における副ドット９がなす凸球面の中心と切刃４との間隔も、これが大きすぎると主ドット８もすくい面２の内側に後退させなければならなくなって該主ドット８とコーナ部Ｃとの間隔が大きくなりすぎる一方、この副ドット９と切刃４との間隔が小さすぎるとワークの端面部を引き上げる方向に旋削する際に生じる幅広の切屑がその幅方向に十分に湾曲されないうちに副ドット９や主ドット８に衝突してしまい、流出方向にカールされても確実に分断されなくなるおそれが生じるので、上記内接円直径ｄに対して５〜１２％の範囲とされるのが望ましい。

さらに、切刃４が延びる方向における上記副ドット９の位置についても、これがコーナ部Ｃ突端から離れすぎている場合には、比較的幅広の切屑が生成されてもその幅方向の両端部のうち副ドット９側の端部が該副ドット９に衝突しなくなってしまうおそれがある一方、逆に副ドット９がコーナ部Ｃに近づきすぎている場合でも、同じく幅広の切屑が生成されたときにその幅方向のコーナ部Ｃ側の部分のみが主ドット８と副ドット９とに衝突するだけとなって、いずれの場合も切屑が片当たりとなり、ランド７およびすくい面２によって切屑が幅方向に湾曲させられても、片当たりとなった側でのみ分断が生じて反対側では切屑が繋がったままとなってしまうおそれが生じる。このため、上記方向における副ドット９の位置、すなわち上記平面視における直線状の切刃４に沿った方向のコーナ部Ｃ突端から副ドット９の中心までの距離Ｌは、上記内接円の直径ｄの１５〜４０％の範囲に配設されるのが望ましい。

なお、本実施形態ではコーナ部Ｃに交差する一対の切刃４，４に対してそれぞれ１つずつの一対の副ドット９，９を各コーナ部Ｃに設けているが、後述する変形例の場合のように使用される切刃４の長さが長い場合には各切刃に対して複数ずつの複数対の副ドットを上記方向に互いに間隔をあけて設けるようにしてもよく、このような場合において上記距離Ｌは、上記コーナ部Ｃ突端から一対目の副ドット９までの距離とされる。また、本実施形態のような菱形平板状のチップでは、これを上述した倣い旋削加工に用いる場合には図２８に示したように専らこの菱形の鋭角をなすコーナ部Ｃに交差する切刃４，４が使用されることとなるので、そのようなチップにおいては図２に示すように少なくともこの鋭角のコーナ部Ｃにおいて上記距離Ｌが上記範囲内とされていればよい。

さらにまた、本実施形態では、すくい面２上に主ドット８からさらにすくい面２の内側に延びる突条状のブレーカ１０が形成されており、チップ本体１の厚さ方向におけるこのブレーカ１０の高さすなわちその頂部の平坦面１１の高さが、副ドット９は勿論主ドット８の上記最高点よりも高くされている。従って、たとえ切屑がこれら主ドット８や副ドット９に衝突しても十分にカールされずに乗り越えてすくい面２の内側に流出したとしても、その奥側に位置するこの高いブレーカ１０に衝突させられることとなるので、一層確実な切屑の分断、処理を図ることが可能となる。しかも、このブレーカ１０は、その上記二等分線に直交する方向の幅が、先端の主ドット８との連結部から後端部側に向けて大きくなって一対の副ドット９，９の間で一旦最大となった後に再び幅狭となるようにされていて、主ドット８と副ドット９，９の内側に上記平坦面１１とブレーカ壁面１２との交差稜線が尖った部分がそれぞれ形成されるようにされており、従って主ドット８や副ドット９を乗り越えた切屑はこの尖った部分にやはり点接触してカールさせられるので、切屑の流出方向が変化してもその確実な分断を図ることができるとともに、抵抗の増大を抑えることもできるという利点が得られる。加えて、本実施形態では、上記ブレーカ壁面１２が上記平坦面６から裾野状に傾斜する壁面１３に接続されており、この平坦面６はすくい面２が形成されるチップ本体１の上記菱形面の各辺稜部の中点に向けて凸となる山形に形成されているので、万一この辺稜部の半分以上の長さの切刃４が使用されるような場合であっても、この山形の頂部に連なる上記壁面１３に切屑の幅方向端部を衝突させてカールさせることができる。

