JP2006183153A - 海島型繊維用紡糸口金装置及びこれを用いた海島型繊維の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 海樹脂成分量が少ない場合であっても、島樹脂成分同士が結合していない海島型繊維を紡糸することのできる紡糸口金装置、及びこれを用いた海島型繊維の製造方法を提供すること。
【解決手段】 本発明の紡糸口金装置は、分配板２枚以上がスペーサーを介して積層され、前記分配板の中で最も下流に位置する最下流分配板よりも下流側に、最下流分配板の最も外側に位置する最外細孔から吐出された樹脂が集合内壁部と接触するまでの距離が１ｍｍ以上ある集合内壁部を備えたノズル板を備えている。本発明の製造方法は、前記紡糸口金装置を使用する方法である。
【選択図】 図７

Description

本発明は、海島型繊維用紡糸口金装置及びこれを用いた海島型繊維の製造方法に関する。

従来、海島型繊維を紡糸できる紡糸口金装置として、パイプ（細管）を使用して島樹脂成分を押し出す紡糸装置が公知である（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、従来のパイプを使用した紡糸装置では、島樹脂成分を押し出すパイプを損傷しやすく、パイプの加工が煩雑でコストがかかり多島化が困難であるという問題点があった。また、この紡糸装置を使用して、繊維径のより細い極細繊維（島樹脂成分から構成）を発生できる海島型繊維を紡糸するために、島樹脂成分の吐出量を減らすことが考えられた。しかしながら、島樹脂成分の吐出量を減らすと、単糸太さが細くなってしまい、紡糸時又は延伸時に糸切れが発生しやすいため、生産性が著しく悪いという問題があった。そこで、単糸太さを太くするために、島樹脂成分の吐出量を減らすとともに、海樹脂成分の吐出量を増やすことも考えられたが、海樹脂成分は海島型繊維から除去されるため資源的に無駄であり、極細繊維の生産性が悪いという問題があった。そのため、島樹脂成分数を多くすることによってこのような問題を解決できるが、上述のように、従来の紡糸装置では多島化が困難であるという問題点があった。

これらの問題点を解決するために、本願出願人は、放射状に設けた放射状溝又は同心円状に設けた同心円状溝を備え、同心円状に配置した細孔群を備える上部分配板と、同心円状に設けた同心円状溝又は放射状に設けた放射状溝を備え、前記上部分配板の細孔群に対応する位置に細孔群を備えた下部分配板とを組み合わせた紡糸口金装置を提案した（特許文献２）。

特公昭４４−１８３６９号公報（第１−２頁、第１図及び第４図） 特開２００４−２７７９６６号公報（特許請求の範囲）

前記提案した紡糸口金装置によれば、多島化が可能で、生産性良く、しかも資源の無駄が少なく極細繊維を形成できる海島型繊維を紡糸できるものであったが、海島型繊維の表面近くに存在する島樹脂成分同士が結合するという問題が発生した。このように島樹脂成分が結合していると、海島型繊維の海樹脂成分を除去しても、結合した島樹脂成分からなる極細繊維が混在しているため、例えば、このような極細繊維を使用して不織布を製造した場合には、均一に分散させることができず、地合いの悪い不織布しか製造することができないものであった。このような問題は資源の無駄を少なくするために海樹脂成分量（海島型繊維全体の３０ｍａｓｓ％以下）を少なくした場合に顕著であった。

本発明はこのような状況下においてなされたもので、海樹脂成分量が少ない場合であっても、島樹脂成分同士が結合していない海島型繊維を紡糸することのできる紡糸口金装置、及びこれを用いた海島型繊維の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の請求項１にかかる発明は、「樹脂供給面及び樹脂吐出面を有し、前記樹脂供給面から樹脂吐出面へ貫通した細孔の群を備えるとともに、樹脂供給面及び／又は樹脂吐出面に、前記各細孔の近傍へ通じる溝が形成された分配板２枚以上が、スペーサーを介して積層され、隣接する分配板における下流側の分配板の各細孔は隣接する分配板の対向面の溝によって囲まれた状態にあり、前記分配板の中で最も下流に位置する最下流分配板よりも下流側に位置し、最下流分配板から吐出された樹脂を集合させる集合内壁部と、集合させた樹脂を吐出するノズル孔とを有するノズル板を備えた海島型繊維用紡糸口金装置であって、前記ノズル板は隣接する集合内壁部を区切る分離部と、最下流分配板の最も外側に位置する最外細孔から吐出された樹脂がノズル板の集合内壁部と接触するまでの距離が１ｍｍ以上ある集合内壁部を備えていることを特徴とする、海島型繊維用紡糸口金装置。」である。

本発明の請求項２にかかる発明は、「請求項１に記載の海島型繊維用紡糸口金装置により紡糸することを特徴とする、海島型繊維の製造方法。」である。

請求項１の発明によれば、海樹脂成分量が少ない場合（海島型繊維全体の３０ｍａｓｓ％以下）であっても、島樹脂成分同士が結合していない海島型繊維を紡糸することができる。

