JP2006182623A

JP2006182623A - コアセル型ゼオライト成型体

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Publication number: JP2006182623A
Application number: JP2004380305A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Fujishima; 浩藤島; Shunji Tsuruta; 俊二鶴田; Michio Komatsu; 通郎小松
Original assignee: Catalysts and Chemicals Industries Co Ltd
Current assignee: JGC Catalysts and Chemicals Ltd
Priority date: 2004-12-28
Filing date: 2004-12-28
Publication date: 2006-07-13
Anticipated expiration: 2024-12-28
Also published as: JP4837280B2

Abstract

【課題】吸着性能、触媒活性等に優れたコアセル型ゼオライト成型体を提供する。
【解決手段】コア粒子と、コア粒子を被覆する被覆層とからなるゼオライト成型体であって、被覆層が前記コア粒子を構成するゼオライトとは異なるゼオライトで構成されてなるコアセル型ゼオライト成型体。前記コア粒子を構成するゼオライトがＡ型ゼオライトおよび／またはＸ型ゼオライトであり、被覆層を構成するゼオライトがＹ型ゼオライト、β型ゼオライト、ＭＦＩ型ゼオライトおよびモルデナイト型ゼオライトから選ばれる１種以上である。形状が球状であり、平均粒子径（Ｄ）が０．３〜５ｍｍの範囲にあるか、形状がペレット状であり、ペレットの平均径（Ｄ_P）が０．３〜５ｍｍの範囲にあり、ペレッ
トの平均長さ（Ｌ_P）が０．３〜２０ｍｍの範囲にある前記成型体。
【選択図】なし

Description

本発明は、コア粒子と被覆層からなり、コア粒子と被覆層を構成するゼオライトが異なるものであるコアセル型ゼオライト成型体に関する。

ゼオライト（結晶性アルミノシリケート）は、吸着剤、処理剤、触媒、触媒担体等として工業的に用いられていることはよく知られている。通常、合成ゼオライトはサブミクロン〜数十ミクロンオーダーの粒子径を有する粒子として得られる。このため、多くの場合、そのまま微粒粉体ゼオライトを使用することは少ない。通常、ペレット状、球状等に成型して用いられている。

しかしながら、ゼオライト自体の成型性が低いので、単独で成型することは困難であることが多く、通常、バインダー（結合材）を加えて、所望の形状に成型されている。
ゼオライト成型体を製造する際には、たとえば、カオリン型粘土、無機系分散剤などをバインダーとして、添加することが知られている。（特許文献１：特開２００１−２２６１６７号公報、特許文献２：特開２００１−２６１３３０号公報）
また、シリカ源、アルミナ源、アルカリ源および水を主成分とする原料混合物を小球体にした後結晶化させてゼオライト小球体を製造する方法も開示されている。（特許文献３：特開平２−１４９４１７号公報）
さらに、特許文献４（特開平６−６４９１６号公報）には、ゼオライトの成型方法として、ゼオライトを含む造粒用核粒子を、転動造粒機にチャージし、これに、予め水分調整したゼオライト微粉末と無機バインダーとからなる造粒用微粉末を一定速度で供給し、核粒子に造粒用微粉末を付着させることによって球状ゼオライト成型体を得ることが開示されている。
特開２００１−２２６１６７号公報特開２００１−２６１３３０号公報特開平２−１４９４１７号公報特開平６−６４９１６号公報

しかしながら、ゼオライトには多くの異なる種類があり、組成、細孔径、イオン交換特性、吸着特性、耐熱性、親水性・疎水性等において異なることが知られており、例えば、イオン交換容量の高いゼオライトは吸着性能、触媒活性は高いものの、熱的安定性、水熱安定性等に劣ることがあり、長期使用、繰り返し使用することができない場合があった。一方、熱的安定性、水熱安定性等に優れたゼオライトはイオン交換容量が低く、吸着性能や触媒活性が不充分となることがあった。このため、特許文献１〜３に記載の方法では、必ずしも所望の特性を具備したゼオライト成型体を得ることは困難であった。

そこで、複数のゼオライトを組み合わせることで、吸着性能や触媒活性が高く、また、安定性にも優れたゼオライトが得られると考え、本発明者らは検討を行った。
なお、特許文献４に開示されゼオライト成型体は、用いるゼオライトが１種であったり、２種以上を単に混合して用いるものであり、どういったゼオライトを組み合わせればよいのか、何ら示唆するものではない。また、特許文献４では、微細であっても強度が高く、液体を処理する場合に圧力損失が小さいものを提供することを目的としており、本発明のように、吸着性能や触媒活性が高く、安定性にも優れてるゼオライトを提供するという技術的思想は開示されていない。

本発明者等は、上記問題点に鑑み、鋭意検討した結果、ゼオライト成型体をコアセル型の積層構造としてコアに熱的安定性は低いが吸着容量、触媒活性の高いゼオライトを用い、セルに熱的安定性、水熱安定性の高いゼオライトを用いたコアセル型ゼオライト成型体は、高い吸着性能、触媒活性を発現するとともに、長期使用に耐えることを見出して本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明に係るコアセル型ゼオライト成型体は以下のとおりである。
（１）コア粒子と、コア粒子を被覆する被覆層とからなるゼオライト成型体であって、
被覆層が前記コア粒子を構成するゼオライトとは異なるゼオライトで構成されてなるコアセル型ゼオライト成型体。
（２）前記コア粒子を構成するゼオライトがＡ型ゼオライトおよび／またはＸ型ゼオライトであり、
被覆層を構成するゼオライトがＹ型ゼオライト、β型ゼオライト、ＭＦＩ型ゼオライトおよびモルデナイト型ゼオライトから選ばれる１種以上である（１）のコアセル型ゼオライト成型体。
（３）形状が球状であり、平均粒子径（Ｄ）が０．３〜５ｍｍの範囲にある（１）〜（２）のコアセル型ゼオライト成型体。
（４）形状がペレット状であり、ペレットの平均径（Ｄ_P）が０．３〜５ｍｍの範囲にあ
り、ペレットの平均長さ（Ｌ_P）が０．３〜２０ｍｍの範囲にある（１）〜（３）のコア
セル型ゼオライト成型体。
（５）前記コア粒子および／または被覆層に活性成分が含有されてなる（１）〜（４）のコアセル型ゼオライト成型体。

本発明によれば、互いに異なる種類のゼオライトからなるコア粒子と被覆層（セル）とからなるために、単に２種類のゼオライト混合して用いるのと異なり、互いのゼオライトの特徴を効果的に発揮することができ、このため吸着性能、触媒活性等に優れたコアセル型ゼオライト成型体を提供することができる。