なお、図７および図８に示すのはそれぞれこの第１の実施形態の変形例であり、第１の実施形態と共通する要素には同一の符号を配して説明を省略する。このうち、図７に示す変形例では、そのチップ本体１５が第１の実施形態と同じく略菱形の平板状をなしているものの、鋭角をなすコーナ部Ｃの角度が第１の実施形態よりも小さく５５°とされており、また鈍角をなすコーナ部側には主ドットや副ドットが形成されていない。このようなチップは、専ら上記鋭角をなすコーナ部Ｃに交差する切刃４，４のみが使用されるためであり、その分個々の切刃４の切刃長は上記菱形の１辺稜部の半分よりも長くされるので、上述のように該切刃４に沿って複数対の副ドット９…を形成するようにしてもよい。また、図８に示す変形例では、そのチップ本体１６が略正三角形、厳密には辺稜部の長さが等しく、かつそれぞれ等しい角度の鋭角をなすコーナ部Ｃと鈍角をなすコーナ部とが周回り方向に交互に配設された略偏六角形の平板状に形成されており、この偏六角形の各辺稜部が上記鋭角をなすコーナ部Ｃに交差して対をなす切刃４とされている。従って、この変形例では、表裏各３つのコーナ部Ｃに交差する合計６対の切刃４，４が使用可能とされる。

次に、図９ないし図１４は本発明の第２の実施形態を示すものであり、図１５ないし図２２はこの第２の実施形態の変形例を示すものであり、いずれも図１ないし図６に示した第１の実施形態と共通する要素にはやはり同一の符号を配して説明を省略する。なお、これらの変形例のうち、図１５および図１７ないし図１９にそれぞれ示すのは図７に示した第１の実施形態の変形例と同じくそのチップ本体１５がコーナ部Ｃの角度５５°の菱形平板状とされたものであり、また図１６に示すのは図８に示した第１の実施形態と同じくチップ本体１６が略偏六角形の平板状に形成されたものである。また、図２０に示すのはそのチップ本体１７が略正方形の平板状に形成され、図２１に示すのはチップ本体１８が辺稜部の真っ直ぐな略正三角形の平板状に形成され、図２２に示すのはチップ本体１９が、鋭角をなすコーナ部Ｃの角度が３５°とさらに鋭くされた菱形平板状に形成された変形例である。

しかして、上記第１の実施形態およびその変形例においては、すくい面２のコーナ部Ｃ突端側に１つの主ドット８が形成されていたのに対し、これら第２の実施形態およびその変形例においては、すくい面２上のコーナ部Ｃの突端側に２つの主ドット２１，２１が該コーナ部Ｃを横切る方向に並ぶように形成されている。ここで、これら２つの主ドット２１，２１は、上記平面視においてコーナ部Ｃの上記二等分線に直交する方向に、やはり該二等分線に関して対称となるように並べられている。ただし、該主ドット２１，２１とすくい面２との交差稜線同士は、図２２に示す変形例を除いて互いに重なり合わないように離されていて、上記ブレーカ１０の先端部は、その傾斜したブレーカ壁面１２がこれらの主ドット２１，２１の間の上記二等分線上においてすくい面２に交差するようになされている。

また、これらの主ドット２１，２１は、上記主ドット８と同じくすくい面２からその半径よりも小さい突出高さで突出する凸球面状をなすものであるが、これら主ドット２１，２１がなす凸球面の半径は副ドット９の半径ｒと略等しくされており、しかも両主ドット２１，２１の半径同士も互いに等しくされている。さらに、これら主ドット２１，２１は、そのチップ本体１の厚さ方向における最高点の高さも互いに等しくされるとともに、上記副ドット９，９ともこの最高点の高さが略等しい高さとされている。なお、この第２の実施形態およびその変形例において副ドット９の半径ｒは上記内接円の直径ｄの３．０〜６．５％とされており、従って主ドット２１の半径も上記直径ｄの３．０〜６．５％とされ、またコーナ部Ｃ突端から直線状に延びる切刃４部分に沿った方向の副ドット９中心までの距離Ｌは、上記内接円直径ｄの１５〜４０％の範囲とされている。さらに、この直線状に延びる切刃４部分とこれに隣接する主ドット２１および副ドット９との間隔は、該主ドット２１および副ドット９とすくい面２との交差稜線と切刃４との間隔として、互いに略等しいか、あるいは第１の実施例形態等とは逆に図１０や図１５、図１６、図１８、あるいは図２０ないし図２２に示すように、主ドット２１との間隔よりも副ドット９との間隔の方が僅かに大きくなるようにされている。

