JP2006152389A - Sn被覆銅系材料及び端子 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 銅または銅合金から成る基体の表面に金属Ni層が形成され、金属Ni層の表面にSn,Ni,並びにCu,Ag及びAuの群から選ばれる1種以上の第3元素からなる厚み0.1〜1.5μmの中間合金層が形成され、中間合金層の表面に厚み0.01〜1.0μmの金属Sn層が形成されている。
【選択図】 図2
Description
そこで、基体とSnめっき層との間にNi層やCu−Sn拡散層を設け、Cuの拡散を防止したり、基体の硬さの向上を図る改良技術が開発されている。しかしながら、これらの技術を用いても、材料が長時間加熱されるとNi−Sn合金が形成されたり、下地Cuが表面に拡散してSnと合金化し、純Sn層が薄くなって、接触抵抗の増大を防止することはできなかった。
本発明は上記の課題を解決するためになされたものであり、バリの発生を抑制することができるとともに、加熱後の接触抵抗、ハンダ付性、低挿入力性の特性にも優れたSn被覆銅系材料及び端子の提供を目的とする。
すなわち、上記の目的を達成するために、本発明のSn被覆銅系材料は、銅または銅合金から成る基体の表面に金属Ni層が形成され、該金属Ni層の表面にSn,Ni,並びにCu,Ag及びAuの群から選ばれる1種以上の第3元素からなる厚み0.1〜1.5μmの中間合金層が形成され、該中間合金層の表面に厚み0.01〜1.0μmの金属Sn層が形成されていることを特徴とする。
<基体>
基体は、銅又は銅合金からなる。通常、本発明の銅系材料は電気・電子機器の接続端子等に用いられるので、電気伝導率の高いもの(例えば、IACS(International Anneild Copper Standerd:国際標準軟銅の導電率を100としたときの値)が15〜80%程度)を用いることができる。
金属Ni層は基体表面に形成され、基体からSnへのCuの拡散を防止する。これにより、長時間加熱後であってもSn−Cu金属間化合物が成長して材料表面に露出することがないので、ハンダ付性や接触抵抗が劣化しにくい。又、以下の中間合金層を熱処理によって形成する場合には、金属Ni層は中間合金層のNi成分の供給源となる。
金属Ni層の厚みは0.1〜3μmであることが好ましく、より好ましくは0.5〜1.5μmである。
中間合金層は上記金属Ni層の表面に形成され、Sn,Ni,及び第3元素からなる。第3元素は、Cu,Ag及びAuの群から選ばれる1種以上である。中間合金層を熱処理によって形成するには、上記金属Ni層及び以下の金属Sn層の間に第3元素からなる層を形成させればよく、熱処理によって第3元素層側へNi及びSnが拡散して中間合金層となる。第3元素のうち、製造コストの点からも好ましいのはCuである。
この中間合金層は、上記金属Ni層から金属Sn層へのNiの拡散を防止する。これにより、金属Sn層がSn−Ni合金とならず、長時間加熱後であっても材料表面に金属Snが残存し、ハンダ付性や接触抵抗が劣化することがない。又、この中間合金層は比較的硬いため、被覆層全体が硬質になり、例えば本発明の材料をコネクタ端子に用いた場合に、コネクタの挿入力を低減することができる。
中間合金層の厚みは0.1〜1.5μmとする。中間合金層の厚みが0.1μm未満であると、上記したNiの拡散を防止する効果が消失し、1.5μmを超えても上記効果が飽和しコスト増となる。好ましくは、中間合金層の厚みを0.7〜1.2μmとする。
金属Sn層は上記中間合金層の表面に形成されている。金属Sn層の厚みは0.01〜1.0μmとする。金属Sn層厚みが0.01μm未満であると、長時間加熱によって金属Snが合金化又は酸化され、金属Snが残存しないので、ハンダ付性や接触抵抗が劣化する。金属Sn層厚みが1.0μmを超えると、硬い中間合金層の表面への影響が小さくなり、層が柔らかくなってコネクタの挿入力が増大するとともに、コネクタを穴部に挿入する際にバリが顕著に発生する。なお、金属Snが中間層と接する部分はSn合金になっていると考えられる。