特に、特定の組み合わせとすることで、吸着容量、触媒活性が高く、熱的安定性の高いゼオライト成型体が得られる。

以下、本発明に係るコアセル型ゼオライト成型体について具体的に説明する。
本発明に係るコアセル型ゼオライト成型体は、コア粒子と被覆層からなり、コア粒子および被覆層を構成するゼオライトが相違している。

ゼオライト
本発明に用いるゼオライトの種類としては特に制限はなく、通常吸着剤、触媒、触媒担体等として用いられるゼオライトを使用することができる。たとえば、Ａ型ゼオライト、フォージャサイト型ゼオライト（Ｘ型、Ｙ型ゼオライト）、Ｌ型ゼオライト、モルデナイト型ゼオライト、ＦＭＩ型ゼオライト（ＺＳＭ-５型ゼオライト）、β型ゼオライト等を
用いることができる。

本発明は、ゼオライト成型体をコアセル型の積層構造として、コアに熱的安定性は低いが吸着容量、触媒活性の高いゼオライトを用い、セルに熱的安定性、水熱安定性の高いゼオライトを用いる。

具体的には、前記コア粒子には、Ａ型ゼオライト、フォージャサイト型ゼオライト（Ｘ型ゼオライト：ＳiＯ₂／Ａl₂Ｏ₃モル比３未満）を用いると、高い吸着性能、触媒活性を
発現するので好適である。これらは、吸着容量が、通常５〜８meq/gの範囲である。一方
で、熱安定性が低く、熱によって吸着容量が２meq/g以下となることがある。

一方、被覆層は、フォージャサイト型ゼオライト（Ｙ型ゼオライト：ＳiＯ₂／Ａl₂Ｏ₃
モル比３以上）、β型ゼオライト、ＭＦＩ型ゼオライトおよびモルデナイト型ゼオライトから選ばれる１種以上からなるものを使用することが好ましい。これらゼオライトを用いると、高温条件下、水蒸気等の存在下で使用してもコア粒子に対する保護効果が高く、性能が大きく低下することがない。このようなゼオライトの吸着容量が２〜６meq/gの範囲
にある。一方で、熱安定性が高く、熱によって吸着容量は実質的に変化することがなく２〜６meq/gの範囲を維持できる。

特に好ましい組み合わせとしては、コア粒子がA,X型ゼオライトであり、被覆層がY、β、MFI、M型ゼオライトである。
このように組み合わせることで、高温条件下、水蒸気等の存在下で使用しても性能が大きく低下することがなく、高い吸着性能、触媒活性を発現することができる。なお、単に混合しただけでは、高い吸着性能、触媒活性を発現することができない。その理由は明らかではないものの、安定性の低いゼオライトと安定性の高いゼオライトが接していると、安定性の低いゼオライトが壊れる際に、安定性の高いゼオライトの破壊を惹起するものと考えられる。

なお、被覆層は、コアを密封しているのではなく、処理される吸着質は何ら阻害されることなく通過して、コアに到達することできる。その理由は明確ではないものの、高温下で水蒸気が存在しても、水蒸気について温度勾配ができるために、内部のゼオライトは被覆層により水蒸気から保護された状態になったり、初期に壊れることなく安定化することなどが考えられる。

なお、ゼオライト成型体は、特定物質を選択した吸着し得る性能を有する活性成分、または触媒活性を付与する活性成分を含有していてもよく、また、ゼオライト成型体中の交換性イオンを他のイオンに交換されていてもよい。

［コア粒子］
コア粒子の形状としては、とくに制限ないが、球状の成型体を作製する場合、球状のコア粒子を使用し、ペレット状の成型体を作製する場合、ペレット状のコア粒子が使用される。

コア粒子が球状である場合は、平均粒子径（Ｄ_C）が０．２〜４ｍｍ、さらには０．５
〜３ｍｍの範囲にあることが好ましい。この範囲にあれば、コア粒子の効果が発現できるとともに、最終的に得られる成型体の充填密度を高めることが可能となる。コア粒子の平均粒子径（Ｄ_C）が小さ過ぎると、コア粒子の効果が充分発揮できないことがある。コア
粒子の平均粒子径（Ｄ_C）が大きすぎても、最終的に得られるコアセル型ゼオライト成型
体が大きくなるため、充填密度が低下し、充分な吸着性能、触媒性能等が得られないことがある。

コア粒子がペレット状である場合は、平均径（断面）（Ｄ_PC）が０．２〜４ｍｍ、さらには０．５〜３ｍｍの範囲にあることが好ましく、平均長さ（Ｌ_PC）が０．３〜２０ｍｍ、さらには０．５〜１０ｍｍの範囲にあることが好ましい。

平均径（Ｄ_PC）が小さ過ぎると、コア粒子の成型が困難であったり、コア粒子の効果が
充分に発揮できないことがある。平均径（Ｄ_PC）が大き過ぎても、最終的に得られるコアセル型ゼオライト成型体が大きくなるため、充填容量が低下し、充分な吸着性能が得られないことがある。

また、平均長さ（Ｌ_PC）が短すぎる場合は、ペレットとして得るのが困難であり、平均長さ（Ｌ_PC）が長いものは折れやすくなり粉化する問題があり、さらに充填時の空隙率が大きくなり吸着剤あるいは触媒としての性能が不充分となることがある。

このようなコア粒子は、ゼオライト粉末の成型体である。原料ゼオライト粉末の平均粒子径としては特に制限されるものではないが、通常、０．２〜１０μm、好ましくは０．
５〜５μmの範囲にあるものが、コア粒子を成型しやすいので好適である。

前記ゼオライトのコア粒子は通常、ゼオライト成分とともにバインダー成分を含んでいる。
バインダー成分
バインダーとしては、カオリン、モンモリロナイト、ベントナイト、アロフェン、セピオライト等の粘土鉱物の他、アルミナ、シリカ、ジルコニア、チタニア、シリカ・アルミナ、シリカ・ジルコニア等が挙げられる。

コア粒子中のバインダーの含有量は、固形分として２〜５０重量％、さらには５〜２５重量％の範囲にあることが好ましい。なお、コア粒子中のバインダーの含有量が少なすぎると、バインダーが少ないために充分な成型性および強度が得られないことがある。また、バインダーの含有量が多すぎると、バインダーの種類にもよるが、ゼオライトの含有量が少なくなるためにゼオライトの性能が不充分となったり、バインダーが多すぎてゼオライトの有効性が阻害されてゼオライトの性能が不充分となることがある。また、バインダーを多く含んだところで、コア粒子の強度や耐摩耗性がさらに向上するということもない。

このようなバインダーは、通常、粉末状のものが使用される。またその形状は特に制限されるものではなく、球状、繊維状、不定形等のいずれであってもよい。
かかるバインダー粉末の粒子径は、３ｎｍ〜５μｍの範囲にあることが好ましく、また、用いるゼオライトの粒子径より小さいことが好ましい。