従って、このように構成された第２の実施形態およびその変形例のチップにおいても、切刃４のコーナ部Ｃ突端から直線状に延びる部分までを用いて幅の広い切屑が生成される場合には、この切刃４に連なるランド７およびすくい面２がコーナ部Ｃ突端から該切刃４の延びる方向に向けてその傾斜角α，βが小さくされているために、該切屑はその幅方向に湾曲させられて分断されやすい状態で流出させられる。そして、この直線状に延びる切刃４部分の奥のすくい面２上には、上記一対の副ドット９，９のうちこの切刃４に隣接する副ドット９と、上記２つの主ドット２１，２１のうちのやはり該切刃４に隣接する主ドット２１とが、この切刃４の延びる方向すなわち切屑の幅方向に離間して設けられており、しかもこれら主ドット２１と副ドット９とはその半径と上記厚さ方向における最高点の高さが略等しくされているので、切屑の幅方向両端部がこれら主ドット２１と副ドット９とに略均等に衝突させられることによって切屑は流出方向に抵抗を受けてカールさせられ、上述のように分断されやすくなっているために容易に処理可能となる。

その一方で、本実施形態およびその変形例では、すくい面２のコーナ部Ｃ突端側に２つの主ドット２１，２１が該コーナ部Ｃを横切る方向に並んで形成されることにより、上記ランド７およびすくい面２によって形成される谷形の奥に、これらの主ドット２１，２１による２つの山がこの谷形の谷底部分を挟んで屹立することとなり、従ってコーナ部Ｃ突端側の切刃４によって幅の小さい切屑が生成される場合において、上記谷形の谷底に沿って流出したこの切屑は、この谷底部分から奥の上記２つの山の一方あるいは双方に衝突させられてカールさせられ、分断される。しかも、この場合の切刃４のコーナ部Ｃ突端から主ドット２１，２１までの間隔、すなわちこれら主ドット２１，２１とすくい面２との交差稜線までの間隔は、例えば上記第１の実施形態のように半径Ｒが大きくて最高点の高さの高い１つの山をすくい面２上に設けた場合と比べて、図２と図１０とを比較すれば分かるように大きくなり、従って本実施形態ではより深くまですくい面２が陥没傾斜したところで、半径が小さく従って曲率が大きくされた主ドット２１，２１が屹立することとなるので、該すくい面２上を流出した切屑により強い抵抗を与えて小さくカールさせることができる。このため、このように幅の小さく切屑が生成される場合にあっても、特に低切り込みや低送りの場合のように肉厚が薄くて伸び気味になりやすい切屑が生成される場合に、優れた切屑処理性を得ることが可能となる。

なお、このような第２の実施形態およびその変形例においても、その副ドット９がなす凸球面の半径ｒが大きすぎると、低送り時に切屑の伸びが発生するとともに高送り時には切削抵抗が大きくなったり、またこの副ドット９と略同半径とされる主ドット２１の半径も大きくなるため、そのような主ドット２１を２つコーナ部Ｃを横切る方向に並べてすくい面２上に形成すると、該主ドット２１，２１とコーナ部Ｃ突端との間隔が大きくなりすぎてしまい、切屑が主ドット２１，２１に衝突するまでに必要以上にすくい面２上を流出することとなって、却って確実に主ドット２１，２１に衝突させることが困難となったりするおそれが生じる。その一方で、逆にこの副ドット９の半径ｒが小さすぎると、第１の実施形態と同様にこの副ドット９が早期に摩耗してしまうのは勿論、主ドット２１，２１も早期に摩耗してしまうことになるので、この副ドット９の半径ｒは、やはり上記内接円半径ｄの３．０〜６．５％とされるのが望ましい。従って、この第２の実施形態では、主ドット２１がなす凸球面の半径も、すくい面２が形成されるチップ本体１の多角形面に内接する円の直径ｄに対して３．０〜６．５％の範囲とされるのが望ましい。

