JP2002254215A - スローアウェイチップ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 幅広い切削条件で切屑の処理を良好に行う。 【解決手段】 チップ本体２の角部２ａにノーズ部３を
形成し、このノーズ部３を挟むチップ本体２の隣合う一
対の側面４のそれぞれと、ノーズ部３に連なるチップ本
体２の上面５とがなす二つの交差稜線に、ノーズ部３に
連なって切刃６を形成する。上面５に切刃６に連なる第
一ランド８を形成し、ノーズ部３の近傍にのみ、第一ラ
ンド８に連なる第二ランド９を形成する。これら第一、
第二ランド８、９の内側にすくい面１０を形成し、すく
い面１０において第二ランド９より内側に離間した位置
に、すくい面１０から隆起する島状の第一ドットブレー
カ１０を形成する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、バイト等の工具本
体に装着されて被削材の切削加工を行うスローアウェイ
チップに関する。

【０００２】

【従来の技術】従来のスローアウェイチップ（以下、単
にチップという）は、その用途によって様々な形状のも
のがあり、その一例として、例えば図１０に示すものが
ある。チップ３１は、四角形平板形状をなすチップ本体
３２の角部３２ａにノーズ部３３が形成されるととも
に、このノーズ部３３を挟むチップ本体３２の隣合う一
対の側面３４のそれぞれと、このノーズ部３３に連なる
チップ本体３２の上面３５とがなす二つの交差稜線に切
刃３６が形成されている。上面３５には、切刃３６に連
なるランド３７が形成され、ランド３７の内側にすくい
面３８が形成され、すくい面３８においてランド３７よ
り内側に離間した位置に、すくい面３８から隆起する島
型のドットブレーカ３９が形成されている。このチップ
３１は、上面３５の中心から着座面をなす下面まで達す
るボルト挿通孔４０が形成されており、図示せぬ工具本
体のチップ取付座に対して着座面を当接させた状態で、
ボルト挿通孔４０に挿通されるボルトによって工具本体
に装着されるものである。このようなチップ３１を工具
本体に装着して被削材を切削加工する場合、切刃３６に
よって被削材から削り取られた切屑は、ランド３７を乗
り越えてすくい面３８に沿って走行し、ドットブレーカ
３９に衝突してその流れる方向を変えて折り曲げられ
て、適切な長さに分断、排出される。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】従来のチップ３１で
は、低切り込みの切削を行った場合には、ノーズ部３３
の切刃３６によって被削材から削り取られた切屑がドッ
トブレーカ３９まで届かないことがある。この場合に
は、切屑を十分に折り曲げて分断することができず、切
屑が長くなってチップ３１や工具本体にからみついてし
まうなど、切屑の処理を良好に行うことができなかっ
た。しかし、単純にドットブレーカ３９をノーズ部３３
の切刃３６に近付けて設けると、今度は高切り込み高送
りの切削を行った場合に切屑が切刃３６とドットブレー
カ３９との間で詰まりやすくなるため、切削抵抗が大き
くなって良好な切削を行うことができなくなってしま
う。

【０００４】この発明は、上記事情に鑑みてなされたも
ので、幅広い切削条件で切屑の処理を良好に行うことが
できるチップを提供することを目的としている。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明のチップにおいては、多角形平板状をなすチ
ップ本体の角部にノーズ部が形成されるとともに、この
ノーズ部を挟む前記チップ本体の隣合う一対の側面のそ
れぞれと、前記ノーズ部に連なる前記チップ本体の上面
とがなす二つの交差稜線の少なくとも一方に切刃が形成
されており、前記上面には、前記切刃に連なる第一ラン
ドが形成され、前記ノーズ部の近傍にのみ前記第一ラン
ドに連なる第二ランドが形成され、これら第一、第二ラ
ンドの内側にすくい面が形成され、該すくい面において
前記第二ランドより内側に離間した位置に、前記すくい
面から隆起するブレーカが形成されていることを特徴と
する。