本発明で用いるバインダーとしては、中でもベントナイト、アルミナ等の繊維状のバインダーは成型性に優れ、強度、摩耗性等に優れたコア粒子を得ることができる。特にアルミナバインダーは細孔容積が大きく、耐摩耗性にも優れ、粒子径が小さくても圧縮強度に優れたコア粒子を得ることができる。

バインダーとしてのアルミナ微粒子は、粒子の長さ（ここでは繊維状の一次粒子の長さをいう）が概ね３〜１００ｎｍ、さらには５〜５０ｎｍの範囲にあることが好ましい。また粒子径（ここでは繊維状の一次粒子の太さをいう）が、０．５〜２０nm、さらには１〜１０nmの範囲にあることが望ましい。

コア粒子の成型
このようなコア粒子の製造方法は、前記コア粒子が得られれば特に制限はなく従来公知の方法を採用することができる。

例えば、ゼオライト粒子の分散液にバインダー成分を加え、必要に応じて成型助剤（可塑剤ということがある）等を添加し、この分散液を噴霧乾燥し、水分含有量が１０〜４０重量％、好ましくは１５〜３０重量％のゼオライト粉体を調製する。バインダー成分が、
アルミナ、シリカ、シリカ・アルミナ等の場合には、酸化物微粒子のゾル、複合酸化物微粒子のゾルを用いることが望ましい。

成型助剤としては、結晶セルローズ、メチルセルローズ、カルボキシメチルセルローズ、ヒドロキシエチルセルローズ、ポリビニルアルコール、澱粉、リグニン等が挙げられる。

このような成型助剤を加えると、成型時の最適水分幅が広くなり、水分調整が容易になるとともに成型性も優れる。
成型助剤の添加量は、全固形分（ゼオライト、バインダー等の合計）の０.５〜１５重
量％、さらには１〜１０重量％の範囲にあることが好ましい。この範囲にあれば、成型助剤の効果が充分に発揮され、粉化することもなく、強度、耐摩耗性に優れた成型体を得ることができる。成型助剤の添加量が、少なすぎると、上記した成型助剤を添加する効果が充分得られず、多すぎても、造粒時に粉化したり、得られるコア粒子、コアセル型ゼオライト成型体の強度や耐摩耗性が低下する傾向にある。

ついで、造粒機にアルミナ製、ジルコニア製等のセラミックボールを入れ、造粒機を回転させながらゼオライト粉体および必要に応じてバインダー成分と成型助剤と水を連続的に供給することによってコア粒子を得ることができる。このような方法によれば、球状のコア粒子を成型することができる。

また、ゼオライトと水と、必要に応じてバインダー成分と成型助剤とを混合し、水分を３０〜４５重量％に調整し、充分に混練した後、押し出し成型によりペレットを調製してもよい。得られたペレットをそのままコア粒子として用いることもできるが、さらにペレットを造粒機に入れ、回転させることにより球状のコア粒子としてもよい。

得られたコア粒子は必要に応じて、乾燥して水分を除去してもよい。また、
被覆層（セル）
被覆層は、前記コア粒子を保護するためのものであり、被覆層を設けると、高温条件下、水蒸気等の存在下で使用してもコア粒子に対する保護効果が得られ、性能が大きく低下することがなく、高い吸着性能、触媒活性を発現することができる。

被覆層の厚さは、最終的に得られるコアセル型ゼオライト成型体の大きさ、用途および使用方法等によって適宜選択することができるが、０．１〜２ｍｍ、さらには０．２〜１ｍｍの範囲にあることが好ましい。この範囲にあれば被覆層としての効果が充分に発現される。

被覆層が薄過ぎると、２種の異なるゼオライトを用いたコアセル構造とする効果がなく、例えば耐水性等の効果が充分発揮できない場合がある。また、被覆層の厚さが厚すぎても、相対的にコア粒子の割合が低下し、コア粒子を構成するゼオライトの特性が充分発揮できない場合がある。

このような被覆層の形成方法は、前記被覆層が形成できれば特に制限はなく従来公知の方法を採用することができる。
例えば、前記コア粒子の調製時と同様にしてバインダーを含むゼオライト粉体を調製する。ついで、造粒機にコア粒子を入れ、造粒機を回転させながら被覆層形成用のゼオライト粉体と水を連続的に供給することによって被覆層を形成することができる。バインダーとしては前記と同様のバインダーを用いることができる。

被覆層中のバインダーの含有量は、固形分として２〜５０重量％、さらには５〜２５重
量％の範囲にあることが好ましい。
バインダーの含有量が少なすぎると、バインダーが少ないために充分な強度が得られないことがある。バインダーの含有量が多すぎても、バインダーの種類にもよるが、ゼオライトの含有量が少なくなるためにゼオライトの性能が不充分となったり、バインダーが多すぎてゼオライトの有効性が阻害されてゼオライトの性能が不充分となることがある。また、被覆層の強度や耐摩耗性がさらに向上するということもない。

ゼオライト粉体の供給量によって、所望するコアセル型ゼオライト成型体の大きさ、被覆層の厚さ等によって調整することができ、水の供給量はコア粒子へのゼオライト粉体の付着状況、コア粒子の凝集の有無等を観察しながら適宜調整することができる。

ついで、乾燥、焼成および／または還元することによって本発明のコアセル型ゼオライト成型体を得ることができる。
乾燥方法は従来公知の方法を採用することができ、概ね８０〜２００℃で１〜２４時間乾燥する。

焼成は、３００〜８００℃で概ね０．５〜１２時間行う。
焼成温度が低いと、バインダーの焼結が進まないため粒子強度が不充分であり、また、オライト中の結晶水の一部が残存することがあり、性能が不充分となることがある。
焼成温度が高すぎると、コア粒子あるいは被覆層にＳｉＯ₂／Ａｌ₂Ｏ₃比の低いゼオライ
トを用いた場合、結晶構造が破壊されて性能が低下することがある。

本発明のコアセル型ゼオライト成型体は、特定物質を選択した吸着し得る性能を有する活性成分、または触媒活性を付与する活性成分を含有していてもよい。
活性成分の含有量としては、０．５〜５０重量％、好ましくは１〜３０重量％の範囲にある。

活性成分としては、１Ａ族、１Ｂ族、２Ａ族、２Ｂ族、３Ａ族、３Ｂ族、４Ａ族、４Ｂ族、５Ａ族、６Ａ族、７Ａ族、８族からなる元素の金属または非金属が挙げられる。これらの活性成分をコアセルゼオライトに含有させる方法としては、特に制限はない。たとえば、コア粒子または被覆層を構成するゼオライト中のイオン交換性イオンと、前記元素のイオンとをイオン交換することによって、あらかじめこれらの活性成分をゼオライトに含有させ、コア粒子を成型したり、あるいは被覆層を形成することにより、活性成分を含有した、コアセル型ゼオライト成型体を得ることができる。