請求項２の発明によれば、海樹脂成分量が少ない場合（海島型繊維全体の３０ｍａｓｓ％以下）であっても、島樹脂成分同士が結合していない海島型繊維を製造することができる。

本発明の代表的な海島型繊維用紡糸口金装置について、図面にしたがって説明する。

（実施形態１）
図１は、本発明の一実施形態による海島型繊維用紡糸口金装置の要部を示す概略断面図である。図において、紡糸口金装置１０は、島成分樹脂Ａ、海成分樹脂Ｂをそれぞれ紡糸口金装置１０に供給する島成分樹脂供給源（図示しない）、海成分樹脂供給源（図示しない）を備えており、これらの樹脂供給源からの島成分樹脂Ａ、海成分樹脂Ｂは混合しないように樹脂導入部１１から樹脂分配板１２に供給される。樹脂分配板１２の下流側には、島成分樹脂Ａを分配する上部分配板１３と、海成分樹脂を分配する下部分配板１５が設けられている。上部分配板１３と下部分配板１５との間にはスペーサ１４が設けられている。さらに、下部分配板１５のよりも下流側には、島成分樹脂を海成分樹脂が被覆した芯鞘型樹脂を多数集合させるノズル板１６を備えている。

次に、島成分樹脂Ａを分配する上部分配板１３について、さらに詳細に説明する。図２は上部分配板１３の樹脂吐出面側平面図で、図３は図２で示すＥ１の部分拡大図である。これらの図において、上部分配板１３の樹脂吐出面側には、樹脂供給面（樹脂吐出面の反対面）から樹脂吐出面へ貫通し、島成分樹脂Ａを吐出できる細孔２０が同心円状に設けられた細孔の群を備えており、この細孔群の内周及び外周には、海成分樹脂Ｂを供給する供給孔２１が円周方向に設けられている。また、前記供給孔２１を含む領域に同心円状に形成され、海成分樹脂Ｂを供給できる樹脂供給溝２２と、前記細孔の群の中心を中心として放射状に伸び、前記供給孔２１からの海成分樹脂Ｂを樹脂供給溝２２を介して後述の下部分配板１５の各細孔の近傍へ供給できるように、放射状溝２３が形成されている。

また、上部分配板１３と下部分配板１５との間には、スペーサ１４が配置されているため、前記上部分配板１３と後述の下部分配板１５との間に空隙を形成し、海成分樹脂Ｂを前記放射状溝２３及び後述の同心円状溝３１からオーバーフローさせて前記空隙に海成分樹脂Ｂを充填し、海成分樹脂Ｂで島成分樹脂Ａを被覆した状態で下部分配板１５の細孔３０に供給できる。なお、スペーサ１４は樹脂供給溝２２を越え、樹脂供給溝２２とつながった放射状溝２３の両端縁部を覆っているため、放射状溝２３を介して海成分樹脂Ｂを下部分配板１５の細孔３０の近傍へ供給できる。

図４は、下部分配板１５の樹脂供給面側平面図であり、図５は図４で示すＥ２の部分拡大図である。これらの図に示すように、下部分配板１５は上部分配板１３の細孔２０の群の対応する位置に細孔３０の群を備えており、上部分配板１３の細孔２０の群の各細孔２０の中心と下部分配板１５の細孔３０の群の各細孔３０の中心とが一致するように、上部分配板１３と下部分配板１５とが配置される。下部分配板１５における各細孔３０の直径は、島成分樹脂Ａの表面が海成分樹脂Ｂで覆われるように、上部分配板１３の各細孔２０の直径よりもやや大きい。

また、下部分配板１５の上部分配板１３に面する側（樹脂供給面側）には、放射状溝２３からの海成分樹脂Ｂを下部分配板１５の各細孔３０の近傍へ導くことができるように、細孔の群の中心に対して同心円状に形成された同心円状溝３１が形成されている。このように同心円状溝３１が形成されているため、前記放射状溝２３と協働して、下部分配板１５の各細孔３０を囲むことができる。そのため、各細孔３０の四方向から海成分樹脂を供給して、島成分樹脂を確実に被覆することができる。この各細孔を囲んだ状態は海島型繊維用紡糸口金装置を上から見た時の状態をいう。

このような下部分配板１５よりも下流側には、下部分配板１５から吐出された島成分樹脂を海成分樹脂で被覆した芯鞘型樹脂を多数受け取って集合させ、海島型繊維を形成することができるノズル板１６が配置されている。図６は、ノズル板１６を示す平面図であり、図７は図６におけるＣ１線での上部分配板１３と下部分配板１５を含めて図示する部分切断面図である。これらの図からわかるように、ノズル板１６は下部分配板１５から吐出された芯鞘型樹脂を受け取って集合させる集合内壁部１６ｂと集合させた芯鞘型樹脂（海島型繊維）を吐出する円形状のノズル孔１６ｃを備えており、集合内壁部１６ｂへ通じるテーパー部１６ａを備えている。更に、ノズル板１６は隣接する集合内壁部１６ｂ及びテーパー部１６ａを完全に分離し、所望の数の芯鞘型樹脂を受け取ることができるように、分離部１６ｄを備えている。この分離部１６ｄの存在によって、図５に記号Ｕで示す領域の２５個の細孔から吐出された２５本の芯鞘型樹脂を確実に受け取ることができる。このようなノズル板１６における集合内壁部１６ｂは、下部分配板１５の最も外側に位置する最外細孔３０ａ_１〜３０ａ_１６（図５を参照）から吐出されたいずれの芯鞘型樹脂も、ノズル板１６の集合内壁部１６ｂと接触するまでの距離が１ｍｍ以上（好ましくは１．５ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上、更に好ましくは４ｍｍ以上、更に好ましくは６ｍｍ以上、好ましくは１０ｍｍ以下）あるような形状をもっている。例えば、図７における下部分配板１５の樹脂吐出面における最外細孔３０ａ_１、３０ａ_９と集合内壁部１６ｂとの最短距離Ｄ１、Ｄ９がいずれも１ｍｍ以上であるような形状をもっている。