また、コーナ部Ｃの突端からのこの副ドット９の中心位置までの上記距離Ｌについても、これが大きすぎて副ドット９が主ドット２１から離れすぎると幅の広い切屑が生成された際にその幅方向の一端部のみが主ドット２１に衝突させられるだけとなるおそれがある一方、逆に距離Ｌが小さすぎて副ドット９が主ドット２１に近づきすぎても、やはり幅広の切屑の一端部のみがこれら主ドット２１および副ドット９に衝突させられるだけとなって、いずれも切屑が片当たりとなるため確実に流出方向にカールさせて分断することができなくなるおそれが生じる。従って、この距離Ｌについても、上記内接円直径ｄに対して１５〜４０％の範囲とされるのが望ましい。

ところで、図７や図１５に示した変形例のようにチップ本体１５が、その鋭角をなす上記コーナ部Ｃの角度が５５°の菱形平板状とされていたり、あるいは６０°の菱形平板状とされていたりした場合においては、上記ブレーカ１０が、特に上述のようにコーナ部Ｃの二等分線に直交する方向の幅が主ドット８との連結部から後端部側に向けて大きくなって一対の副ドット９，９の間で一旦最大となった後に再び幅狭となるように形成されていたりすると、これら図７や図１５に示されるように切刃４に沿って副ドット９からコーナ部Ｃとは反対側の部分のブレーカ１０の幅が幅狭となった部分において、切刃４とブレーカ壁面１２との間隔が大きく開いてしまい、当該部分の切刃４によって生成された切屑が伸び気味となってしまうおそれがある。しかるに、このような場合には、上述したようにこの間隔があいた部分にも副ドット９を設けるようにしてもよいのであるが、これ以外に、例えば図１７ないし図１９に示す変形例のように、ブレーカ１０の上記ブレーカ壁面１２に、このブレーカ壁面１２が上記頂部１１からすくい面２に至る途中の部分において、該ブレーカ壁面１２からすくい面２の外側すなわち切刃４側に向けて凸となる段差部２２を形成するようにしてもよい。

ここで、この段差部２２は、ブレーカ１０頂部の上記平坦面１１に平行かつ上記厚さ方向に低められた平坦面２３と、この平坦面２３から上記ブレーカ壁面１２と略等しい傾斜ですくい面１２に至るように傾斜した壁面２４とから構成されて、ブレーカ１０の上記平坦面１１から１段下がる階段状をなし、この壁面２４は、上記ブレーカ１０の幅が幅狭となり始める辺りから、中心線Ｏに沿ってすくい面２に対向する平面視において切刃４と略平行に真っ直ぐ延びて上記壁面１３に達するように形成されている。従って、このような段差部２２をブレーカ壁面１２に設けた変形例のチップによれば、たとえこのブレーカ壁面１２と切刃４との間隔が大きくあけられた部分に副ドット９が設けられていなくても、切刃４によって生成された切屑をこの段差部２２の壁面２４や該壁面２４と上記平坦面２３との交差稜線部分に押し当てて衝突させることによってカールさせることができ、切屑が伸び気味になるのを防いで円滑な処理を図ることができる。

なお、図１や図１０に示すようにチップ本体１が菱形平板状でもその鋭角をなすコーナ部Ｃの角度が８５°と大きい場合や、図２０に示すようにチップ本体１７が正方形平板状とされて上記角度が９０°とされている場合、あるいは図８、図１６、図２１に示すようにチップ本体１６，１８が略正三角形平板状とされている場合などには、そのすくい面２がなす多角形の１辺稜部においてその両端のコーナ部Ｃ，Ｃから切刃４，４が延びるように形成され、従って個々の切刃４の切刃長は１辺稜部の半分程度と短くされるので、副ドット９からコーナ部Ｃとは反対側の部分における切刃４の長さも短く、このため上述のような段差部２２を設けなくても、切屑をこれら副ドット９や主ドット８，２１あるいはブレーカ１０によって確実に処理することができる。その一方で、図２２に示すように、同じ菱形平板状のチップ本体１９を有していても上記鋭角をなすコーナ部Ｃの角度が３５°と鋭くされている場合には、切刃４とブレーカ１０との間に元々大きな間隔があけられること自体がないので、上記段差部２２は、コーナ部Ｃの角度が上述のように５５°や６０°程度とされた菱形平板状のチップ本体を有するチップにおいて設けられるのが効果的である。