また、成型体を形成後にイオン交換処理をおこなってもよく、コア粒子、被覆層を構成するゼオライトについてあらかじめ交換性イオンを前記イオンにイオン交換していてもよい。さらにあらかじめコア粒子についてイオン交換し、被覆層形成後にイオン交換を行わなくともよく、逆に、コア粒子についてはイオン交換せずに、被覆層形成時に、イオン交換されたゼオライトを用いて被覆層を形成したもよい。

イオン交換率は必要に応じて適宜選択できる。
イオン交換することで、イオン交換成分が活性成分として機能し、吸着性能が向上する。

さらに、イオン交換後、必要に応じて乾燥・焼成後、還元してもよい。還元は、通常還元ガス雰囲気下、１５０〜６００℃で概ね０．５〜１２時間行う。還元ガスとしては通常水素、水素と窒素の混合ガス等が用いられる。

還元温度が低すぎると、イオン等が充分還元できないため、活性成分を含有させる効果
が充分得られないことがある。
還元温度が高すぎても粒子径の大きな金属が生成したり、金属粒子が凝集することがあり、活性成分を含有させる効果が充分得られないことがある。

本発明のコアセル型ゼオライト成型体では、前記被覆層の上に、さらに異なるゼオライトからなる被覆層を設けてもよい。さらに異なるゼオライトからなる被覆層を形成する場合、合計の被覆層の厚さが前記したようになればよい。

［ゼオライト成型体］
本発明に係るコアセル型ゼオライト成型体は、形状が球状の場合には、成型体が使用される用途に応じて適宜選択されるが、通常平均粒子径（Ｄ）が０．３〜５ｍｍの範囲にある。平均粒子径（Ｄ）が、かかる範囲にあれば、装置あるいは容器への充填密度を高くすることができるので、充分な吸着性能を得ることができる。

また、本発明に係るコアセル型ゼオライト成型体は形状がペレット状の場合、成型体が使用される用途に応じて適宜選択されるが、通常ペレットの平均径（Ｄ_P）が０．３〜５
ｍｍの範囲にあり、ペレットの平均長さ（Ｌ_P）が０．３〜２０ｍｍの範囲にある。かか
る範囲にあれば、装置あるいは容器への充填密度を高くすることができるので、充分な吸着性能を得ることができる。

本発明に係るコアセル型ゼオライト成型体は、細孔容積(PV)が０.１〜０.６ｍｌ／ｇ、さらには０.２〜０.５ｍｌ／ｇの範囲にあることが好ましい。この範囲にあれば、吸着性能が高く、触媒性能が高く、また充填時に粉化もしない。細孔容積は主にゼオライトの種類、量に依存し、さらにゼオライト粒径にも関係する。

細孔容積(PV)が小さいものは、吸着性能、触媒性能等が不充分となる。細孔容積(PV)が大きすぎると、コアセル型ゼオライト成型体の強度が不充分となり、粉化する傾向があり、用法によってはラインの閉塞、機器の損傷等原因となることがある。

本発明における上記した細孔容積は水銀圧入法による細孔分布測定装置（QUANTA CHROME 社製：AUTOSCAN-60 POROSOMETER、水銀接触角１３０℃、水銀表面張力４７３Dyn/cm²、測定レンジ「高圧」）により測定することができる。

また、コアセル型ゼオライト成型体は、嵩比重（ＣＢＤ）が０.５〜１.５ｇ／ｃｃ、さらには０.６〜１.２ｇ／ｃｃの範囲にあることが好ましい。
嵩比重は、成型体の形状、大きさを前述の範囲とし、さらにバインダーを前記範囲とすれば、前記範囲に制御できる。

嵩比重（ＣＢＤ）が小さすぎると、細孔容積が大きく粒子強度が不充分となることがある。嵩比重（ＣＢＤ）が大きすぎると、細孔容積が小さくなり吸着能、触媒活性等の性能が不充分となる。

本発明における嵩比重は、１００ｃｃのメスシリンダーに約１００ｃｃのコアセル型ゼオライト成型体を充填し、適度に振動を加えた後の成型体の容積を測定し、充填した成型体の重量（ｇ）を成型体の容積で除して求めることができる。

また、コアセル型ゼオライト成型体の比表面積は、使用するゼオライトの種類、割合等によって異なるが、１００〜９００ｍ²／ｇ、さらには２００〜７００ｍ²／ｇの範囲にあることが好ましい。比表面積は、ゼオライトの種類、量に依存し、適宜制御可能である。

比表面積が小さいものは、細孔が少なく、吸着性能、触媒性能等が不充分となることがあり、比表面積が大きいものは得ること自体が困難であるとともに、強度がもろい。
なお、上記比表面積はＮ₂を用いたＢＥＴ法によって測定することができる。

実施例
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらに実施例により限定されるものではない。

実施例１
コアセル型ゼオライト成型体(1)の調製
コア粒子(1)の調製
Ｎａ-Ｘ型ゼオライト（触媒化成工業（株）製：ＳiＯ₂／Ａl₂Ｏ₃＝２．７、平均粒子径１．５μｍ）２５００ｇを水２０ｋｇに分散し、これに硝酸銀水溶液（Ａgとしての濃度
２．５重量％）２０．８ｋｇを加え、分散液のｐＨを６．５に調製した。その後、６０℃に昇温し、１時間撹拌した後、濾過、洗浄し、Ａｇを２０重量％担持したAg置換Ｘ型ゼオライトを調製した。

ついで、固形分濃度２０重量％のAg置換Ｘ型ゼオライト水分散液に、アルミナゾル（触媒化成工業（株）製：AP-1、Ａl₂Ｏ₃濃度７０重量％）８９３ｇを混合し、これを２００
℃の熱風中に噴霧して乾燥し、コア粒子用ゼオライト粉体(1)を調製した。コア粒子用ゼ
オライト粉体(1)の水分含有量は２５重量％であった。

ついで、造粒機（不二パウダル（株）製：マルメライザ、直径４００ｍｍ）を５００ｒｐｍで回転させながら、これにコア粒子用ゼオライト粉体(1)と水を徐々に供給してコア
粒子(1)を調製した。コア粒子には、凝集粒子は殆どみられず、平均粒子径が２ｍｍの球
状粒子であった。