なお、図７から明らかなように、下部分配板１５の最も外側に位置する最外細孔から吐出されたいずれの芯鞘型樹脂も、ノズル板１６の集合内壁部１６ｂと接触するまでの距離が１ｍｍ以上であるように、ノズル板１６の下部分配板１５側の開口が広くなっている。そのため、ノズル板１６のある集合内壁部によって受け取られる領域に存在する上部分配板１３の最外細孔と、それに隣接する集合内壁部によって受け取られる領域に存在する上部分配板１３の最外細孔とは、少し間隔が長くなっている。同様に、ノズル板１６のある集合内壁部によって受け取られる領域に存在する下部分配板１５の細孔と、それに隣接する集合内壁部によって受け取られる領域に存在する下部分配板１５の細孔とは、少し間隔が長くなっている。更に、隣接する異なる領域間に存在する放射状溝は、他の放射状溝から細孔までの距離と距離が同じで、同じ状態で海成分樹脂を最外細孔へ供給できるように、上部分配板１３における放射状溝は他の放射状溝よりも大きく、深く形成されている。

本発明の一実施形態による紡糸口金装置は以上のように構成され、次のように紡糸を行うことができる。

まず、島成分樹脂供給源（図示せず）及び海成分樹脂供給源（図示せず）から紡糸口金装置１０に、それぞれ島成分樹脂Ａ、海成分樹脂Ｂを供給する。これらの樹脂供給源からの島成分樹脂Ａ及び海成分樹脂Ｂは、混合しないように樹脂導入部１１から樹脂分配板１２に供給される。島成分樹脂Ａは上部分配板１３の細孔２０に供給され、細孔２０を通過して下部分配板１５の細孔３０へ導かれる。

海成分樹脂Ｂは、上部分配板１３の供給孔２１に供給され上部分配板１３を通過するが、スペーサ１４によって堰き止められ、樹脂供給溝２２に貯留された後に、上部分配板１３の放射状溝２３内を進む。下部分配板１５の上部分配板１３に面する側（樹脂供給面側）においては、同心円状溝３１が形成されているため、放射状溝２３を進んだ海成分樹脂は同心円状溝３１にも導かれ、スペーサ１４により形成された空隙に満たされる。

前記島成分樹脂Ａが下部分配板１５の細孔３０へ導かれる際には、スペーサ１４により形成された空隙に満たされた海成分樹脂Ｂが下部分配板の細孔３０の周りから供給されるため、島成分樹脂Ａの周りがほぼ均等に海成分樹脂Ｂで被覆された状態で、下部分配板１５の細孔３０を通過する。

このように島成分樹脂Ａを海成分樹脂Ｂで被覆した芯鞘型樹脂は下部分配板１５から吐出された後にノズル板１６に導かれるが、前記芯鞘型樹脂が集合内壁部１６ｂと接触するまでに１ｍｍ以上の距離があるため、集合内壁部と接触するまでの間に芯鞘型樹脂がある程度安定した状態で集合内壁部１６ｂによって集合させられ、その断面を小さくした後に、ノズル孔１６ｃから吐出されるため、海成分樹脂量が少なくても芯鞘型樹脂の島成分樹脂同士の結合を回避して、海島型繊維を紡糸することができる。

なお、上述した実施形態においては、ノズル板として集合内壁部の傾斜が一様のものを使用しているが、芯鞘型樹脂が集合内壁部と接触するまでの距離が１ｍｍ以上である限り、集合内壁部の傾斜は一様である必要はない。例えば、図８に別のノズル板の部分切断面図を示すように、下部分配板１５の樹脂吐出面に対して直角である部分と傾斜をもつ部分とを併せもった集合内壁部１６ｂであっても良いし、図９に更に別のノズル板の部分切断面図を示すように、各種の傾斜部分を併せもった（図９においては１６ｂ_１〜１６ｂ_４の４種類）集合内壁部であっても良い。

上述した実施形態においては、上部分配板１３と下部分配板１５の２枚の分配板を使用した例であるが、分配板は２枚である必要はなく、３枚以上であっても良い。例えば、分配板が３枚であれば、島成分が芯鞘型の海島型繊維を紡糸することができる。