【０００６】このように構成されるチップにおいては、
低切り込みの切削を行った場合、ノーズ部の切刃によっ
て被削材から削り取られた切屑は、第一ランドを乗り越
えた直後に第一ランドに連なる第二ランドによって受け
られて、その流れる方向を変えて折り曲げられて、分
断、排出される。このとき、切屑は、第一ランドを乗り
越えた直後に第二ランドによって折り曲げられるので、
ブレーカによって折り曲げられる場合に比べて小さいカ
ール径で折り曲げられることとなり、切屑がより短く折
れやすくなる。また、高切り込み高送りの切削を行った
場合、切刃によって削り取られた切屑は、第一ランド及
び第二ランドを通過してすくい面に沿って走行し、ブレ
ーカに衝突することでその流れる方向を変えて折り曲げ
られて、適切な長さに分断、排出される。ここで、第二
ランドはノーズ部の近傍にのみ設けられているので、ノ
ーズ部から離間した位置ではノーズ部の近傍に比べて切
刃に交差する方向のすくい面の幅が広くとられている。
このため、この部分では、切屑は第一ランドを通過した
後は幅広のすくい面に沿って走行し、切刃によって被削
材から削り取られてから所定距離おいてブレーカに衝突
するので、切屑が詰まりにくくなって切削抵抗が低減す
る。さらに、切屑は、ノーズ部側の部分を第二ランドに
よって受けられるため、切屑全体が第二ランドから離間
する向きにねじられて、工具基端側に向けて排出され
る。

【０００７】ここで、第二ランドには、平面視で前記ノ
ーズ部の二等分線に沿って溝を形成してもよい。この場
合には、第二ランドにおいてノーズ部近傍の部分で受け
た切屑を溝によって受けてカールさせることができ、低
切り込みの切削を行った際に、より効果的に切屑をカー
ルさせることができる。

【０００８】

【発明の実施の形態】以下、本発明のスローアウェイチ
ップの一実施形態について、図１から図４を用いて説明
する。図１は本実施形態にかかるスローアウェイチップ
の形状を示す平面図、図２（ａ）は図１の部分拡大図で
あって、図２（ｂ）は図２（ａ）をさらに拡大した図、
図３は本実施形態にかかるスローアウェイチップの形状
を示す図であって、（ａ）は図２のＡ−Ａ矢視断面図、
（ｂ）は図２のＢ−Ｂ矢視断面図、図４は本実施形態に
かかるスローアウェイチップによる切屑の処理の様子を
示す図である。スローアウェイチップ１（以下、単にチ
ップと呼ぶ）は、図１に示すように、略四角形平板状を
なすチップ本体２の角部２ａにノーズ部３が形成される
とともに、このノーズ部３を挟むチップ本体２の隣合う
一対の側面４のそれぞれと、ノーズ部３に連なるチップ
本体２の上面５とがなす二つの交差稜線に切刃６が形成
されている。ここで、本実施の形態では、チップ１は、
平面視略菱形をなすネガチップとされている。このチッ
プ１は、上面５の中心から着座面をなす下面まで達する
ボルト挿通孔７が形成されており、図示せぬ工具本体の
チップ取付座に対して着座面を当接させた状態で、ボル
ト挿通孔７に挿通されるボルトによって工具本体に装着
されるものである。