被覆層（セル）の形成
Ｎａ−Ｙ型ゼオライト（触媒化成工業（株）製：ＳiＯ₂／Ａl₂Ｏ₃＝５．１、平均粒子
径１．５μｍ）２５００ｇを水２０ｋｇに分散し、これに硝酸銀水溶液（Ａgとしての濃
度１．２重量％）２０．４ｋｇを加え、分散液のｐＨを６．５に調製した後、６０℃に昇温し、１時間撹拌した後、濾過、洗浄し、Ａｇを１０重量％担持したAg置換Ｙ型ゼオライトを調製した。ついで、固形分濃度２０重量％のAg置換Ｙ型ゼオライト水分散液に、アルミナゾル（触媒化成工業（株）製：AP-1、Ａl₂Ｏ₃濃度７０重量％）７９４ｇを混合し、
これを２００℃の熱風中に噴霧して乾燥し、得られた粉体に水を加えて水分含有量４０重量％の被覆層形成用ゼオライト粉体(1)を調製した。

ついで、前記コア粒子(1)１５００ｇを造粒機（不二パウダル（株）製：マルメライザ
、直径４００ｍｍ）に入れ、４００ｒｐｍで回転させながら、これに被覆層形成用ゼオライト粉体(1)を２００ｇ／分の速度で５分間供給して被覆層を形成した。

被覆層形成後、１１０℃で２４時間乾燥し、４００℃で５時間焼成してコアセル型ゼオライト成型体(1)を調製した。
得られたコアセル型ゼオライト成型体(1)について、コア粒子の形状等、被覆層の厚さ
等およびコアセル型ゼオライト成型体(1)の形状、サイズ、細孔容積、嵩比重および比表
面積を表１に示した。

性能評価(1)
内径２８.４ｍｍのステンレス鋼製反応管にコアセル型ゼオライト成型体(1)２８.８ｇ
を充填した。
ついで、吸着用ガスとしてメチルメルカプタンガス（濃度６．６ｐｐｍ）を空間速度（ＳＶ）が３２，０００Hr^-1となるように供給した。このとき、圧力は常圧、温度は２５±３℃に維持した。

メチルメルカプタンの吸着量は以下のようにして求めた。
出口ガス中のメチルメルカプタンの濃度をガスクロマトグラフ法によって分析し、メチルメルカプタンの濃度が０.５ｐｐｍとなった時点でメチルメルカプタンの供給を停止し
た。このときまでの吸着量を積算し、コアセル型ゼオライト成型体(1) に対する重量％として結果を表２に示した。また、出口のメチルメルカプタンの濃度が０.５ｐｐｍとなる
までの時間を破過時間として結果を表２に示した。

性能評価(2)
性能評価(1)において、吸着用ガスとしてメチルメルカプタンガス（濃度６．６ｐｐｍ
）
の相対湿度（ＲＨ）が５０％となるように水を加えて調整したガスを用いた以外は同様にして行い、結果を表２に示した。

性能評価(3)
性能評価(1)において、吸着用ガスとしてメチルメルカプタンガス（濃度６．６ｐｐｍ
）
の相対湿度（ＲＨ）が９０％となるように水を加えて調整したガスを用いた以外は同様にして行い、結果を表２に示した。

実施例２
コアセル型ゼオライト成型体(2)の調製
コア粒子(2)の調製
実施例１と同様にしてコア粒子用ゼオライト粉体(1)を調製した。

ついで、造粒機（不二パウダル（株）製：マルメライザ、直径４００ｍｍ）を５００ｒｐｍで回転させながら、これにコア粒子用ゼオライト粉体(1)と水を徐々に供給してコア
粒子(2)を調製した。コア粒子には、凝集粒子は殆どみられず、平均粒子径が１ｍｍの球
状粒子であった。

被覆層（セル）の形成
実施例１と同様にして被覆層形成用ゼオライト粉体(1)を調製した。
ついで、前記コア粒子(2)１３７５ｇを転動造粒機（不二パウダル（株）製：マルメラ
イザ、直径４００ｍｍ）に入れ、４００ｒｐｍで回転させながら、これに被覆層形成用ゼオライト粉体(1)を２２５ｇ／分の速度で５分間供給して被覆層を形成した。ついで、１
１０℃で２４時間乾燥し、４００℃で５時間焼成してコアセル型ゼオライト成型体(2)を
調製した。

得られたコアセル型ゼオライト成型体(2)について、コア粒子の形状等、被覆層の厚さ
等およびコアセル型ゼオライト成型体(2)の形状、サイズ、細孔容積、嵩比重および比表
面積を表１に示した。

また、実施例１と同様にして性能評価(1)、性能評価(2)、性能評価(3)を実施し、結果
を表２に示した。
実施例３
コアセル型ゼオライト成型体(3)の調製
コア粒子(3)の調製
実施例１と同様にしてコア粒子用ゼオライト粉体(1)を調製した。

ついで、造粒機（不二パウダル（株）製：マルメライザ、直径４００ｍｍ）を５００ｒｐｍで回転させながら、これにコア粒子用ゼオライト粉体(1)と水を徐々に供給してコア
粒子(3)を調製した。コア粒子には、凝集粒子は殆どみられず、平均粒子径が３ｍｍの球
状粒子であった。

被覆層（セル）の形成
実施例１と同様にして被覆層形成用ゼオライト粉体(1)を調製した。
ついで、コア粒子(3)１１２５ｇを造粒機（不二パウダル（株）製：マルメライザ、直
径４００ｍｍ）に入れ、４００ｒｐｍで回転させながら、これに被覆層形成用ゼオライト粉体(1)を２７５ｇ／分の速度で５分間供給して被覆層を形成した。ついで、１１０℃で
２４時間乾燥し、４００℃で５時間焼成してコアセル型ゼオライト成型体(3)を調製した
。

得られたコアセル型ゼオライト成型体(3)について、コア粒子の形状等、被覆層の厚さ
等およびコアセル型ゼオライト成型体(3)の形状、サイズ、細孔容積、嵩比重および比表
面積を表１に示した。

また、実施例１と同様にして性能評価(1)、性能評価(2)、性能評価(3)を実施し、結果
を表２に示した。
実施例４
コアセル型ゼオライト成型体(4)の調製
実施例１と同様にして調製したコア粒子(1)１８７５ｇを造粒機（不二パウダル（株）
製：マルメライザ、直径４００ｍｍ）に入れ、４００ｒｐｍで回転させながら、これに、実施例１と同様にして調製した被覆層形成用ゼオライト粉体(1)を１２５ｇ／分の速度で
５分間供給して被覆層を形成した。ついで、１１０℃で２４時間乾燥し、４００℃で５時間焼成してコアセル型ゼオライト成型体(4)を調製した。

得られたコアセル型ゼオライト成型体(4)について、コア粒子の形状等、被覆層の厚さ
等およびコアセル型ゼオライト成型体(4)の形状、サイズ、細孔容積、嵩比重および比表
面積を表１に示した。