なお、上述した実施形態においては、スペーサ１４は樹脂供給溝２２を越えて放射状溝２３の両端縁部を覆っている場合について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、必ずしも放射状溝２３の両端縁部を覆っている必要はない。

また、上部分配板１３の樹脂吐出面側に放射状溝２３を設け、下部分配板１５の樹脂供給面側に同心円状溝３１を設けた態様について説明したが、上部分配板１３の樹脂吐出面側に同心円状溝を設け、下部分配板１５の樹脂供給面側に放射状溝を設けても同様の効果を奏する。このように、上部分配板１３の樹脂吐出面側に同心円状溝を設けた場合、中心から放射状方向における細孔のピッチを小さくできるため、上部分配板１３における細孔２０の数を増やすことができ、海島型繊維の更なる多島化が可能となる。この場合、スペーサ１４は樹脂供給溝２２を覆わず、下部分配板１５の放射状溝へ海成分樹脂Ｂを供給できるようにしたり、仮に覆っている場合には、樹脂供給溝を下部分配板１５に設けるとともにスペーサ１４は穴を有するのが好ましい。

なお、上述した実施形態においては、細孔の群は同心円状に配置しているが、同心円状である必要はない。また、各細孔へ通じる溝として放射状溝と同心円状溝とを組み合わせて下部分配板の各細孔を溝によって囲んだ状態としているが、各細孔を囲むことができるのであればこれらの溝の組み合わせである必要はなく、例えば、直線状の溝同士の組み合わせであっても良い。

更に、海島型繊維用紡糸口金装置を上から見た時に、上部分配板の放射状溝又は同心円状溝と下部分配板の細孔とがオーバーラップしていても良い。このようにオーバーラップしていることによって、放射状溝又は同心円状溝から直接細孔へ海成分樹脂を供給できるため、安定して海島型繊維を紡糸することができる。

また、上部分配板の樹脂吐出面側の細孔間に、それぞれ下部分配板の細孔とオーバーラップ（海島型繊維用紡糸口金装置を上から見た時）するように、樹脂溜まり部（例えば凹部）を設けることもできる。このような樹脂溜まり部を設けることによって、樹脂溜まり部から直接細孔へ海成分樹脂を供給できるため、個々の島成分樹脂Ａが明確に独立した海島型繊維を紡糸しやすい。

上述した実施形態では、ノズル板１６として、集合内壁部１６ｂの横断面形状が略円形状のものを使用しているが、集合内壁部１６ｂの横断面形状が略長円形状のものを使用することもできる。このようなノズル板を使用することによって、より多くの芯鞘型樹脂を受け取ることができ、島成分の数を更に多くできるため、海島型繊維を生産性良く製造できる。

更に、上述した実施形態では、上部分配板１３の細孔の群、下部分配板１５の細孔の群は同心円状に配設された１組しか備えていないが、それら細孔の群の更に外周又は内周に、別の細孔群を備えていることができる。このように構成することによって、多島化が可能となり、また海島型繊維の生産性を高めることができる。この場合、供給孔は別の細孔群の供給孔としても作用させることもできるし、各細孔群ごとに供給孔を備えていることもできる。また、このような場合には、横断面形状が略長円形状（長軸が放射状）の集合内壁部を備えたノズル板を使用することができる。このような構成とすることによって多島化でき、しかも糸全体を効率的に冷却できる。なお、細孔群ごとにノズル板を設けても良い。

（実施形態２）
上述した実施形態１では、円形状の上部分配板及び下部分配板を使用した場合について説明したが、本発明はこれに限定されず、矩形状の上部分配板及び下部分配板を使用してもよい。図１０は矩形状の上部分配板の樹脂吐出面側平面図であり、上部分配板４０の樹脂吐出面側には、島成分樹脂Ａを吐出する細孔４１が碁盤の目状に設けられた細孔群を備えており、この細孔群に対して上部分配板４０の長手方向両側部には、海成分樹脂Ｂを供給する供給孔４２が直線状に設けられている。また、前記供給孔４２を含む領域に、上部分配板４０の長手方向に沿って形成され、海成分樹脂を供給できる樹脂供給溝４３と、前記上部分配板４０の短手方向に伸び、前記供給孔４２からの海成分樹脂Ｂを後述の下部分配板５０の細孔の近傍へ供給できる短手方向溝４４が形成されている。

また、上部分配板４０と下部分配板５０との間には、スペーサが配置されているため、前記上部分配板４０と後述の下部分配板５０との間に空隙を形成し、海成分樹脂Ｂを前記短手方向溝４４及び後述の長手方向溝５２からオーバーフローさせて前記空隙に海成分樹脂Ｂを充填し、海成分樹脂Ｂで島成分樹脂Ａを被覆した状態で下部分配板５０の細孔５１に供給できる。なお、スペーサは樹脂供給溝４３を越え、樹脂供給溝４３につながる短手方向溝４４の両端縁部を覆っているため、短手方向溝４４を介して海成分樹脂Ｂを下部分配板５０の細孔５１の近傍へ供給できる。