ここで、図２３は上述の図１ないし図６に示した第１の実施形態のチップにより、また図２４および図２５はこれに対する第１、第２の２種類の比較例のチップにより、いずれも送りを０．１〜０．２mm/rev、切り込みを１mmとして、まず図２６に示すようにワークＷの回転軸に直交する端面部Ｐと回転軸と平行に延びる外径部Ｑ、およびこれら端面部Ｐと外径部Ｑとが交差する部分に面取り部Ｍを形成した場合の切屑の状態をそれぞれ示すものであり、各図中に符号Ｐ，Ｑ，Ｍで示した部分がそれぞれ端面部Ｐ、外径部Ｑ、および面取り部Ｍの切削で生じた切屑である。ただし、図２３においては、端面部Ｐと面取り部Ｍの切屑を合わせて示してある。なお、このときのワークＷの材質はＳ４５Ｃ材、切削速度は１７０m／minで、湿式切削であった。ここで、上記第１、第２の比較例のチップは、いずれもランドの傾斜角が６°、すくい面の傾斜角が２２°でそれぞれすくい面の全周に亙って一定とされたものであり、このうち図２４の切屑を生成した第１比較例のチップには副ドット９が形成されておらず、一方、図２５の切屑を生成した第２比較例のチップには、半径が１．５mm（内接円の直径の１１．８％）と大きな凸球面状をなす副ドットが、第１の実施形態と同じくコーナ部Ｃ突端からの距離Ｌが３．５mm（内接円の直径の２７．６％）の位置に中心を位置させて形成されていて、これら以外の部分についての形状、寸法は第１、第２の比較例とも第１の実施形態と同じとされている。しかるに、これらの図より、比較例１、２のチップでは、切屑は分断されているものの、一部でカールが不規則で細長く伸びた切屑が生成されているのに対し、本発明に係わる第１の実施形態のチップでは、カール性に優れた切屑が得られていることが分かる。

また、次に図２７は上記と同じく第１の実施形態のチップにより、図２８は上記２つの比較例のうち第１の比較例のチップにより、図２９に示したのと同じようにしてワークＷの外径部と端面部の間のＲ部の切削を行ったときの切屑の状態を示すものである。なお、このときの送りは０．２５mm/rev、切り込みは０．８〜３．５mmであり、被削材はＳ５０Ｃ相当で、湿式切削であった。その結果、これら図２７および図２８に示されるように、第１の比較例のチップでは切屑を分断することはできず、その長さは３０cm以上となったが、これに対して第１の実施形態によるチップでは優れた切屑分断性が得られた。

本発明の第１の実施形態を示す斜視図である。図１に示す第１の実施形態のチップ中心線Ｏ方向視における平面図である。図１に示す第１の実施形態の側面図である（図２においてチップ本体１を下方から見た図である。）。図２におけるＸＸ断面図である。図２におけるＹＹ断面図である。図２におけるＺＺ断面図である。第１の実施形態の変形例を示す平面図である。第１の実施形態の変形例を示す平面図である。本発明の第２の実施形態を示す斜視図である。図９に示す第２の実施形態のチップ中心線Ｏ方向視における平面図である。図９に示す第２の実施形態の側面図である（図１０においてチップ本体１を下方から見た図である。）。図１０におけるＸＸ断面図である。図１０におけるＹＹ断面図である。図１０におけるＺＺ断面図である。第２の実施形態の変形例を示す平面図である。第２の実施形態の変形例を示す平面図である。第２の実施形態の変形例を示す斜視図である。図１７に示す変形例の平面図である。図１８におけるＺＺ断面図である。第２の実施形態の変形例を示す平面図である。第２の実施形態の変形例を示す平面図である。第２の実施形態の変形例を示す平面図である。本発明の第１の実施形態によるワークＷの端面部Ｐ、外径部Ｑ、および面取り部Ｍの切削時の切屑を示す図である。第１の比較例によるワークＷの端面部Ｐ、外径部Ｑ、および面取り部Ｍの切削時の切屑を示す図である。第２の比較例によるワークＷの端面部Ｐ、外径部Ｑ、および面取り部Ｍの切削時の切屑を示す図である。図２３ないし図２５に示した実施例による切削加工を示す図である。本発明の第１の実施形態によるワークＷのＲ部の切削時の切屑を示す図である。第１の比較例によるワークＷのＲ部の切削時の切屑を示す図である。倣い旋削加工の一例を示す図である。