【０００９】上面５には、切刃６の全長にわたって、切
刃６に連なる第一ランド８が形成され、またノーズ部３
の近傍にのみ、第一ランド８に連なる第二ランド９が形
成されている。そして、これら第一、第二ランド８、９
の内側にはすくい面１０が形成されている。第二ランド
９は、第一ランド８よりも高さが低く、かつすくい面１
０よりも高くされている。第二ランド９は、各ノーズ部
３から、このノーズ部３に連なる切刃６に沿って設けら
れており、本実施の形態では、第二ランド９においてノ
ーズ部３の先端からの切刃６に沿った長さＬ（図２
（ｂ）参照）は、ノーズ部３の曲率半径Ｒの２倍として
いる。また、図３（ａ）に示すように、第二ランド９の
上面９ａの、すくい面１０からの高さＨは０．０５ｍｍ
とされている。ここで、第二ランド９は、図３（ａ）中
に実線で示すように、その上面９ａをチップ１の軸線に
略直交する平面としてもよく、また図３（ａ）中に二点
鎖線で示すように、第一ランド８から離間するにつれて
上方に傾斜する傾斜面としてもよい。そして、第二ラン
ド９の側面９ｂは、第二ランド９の端部では第一ランド
８に向けて曲面状に湾曲されて、第一ランド８の側面８
ａと接続されている。さらに、図２に示すように、第二
ランド９の上面９ａには、平面視でノーズ部３の二等分
線に沿ってブレーカ溝１１が形成されている。本実施の
形態では、ブレーカ溝１１は断面視略Ｕ字形状に形成さ
れている。

【００１０】また、図１に示すように、すくい面１０に
おいて第二ランド９より内側に離間した位置には、すく
い面１０から隆起する島状の第一ドットブレーカ１２が
形成され、すくい面１０において隣り合う角部２ａ間の
略中間位置には、第一ドットブレーカ１２よりも切刃６
に近接した位置に、すくい面１０から隆起する島状の第
二ドットブレーカ１３が形成されている。第一ドットブ
レーカ１２は、ノーズ部３に向けて延びる半島部１２ａ
を有しており、第一ドットブレーカ１２は、ノーズ部３
から離間するにつれて次第に幅が広げられて、側面１２
ｂがノーズ部３を挟む各切刃６に向けて凹となる凹曲面
状に形成されている。第二ドットブレーカ１３は、切刃
６側の辺が長く、切刃６から離間する側の辺が短い平面
視略台形に形成されている。

【００１１】このように構成されるチップ１の使用にあ
たっては、着座面を図示せぬ工具本体のチップ取付座に
装着固定した状態で、図４に示すように、切刃６のう
ち、一つのノーズ部３及びこのノーズ部３につながる稜
辺をなす切刃６によって被削材Ｗの切削加工を行う。こ
こで、図４では、チップ１を前逃げ角θが５°となる工
具本体に装着した例を示している。そして、低切り込み
の切削を行った場合、ノーズ部３の切刃６によって被削
材Ｗから削り取られた切屑Ｋは、第一ランド８を乗り越
えた直後に第一ランド８に連なる第二ランド９によって
受けられて、その流れる方向を変えて折り曲げられて、
分断、排出される。このとき、切屑Ｋは、図３（ａ）及
び図４に実線で示すように、第一ランド８を乗り越えた
直後に第二ランド９によって折り曲げられるので、第一
ドットブレーカ１２によって折り曲げられる場合に比べ
て小さいカール径で折り曲げられることとなり、切屑Ｋ
はより短く折れやすくなる。また、第二ランド９には、
平面視でノーズ部３の二等分線に沿ってブレーカ溝１１
が形成されているので、図４に実線で示すように、第二
ランド９においてノーズ部３近傍の部分で受けた切屑Ｋ
をブレーカ溝１１によって受けてカールさせることがで
き、より効果的に切屑をカールさせることができる。

【００１２】また、高切り込み高送りの切削を行った場
合、ノーズ部３または切刃６においてノーズ部３近傍の
部分によって削り取られた切屑Ｋは、図３（ａ）及び図
４に破線で示すように、第一ランド８及び第二ランド９
を通過してすくい面１０に沿って走行し、第一ドットブ
レーカ１２に衝突することでその流れる方向を変えて折
り曲げられて、適切な長さに分断、排出される。切屑Ｋ
は、第一ドットブレーカ１２の半島部１２ａ、または切
刃６に対して凹となる凹曲面状の側面１２ｂに衝突し
て、工具基端側に向けて折り曲げられる。