図１１は、下部分配板５０の樹脂供給面側平面図である。この図に示すように、下部分配板５０は上部分配板４０の細孔４１の群の対応する位置に細孔５１の群を備えており、上部分配板４０の各細孔４１の中心と下部分配板５０の各細孔５１の中心とが一致するように、上部分配板４０と下部分配板５０とが配置される。下部分配板５０の各細孔５１の直径は、島成分樹脂Ａの表面が海成分樹脂Ｂで覆われるように、上部分配板４０の細孔４１の直径よりもやや大きい。

また、下部分配板５０の上部分配板４０に面する側（樹脂供給面側）には、短手方向溝４４からの海成分樹脂Ｂを下部分配板５０の各細孔５１の近傍へ導くことができるように、下部分配板５０の長手方向に伸びる長手方向溝５２が形成されている。このように長手方向溝５２が形成されているため、前記短手方向溝４４と協働して、下部分配板５０の各細孔５１を囲むことができる。そのため、各細孔５１の四方向から海成分樹脂を供給して、島成分樹脂を確実に被覆することができる。

このような下部分配板５０よりも下流側には、下部分配板５０から吐出された島成分樹脂を海成分樹脂で被覆した芯鞘型樹脂を多数受け取って集合させ、海島型繊維を形成することができるノズル板６０が配置されている。図１２は、ノズル板６０を示す平面図であり、図１３は図１２におけるＣ２線での上部分配板４０と下部分配板５０を含めて図示する部分切断面図である。これらの図からわかるように、ノズル板６０は下部分配板５０から吐出された芯鞘型樹脂を受け取って集合させる集合内壁部６０ｂと集合させた芯鞘型樹脂（海島型繊維）を吐出する円形状のノズル孔６０ｃを備えており、集合内壁部６０ｂへ通じるテーパー部６０ａを備えている。更に、ノズル板６０は隣接する集合内壁部６０ｂ及びテーパー部６０ａを完全に分離し、所望の数の芯鞘型樹脂を受け取ることができるように、分離部６０ｄを備えている。この分離部６０ｄの存在によって、所望数の芯鞘型樹脂を確実に受け取ることができる。このようなノズル板６０における集合内壁部６０ｂは、下部分配板５０の最も外側に位置する最外細孔から吐出されたいずれの芯鞘型樹脂も、ノズル板６０の集合内壁部６０ｂと接触するまでの距離が１ｍｍ以上（好ましくは１．５ｍｍ以上、より好ましくは２ｍｍ以上、更に好ましくは４ｍｍ以上、更に好ましくは６ｍｍ以上、好ましくは１０ｍｍ以下）あるような形状をもっている。例えば、図１３における下部分配板５０の樹脂吐出面における最外細孔５１ａ_１、５１ａ_９と集合内壁部６０ｂとの最短距離Ｄ１、Ｄ９がいずれも１ｍｍ以上であるような形状をもっている。

なお、図１３から明らかなように、下部分配板５０の最も外側に位置する最外細孔から吐出されたいずれの芯鞘型樹脂も、ノズル板６０の集合内壁部６０ｂと接触するまでの距離が１ｍｍ以上であるように、ノズル板６０の下部分配板５０側の開口が広くなっている。そのため、ノズル板６０のある集合内壁部によって受け取られる領域に存在する上部分配板４０の最外細孔と、それに隣接する集合内壁部によって受け取られる領域に存在する上部分配板４０の最外細孔とは、少し間隔が長くなっている。同様に、ノズル板６０のある集合内壁部によって受け取られる領域に存在する下部分配板５０の細孔と、それに隣接する集合内壁部によって受け取られる領域に存在する下部分配板５０の細孔とは、少し間隔が長くなっている。更に、隣接する異なる領域間に存在する放射状溝は、他の放射状溝から細孔までの距離と距離が同じで、同じ状態で海成分樹脂を最外細孔へ供給できるように、上部分配板４０における放射状溝は他の放射状溝よりも大きく、深く形成されている。

本発明の一実施形態による紡糸口金装置は以上のように構成され、次のように紡糸を行うことができる。

まず、島成分樹脂供給源（図示せず）及び海成分樹脂供給源（図示せず）から紡糸口金装置に、それぞれ島成分樹脂Ａ、海成分樹脂Ｂを供給する。これらの樹脂供給源からの島成分樹脂Ａ及び海成分樹脂Ｂは、混合しないように樹脂導入部から樹脂分配板に供給される。島成分樹脂Ａは上部分配板４０の細孔４１に供給され、細孔４１を通過して下部分配板５０の細孔５１へ導かれる。

海成分樹脂Ｂは、上部分配板４０の供給孔４２に供給され上部分配板４０を通過するが、スペーサによって堰き止められ、樹脂供給溝４３に貯留された後に、上部分配板４０の短手方向溝４４内を進む。下部分配板５０の上部分配板４０に面する側（樹脂供給面側）においては、長手方向溝５２が形成されているため、短手方向溝４４を進んだ海成分樹脂は長手方向溝５２にも導かれ、スペーサにより形成された空隙に満たされる。