また、実施例１と同様にして性能評価(1)、性能評価(2)、性能評価(3)を実施し、結果
を表２に示した。
実施例５
コアセル型ゼオライト成型体(5)の調製
実施例１と同様にして調製したコア粒子(1)３２５ｇを造粒機（不二パウダル（株）製
：マルメライザ、直径４００ｍｍ）に入れ、４００ｒｐｍで回転させながら、これに、実施例１と同様にして調製した被覆層形成用ゼオライト粉体(1)を２１７ｇ／分の速度で１
０分間供給して被覆層を形成した。ついで、１１０℃で２４時間乾燥し、４００℃で５時間焼成してコアセル型ゼオライト成型体(5)を調製した。

得られたコアセル型ゼオライト成型体(5)について、コア粒子の形状等、被覆層の厚さ
等およびコアセル型ゼオライト成型体(5)の形状、サイズ、細孔容積、嵩比重および比表
面積を表１に示した。

また、実施例１と同様にして性能評価(1)、性能評価(2)、性能評価(3)を実施し、結果
を表２に示した。
実施例６
コアセル型ゼオライト成型体(6)の調製
コア粒子(4)の調製
ＮａＡゼオライト（東ソー（株）製：ＳiＯ₂／Ａl₂Ｏ₃＝２、平均粒子径１．５μｍ）
２５００ｇを水２０ｋｇに分散し、これに硝酸銀水溶液（Ａgとしての濃度２．５重量％
）
２０．８ｋｇを加え、分散液のｐＨを６．５に調製した後、６０℃に昇温し、１時間撹拌した後、濾過、洗浄し、Ａｇを２０重量％担持したAg置換Ａ型ゼオライトを調製した。ついで、固形分濃度２０重量％のAg置換Ａ型ゼオライト水分散液に、アルミナゾル（触媒化成工業（株）製：AP-1、Ａl₂Ｏ₃濃度７０重量％）８９３ｇを混合し、これを２００℃の
熱風中に噴霧して乾燥し、コア粒子用ゼオライト粉体(4)を調製した。コア粒子用ゼオラ
イト粉体(4)の水分含有量は２０重量％であった。

ついで、造粒機（不二パウダル（株）製：マルメライザ、直径４００ｍｍ）を５００ｒｐｍで回転させながら、これにコア粒子用ゼオライト粉体(4)と水を徐々に供給してコア
粒子(4)を調製した。コア粒子には、凝集粒子は殆どみられず、平均粒子径が２ｍｍの球
状粒子であった。

被覆層（セル）の形成
コア粒子(4)を用いた以外は実施例１と同様にしてコアセル型ゼオライト成型体(6)を調製した。

得られたコアセル型ゼオライト成型体(6)について、コア粒子の形状等、被覆層の厚さ
等およびコアセル型ゼオライト成型体(6)の形状、サイズ、細孔容積、嵩比重および比表
面積を表１に示した。

また、実施例１と同様にして性能評価(1)、性能評価(2)、性能評価(3)を実施し、結果
を表２に示した。
実施例７
コアセル型ゼオライト成型体(7)の調製
βゼオライト（東ソー（株）製：ＳiＯ₂／Ａl₂Ｏ₃＝２７、平均粒子径２μｍ）２５０
０ｇを水２０ｋｇに分散し、これに硝酸銀水溶液（Ａgとしての濃度１．２重量％）２０
．４ｋｇを加え、分散液のｐＨを６．５に調製した後、６０℃に昇温し、１時間撹拌した後、濾過、洗浄し、Ａｇを１０重量％担持したAg置換型ゼオライトを調製した。

ついで、固形分濃度２０重量％のAg置換β型ゼオライト水分散液に、アルミナゾル（触媒化成工業（株）製：AP-1、Ａl₂Ｏ₃濃度７０重量％）７９４ｇを混合し、これを２００
℃の熱風中に噴霧して乾燥し、得られた粉体に水を加えて水分含有量４０重量％の被覆層形成用ゼオライト粉体(2)を調製した。

被覆層（セル）の形成
実施例１と同様にして調製したコア粒子(1)１５００ｇを造粒機（不二パウダル（株）
製：マルメライザ、直径４００ｍｍ）に入れ、４００ｒｐｍで回転させながら、これに被覆層形成用ゼオライト粉体(2)を２００ｇ／分の速度で５分間供給して被覆層を形成した
。ついで、１１０℃で２４時間乾燥し、４００℃で５時間焼成してコアセル型ゼオライト成型体(7)を調製した。

得られたコアセル型ゼオライト成型体(7)について、コア粒子の形状等、被覆層の厚さ
等およびコアセル型ゼオライト成型体(7)の形状、サイズ、細孔容積、嵩比重および比表
面積を表１に示した。

また、実施例１と同様にして性能評価(1)、性能評価(2)、性能評価(3)を実施し、結果
を表２に示した。
実施例８
コアセル型ゼオライト成型体(8)の調製
コア粒子(5)の調製
実施例１と同様にして水分含有量が２５重量％のコア粒子用ゼオライト粉体(1)を調製
した。このコア粒子用ゼオライト粉体(1)８００ｇを高速攪拌粉体混合機（三井鉱山(株)
製：ヘンシェルミキサー、FM-20C/I型）に入れ、予め結晶セルロース１２ｇを溶解した水５５７ｇを入れて充分混合し、水分を４４.２重量％に調整した。

この水分調整した粉末を、下押しロール型の押出し機（不二パウダル(株)製：デイスクペレッター、F-5(PV-S)/11-175型）にてペレットに成型した。このとき、先ず、押出し機のノズル径３ｍｍφで１回押し出しを行い、次いでノズル径１.５ｍｍφで1回押し出しを行い、ペレット型のコア粒子(5)を成型した。このときのペレットの長さは比較的均一で
、平均長さは３．５ｍｍ、平均径は１．５ｍｍであった。

被覆層（セル）の形成
コア粒子(5)１３５７ｇを造粒機（不二パウダル（株）製：マルメライザ、直径４００
ｍｍ）に入れ、３００ｒｐｍで回転させながら、これに実施例１と同様にして調製した被覆層形成用ゼオライト粉体(1)を２００ｇ／分の速度で５分間供給して被覆層を形成した
。ついで、１１０℃で２４時間乾燥し、４００℃で５時間焼成してコアセル型ゼオライト成型体(8)を調製した。なお得られた成型体はペレット状であった。

得られたコアセル型ゼオライト成型体(8)について、コア粒子の形状等、被覆層の厚さ
等およびコアセル型ゼオライト成型体(8)の形状、サイズ、細孔容積、嵩比重および比表
面積を表１に示した。