なお、単に金属Sn層厚みを低減すると、バリ発生は抑制できるが、長時間加熱後に残存する金属Snが少なくなるため、長時間加熱後の特性(接触抵抗、ハンダ付性)が劣化する。本発明においては、上記中間合金層により、表面の金属Sn層厚みが少なくても、長時間加熱後の特性を改善することができる。特に、金属Sn厚みを0.01〜0.5μmとすると、バリの発生をさらに抑制できるので好ましい。
なお、中間合金層をX線光電子分光法により深さ方向に分析した際の各元素の強度が、Ni>Sn>第3元素、の順になっていることが好ましい。このようにすると、バリの発生をさらに抑制することができる。ここで、元素の強度がNi≦Snであるとバリの発生が目立つことがある。又、元素の強度がSn≦第3元素である場合、第3元素がめっき最表面まで拡散し,Snと合金を形成する等により接触抵抗等を悪化させることがある。各元素の強度が上記関係を満たすとバリの発生を抑制できる理由は明確ではないが、中間合金層中のSnの割合が多過ぎると層が柔らかくなってバリを発生し易くなることが考えられる。
X線光電子分光法を用いる方法としては、例えば、まず試料をX線光電子分光装置内にセットし、試料表面を深さ(厚み)方向へ一定時間スパッタし、その時間中に検出される各元素のシグナル数を積算してカウントし、各元素の強度とする。ここで、「一定時間」とは、以下のようにして求めた金属Sn層及び中間層の厚みと、深さ方向へのスパッタ速度から、中間層の最下層まで到達するものと計算した時間である。
金属Ni層、中間合金層、及び金属Sn層の厚みは、以下のようにして測定することができる。例えば、金属Sn層の厚みは、電解式膜厚計(コクール:金属膜を溶かしながら、電解式(ファラデーの法則)により厚さを求めるもの)により測定できる。中間合金層及び金属Ni層の厚みは、電子顕微鏡を用い、層断面の各元素の組成マッピング像(厚み方向の組成プロファイル)を撮影し、この像をもとに算出する。例えば中間合金層厚みは第3元素プロファイルのピークの半値幅を終端として測定し,同様にNi層の厚みもNiプロファイルのピークの半値幅を終端とすることで算出できる。
図2より、中間合金層における各元素の強度が、Ni>Sn>Auの順になっていることがわかる。なお、この例では、中間層の最下層まで到達するとした時間(スパッタリング時間)は35分である。なお、スパッタリング時間が35分から40分で生じるピークは、金属Ni層である。又、図の縦軸は、所定の検量線に基づき、各元素の強度を濃度(原子%)に変換した値である。
上記基体の表面に上記各層を形成する方法は特に限定されないが、以下の各層を形成した後、リフロー処理することで、中間合金層を形成するのが生産性の点で好ましい。
まず、基体の表面に金属Ni層を形成する。金属Ni層の形成方法としては電解めっき又は無電解めっきが好ましいが、蒸着等であってもよく特に限定されない。
次に、金属Ni層の表面に第3元素からなる層を形成する。この層の形成方法としては電解めっき又は無電解めっきが好ましいが、蒸着等であってもよく特に限定されない。例えば、Cuめっき、Agめっき、Auめっき等をフラッシュめっき(ストライクめっき)することができる。もちろん、Cu−Agめっき等の合金めっきとすることもできる。又、例えば、CuめっきとAgめっきをそれぞれ行うことも可能である。
本発明の端子は、上記したSn被覆銅系材料から構成される。端子の構造、形状等は特に限定されないが、例えば、プレスフィット端子に本発明を適用することができる。このプレスフィット端子は、複数の端子(多ピン)が並列に並び、基部で固定されているものであり、プリント基板上の対応する複数の穴部に各端子が挿入され、電気的に接続される。プレスフィット端子は一旦穴部に挿入されると取り外すことがなく、そのため、端子が穴部にきつく挿入されることから、めっきのバリは端子挿入時に発生しやすい。このように、バリの発生も顕著になる場合、特に本発明が有効となる。
厚み0.64mmの黄銅板に、Niめっき(スルファミン酸浴、陰極電流密度:4A/dm2、めっき直後のめっき厚み:1.2〜1.3μm),以下の第3元素めっき、及びSnめっき(有機酸浴,陰極電流密度4A/dm2,めっき直後のめっき厚み:0.7〜0.8μm)を順に行った。次に、この試料をリフロー加熱処理(350〜400℃で20秒程度)し,中間合金層を形成させ、評価に供した。