前記島成分樹脂Ａが下部分配板５０の細孔５１へ導かれる際には、スペーサにより形成された空隙に満たされた海成分樹脂Ｂが下部分配板の細孔５１の周りから供給されるため、島成分樹脂Ａの周りがほぼ均等に海成分樹脂Ｂで被覆された状態で、下部分配板５０の細孔５１を通過する。

このように島成分樹脂Ａを海成分樹脂Ｂで被覆した芯鞘型樹脂は下部分配板５０から吐出された後にノズル板６０に導かれるが、前記芯鞘型樹脂が集合内壁部６０ｂと接触するまでに１ｍｍ以上の距離があるため、集合内壁部６０ｂと接触するまでの間に芯鞘型樹脂がある程度安定した状態で集合内壁部６０ｂによって集合させられ、その断面を小さくした後に、ノズル孔６０ｃから吐出されるため、海成分樹脂量が少なくても芯鞘型樹脂の島成分樹脂同士の結合を回避して、海島型繊維を紡糸することができる。

なお、上述した実施形態においては、ノズル板として集合内壁部の傾斜が一様のものを使用しているが、芯鞘型樹脂が集合内壁部と接触するまでの距離が１ｍｍ以上である限り、集合内壁部の傾斜は一様である必要はなく、図８や図９と同様に、各種の傾斜部分を併せもった集合内壁部であっても良い。

上述した実施形態においては、上部分配板４０と下部分配板５０の２枚の分配板を使用した例であるが、分配板は２枚である必要はなく、３枚以上であっても良い。例えば、分配板が３枚であれば、島成分が芯鞘型の海島型繊維を紡糸することができる。

なお、上述した実施形態においては、スペーサは樹脂供給溝４３を越えて短手方向溝４４の両端縁部を覆っている場合について説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、必ずしも短手方向溝４４の両端縁部を覆っている必要はない。

また、上部分配板４０の樹脂吐出面側に短手方向溝４４を設け、下部分配板５０の樹脂供給面側に長手方向溝５２を設けた態様について説明したが、上部分配板４０の樹脂吐出面側に長手方向溝を設け、下部分配板５０の樹脂供給面側に短手方向溝を設けても同様の効果を奏する。

なお、上述した実施形態においては、細孔の群は直交した状態で下部分配板の各細孔を溝によって囲んだ状態としているが、各細孔を囲むことができるのであれば直交している必要はない。

更に、海島型繊維用紡糸口金装置を上から見た時に、上部分配板の短手方向溝又は長手方向溝と下部分配板の細孔とがオーバーラップしていても良い。このようにオーバーラップしていることによって、短手方向溝又は長手方向溝から直接細孔へ海成分樹脂を供給できるため、安定して海島型繊維を紡糸することができる。

また、上部分配板の樹脂吐出面側の細孔間に、それぞれ下部分配板の細孔とオーバーラップ（海島型繊維用紡糸口金装置を上から見た時）するように、樹脂溜まり部（例えば凹部）を設けることもできる。このような樹脂溜まり部を設けることによって、樹脂溜まり部から直接細孔へ海成分樹脂を供給できるため、個々の島成分樹脂Ａが明確に独立した海島型繊維を紡糸しやすい。

上述した実施形態では、ノズル板６０として、集合内壁部６０ｂの横断面形状が略円形状のものを使用しているが、集合内壁部６０ｂの横断面形状が略長円形状のものを使用することもできる。このようなノズル板を使用することによって、より多くの芯鞘型樹脂を受け取ることができ、島成分の数を更に多くできるため、海島型繊維を生産性良く製造できる。

更に、上述した実施形態では、上部分配板４０の細孔の群、下部分配板５０の細孔の群は碁盤の目状に配設された１組しか備えていないが、それら細孔の群の更に隣接して別の細孔群を備えていることができる。このように構成することによって、多島化が可能となり、また海島型繊維の生産性を高めることができる。この場合、供給孔は別の細孔群の供給孔としても作用させることもできるし、各細孔群ごとに供給孔を備えていることもできる。また、このような場合には、横断面形状が略長円形状の集合内壁部を備えたノズル板を使用することによって、多島化できる。なお、細孔群ごとにノズル板を設けても良い。