また、実施例１と同様にして性能評価(1)、性能評価(2)、性能評価(3)を実施し、結果
を表２に示した。
実施例９
コアセル型ゼオライト成型体(9)の調製
実施例１と同様にしてコア粒子(1)に被覆層を形成した。ついで、かかるコアセル粒子
に、実施例７と同様にして調製した被覆層形成用ゼオライト粉体(2)を１２５ｇ／分の速
度で５分間供給して被覆層を形成した。ついで、１１０℃で２４時間乾燥し、４００℃で５時間焼成してコアセル型ゼオライト成型体(9)を調製した。

得られたコアセル型ゼオライト成型体(9)について、コア粒子の形状等、被覆層の厚さ
等およびコアセル型ゼオライト成型体(9)の形状、サイズ、細孔容積、嵩比重および比表
面積を表１に示した。

また、実施例１と同様にして性能評価(1)、性能評価(2)、性能評価(3)を実施し、結果
を表２に示した。
比較例１
ゼオライト成型体(R1)の調製
実施例１と同様にしてコア粒子(1)を調製した。

被覆層（セル）の形成
Ｎａ-Ｘ型ゼオライト（触媒化成工業（株）製：ＳiＯ₂／Ａl₂Ｏ₃＝２．７、平均粒子径１．５μｍ）２５００ｇを水２０ｋｇに分散し、これに硝酸銀水溶液（Ａgとしての濃度
１．２重量％）２０．４ｋｇを加え、分散液のｐＨを６．５に調製した後、６０℃に昇温
し、１時間撹拌した後、濾過、洗浄し、Ａｇを１０重量％担持したAg置換Ｘ型ゼオライトを調製した。

ついで、固形分濃度２０重量％のAg置換Ｘ型ゼオライト水分散液に、アルミナゾル（触媒化成工業（株）製：AP-1、Ａl₂Ｏ₃濃度７０重量％）７９４ｇを混合し、これを２００
℃の熱風中に噴霧して乾燥し、得られた粉体に水を加えて水分含有量４０重量％のゼオライト粉体(R1)を調製した。

ついで、前記コア粒子(1)１５００ｇを造粒機（不二パウダル（株）製：マルメライザ
ー、直径４００ｍｍ）に入れ、４００ｒｐｍで回転させながら、これにゼオライト粉体(R1)を２００ｇ／分の速度で５分間供給して被覆層を形成した。ついで、１１０℃で２４時間乾燥し、４００℃で５時間焼成してゼオライト成型体(R1)を調製した。

得られたゼオライト成型体(R1)について、コア粒子の形状等、被覆層の厚さ等およびゼオライト成型体(R1)の形状、サイズ、細孔容積、嵩比重および比表面積を表１に示した。また、実施例１と同様にして性能評価(1)、性能評価(2)、性能評価(3)を実施し、結果を
表２に示した。

比較例２
ゼオライト成型体(R2)の調製
実施例６と同様にしてコア粒子(4)を調製した。

被覆層（セル）の形成
Ｎａ-Ａ型ゼオライト（東ソー（株）製：ＳiＯ₂／Ａl₂Ｏ₃＝２、平均粒子径１．５μｍ）２５００ｇを水２０ｋｇに分散し、これに硝酸銀水溶液（Ａgとしての濃度１．２重量
％）
２０．４ｋｇを加え、分散液のｐＨを６．５に調製した後、６０℃に昇温し、１時間撹拌した後、濾過、洗浄し、Ａｇを１０重量％担持したAg置換Ａ型ゼオライトを調製した。ついで、固形分濃度２０重量％のAg置換Ａ型ゼオライト水分散液に、アルミナゾル（触媒化成工業（株）製：AP-1、Ａl₂Ｏ₃濃度７０重量％）７９４ｇを混合し、これを２００℃の
熱風中に噴霧して乾燥し、得られた粉体に水を加えて水分含有量４０重量％のゼオライト粉体(2)を調製した。

ついで、前記コア粒子(4)１５００ｇを造粒機（不二パウダル（株）製：マルメライザ
、直径４００ｍｍ）に入れ、４００ｒｐｍで回転させながら、これにゼオライト粉体(2)
を２００ｇ／分の速度で５分間供給して被覆層を形成した。ついで、１１０℃で２４時間乾燥し、４００℃で５時間焼成してゼオライト成型体(R2)を調製した。

得られたゼオライト成型体(R2)について、コア粒子の形状等、被覆層の厚さ等およびゼオライト成型体(R2)の形状、サイズ、細孔容積、嵩比重および比表面積を表１に示した。また、実施例１と同様にして性能評価(1)、性能評価(2)、性能評価(3)を実施し、結果を
表２に示した。

比較例３
ゼオライト成型体(R3)の調製
コア粒子(6)の調製
Ｎａ-Ｙ型ゼオライト（触媒化成工業（株）製：ＳiＯ₂／Ａl₂Ｏ₃＝５．１、平均粒子径１．５μｍ）２５００ｇを水２０ｋｇに分散し、これに硝酸銀水溶液（Ａgとしての濃度
２．５重量％）２０．８ｋｇを加え、分散液のｐＨを６．５に調製した後、６０℃に昇温し、１時間撹拌した後、濾過、洗浄し、Ａｇを２０重量％担持したAg置換Ｙ型ゼオライト
を調製した。

ついで、固形分濃度２０重量％のAg置換Ｙ型ゼオライト水分散液に、アルミナゾル（触媒化成工業（株）製：AP-1、Ａl₂Ｏ₃濃度７０重量％）８９３ｇを混合し、これを２００
℃の熱風中に噴霧して乾燥し、コア粒子用ゼオライト粉体(6)を調製した。コア粒子用ゼ
オライト粉体(6)の水分含有量は２５重量％であった。

ついで、造粒機（不二パウダル（株）製：マルメライザ、直径４００ｍｍ）を５００ｒｐｍで回転させながら、これにコア粒子用ゼオライト粉体(6)と水を徐々に供給してコア
粒子(6)を調製した。コア粒子には、凝集粒子はほとんどみられず、平均粒子径が２ｍｍ
の球状粒子であった。

被覆層（セル）の形成
ついで、前記コア粒子(6)１５００ｇを造粒機（不二パウダル（株）製：マルメライザ
、直径４００ｍｍ）に入れ、４００ｒｐｍで回転させながら、これに、実施例１と同様にして調製した被覆層形成用ゼオライト粉体(1)を２００ｇ／分の速度で５分間供給して被
覆層を形成した。ついで、１１０℃で２４時間乾燥し、４００℃で５時間焼成してゼオライト成型体(R3)を調製した。

得られたゼオライト成型体(R3)について、コア粒子の形状等、被覆層の厚さ等およびゼオライト成型体(R3)の形状、サイズ、細孔容積、嵩比重および比表面積を表１に示した。また、実施例１と同様にして性能評価(1)、性能評価(2)、性能評価(3)を実施し、結果を
表２に示した。