実施例6は、第3元素めっきとしてAgめっき(市販のシアン浴、陰極電流密度:5A/dm2、めっき直後のめっき厚み:0.2〜0.3μm)を行った。
実施例7は、第3元素めっきとしてAuめっき(市販のシアン浴、陰極電流密度:5A/dm2、めっき直後のめっき厚み:0.2〜0.3μm)を行った。
又、実施例8は、第3元素めっきとして上記Cuめっき、上記Agめっきの順で行った。実施例9は、第3元素めっきとして上記Cuめっき、上記Auめっきの順で行った。実施例10は、第3元素めっきとして上記Agめっき、上記Auめっきの順で行った。実施例11は、第3元素めっきとして上記Cuめっき、上記Agめっき、上記Auめっきの順で行った(実施例8〜11の第3元素めっきのめっき条件は実施例1〜7に準じた)。
リフロー加熱処理後の各層の厚みは,試料断面の電子顕微鏡観察,蛍光X線およびコクールを用いて測定した。
金属Ni層、中間合金層、及び金属Sn層の厚みは、以下のようにして測定した。金属Sn層の厚みは、電解式膜厚計(コクール)により測定した。中間合金層及び金属Ni層の厚みは、電子顕微鏡を用い、層断面の各元素の組成マッピング像(厚み方向の組成プロファイル)を撮影し、この像をもとに算出した。中間合金層厚みは第3元素プロファイルのピークの半値幅を終端として測定し,同様にNi層の厚みもNiプロファイルのピークの半値幅を終端とすることで算出した。
比較のため、黄銅板上にNiめっきを行わなかったこと以外は実施例1と全く同様にして比較例1の試料を得た。
<比較例2>
又、第3元素めっきを行わなかったこと以外は実施例1と全く同様にして比較例2の試料を得た。
<比較例3>
Snめっきを行わなかったこと以外は実施例1と全く同様にして比較例3の試料を得た。
<比較例4>
第3元素めっきとしてCuめっきの厚みをめっき直後で約0.02μmとしたこと以外は実施例1と全く同様にして比較例4の試料を得た。
<比較例5>
Snめっきの厚みをめっき直後で約0.3μmとしたこと以外は実施例1と全く同様にして比較例5の試料を得た。
<比較例6>
Snめっきの厚みめっき直後で約1.8μmとしたこと以外は実施例1と全く同様にして比較例5の試料を得た。
各実施例、比較例の各試料について、以下の評価を行った。
(1)長時間加熱後の特性
(1−1)接触抵抗
各試料を大気中で155℃,16時間加熱し,接点シミュレータ(山崎精機製)を用い,接点荷重0.49N ,電流10mAの条件で、各試料表面の接触抵抗を測定した。なお、通常、接触抵抗が10mΩを超えるものは好ましくない
(1−2)ハンダ付性
上記長時間加熱後,フラックスとしてロジンフラックスを使用し,JIS−C0050(235 ハンダ槽法)でハンダ付けを行った。ハンダ付け部を実体顕微鏡で観察し、画像処理してハンダはじき部の面積割合を求め、以下の基準でハンダ付性を評価した。
○:ハンダはじき部がハンダ面積全体の5%以下
×:ハンダはじき部がハンダ面積全体の5%を超える
各試料表面の動摩擦係数を測定し、実際の端子の挿入力の代替特性として評価した。表面性測定機(薪東科学製)を用い,接触荷重4.9N,移動速度50mm/min,移動距離100mm、相手材を球状接触子とする条件で測定した。なお、通常、動摩擦係数が0.5を超えるものは、端子の挿入力が大きくなるので好ましくない。
上記した表面性測定機を用い,試料表面に圧子を接触させ,接触荷重1N,移動距離10mmの条件で引掻いた際に発生するバリの高さを測定し、以下の基準で評価した。
○:バリの高さが1mm以下
×:バリの高さが1mmを超える
Claims (3)
- 銅または銅合金から成る基体の表面に金属Ni層が形成され、該金属Ni層の表面にSn,Ni,並びにCu,Ag及びAuの群から選ばれる1種以上の第3元素からなる厚み0.1〜1.5μmの中間合金層が形成され、該中間合金層の表面に厚み0.01〜1.0μmの金属Sn層が形成されていることを特徴とするSn被覆銅系材料。
- 前記中間合金層をX線光電子分光法により深さ方向に分析した際の各元素の強度が、Ni>Sn>前記第3元素、の順になっていることを特徴とする請求項1に記載のSn被覆銅系材料。
- 請求項1又は2に記載のSn被覆銅系材料を含むことを特徴とする端子。
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