以下に、本発明の実施例を記載するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
図１に示すような海島型繊維用紡糸口金装置を用意した。つまり、島成分樹脂Ａ、海成分樹脂Ｂをそれぞれ紡糸口金装置１０に供給する島成分樹脂供給源、海成分樹脂供給源、これらの樹脂供給源からの島成分樹脂Ａ、海成分樹脂Ｂを上部分配板へ供給する樹脂分配板１２、樹脂分配板１２の下流に位置する下記上部分配板１３、海成分樹脂Ｂを分配する下記下部分配板１５、上部分配板１３と下部分配板１５との間に空隙を形成する下記スペーサ１４、及び下部分配板１５のよりも下流に島成分樹脂を海成分樹脂が被覆した芯鞘型樹脂を多数集合させる下記ノズル板１６を備えたものを準備した。
記
（１）上部分配板；
細孔径：０．２ｍｍ
細孔数：２２００
細孔の配置：同心円状
供給孔径：０．７ｍｍ
供給孔数：２００
供給孔の配置：同心円状
樹脂供給溝の幅：２ｍｍ
放射状溝の幅：０．３５ｍｍ及び１．０５ｍｍ（異なる集合内壁部によって受け取られる領域間の放射状溝のみ）
放射状溝の深さ：０．３５ｍｍ
放射状溝の断面形状：Ｕ形状
（２）スペーサ；
スペーサの厚さ：０．０５ｍｍ
上部分配板と下部分配板との距離：０．０５ｍｍ
スペーサの配置：樹脂供給溝を越え、樹脂供給溝に隣接する放射状溝の両端縁部を覆うように配置
（３）下部分配板；
細孔径：０．２５ｍｍ
細孔の配置：上部分配板の細孔に対応して、中心が一致するように配置
同心円状溝の幅：０．３０ｍｍ
同心円状溝の深さ：０．３０ｍｍ
同心円状溝の断面形状：Ｕ形状
（４）ノズル板；
集合内壁部１つあたりの芯鞘型樹脂の受け取り本数：１１０本
ノズル孔径：０．３７ｍｍ
分離部の幅：中心側が０．２０ｍｍで外側が０．２６ｍｍ
集合内壁部の形状：円錐形
テーパー部の形状：矩形
下部分配板の最も外側に位置する最外細孔から吐出された芯鞘型樹脂が、集合内壁部と接触するまでの距離：２ｍｍ

このような海島型繊維用紡糸口金装置を使用し、島成分樹脂供給源よりポリプロピレン樹脂を、海成分樹脂供給源からポリエチレンテレフタレート樹脂を体積比率８０：２０で供給するとともに、ノズル板を３００℃に加熱し、１.０９ｇ／分の速度でノズル孔から吐出した後に、９００ｍ／分で巻き取り、未延伸糸（島数：１１０、横断面形状：円形）を得た。この未延伸糸の横断面形状を実体顕微鏡により観察したところ、図１４に示すように、繊維内部における島樹脂成分はもちろんのこと、繊維の表面近くに存在する島樹脂成分同士も結合していなかった。

その後、未延伸糸を繊度約２４２ｄｔｅｘに収束したトウを温度９０℃の温浴中を通過させながら２．９倍延伸して、延伸糸、つまり島成分の直径が２μｍの海島型繊維を製造した。

（実施例２）
下部分配板の最も外側に位置する最外細孔から吐出された芯鞘型樹脂が、集合内壁部と接触するまでの距離が５ｍｍであること以外は実施例１と全く同様の海島型繊維用紡糸口金装置を用意した。

次いで、島成分樹脂供給源よりポリプロピレン樹脂を、海成分樹脂供給源からポリエチレンテレフタレート樹脂を体積比率８０：２０で供給するとともに、ノズル板を３００℃に加熱し、１.０９ｇ／分の速度でノズル孔から吐出した後に、９００ｍ／分で巻き取り、未延伸糸（島数：１１０、横断面形状：円形）を得た。この未延伸糸の横断面形状を実体顕微鏡により観察したところ、繊維内部における島樹脂成分はもちろんのこと、繊維の表面近くに存在する島樹脂成分同士も結合していなかった。また、繊維表面の海樹脂成分は実施例１の未延伸糸よりもより多く存在していた。

その後、未延伸糸を繊度約２４２ｄｔｅｘに収束したトウを温度９０℃の温浴中を通過させながら２．９倍延伸して、延伸糸、つまり島成分の直径が２μｍの海島型繊維を製造した。

（実施例３）
下部分配板の最も外側に位置する最外細孔から吐出された芯鞘型樹脂が、集合内壁部と接触するまでの距離が７ｍｍであること以外は実施例１と全く同様の海島型繊維用紡糸口金装置を用意した。

次いで、島成分樹脂供給源よりポリプロピレン樹脂を、海成分樹脂供給源からポリエチレンテレフタレート樹脂を体積比率８０：２０で供給するとともに、ノズル板を３００℃に加熱し、１.０９ｇ／分の速度でノズル孔から吐出した後に、９００ｍ／分で巻き取り、未延伸糸（島数：１１０、横断面形状：円形）を得た。この未延伸糸の横断面形状を実体顕微鏡により観察したところ、図１５に示すように、繊維内部における島樹脂成分はもちろんのこと、繊維の表面近くに存在する島樹脂成分同士も結合していなかった。また、繊維表面の海樹脂成分は実施例２の未延伸糸よりもより多く存在していた。

その後、未延伸糸を繊度約２４２ｄｔｅｘに収束したトウを温度９０℃の温浴中を通過させながら２．９倍延伸して、延伸糸、つまり島成分の直径が２μｍの海島型繊維を製造した。

（実施例４）
実施例１と同じ海島型繊維用紡糸口金装置を使用し、島成分樹脂供給源よりナイロン６６樹脂を、海成分樹脂供給源からポリエチレンテレフタレート樹脂を体積比率８０：２０で供給するとともに、ノズル板を３００℃に加熱し、１．３７ｇ／分の速度でノズル孔から吐出した後に、９００ｍ／分で巻き取り、未延伸糸（島数：１１０、横断面形状：円形）を得た。この未延伸糸の横断面形状を実体顕微鏡により観察したところ、繊維内部における島樹脂成分はもちろんのこと、繊維の表面近くに存在する島樹脂成分同士も結合していなかった。