【００１３】ここで、第二ランド９はノーズ部３の近傍
にのみ設けられているので、図２（ａ）に示すように、
ノーズ部３から離間した位置（本実施の形態ではノーズ
部３の先端から、ノーズ部３の曲率半径Ｒの２倍以上の
距離離間した位置）では、ノーズ部３の近傍に比べて切
刃６に交差する方向のすくい面１０の幅Ｄが広くとられ
ている。このため、この部分では、図３（ｂ）に二点鎖
線で示すように、切屑Ｋは第一ランド８を通過した後は
幅広のすくい面１０に沿って走行し、切刃６によって被
削材Ｗから削り取られてから所定距離おいて第一ドット
ブレーカ１２に衝突するので、切屑Ｋが詰まりにくくな
って切削抵抗が低減する。さらに、切屑Ｋは、図４に二
点鎖線で示すように、ノーズ部３側の部分を第二ランド
９に受けられるため、切屑Ｋ全体が第二ランド９から離
間する向きにねじられて、工具基端側に向けて排出され
る。ここで、第二ランド９の端部では側面９ａは曲面状
に形成されているので、切屑Ｋはスムーズに送り出され
る。また、切屑Ｋが第一ドットブレーカ１２でも十分に
折り曲げられなかった場合には、切屑Ｋは第一ドットブ
レーカ１２の側面１２ｂによって案内されて第二ドット
ブレーカ１３に送り込まれ、第二ドットブレーカ１３に
衝突して折り曲げられて、分断、排出される。

【００１４】このように構成されるチップ１によれば、
第二ランド９によって、従来のチップ３１では切屑の処
理が困難であった低切り込みの切削時にも、切屑Ｋをよ
り小さいカール径で折り曲げて、分断、排出することが
でき、切屑Ｋの処理をより良好に行うことができる。さ
らに、第二ランド９に設けたブレーカ溝１１によって、
第二ランド９においてノーズ部３近傍の部分で受けた切
屑Ｋをカールさせることができ、低切り込みの切削を行
った際に、より効果的に切屑Ｋをカールさせて、切屑Ｋ
の処理をより良好に行うことができる。

【００１５】また、高切り込み高送りの切削を行った場
合には第一ドットブレーカ１２によって切屑Ｋの折り曲
げが行われる。そして、第二ランド９はノーズ部３の近
傍にのみ設けられているので、ノーズ部３から離間した
位置では、切屑Ｋは、切刃６によって被削材Ｗから削り
取られてから所定距離おいて第一ドットブレーカ１２に
衝突することとなり、切屑Ｋが詰まりにくくなって切削
抵抗を低減することができる。さらに、切刃６において
第二ランド９の端部近傍に位置する部分で削り取られた
切屑Ｋは、ノーズ部３側の部分を第二ランド９に受けら
れることによって全体が第二ランド９から離間する向き
にねじられて、工具基端側に向けて排出されるので、切
屑Ｋをチップ１に絡まりにくくすることができる。

【００１６】このように、切削条件に応じて、第二ラン
ド９または第一ドットブレーカ１２のうち、切屑Ｋの処
理に適した方で切屑Ｋの折り曲げが行われることとな
り、低切り込みの切削から高切り込み高送りの切削ま
で、幅広い切削条件で切屑Ｋの処理を良好に行うことが
できる。

【００１７】なお、上記実施の形態では、チップ１が四
角形（菱形）平板形状をなすものとしたが、これに限ら
れることなく、例えば他の多角形形状としてもよい。ま
た、チップ１はポジチップであってもよい。