符号の説明

１，１５，１６，１７，１８，１９チップ本体
２すくい面
４切刃
７ランド
８，２１主ドット
９副ドット１０ブレーカ
１２ブレーカ壁面
２２段差部
α ランド７の傾斜角
β すくい面２の傾斜角
Ｃコーナ部
Ｌコーナ部Ｃの突端から副ドット９がなす凸球面の中心位置までの距離
ｒ副ドット９がなす凸球面の半径
Ｒ主ドット８がなす凸球面の半径
ｄすくい面２が形成される多角形面に内接する円の直径
Ｏチップ中心線

Claims

多角形平板状をなすチップ本体の多角形面にすくい面が形成され、このすくい面が形成される上記多角形面の辺稜部に、該多角形面のコーナ部に交差してそれぞれ延びる一対の切刃が形成されてなるスローアウェイチップであって、上記すくい面は上記切刃から離間するに従い漸次陥没するように傾斜させられるとともに、上記切刃には該切刃に沿ってランドが形成されていて、このランドは上記すくい面の傾斜角よりも小さな傾斜角で上記切刃から離間するに従い漸次陥没するように傾斜させられ、かつこれらすくい面とランドの傾斜角が、上記コーナ部の二等分線との交点となる該コーナ部の突端から上記切刃に沿って離間する方向に向け漸次小さくなるようにされ、上記すくい面上には、上記切刃との間に間隔をあけて、上記コーナ部の突端側に凸球面状をなす主ドットが形成されるとともに、この主ドットから上記一対の切刃に沿ってそれぞれ離間した位置にも凸球面状をなす少なくとも一対の副ドットが各々形成されていることを特徴とするスローアウェイチップ。
上記すくい面上の上記コーナ部の突端側には１つの上記主ドットが形成されていて、この主ドットがなす凸球面は上記副ドットがなす凸球面よりも半径が大きく、かつ上記チップ本体の厚さ方向における該主ドットの最高点の高さが上記副ドットの最高点よりも高くされていることを特徴とする請求項１に記載のスローアウェイチップ。
上記主ドットがなす凸球面の半径が、上記すくい面が形成される多角形面に内接する円の直径の１０〜２６％の範囲とされていることを特徴とする請求項２に記載のスローアウェイチップ。
上記チップ本体の厚さ方向における上記主ドットの最高点と副ドットの最高点との高さの差が０．０２〜０．１２mmの範囲とされていることを特徴とする請求項２または請求項３に記載のスローアウェイチップ。
上記すくい面上の上記コーナ部の突端側には２つの上記主ドットが該コーナ部を横切る方向に並ぶように形成されていて、これらの主ドットがなす凸球面の半径は互いに等しく、かつ上記副ドットがなす凸球面とも略等しくされるとともに、上記チップ本体の厚さ方向における該主ドットの最高点の高さも上記副ドットの最高点の高さと略等しくされていることを特徴とする請求項１に記載のスローアウェイチップ。
上記副ドットがなす凸球面の半径が、上記すくい面が形成される多角形面に内接する円の直径の３．０〜６．５％の範囲とされていることを特徴とする請求項１ないし請求項５のいずれかに記載のスローアウェイチップ。
上記コーナ部の突端から一対目の上記副ドットがなす凸球面の中心の位置が、上記すくい面に対向する平面視において、上記コーナ部の突端から該副ドットに隣接する上記切刃に沿った方向に向けて、上記すくい面が形成される多角形面に内接する円の直径の１５〜４０％の距離の範囲内に配設されていることを特徴とする請求項１ないし請求項６のいずれかに記載のスローアウェイチップ。
上記ランドの傾斜角は、上記コーナ部の突端において２〜１５°の範囲とされるとともに、上記主ドットに隣接する副ドットの中心位置において１２°以下とされ、かつ上記すくい面の傾斜角とこのランドの傾斜角との差が１０〜２０°の範囲内とされていることを特徴とする請求項１ないし請求項７のいずれかに記載のスローアウェイチップ。