その後、未延伸糸を繊度約３０５ｄｔｅｘに収束したトウを温度９０℃の温浴中を通過させながら３倍延伸して、延伸糸、つまり島成分の直径が２μｍの海島型繊維を製造した。

（実施例５）
実施例１と同じ海島型繊維用紡糸口金装置を使用し、島成分樹脂供給源よりポリプロピレン樹脂を、海成分樹脂供給源からポリエチレンテレフタレート樹脂を体積比率５０：５０で供給するとともに、ノズル板を３００℃に加熱し、０.７５ｇ／分の速度でノズル孔から吐出した後に、９００ｍ／分で巻き取り、未延伸糸（島数：１１０、横断面形状：円形）を得た。この未延伸糸の横断面形状を実体顕微鏡により観察したところ、繊維内部における島樹脂成分はもちろんのこと、繊維の表面近くに存在する島樹脂成分同士も結合していなかった。

その後、未延伸糸を繊度約１６７ｄｔｅｘに収束したトウを温度９０℃の温浴中を通過させながら２．６倍延伸して、延伸糸、つまり島成分の直径が１μｍの海島型繊維を製造した。

（比較例１）
下部分配板の最も外側に位置する最外細孔から吐出された芯鞘型樹脂が、集合内壁部と接触するまでの距離が０．６ｍｍであること以外は実施例１と全く同様の海島型繊維用紡糸口金装置を用意した。

次いで、島成分樹脂供給源よりポリプロピレン樹脂を、海成分樹脂供給源からポリエチレンテレフタレート樹脂を体積比率７０：３０で供給するとともに、ノズル板を３００℃に加熱し、１.３１ｇ／分の速度でノズル孔から吐出した後に、９００ｍ／分で巻き取り、未延伸糸（島数：１１０、横断面形状：円形）を得た。この海島型繊維の横断面形状を実体顕微鏡により観察したところ、図１６に示すように、繊維内部における島樹脂成分同士の結合はないものの、繊維表面では海樹脂成分がなく、島樹脂成分同士が結合した状態にあった。

本発明の一実施形態による海島型繊維用紡糸口金装置の要部を示す概略断面図 上部分配板の樹脂吐出面側平面図 図２で示すＥ１の部分拡大図 下部分配板の樹脂供給面側平面図 図４で示すＥ２の部分拡大図 ノズル板の平面図 図６におけるＣ１線での上部分配板と下部分配板を含めて図示する部分切断面図 別のノズル板の部分切断面図 更に別のノズル板の部分切断面図 矩形状の上部分配板の樹脂吐出面側平面図 矩形状の下部分配板の樹脂供給面側平面図 ノズル板の平面図 図１２におけるＣ２線での上部分配板と下部分配板を含めて図示する部分切断面図 実施例１における未延伸糸の横断面の実体顕微鏡写真 実施例３における未延伸糸の横断面の実体顕微鏡写真 比較例１における未延伸糸の横断面の実体顕微鏡写真

符号の説明

１０ 紡糸口金装置
１１ 樹脂導入部
１２ 樹脂分配板
１３、４０ 上部分配板
１４ スペーサ
１５、５０ 下部分配板
１６、６０ ノズル板
１６ａ、６０ａ テーパー部
１６ｂ、６０ｂ 集合内壁部
１６ｃ、６０ｃ ノズル孔
１６ｄ、６０ｄ 分離部
２０、３０、４１、５１ 細孔
２１、４２ 供給孔
２２、４３ 樹脂供給溝
２３ 放射状溝
３１ 同心円状溝
３０ａ_１〜３０ａ_１６ 最外細孔
４４ 短手方向溝
５２ 長手方向溝

Claims (2)

1. 樹脂供給面及び樹脂吐出面を有し、前記樹脂供給面から樹脂吐出面へ貫通した細孔の群を備えるとともに、樹脂供給面及び／又は樹脂吐出面に、前記各細孔の近傍へ通じる溝が形成された分配板２枚以上が、スペーサーを介して積層され、隣接する分配板における下流側の分配板の各細孔は隣接する分配板の対向面の溝によって囲まれた状態にあり、
   前記分配板の中で最も下流に位置する最下流分配板よりも下流側に位置し、最下流分配板から吐出された樹脂を集合させる集合内壁部と、集合させた樹脂を吐出するノズル孔とを有するノズル板を備えた海島型繊維用紡糸口金装置であって、
   前記ノズル板は隣接する集合内壁部を区切る分離部と、最下流分配板の最も外側に位置する最外細孔から吐出された樹脂がノズル板の集合内壁部と接触するまでの距離が１ｍｍ以上ある集合内壁部を備えていることを特徴とする、海島型繊維用紡糸口金装置。
2. 請求項１に記載の海島型繊維用紡糸口金装置により紡糸することを特徴とする、海島型繊維の製造方法。
   

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