【００１８】

【実施例】次に、上記実施の形態で示したチップ１を用
いて、被削材への切り込み深さＡｐと被削材Ｗに対する
相対速度（送り）ｆとを様々に変えて被削材の切削を行
った。このときに発生した切屑を図５に示す。なお、比
較のために、図６に、従来のチップ３１のうち、中・荒
切削に用いられるチップ（以下チップ３１ａとする）を
用いて同様の切削条件で被削材の切削を行った場合に生
じた切屑を示し、図７に、従来のチップ３１のうち、軽
切削に用いられるチップ（チップ３１ａにおいてドット
ブレーカ３９をノーズ部３３の切刃３６に近付けて設け
たチップ、以下チップ３１ｂとする）を用いて同様の切
削条件で被削材の切削を行った場合に生じた切屑を示
す。そして、図５〜図７において、切屑が３００ｍｍよ
り長い場合には×印を付け、切屑が３００ｍｍより短
く、かつ２００ｍｍより長い場合には△印を付け、切屑
詰まりを生じてしまった場合には☆印を付けて示した。
また、図５〜図７において、切屑の処理が良好に行われ
ている範囲を斜線の縁取りで囲って示した。被削材とし
ては、直径が１２７．３ｍｍの丸棒状で、ＪＩＳ Ｓ４
５Ｃ（１９７ＨＢ）からなる鋼材を用い、直径１１８．
３ｍｍまで切削を行った。切削条件としては、切削速度
Ｖｃ＝２００ｍ／ｍｉｎ、切り込み深さＡｐ＝０．８〜
４．０ｍｍ、送りｆ＝０．２〜０．６３ｍｍ／ｒｅｖ、
切削油としてはＷＳＯ（ＹＵＳＨＩＲＯ社、＃８１０
２０倍希釈液）を、２０Ｌ／ｍｉｎ供給しながら切削を
行った。

【００１９】従来のチップ３１ａは、図６に示すよう
に、切り込み深さＡｐが１．６〜４．０ｍｍの範囲内に
ある場合には、ほとんどの場合で切屑を２００ｍｍより
も短く分断することができるので、切屑がチップ３１ａ
に絡まりにくくなり、かつスムーズに排出することがで
きる。しかし、切り込み深さＡｐが１．２ｍｍ以下であ
る場合には、ほとんどの場合で切屑が３００ｍｍより長
くなってしまい、切屑がチップ３１ａに絡まりやすい。
このように、従来のチップ３１ａでは、低切り込みの切
削を行った場合の切屑の処理能力が低いことがわかる。

【００２０】一方、従来のチップ３１ｂは、図７に示す
ように、切り込み深さＡｐが１．２ｍｍである場合に
も、送りｆが０．３２ｍｍ以上である場合には切屑を２
００ｍｍよりも短く分断することができる。しかし、こ
のチップ３１ｂは、切り込み深さＡｐが２．０ｍｍ以上
である場合には、送りｆを大きくすると切屑が３００ｍ
ｍよりも長くなってしまう。このことは、切り込み深さ
Ａｐが大きくなるにつれて顕著になる。このように、チ
ップ３１ｂは、従来のチップ３１ａに比べて、低切り込
みの切削を行った場合の切屑の処理能力は高くなるもの
の、高切り込み高送りの切削を行った場合の切屑処理能
力が低下してしまう。また、切屑の処理を良好に行うこ
とができる範囲も小さくなってしまう。すなわち、単に
ドットブレーカ３９をノーズ部３３の切刃３６に近付け
て設けただけでは、幅広い切削条件で切屑の処理を良好
に行うことができないことがわかる。

【００２１】これに対して、本発明にかかるチップ１で
は、切り込み深さＡｐが１．６〜４．０ｍｍの範囲内に
ある場合には、従来のチップ３１ａとほぼ同等の切屑処
理能力を示し、また切り込み深さＡｐが１．２ｍｍであ
る場合には、従来のチップ３１ｂと同等の切屑処理能力
を示している。さらに、本発明にかかるチップ１は、切
り込み深さＡｐが０．８〜１．０ｍｍと、より低切り込
みの場合にも切屑の処理を良好に行うことができる。

【００２２】以上の試験結果から理解できるように、本
発明にかかるチップ１によれば、従来のチップ３１（チ
ップ３１ａ、３１ｂ）に比べて、低切り込みで被削材の
切削を行っても、切屑の処理を良好に行うことができ
る。また、従来のチップ３１よりも幅広い切削条件で切
屑の処理を良好に行うことができる。