比較例４
ゼオライト成型体(R4)の調製
コア粒子(7)の調製
Ｎａβゼオライト（東ソー（株）製：ＳiＯ₂／Ａl₂Ｏ₃＝２７、平均粒子径２μｍ）２
５００ｇを水２０ｋｇに分散し、これに硝酸銀水溶液（Ａgとしての濃度重量１．２％）
２０．４ｋｇを加え、分散液のｐＨを６．５に調製した後、６０℃に昇温し、１時間撹拌した後、濾過、洗浄し、Ａｇを１０重量％担持したAg置換β型ゼオライトを調製した。ついで、固形分濃度２０重量％のAg置換β型ゼオライト水分散液に、アルミナゾル（触媒化成工業（株）製：AP-1、Ａl₂Ｏ₃濃度７０重量％）ｇを混合し、これを２００℃の熱風中
に噴霧して乾燥し、コア粒子用ゼオライト粉体(7)を調製した。コア粒子用ゼオライト粉
体(7)の水分含有量は２０重量％であった。

ついで、造粒機（不二パウダル（株）製：マルメライザ、直径４００ｍｍ）を５００ｒｐｍで回転させながら、これにコア粒子用ゼオライト粉体(7)と水を徐々に供給してコア
粒子(7)を調製した。コア粒子には、凝集粒子は殆どみられず、平均粒子径が２ｍｍの球
状粒子であった。

被覆層（セル）の形成
ついで、前記コア粒子(7)１５００ｇを造粒機（不二パウダル（株）製：マルメライザ
、直径４００ｍｍ）に入れ、４００ｒｐｍで回転させながら、これに、実施例７と同様にして調製した被覆層形成用ゼオライト粉体(7)を２００ｇ／分の速度で５分間供給して被
覆層を形成した。ついで、１１０℃で２４時間乾燥し、４００℃で５時間焼成してゼオライト成型体(R4)を調製した。

得られたゼオライト成型体(R4)について、コア粒子の形状等、被覆層の厚さ等およびオライト成型体(R4)の形状、サイズ、細孔容積、嵩比重および比表面積を表１に示した。
また、実施例１と同様にして性能評価(1)、性能評価(2)、性能評価(3)を実施し、結果
を表２に示した。

比較例５
コアセル型ゼオライト成型体(R5)の調製
コア粒子(8)の調製
Na置換Ｙ型ゼオライト（触媒化成工業（株）製：ＳiＯ₂／Ａl₂Ｏ₃＝５．１、平均粒子
径１．５μｍ）２５００ｇを水２０ｋｇに分散し、これに硝酸銀水溶液（Ａgとしての濃
度１．２重量％）２０．４ｋｇを加え、分散液のｐＨを６．５に調製した後、６０℃に昇温し、１時間撹拌した後、濾過、洗浄し、Ａｇを１０重量％担持したAg置換Ｙ型ゼオライトを調製した。ついで、固形分濃度２０重量％のAg置換Ｙ型ゼオライト水分散液に、アルミナゾル（触媒化成工業（株）製：AP-1、Ａl₂Ｏ₃濃度７０重量％）７９４ｇを混合し、
これを２００℃の熱風中に噴霧して乾燥し、得られた粉体に水を加えて水分含有量４０重量％の被覆層形成用ゼオライト粉体(8)を調製した。

ついで、造粒機（不二パウダル（株）製：マルメライザ、直径４００ｍｍ）を５００ｒｐｍで回転させながら、これにコア粒子用ゼオライト粉体(8)と水を徐々に供給してコア
粒子(1)を調製した。コア粒子には、凝集粒子は殆どみられず、平均粒子径が２ｍｍの球
状粒子であった。

被覆層（セル）の形成
Na置換Ｘ型ゼオライト（触媒化成工業（株）製：ＳiＯ₂／Ａl₂Ｏ₃＝２．７、平均粒子
径１．５μｍ）２５００ｇを水２０ｋｇに分散し、これに硝酸銀水溶液（Ａgとしての濃
度２．５重量％）２０．８ｋｇを加え、分散液のｐＨを６．５に調製した。その後、６０℃に昇温し、１時間撹拌した後、濾過、洗浄し、Ａｇを２０重量％担持したAg置換Ｘ型ゼオライトを調製した。

ついで、固形分濃度２０重量％のAg置換Ｘ型ゼオライト水分散液に、アルミナゾル（触媒化成工業（株）製：AP-1、Ａl₂Ｏ₃濃度７０重量％）８９３ｇを混合し、これを２００
℃の熱風中に噴霧して乾燥し、コア粒子用ゼオライト粉体(3)を調製した。コア粒子用ゼ
オライト粉体(3)の水分含有量は２５重量％であった。

ついで、前記コア粒子(8)１５００ｇを転動造粒機（不二パウダル（株）製：マルメラ
イザ、直径４００ｍｍ）に入れ、４００ｒｐｍで回転させながら、これに被覆層形成用ゼオライト粉体(3)を２００ｇ／分の速度で５分間供給して被覆層を形成した。

被覆層形成後、１１０℃で２４時間乾燥し、４００℃で５時間焼成してコアセル型ゼオライト成型体(R5)を調製した。
得られたコアセル型ゼオライト成型体(R5)について、コア粒子の形状等、被覆層の厚さ等およびコアセル型ゼオライト成型体(R5)の形状、サイズ、細孔容積、嵩比重および比表面積を表１に示した。

また、実施例１と同様にして性能評価(1)、性能評価(2)、性能評価(3)を実施し、結果
を表２に示した。

Claims

コア粒子と、コア粒子を被覆する被覆層とからなるゼオライト成型体であって、
被覆層が前記コア粒子を構成するゼオライトとは異なるゼオライトで構成されてなることを特徴とするコアセル型ゼオライト成型体。
前記コア粒子を構成するゼオライトがＡ型ゼオライトおよび／またはＸ型ゼオライトであり、
被覆層を構成するゼオライトがＹ型ゼオライト、β型ゼオライト、ＭＦＩ型ゼオライトおよびモルデナイト型ゼオライトから選ばれる１種以上であることを特徴とする請求項１に記載のコアセル型ゼオライト成型体。
形状が球状であり、平均粒子径（Ｄ）が０．３〜５ｍｍの範囲にあることを特徴とする請求項１または２に記載のコアセル型ゼオライト成型体。
形状がペレット状であり、ペレットの平均径（Ｄ_P）が０．３〜５ｍｍの範囲にあり、
ペレットの平均長さ（Ｌ_P）が０．３〜２０ｍｍの範囲にあることを特徴とする請求項１
〜３のいずれかに記載のコアセル型ゼオライト成型体。
前記コア粒子および／または被覆層に活性成分が含有されてなることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のコアセル型ゼオライト成型体。