【００２３】さらに、本発明にかかるチップ１、従来の
チップ３１ａ、３１ｂを用いて、低切り込みの切削と高
切り込みの切削のそれぞれの場合について、被削材Ｗに
対する相対速度（送り）ｆを様々に変えて切削を行い、
そのときの切削抵抗の大きさを測定した。その結果を表
１、及び図８、図９のグラフに示す。なお、切削条件は
上記の切削試験と同じ条件とした。まず、以下の表１及
び図８に、低切り込みの切削（切り込み深さＡｐ＝１．
５ｍｍ）で、送りｆを０．３ｍｍ／ｒｅｖとした場合
と、送りｆを０．６ｍｍ／ｒｅｖとした場合のそれぞれ
について、主分力、送り分力、背分力（Ｎ）を示す。

【００２４】

【表１】

【００２５】表１及び図８からわかるように、低切り込
みの切削において、送りｆ＝０．３ｍｍ／ｒｅｖ（低送
り）の場合、及び送りｆ＝０．６ｍｍ／ｒｅｖ（高送
り）の場合のいずれにおいても、チップ３１ｂの切削抵
抗が最も高く、チップ１とチップ３１ａの切削抵抗は、
主分力、送り分力、背分力のいずれもほぼ同水準にあ
る。そして、チップ３１ｂでは、送りｆ＝０．６ｍｍ／
ｒｅｖの場合には、他のチップに比べて明らかに切削抵
抗が大きくなる。

【００２６】表１及び図９に、高切り込みの切削（切り
込み深さＡｐ＝３．０ｍｍ）で、送りｆを０．３ｍｍ／
ｒｅｖとした場合と、送りｆを０．６ｍｍ／ｒｅｖとし
た場合のそれぞれについて、主分力、送り分力、背分力
（Ｎ）を示す。表１及び図９からわかるように、高切り
込みの切削において、送りｆ＝０．３ｍｍ／ｒｅｖ（低
送り）の場合には、切削抵抗は、主分力、送り分力、背
分力のいずれもチップ１が最も小さく、以下チップ３１
ａ、チップ３１ｂの順に小さくなっている。そして、送
りｆ＝０．６ｍｍ／ｒｅｖ（高送り）の場合にはこの傾
向がさらに強くなり、チップ１は、チップ３１ａに比べ
て一層切削抵抗が低くなる。一方、チップ３１ｂに至っ
ては他のチップに比べて明らかに切削抵抗が大きくなっ
ており、切屑処理が良好に行われていないと思われる。
この試験結果からわかるように、本発明にかかるチップ
１では、高切り込み・高送り、特に高切り込みかつ高送
りで被削材の切削を行っても、切削抵抗を低減すること
ができる。

【００２７】上記の各試験結果から理解できるように、
本発明にかかるチップ１によれば、従来のチップ３１に
比べて、高切り込み高送りの切削時の切屑処理性能を維
持しつつ、低切り込みの切削時にも切屑の処理を良好に
行うことができ、また、高切り込み・高送りの切削時の
切削抵抗も低減されるので、幅広い切削条件で切削加工
を良好に行うことができる。

【００２８】

【発明の効果】本発明にかかるチップによれば、ノーズ
部の近傍に第一ランドに連なる第二ランドが形成されて
おり、従来のチップでは切屑の処理が困難であった低切
り込みの切削時にも、切屑を第二ランドによって折り曲
げて、分断、排出することができる。この場合、切屑
は、ブレーカによって折り曲げられる場合に比べて小さ
いカール径で折り曲げられるので、切屑がより短く折れ
やすくなり、切屑の分断、排出をより良好にすることが
できる。また、すくい面において第二ランドから内側に
離間した位置にブレーカが設けられており、高切り込み
高送りの切削を行った場合にはブレーカによって切屑の
折り曲げが行われる。ここで、第二ランドはノーズ部の
近傍にのみ設けられているので、ノーズ部から離間した
部分では、切屑は、第一ランドを通過した後は幅広のす
くい面に沿って走行し、切刃によって被削材から削り取
られてから所定距離おいてブレーカに衝突するので、切
屑が詰まりにくくなって切削抵抗を低減することができ
る。さらに、切屑は、ノーズ部側の部分を第二ランドに
よって受けられるため切屑全体が第二ランドから離間す
る向きにねじられて、工具基端側に向けて排出されるの
で、切屑をチップに絡まりにくくすることができる。こ
のように、切削条件に応じて、第二ランドまたはブレー
カのうち、切屑の処理に適した方で切屑の折り曲げが行
われることとなり、低切り込みの切削から高切り込み高
送りの切削まで、幅広い切削条件で切屑の処理を良好に
行うことができる。

【００２９】そして、第二ランドに、平面視でノーズ部
の二等分線に沿ってブレーカ溝を形成した場合には、第
二ランドにおいてノーズ部近傍の部分で受けた切屑をブ
レーカ溝によって受けてカールさせることができ、低切
り込みの切削を行った際に、より効果的に切屑をカール
させて、切屑の処理をより良好に行うことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の一実施形態にかかるチップの形状を
示す平面図である。

【図２】 （ａ）は図１の部分拡大図であって、（ｂ）
は（ａ）をさらに拡大した図である。

【図３】 本発明の一実施形態にかかるチップの形状を
示す図であって、（ａ）は図２のＡ−Ａ矢視断面図、
（ｂ）は図２のＢ−Ｂ矢視断面図である。

【図４】 本発明の一実施形態にかかるチップによる切
屑の処理の様子を示す図である。

【図５】 本発明の一実施形態にかかるチップを用い
て、被削材への切り込み深さと被削材に対する相対速度
（送り）を変えて被削材の切削を行った場合の切屑の形
状を示す図である。

【図６】 従来のチップ（中・荒切削用）を用いて、被
削材への切り込み深さと被削材に対する相対速度（送
り）を変えて被削材の切削を行った場合の切屑の形状を
示す図である。

【図７】 従来のチップ（軽切削用）を用いて、被削材
への切り込み深さと被削材に対する相対速度（送り）を
変えて被削材の切削を行った場合の切屑の形状を示す図
である。

【図８】 本発明にかかるチップと従来のチップ（中・
荒切削用と軽切削用）とを用いて低切り込みの切削を行
った際の切削抵抗の大きさを示すグラフである。

【図９】 本発明にかかるチップと従来のチップ（中・
荒切削用と軽切削用）とを用いて高切り込みの切削を行
った際の切削抵抗の大きさを示すグラフである。

【図１０】 従来のチップの形状を示す平面図である。

【符号の説明】

１ チップ ２ チップ本体 ３ ノーズ部 ４ 側面 ５ 上面 ６ 切刃 ８ 第一ランド ９ 第二ランド １０ すくい面 １１ ブレーカ溝 １２ 第一ドットブレーカ

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 多角形平板状をなすチップ本体の角部に
   ノーズ部が形成されるとともに、このノーズ部を挟む前
   記チップ本体の隣合う一対の側面のそれぞれと、前記ノ
   ーズ部に連なる前記チップ本体の上面とがなす二つの交
   差稜線の少なくとも一方に切刃が形成されており、 前記上面には、前記切刃に連なる第一ランドが形成さ
   れ、 前記ノーズ部の近傍にのみ前記第一ランドに連なる第二
   ランドが形成され、 これら第一、第二ランドの内側にすくい面が形成され、 該すくい面において前記第二ランドより内側に離間した
   位置に、前記すくい面から隆起するブレーカが形成され
   ていることを特徴とするスローアウェイチップ。
2. 【請求項２】 前記第二ランドには、平面視で前記ノー
   ズ部の二等分線に沿って溝が形成されていることを特徴
   とする請求項１に記載のスローアウェイチップ。